pets 003 soldeo de hdpe

Sistema de Medio Ambiente, Salud y Seguridad Industrial

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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO

PEGADO DE TUBERÍA DE HDPE Proyecto 08665

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PROCEDIMIENTO DE PEGADO DE TUBERÍA HDPE


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PEGADO DE TUBERÍAS DE HDPE Proyecto 08665

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CONTROL DE EMISIÓN Y CAMBIOS

Rev. Nº Fecha Descripción

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En 5.1. Jefe del Proyecto. Se agrego evaluar al personal y Verificar las condiciones del área de trabajo antes de iniciar las actividades.

En 5.2. Del Supervisor de Campo, se agrego Verificar que el personal haya sido capacitado y evaluado en el presente PETS

En 7. Consideraciones especiales, se agrego Permiso de Trabajo en Caliente

En 8.1. Actividades Preliminares, en el Item 4. Se agrego firmado y trabajo y por el Supervisor de

Seguridad. En el Item 9. Se agrego y como refugio en el caso de tormentas eléctricas. En el Item 11. Se

agrego Formular el Permiso de Trabajo en Caliente. y el Pre-Uso de Equipo de Termofusion.

En 8.2 Actividades de Operación, Desarrollo de Trabajo se agrego para y del Nuevo Polvorín.

En 8.2.1. Preparar e inspeccionar la pre-junta. Se agrego, aplicando el Formato de Pre-Uso diario de Equipo de Termofusion..

En 8.2.1. Preparar e inspeccionar la pre-junta. Consideraciones para Clima frío. Se agrego, se armara una carpa provisional con estructuras de andamios. Y se agrego Acarreo de Tuberías de HDPE. Se utilizara el Camión Grua para acarrear y aproximar las tuberías a la maquina de termofusion. Este equipo será previamente inspeccionado y se formulara el Permiso de Izaje.

En 8.2.2. Sujetar los componentes a ser unidos. Se agrego El personal deberá evitar exponer sus manos a los puntos de pellizco de las mordazas.

En 8.2.3. Hacer coincidir los extremos de los componentes. Se agrego luego de activar el mando hidráulico manualmente.

En 8.2.4. Alinear el perfil de los componentes. Se agrego para la instalación de soportes se realizara entre dos personas y Tocar los topes para asegurar un refrentado a escuadra perpendicular al componente.

En 8.2.5. Calentar los interfaces componentes. Se agregoLa instalacion de la plancha calefactora (5kg) lo realizara un operador, sosteniento la plancha de ambos costados los cuales cuentan con mangos para evitar quemaduras

En 10. Recomendaciones. Se agrego, Todo el personal debe contar con los equipos de Protección Personal adecuados para este tipo de trabajo casaca, pantalón y guantes de soldar.

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Preparado por:

_____________________________

Residente de Obra

Lagos Industrial SAC

Julio Sánchez Chávez

Revisado por:

___________________________

Supervisor de Seguridad


Cliff Ticlavilca Rauz

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Aprobado por:

______________________________

Gerente del Proyecto


Adolfo Lagos Ramírez

TABLA DE CONTENIDOS

1. PROPÓSITO........................................................................................................5

2. ALCANCE............................................................................................................5

3. DOCUMENTO DE REFERENCIA........................................................................5

4. DEFINICIONES....................................................................................................5

5. RESPONSABILIDADES......................................................................................5

6. EQUIPOS NECESARIOS.....................................................................................7

7. CONSIDERACIONES ESPECIALES...................................................................8

8. PROCEDIMIENTO Y CONTROLES DE SEGURIDAD........................................8

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11. ANEXOS............................................................................................................18

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1. PROPÓSITO

El presente procedimiento tiene como propósito:

Describir la secuencia a seguir para el PEGADO DE TUBERÍAS DE HDPE.

Evitar las lesiones y enfermedades ocupacionales al personal que realiza la actividad, daños materiales y daños al medio ambiente.

2. ALCANCE

Este procedimiento se aplicará durante toda la instalación de las tuberías de Polietileno de Alta Densidad (HDPE).

3. DOCUMENTO DE REFERENCIA

Procedimiento ANT 105 Control de riesgos de caídas AntaminaEstándar DC 146 Equipos de protección Personal AntaminaANT102 Trabajos en calienteANT109 Análisis Seguro de TrabajoDC144 Señalización de SeguridadASME B31.3 Process Piping

4. DEFINICIONES

Termofusión : Es un método de SOLDADURA simple y rápido, para unir tubos de POLIETILENO y sus accesorios. La superficie de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la TUBERIA y sin usar elementos adicionales de unión.

HDPE : El polietileno de alta densidad es un polímero de la familia de los polímeros olefínicos (como el polipropileno), o de los polietilenos. Es un polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de etileno. Se designa como HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene) o PEAD (polietileno de alta densidad). Este material se encuentran en envases plasticos desechables.

5. RESPONSABILIDADES

5.1. El Jefe del Proyecto:

Es responsable de difundir, aplicar, evaluar al personal y hacer cumplir el procedimiento establecido.

Brindar las facilidades, para que se cuente con los recursos necesarios. Coordinar las tareas que se deben llevar a cabo por todos los que participen

en este procedimiento.

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http://es.wikipedia.org/wiki/Etileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico

http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero

http://es.wikipedia.org/wiki/Polietileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Polipropileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero


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Realizar y colaborar con las inspecciones que deban llevarse a cabo en el área de trabajo, respecto del uso de EPP, operatividad de los equipos y condiciones de trabajo.

Participar en la mejora continua de éste procedimiento, además de la identificación y análisis de tareas críticas aplicando el mejoramiento continuo haciendo una correcta evaluación y concientizando al personal en temas de seguridad.

Verificar las condiciones del área de trabajo antes de iniciar las actividades. Corregir cualquier condición o acto sub. estándar que existiera o se genere. Verificar que los AST deben ser elaborados, firmados por los trabajadores

involucrados y el supervisor de trabajo; para su posterior revisión por la Supervisión de Ingeniería & Proyectos Antamina.

5.2. Del Supervisor de Campo:

Inspección diaria e instalación de equipos, herramientas y materiales a emplear para los trabajos indicados.

Hacer las coordinaciones necesarias para la solicitud de permisos para la realización de trabajos en forma fluida y segura.

Corregir y comunicar al Supervisor de Seguridad de Lagos sobre cualquier condición o acto sub estándar que existiera o se genere.

Participar en la elaboración de AST en conjunto con los demás trabajadores identificando todos los peligros a los que se estará expuesto y cerciorarse que se apliquen los controles necesarios, así mismo firmará el mismo como líder del grupo.

Participación en los presentes procedimientos, la identificación y análisis de tareas criticas aplicando el mejoramiento continuo.

Verificar que el personal haya sido capacitado y evaluado en el presente PETS

5.3. De los Trabajadores:

Apoyarán a los supervisores en las tareas que se les indique. Conocer, entender y aplicar el presente procedimiento. Cada trabajador debe ceñirse estrictamente a la secuencia del trabajo

establecido en el procedimiento a fin de no cometer errores y ocasionar incidentes.

Corregir y comunicar en forma inmediata al Supervisor de Obra o Supervisor de Seguridad de Lagos Industrial en caso se genere algún acto o condición sub estándar en el trabajo.

El personal comprometido en los trabajos también deberá participar en la elaboración del AST para un mejor conocimiento del trabajo, sus riesgos y controles de seguridad.

Usar su implemento de protección personal recomendado y obligatorio.

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5.4. Del Supervisor de Seguridad:

Verificar que el personal conozca los peligros presentes en la ejecución de éste procedimiento y que aplique las medidas de control necesarias en el AST.

Inspeccionar y controlar el cumplimiento de las medidas preventivas en la ejecución de los trabajos.

Asesorar la implementación y aplicación de este procedimiento y verificar su cumplimiento.

Verificar las condiciones bajo las cuales se realizan las actividades involucradas en el presente procedimiento.

Participar en la elaboración y análisis de tareas críticas.

6. EQUIPOS NECESARIOS

6.1 Equipo de Protección Personal y Dispositivos de Seguridad para realizar la tarea.

Casco de seguridad. Barbiquejo. Lentes de seguridad. Uniforme y chaleco reflectivo. Tapones auditivos. Respirador con filtro para polvo. Guantes de cuero para maniobra. Zapatos de cuero con punta de acero. Arnés de seguridad. Línea de vida doble con absorbedor de impacto. Retardadores de Caída de 1/2” Fajas Conectores de anclaje (Eslingas de Posicionamiento). Botiquín Línea de anclaje horizontal (cable de acero de ½” y 3 grampas en ambos

extremos) Letreros de señalización conos, mallas de seguridad.

6.2 Equipos y herramientas

01 Tecles de Cadena de 3 Ton. 08

unid VITAL

02 Cancamos30

unid

03 Tecles de Palanca de 1.5 Ton.(rachet)02

unid YALE

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04 Tirfor de cable de 3.0 Ton. 02

unidTRACTEL Modelo

T516D

05 Estrobos de Acero de 1"Ø, 3/4"Ø, 5/8"Ø y 1/2"Ø 02 c/u

06Eslingas de Poliéster de Cáp. 2 Ton, 3 Ton, 4 Ton y 5 Ton. 02 c/u YALE

07 Grilletes Tipo Lira y grapas de 5/8"Ø, 3/4"Ø, 1"Ø . 02 c/u CROSBY

08

Herramientas de mano:

Varios STANLEYEscuadras, niveles, martillos, combas, barretas.

Kit de llaves, winchas.

09 Camión grúa 11 Tn 01

10 Maquina termofusión 01

11 Grupo electrogeno 01

12 Pórtico metálico 02

13 Winche eléctrico 0.5 TN 01

7. CONSIDERACIONES ESPECIALES

Se requiere permisos para trabajos de alto riesgo para realizar las actividades y medio de comunicación.

Radio comunicación con frecuencias 1, 8 y 15. Permiso para Trabajos en Caliente. Entrenamiento al personal en el uso de Herramientas de Poder. Capacitación en Trabajos en Caliente

8. PROCEDIMIENTO Y CONTROLES DE SEGURIDAD

8.1 Actividades Preliminares.

1. Antes de realizar cualquier trabajo se coordinará con el Supervisor de Ingeniería y Proyectos de Antamina.

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2. El Supervisor de Lagos Industrial SAC verificará que no existan interferencias con las instalaciones del área de trabajo.

3. El Supervisor de Lagos Industrial junto con los Operarios inspeccionarán las instalaciones, el estado de los materiales a instalarse y las herramientas a emplearse, así como las características según especificaciones del proyecto.

4. En la charla de seguridad se difundirá temas relacionados al trabajo a realizar, es necesario la participación de todos los trabajadores en forma alternada. Se elaborará los permisos y el AST en campo identificando los peligros, evaluando los riesgos y aplicando las medidas de control; considerando de manera especial los peligros y riesgos para las manos y estableciendo las medidas de control para estos, documento que será firmado por todos los participantes y será revisado y firmado por el supervisor del trabajo y por el Supervisor de Seguridad.

5. El Supervisor de Lagos Industrial difundirá el PETS aprobado y organizará las actividades a desarrollar indicando los pasos a seguir para el soldeo e instalación de tuberías en HDPE.

6. El Supervisor de Lagos Industrial organizará las actividades y distribuirá las tareas a desarrollar indicando los pasos a seguir, los equipos de protección personal a utilizar en cada tarea y las herramientas adecuadas para el soldeo y tendido de la tubería HDPE.

7. Señalizar el área de trabajo también en zona de influencia inferior y proteger los equipos que se encuentre en los niveles inferiores.

8. Serán causales de parada obligatoria de trabajos y/o actividades por:-Tormentas eléctricas

9. Se contará con una movilidad en forma permanente en el área de trabajo que servirá para responder una eventualidad no deseada y como refugio en el caso de tormentas eléctricas.

10. Se contará con 4 radios Handy de comunicación por el personal de supervisión (uso de canales 1,2 y 15); se tendrá en cuenta la limitación de uso ante una eventualidad de tormentas eléctricas.

11. Formular el Permiso de Trabajo en Caliente.y el Pre-Uso de Equipo de Termofusion.

8.2 Actividades de Operación

Desarrollo de Trabajo

Revisión del trazo de la línea de tubería HDPE para el sistema contra incendios del Nuevo Polvorin.

Movilización de materiales. (accesorios y tuberías).

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Movilización de equipos al punto de trabajo.

Instalación de equipos de termofusión y generador eléctrico.

Proceso de pegado de tuberías HDPE.

El principio de fusión por calor se basa en calentar dos superficies a una temperatura designada, y luego fundirlos juntos mediante la aplicación de una fuerza suficiente. Esta fuerza causa que los materiales amorfos fluyan y se mezclen, resultando así la fusión. Cuando se funde de acuerdo a este procedimiento, el área de junta se hace tan fuerte como el tubo mismo en ambas propiedades de extensibilidad y de presión.Los siete pasos básicos involucrados para la junta por fusión de topes son:

8.2.1. Preparar e inspeccionar la pre-junta. Antes de llevar a cabo cualquier junta por fusión, el equipo deberá ser

inspeccionado por el Técnico para asegurar la operatividad, aplicando el Formato de Pre-Uso diario de Equipo de Termofusion.

Verificar el estado de operatividad de los instrumentos de medición, como: manómetros, pirómetros.

Seguir las recomendaciones del fabricante para el mantenimiento del equipo. Las herramientas y equipos defectuosos, no adecuados o no autorizados no deberán emplearse.

Antes de comenzar el proceso de soldadura por fusión de producción, se debe pasar una inspección visual.

Durante el proceso de fusión, el Técnico deberá examinar visualmente el proceso de pegado por fusión y registrará todos los datos.

Consideraciones para Clima frío.

Registrar la temperatura ambiente. Si la temperatura ambiente está debajo de 4.4°C (40°F) el área de fusión se debe cubrir y calentar antes de cualquier trabajo, se armara una carpa provisional con estructuras de andamios. Sin tomar en cuenta la temperatura ambiente, si hay ráfagas excesivas de viento, si llueve, o si nieva en el área de fusión se debe también coberturar antes de cualquier pegado por fusión.

Las superficies de los componentes a ser unidos deben estar protegidas del hielo, la escarcha, la suciedad y otros contaminantes antes, durante y después de las operaciones de fusión. La contaminación de cualquier tipo puede causar defectos o “soldaduras frías”. El hielo o la escarcha puede causar un deslizamiento en el alineamiento de los acoples durante la fusión y deben ser eliminados.

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Las consideraciones sobre el clima frío, mencionadas en la ASTM D2657 y las recomendaciones del fabricante, deberán ser incorporadas.

El hielo, nieve y la lluvia crean condiciones desfavorables para el equipo de manipulación y para el personal. Condiciones inseguras al caminar y una tracción deficiente requieren especial cuidado para prevenir daños o lesiones.

Evite dejar caer o impactar los componentes de HDPE con los equipos.

Acarreo de Tuberías de HDPE.

Se utilizara el Camión Grua para acarrear y aproximar las tuberías a la maquina de termofusion. Este equipo será previamente inspeccionado y se formulara el Permiso de Izaje.

8.2.2. Sujetar los componentes a ser unidos. Asegurar cada componente en la máquina mediante una mordaza; debe

haber suficiente holgura en la zona media de la máquina, para una buena aproximación de los extremos, para el ajuste y refrentado final después de hacer los ajustes de alineamiento. El personal deberá evitar exponer sus manos a los puntos de pellizco de las mordazas

Mover conjuntamente los extremos de los componentes hasta poder verificar si hay un gran desalineamiento entre los dos extremos de los componentes y hacer los ajustes necesarios usando las tolerancias de la máquina. La alineación se puede mejorar mediante la rotación de las piezas en 90 o 180 grados.

8.2.3. Hacer coincidir los extremos de los componentes.Teniendo la placa de refrentado girando, luego de activar el mando hidráulico manualmente aplicar una presión ligera hasta que una cinta continua de polietileno aparezca en cada una de las cuchillas refrentadoras. Observando la plancha refrentadora - a medida que se avanza con la

operación de refrentado - se verá qué ajustes son necesarios para dar el nivel apropiado de presión.

No iniciar o parar el procedimiento de refrentado cuando los extremos de los componentes estén en contacto con la plancha refrentadora. Mientras la plancha refrentadora esté rotando, el componente debe ser movido lejos de ésta.

Aproximar los extremos de los componentes de tal manera que el alineamiento pueda ser verificado antes de refrentar los "topes" (los "topes” evitarán que se siga con el refrentado, a menos que los componentes se reajusten en la máquina).

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8.2.4. Alinear el perfil de los componentes. Los extremos de los componentes (tubos) deben ser redondeados y

alineados entre sí para reducir al mínimo las uniones mal hechas (altas – bajas) en las paredes del tubo.

El uso de soportes de tubo (y otro equipo necesario) permitirá que el componente sea llevado a la máquina de fusión en un plano horizontal, que favorecerá en gran medida el alineado y reducirá la fricción en las quijadas movibles, para la instalación de soportes se realizara entre dos personas.

El desalineamiento máximo no deberá exceder 10% del espesor nominal de la pared o 1.5 mm. (1/19”), tomando el más bajo de cualquiera de ellos.

No usar el dedo para verificar el desalineamiento alto – bajo. MANTENER LAS MANOS FUERA DE LAS ZONAS DONDE HAYA MORDAZAS.

Refrentar los extremos del componente para verificar que el alineamiento esté dentro de la tolerancia de 1.5 mm. (1/16”): no se permiten espacios, separaciones o vacíos. Ajustar el alineamiento de acuerdo con las tolerancias de la máquina. Un desalineamiento de menor importancia puede ser corregido ajustando las abrazaderas interiores en la parte superior hasta que los diámetros exteriores de los extremos de los tubos coincidan. No aflojar las mordazas o los componentes, ya que éstos podrían deslizarse durante la fusión. Refrentado final de los componentes. Después de que el alineamiento

haya sido verificado o corregido hasta las tolerancias aceptables; proceder a refrentar hasta que los topes estén trabados previniendo así más refrentamiento.

Se debe completar un mínimo de una (1) revolución completa en cada tope del componente para poder exponer el material limpio adecuado para la fusión a tope.

Usar un a regla (galga) para tocar los topes para asegurar un refrentado a escuadra perpendicular al componente.

NO TOCAR LAS SUPERFICIES DEL TUBO EN NINGÚN MOMENTO DESPUÉS DE ESTE PASO el aceite o grasa de las manos o guantes contaminará los extremos de los tubos y podría causar una junta defectuosa. Solamente use un trapo limpio, seco, no tratado y libre de pelusa para retirar astillas del tubo o cualquier sustancia extraña.

No se permiten movimientos repentinos, impactos o tirones de los componentes o el equipo.

Mida el factor de arrastre para asegurar que la compensación adecuada haya sido aplicada a la fuerza de fusión. En la mayoría de casos, el factor de arrastre será el arrastre inherente en los componentes hidráulicos de la máquina. Sin embargo, para asegurar que esto no haya cambiado debido a la disposición del sistema (es decir la pendiente del piso o longitud del tubo haya cambiado); deberá ser comprobado, para cada soldadura,

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usando los procedimientos aprobados por el fabricante para el uso del equipo de fusión.

Ajustar lentamente hacia arriba el control de la máquina hidráulica para iniciar el movimiento de traslado. El factor de arrastre del sistema es la presión manométrica a la cual el transportador empieza a moverse lentamente (por ejemplo, a un ritmo muy lento).

Durante la medición de la presión de arrastre, asegurarse de que no ocurra ningún deslizamiento del tubo en las mordazas.

Usualmente se necesita un mínimo de 207kPa (30 psi) para iniciar el movimiento del transportador.

Registrar la presión del manómetro.

8.2.5. Calentar los interfaces componentes. Identificar el tamaño del componente y el espesor (SDR); seleccionar el

protocolo adecuado de calentamiento (es decir, temperatura de calentamiento y el tiempo anticipado de calentamiento).

Un pirómetro calibrado deberá ser usado para verificar que la superficie de la plancha calefactora se encuentre entre 204 – 232ºC (400-450ºF) antes de la primera junta del primer turno; verificar por lo menos 4 veces a lo largo del turno.

Revisar la temperatura real de la superficie de la plancha a intervalos de 45 grados en ambas superficies de la plancha calefactora. La varianza permisible de la temperatura es _ 10ºC. No deberán ser usados Stickers sobre la superficie de las planchas.

Ubicar la plancha calefactora entre los extremos de los componentes y desplace los extremos hacia la plancha con suficiente fuerza (moderada) para asegurar un contacto circunferencial completo con la plancha. Asegúrese de que la plancha no entre en contacto con el tubo hasta que la plancha calefactora esté en su lugar de forma segura.

Después de que se haya formado un reborde ablandado en la superficie de la plancha alrededor de la circunferencia de ambos componentes, LIBERAR LA PRESIÓN, y fijar el equipo a presión mínima para mantener contacto.

Registrar del “tiempo de precalentamiento” desde este punto hacia adelante.

Cualquier exceso de presión aplicada causará que la parte derretida en el tubo se enrolle, causando una “junta fría”.

Si el reborde ablandado no se dilata parejo a la plancha calefactora, sino más bien se ondula significativamente alejándose de la plancha calefactora (es decir, apariencia cóncava), esto es debido a una presión inaceptable durante el calentamiento.

Continuar sosteniendo los componentes en su lugar con una presión mínima para el “tiempo de precalentamiento” recomendado por la BPS.

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Inspeccione periódicamente alrededor de la circunferencia del componente, para asegurar una formación uniforme de la vena por fusión.

Continuar el “tiempo de precalentamiento” el ancho del labio producido por derretimiento debería ser como sigue:

Los datos aproximados del tamaño de labio y tiempo de precalentamiento deberán estar basados en las recomendaciones del Fabricante.

Dependiendo de las condiciones climáticas y las condiciones del lugar de trabajo, el tiempo requerido para alcanzar el tamaño del labio podría variar.

La instalación de la plancha calefactora (5kg) lo realizara un operador, sosteniendo la plancha de ambos costados los cuales cuentan con mangos para evitar quemaduras.

Un área de la plancha podría estar más caliente que otra, esto puede ocurrir en días soleados pero frescos, donde el sol de forma localizada, caliente la parte superior del tubo frío. Podría ser necesario aislar la parte superior del tubo. El viento, la lluvia o la nieve pueden también causar temperaturas desiguales de tubos y/o plancha calefactora; use entonces el calentamiento y acumulación de temperatura para compensar.

Durante la fusión en clima frío, no incremente la temperatura de la plancha calefactora fuera de los rangos recomendados para reducir el tiempo de precalentamiento. Permita que el ancho del labio producido por el derretimiento se desarrolle mediante el uso de un tiempo de precalentamiento más prolongado dentro de los rangos permisibles de temperatura.

Una vez que el ancho del labio producido por el derretimiento está ya establecido, comience a retirar el componente de la placa de calentamiento. Cuando los extremos de los componentes hayan sido separados de la plancha calefactora, rápidamente retire la plancha calefactora de la zona de fusión y colóquela en el aislador de calor.

Inspeccionar los extremos del componente para verificar contaminación /impregnación por hidrocarburos, la cual se puede observar como una superficie dura, áspera o con burbujas después del contacto con la plancha calefactora. También puede presentarse decoloración u olor a combustible de hidrocarburo.

Si se obtuviera un patrón no uniforme en el labio, producido por derretimiento, se observará una impregnación de hidrocarburos; permita que el tubo se enfríe, corte los extremos de los tubos y repita el proceso de hacerlos coincidir, alineamiento y procedimientos de calor.

Registrar toda esta información. En esta etapa el personal tendrá en cuenta la exposición a superficies

calientes y no aproximara ninguna parte del cuerpo a las partes calientes.

8.2.6. Ensamblar los dos perfiles.

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La presión requerida durante el pegado deberá variar dependiendo del fabricante del equipo de fusión, el tipo de máquina, IPS, SDR y el IFP requerido.

Una presión interfacial (IFP) de 414-621kPa (60-90psi) será usada tal como se requiere según PPI TR-33.

La fuerza (o presión) de arrastre debe ser tomada en cuenta cuando se determine la PRESIÓN TOTAL DEL MEDIDOR.

Después que la plancha calefactora haya sido retirada Como de la zona de fusión, inicie inmediatamente el movimiento para hacer que los extremos derretidos se junten. El tiempo de transferencia después de haber empezado la remoción de la plancha calefactora y recontacto de los extremos del componente no debería exceder lo siguiente:

Juntar los extremos derretidos con suficiente fuerza como para que los rebordes rueden hacia cada superficie del componente, superponiéndose entre sí. Esta superposición será uniforme alrededor de la circunferencia completa de la junta: luego dejar de mover los extremos de los componentes y presionar a la presión total requerida del medidor.

No aplicar fuerza excesiva como para que el material derretido se escape fuera de la junta y se forme una soldadura en frío.

El Técnico deberá asegurar que el tubo no se deslice hacia las mordazas durante la unión.

No permitir el ingreso de agua ni ningún otro tipo de contaminante a la zona de fusión 150 mm. a 200 mm. ((6” - 8”) en ninguno de los extremos donde se produce la fusión.

Registrar toda información referente a la junta.

8.2.7. Enfriamiento. Mantener la presión total del medidor hasta que el componente este, por lo

menos, frío de acuerdo al Periodo de Enfriamiento Recomendado por el Fabricante, tomando el mayor de ellos. El tiempo variará de acuerdo al tamaño del componente, el ajuste de la temperatura de la plancha calefactora y las condiciones del medio ambiente: el tiempo de enfriamiento puede ser mayor en condiciones de calor extremas.

Enfriar durante 30 minutos, como mínimo, fuera de la máquina de fusión antes de someter a la junta de fusión a tracciones, manipulación ruda, doblado o instalación.

9. INSPECCIÓN Y REQUISITOS DE PRUEBA PARA LAS JUNTAS POR FUSIÓN DE HDPE

Requisitos generales de Inspección.

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A. Refiérase al formulario de Requisitos de Calidad y Certificación en los documentos de la órdene de compra.

B. Refiérase a los Requisitos de inspección y pruebas contenidos en las especificaciones relacionadas, mencionadas en esta especificación.

Examen visual.El examen visual y la evaluación de indicaciones deberá estar de acuerdo con, ASME B31.3 párrafo A341, y recomendaciones del fabricante

Ensayo hidrostático de fugas.

- Generalidades.1. La intención de un ensayo hidrostático de fugas es revelar

las fallas grandes en el sistema de tuberías, no el confirmar el funcionamiento a largo plazo de la tubería.

2. Antes de la operación inicial, el sistema de tuberías deberá ser sometido a un ensayo hidrostático de fugas de acuerdo con el párrafo A345 de ASME B31.3 y ASTM F2164 –Ensayo de fugas, en campo, de los sistemas de tuberías de presión de polietileno (PE )usando presión hidrostática.

3. El ensayo neumático de tuberías termoplásticas está prohibido.

- Requisitos del procedimiento para el ensayo hidrostático de fugas.1. El Contratista deberá enviar el Procedimiento del ensayo

hidrostático de fugas para que el Comprador lo apruebe antes de comenzar cualquier ensayo.

2. La presión del ensayo hidrostático está en función de la temperatura del fluido de prueba, y deberá ser calculada de acuerdo con B31.3 párrafo A345.4.2 (b). La Presión del ensayo no debe exceder 1.5 veces la presión designada.

3. La presión de ajuste deberá ser determinada en base a una inspección visual del material base y de las juntas por fusión. Cualquier junta con fuga deberá ser substituida y reexaminada.

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9.1 PAUTAS DE INSPECCIÓN VISUAL SOLDADURAS A TOPE POR FUSIÓN

Las pautas de inspección visual dadas aquí no intentan reemplazar los requisitos de la especificación o los Códigos, es decir, la Tabla A341.3.2 de ASME B31.3. Se dan dichas pautas para proveer una guía para conducir la inspección visual de soldaduras a tope por fusión

Las recomendaciones del Fabricante para la inspección visual deberán también ser usadas para verificar la soldadura a tope por fusión.

El espacio (A) entre dos rebordes no debe estar por debajo de la superficie de fusión, a lo largo de la circunferencia total de la junta a tope.

El desplazamiento (V) entre los extremos fundidos no debe exceder 10% o 1/16” (1.5 mm); tomando el menor de los espesores del tubo o del acople.

El labio

exterior debe ser “enrollado” totalmente contra la pared del tubo / acople.

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Formación apropiada del labio

Formación inapropiada del labio

10. Recomendaciones.

a) Todo el personal debe contar con los equipos de Protección Personal adecuados para este tipo de trabajo casaca, pantalón y guantes de soldar.

b) Antes de iniciar cualquier actividad, se debe efectuar las charlas de seguridad y realizar el Análisis de Trabajo Seguro (AST) con la participación de todos los trabajadores involucrados, debiendo ser revisada y firmada por sus supervisores así mismo realizar el Permiso de Trabajo en Caliente.

c) Señalizar el área de trabajo mediante mallas de seguridad, inspeccionar las herramientas y colocar la cinta del mes (verde).

d) Antes de realizar trabajos con el equipo de termofusion, verificar el estado o condición de sus elementos mediante un check list.

e) Se tomarán todas las medidas de seguridad especificadas en los permisos de Trabajos.

f) Se tendrá completa coordinación y comunicación entre todos los miembros del equipo de trabajo para el montaje de cobertura.

g) Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.

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11. ANEXOS

Formato de Permiso para trabajos en caliente – Antamina

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Formatos de Lista de verificación de control de riesgo de caída – Antamina

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Formato de AST – Antamina

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Check list Equipo de Termofusion

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Código: Modelo:

Marca: Semana del …………………al…...…………………..

Lunes Martes Miércoles J ueves Viernes Sábado Domingo Bien Mal Bien Mal Bien Mal Bien Mal Bien Mal Bien Mal Bien Mal

Carcasa

Guardas de protección

Cables externos

Aceite de motor

Maquina base

Medidor de combustible

Comprobar nivel de aceite

Fresa de tubos

Filtro de aire

Elemento calefactor

Bandeja de geomembrana

Estuche metalico

Interruptor del motor

Central hidraulica (bomba)

Pirometro

Nanometro

NombresElaborado por:

Supervisor:

Observaciones

Check List Equipo de Termofusion

Firmas

Item

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pets 003 soldeo de hdpe

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