PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

(MRP)

Ing. Álvaro Junior Caicedo Rolón

¿Cómo determinar la cantidad de materiales opartes necesarias para la fabricación de unproducto, y cuándo fabricar o pedir a proveedorescada uno de éstos?

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

El MRP es un método lógico, fácil deentender y sirve para determinar lacantidad de partes, componentes,ingredientes y materiales que senecesitan para producir cada bienfinal.

Además proporciona un programa queespecifica cuando se debe pedir oproducir cada uno de estos materiales,partes y componentes.

Se basa en:

Demanda dependiente Depende del producto principal. (Ejemplo: láminas y válvulas para los cilindros de gas)

¿Dónde se puede usar el MRP?

TIPO DE INDUSTRIA

EJEMPLO BENEFICIOS

Ensamblar para almacenar

Producto compuesto por muchaspartes. Ej: electrodomésticos, autos,herramientas, relojes.

Muchos

Fabricar para almacenar

Productos fabricados por máquinas enlugar de ensamblados. Ej: anillos depistones, levas, cilindros, ejes, bosines,bielas.

Pocos

Ensamblar por pedido Ej: generadores, motores, opciónestándar que el cliente escoge. Muchos

TIPO DE INDUSTRIA

EJEMPLO BENEFICIOS

Fabricar por pedidosBienes fabricados por máquinas sujeto apedidos. Ej: moldes, troqueles, piñones,ejes.

Pocos

Fabricaciones especiales

Bienes fabricados o ensamblados deacuerdo a especificaciones del cliente.Ej: máquina, herramientas, generadoresde turbinas.

Muchos

Proceso

Industrias como: fundidoras, decaucho, de plástico, papel, productosquímicos, pinturas, alimentosprocesados.

Medianos

El MRP• Es más valioso en operaciones

de ensamble.

• Menos valioso en las dedicadas afabricación, no funciona biendonde se produce una cantidadpequeña al año.

PROPÓSITOS DE LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

Reducir al mínimo la inversión en inventarios

Controlar los niveles de inventario

Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

Planear la capacidad para cargar el sistema de producción

Aumentar al máximo la eficiencia de las operaciones de producción

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACION DEL REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Tipos fundamentales de información para un sistema MRP

1. MPS

El MPS establece la cantidad de bienes que se producirán duranteperiodos específicos

El MPS se inicia a partir de los pedidos de los clientes o de pronósticosde la demanda, proporcionando información para el sistema MRP

Se utilizan las cantidades MPS

Es un plan de los tiempos que especifica cuando planea la empresafabricar cada bien final y en que volumen

2. Archivo de la lista de materiales

• Krajewski & Ritzman (2008): las listas de materialeses un requisito donde figuran todos los componentes deun artículo, las relaciones entre componentes y lascantidades de uso derivadas de diseños de ingeniería yde procesos.

Ejemplo: Árbol del producto X

• Elemento final A• Elemento intermedio B y C• Elemento comprado D,E,F,G• Subconjunto: elemento intermedio ensamblado a

partir de más de un componente

A(1)

B(2)

D(1) E(4)

C(3)

F(2) G(5)

Ejemplo: Estructura del tensor

Tensor R4 (1)

Tornillo “3/8 x8” (1)

Varilla ½” Hexagonal x 6m ( )

Tuerca 3/8” (1) Separador (1)

Tubería ½ “ Calibre 18 x 6m ( )

Arandela (4)

Lámina 1,1 4x8m ( )

Gomas (4)

Lámina caucho ( )

LAS LISTAS DE LOS MATERIALES

Se pueden presentar de las siguientes formas:

1. Listas de partes con varias ramificaciones: cadaramificación significa los componentes del bien.

Ejemplo: Estructura del tensor

TeTo (1)

Va(0,027)

Tu (1)

Se (1)

Tub (0,01)

Ar (4)

La (0,000625)

Go (4)

LaC (0,0018)

2. Lista de partes de un solo margen: cada bien ycomponente es incluido en la lista mostrando solo su matriz(elemento padre) y el número de unidades que se necesitanpor unidad de su matriz.

Ejemplo: Estructura del tensorTe

To (1)

Tu (1)

Se (1)

Ar (4)

Go (4)

To (1)

Va(0,027)

Se (1)

Tub (1)

Ar (4)

La (0,000625)

Go (4)

LaC (0,0018)

Las listas de materiales son útiles para calcular costos

3. Lista modular de materiales: es un bien quepuede ser producido y almacenado como sub-ensamble, el cual puede ser común para diferentesbienes finales. Un beneficio de esta lista es quereduce al mínimo la inversión total de inventariosya que el mismo bien (modulo) es usado en unaserie de productos. (modulo simplificado)

Ejemplo: Suspensión de vehículos, paneles eléctricos Diferentes modelos de sillas (elasiento es común para silla cocina ytipo escalera)

Códigos para niveles bajos

Consiste en ubicar todas las partes idénticas dentro de un mismo nivelpara cada producto, de tal manera que la computadora recorra todo elnivel y determine la cantidad de unidades que se requieren de cada bien.

Debe estar actualizado yproporcionar información sobre ladisponibilidad de cada uno de losbienes o partes del árbol delproducto. Este archivo contiene lasiguiente información:

Transacciones•Expedición de nuevos pedidos•Recepciones de entregasprogramadas•Ajuste de fecha de vencimientos delas recepciones programadas•Retiros del inventario•Cancelación de pedidos•Corrección de los errores deinventarios•Verificación de pérdidas porconcepto de desperdicios

3 . Archivo de registro de inventario

LÓGICA DEL PROGRAMA DE COMPUTADORA PARA EL MRP

Se realiza los cálculos del MRP llamado proceso de explosión.Se hace nivel por nivel, en conjunción con los datos delinventario y los datos del programa maestro.

Terminología del sistema MRP

1. Requerimientos brutos: es la cantidad de un artículoque se necesita de un bien final. Puede provenir de lademanda de los clientes externos (piezas de reposición) ytambién de las cantidades MPS del programa maestro deproducción

2. Recepciones programadas: cantidad de un artículo quedebe recibirse en el periodo por parte de los proveedores, ocantidad de un artículo que esta en proceso de fabricaciónen la planta.

Terminología del sistema MRP

3. Saldo disponible (disponible) (inventario proyectado a lamano): es la cantidad de un artículo que se espera tenerdisponible al final del periodo, para satisfacer losrequerimientos que se presentan en periodos futuros.

Krajewski: es la cantidad de inventario disponible cadasemana, una vez que los requerimientos brutos han sidosatisfechos.

Saldo disponible

t

Saldo disponible

t-1

Requerimientos brutos t

Recepciones programadas

t

Recepciones planeadas

de pedidos t

𝑺𝒅𝒕 = 𝑺𝒅𝒕−𝟏 − 𝑹𝑩𝒕 + 𝑹𝑷𝒕 + 𝑹𝑷𝑷𝒕

Terminología del sistema MRP

Saldo disponible ≥ 0

Requerimientos netos

t

Requerimientos brutos

t

Recepciones programadas

t

Saldo disponible

t-1

4. Requerimientos netos: es la cantidad neta de unartículo que debe ser adquirido para cumplir con laproducción programada de ese periodo.

5. Recepción planeada de pedidos: es la cantidad de unartículo que está planeado para ser pedido de manera que sereciba en ese tiempo para satisfacer requerimientos delperiodo (aún no se ha colocado la orden).

𝑹𝑵𝒕 = 𝑹𝑩𝒕 − 𝑹𝑷𝒕 − 𝑺𝒅𝒕−𝟏

Terminología del sistema MRP

6. Liberación planeada de pedidos: es la recepciónplaneada de pedidos compensada con el tiempo de entrega(cuando se coloca la orden).

Indica cuando se debe emitir o colocarun pedido por una cantidad específica deun elemento.

FACTORES DE LA PLANIFICACIÓN

1. Planificación del tiempo de entrega

• Es el tiempo que transcurre entre el momento en que se hace un pedido para comprar un artículo y el momento en que se recibe en el inventario.

• La fecha de entrega se establece en el contrato.

• Es el mismo tiempo de entrega (L) en sistemas de administración de inventarios

Caso:

artículo comprado

• Los tiempos de preparación (alistamiento)

• Los tiempos de procesamiento

• Los tiempos de manejo de materiales entre operaciones

• Los tiempos de espera: (difícil en una instalación de flujo flexible por procesos) y (Fácil en una instalación de flujo de línea por producto estandarizado)

Caso:

artículos que fabrica

la propia planta

2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen del pedido)

Cantidad fija de pedido (FOQ)

Se mantiene la cantidad de pedido cada vez que se emite unaorden o un pedido. Por ejemplo: el tamaño del lote sedetermina por lo limites de capacidad del equipo (capacidadmáxima). Procesos con alto costo de alistamiento

Ejemplo : horno, Inyectora, vulcanizado

CASOSEn el caso de artículos comprados,

-Cantidad económica de pedido EOQ

-Descuentos por cantidad pedida

-Cantidad mínima vendida

-Capacidad del camión

Nota: si los requerimientos netossemanalmente son tan grandes, que lacantidad fija de pedido es insuficiente paraevitar que haya escasez, en ese caso lapersona encargada de planificar el inventariodeberá incrementar el tamaño del lote, hastaun tamaño suficientemente grande paraevitar la escasez.

2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen del pedido)

Cantidad de pedido periódica (POQ)

Se solicita una cantidad de pedido diferente cada periodo. Porej: cada semana, dos semanas, mes. (Intervalos de tiempodeterminados)

Tamaño del lote POQ que llegará

en la semana t

Sumatoria Requerimientos

brutos para P semanas, incluida la

semana t

Saldo disponible al final de la

semana t-1

Nota: cuando haya requerimientos netos (+) se debe colocar en la recepciónplaneada de pedidos la cantidad correspondiente a la formula anterior

𝑷𝑶𝑸𝒕 = 𝑹𝑩 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒑 𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂𝒔 − 𝑺𝒅𝒕−𝟏 + 𝑰𝒏𝒗. 𝒓𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂

CASOS

Artículos comprados

• Aquella cantidad que se pide de acuerdo a los

periodos entre pedidos.

Artículos fabricados

• Entre tiempos periódicos se fabrica una

cantidad variable

2. Reglas referentes al tamaño del lote (volumen del pedido)

2.3 Lote por lote

El tamaño del lote del pedido satisface los requerimientos brutos de una

sola semana.

La meta es minimizar los niveles de inventario.

La regla garantiza que el pedido sea suficiente para prevenir la escasezdurante esa semana.

Minimiza la inversión en inventario, pero maximiza el número depedidos. Para materiales de costo de pedido bajo.

ARTICULOS COMPRADOS Se pide lo que se necesita

ARTICULOS FABRICADOS La cantidad de fabricaciónpuede ser lote por lote (cuando es bajo el costo dealistamiento)

3. Inventario de seguridad

La política habitual consiste en usar un inventario deseguridad. Para los artículos finales y para loselementos comprados. Como protección contrafluctuaciones en los pedidos de los clientes(demanda) y poca confiabilidad de los proveedores.

Saldo disponible t ≥

inventario de seguridad

Taller: LA BOTAPara la fabricación de un par de botas de seguridad se requiere unpar de suelas en poliuretano que pesa 680 g, un par de capelladas yun par de cordones. Las suelas en poliuretano requieren de unamezcla de poliol y 316.34 g de isocianato de 4308. La mezcla depoliol, requiere de 335.62 g de su componente principal el poliol P-353; 9.78 gramos de aditivo M -1007; 13.02 gramos de pigmentos;0.33 gramos de catalizador 3034 y 4.91 gramos de endurecedor.

Las cantidades MPS de las botas de seguridad son: 454 pares en lasemana 7, 8, 9, 10. El proceso de ensamblar sus componentes durauna semana. La información de cada uno de los componentesrespecto a los factores de planificación se muestra a continuación.

Nº DETALLE UNIDADTAMAÑO DEL LOTE

TIEMPO DE ENTREGA

INVENTARIOINICIAL

INVENTARIO DE RESERVA

1 Bota de seguridad Par LXL 1 semana

2 Capellada Par 500 4 semanas 50

3 Cordones Par 1000 Inmediato 100

4 Suela Par 1000 1 semana 100

5 Mezcla de poliol kg LXL Inmediato

6 Poliol P – 353 kg 450 1 semana 300 100

7 Aditivo M – 1007 kg 12 1 semana 4 4

8 Pigmentos kg 12 1 semana 20 10

9 Catalizador 3034 kg 6 1 semana 4 2

10 Endurecedor kg 10 1 semana 3 2

11 Isocianato 4308 kg 400 1 semana 250 200

Preguntas

1. Elabore el árbol de producto, usando códigos parabajos niveles y muestre la lista de los materiales con unsolo margen

2. Elabore un MRP y especifique las cantidadesrequeridas de cada componente y cuando se debencolocar los pedidos u órdenes de producción

Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber.

Albert Einstein