patrocinador de la

Patrocinador de la Revista Digital

Diciembre 2018 / Enero 2019

Para navegar en esta edición busque los siguientes íconos de ayuda

Llamar Gratis URL Galería de Fotos Showrom Video Contacto al Proveedor Email

4 | Edición 6 / Volumen 23 | Diciembre 2018/Enero 2019 [www.metalmecanica.com]

[ CONTENIDO ]

INFORMACIÓN TÉCNICA Y DE NEGOCIOS PARA LA INDUSTRIA METALMECÁNICA EN AMÉRICA LATINA Edición 6 Vol. 23 • Diciembre 2018 / Enero 2019

PortadaInnovaciónEl hito digital.

Diseño portadaEstefanía Chacón

Crédito imagen de portada: AMB - SCHUNK.

Metalmecánica Internacional, (ISSN 0124-3969) Impresa en Colombia, se publica seis veces al año en febrero, abril, junio, agosto, octubre y diciembre, por B2B Portales, Inc., con o� cinas en 6355NW 36 Street, Suite 408 Miami, FL. 33166 – USA. Publicación editada en Bogotá, D.C., Colombia, CR 21 No. 39-81. Actualice su dirección en www.metalmecanica.com/suscripciones

SECCIONESEditorial 6

Noticias 8

Productos 56

INNOVACIÓN Y TENDENCIAS2019 y el hito digital 12Con la maduración de tecnologías de comunicación entre dispositivos y máquinas, el incremento de la oferta juega un rol clave para hacer más accesibles los sistemas digitales y los nuevos equipos están girando en torno a esta tendencia.

5 pasos claves para desplegar una fábrica inteligente de manufactura 17La capacidad que tenga un taller para alistar la producción de una pieza para un cliente de manera ágil será un criterio central para la decisión de compra. Estas son algunas pautas para comenzar a trabajar según esta nueva fi losofía.

El reto de los autos eléctricos 22En solo siete años circularán en el mundo entre 40 y 70 millones de vehículos eléctricos. ¿Están preparados los talleres metalmecánicos para satisfacer dicha demanda y para producir los componentes que demandarán estos autos?

¿Cómo se ve el mercado en 2019? 26Llegó el momento de hacer balances sobre lo que fue 2018 para los proveedores de la industria metalmecánica y de plantear los retos de cara a 2019. Este es un resumen de lo que auguran estos empresarios para el año por venir.

Conexión para un proceso de maquinado confi able 33Este es un ejemplo de cómo una empresa alemana está empleando tecnología de punta de sujeción para garantizar la calidad de sus productos.

Nuevas estrategias para el mecanizado de piezas ortopédicas 36La fabricación de prótesis demanda nuevos materiales y operaciones de maquinado especiales. Son pocas las empresas especializadas en este nicho y muchas las que intentan insertarse, lo que hace de este un sector con alto potencial.

Automatización emergente 44 Incremento en calidad, mayor precisión, ampliación de servicio, mejora de la imagen de marca e integración de sistemas orientados a la Industria 4.0, son algunas de las promesas de la pujante industria de fabricación de equipos metalmecánicos en Taiwán.

Hoja de ruta para transformar tecnológicamente su taller 49Se destaca en este informe de intención de compra la consistente (aunque aún insufi ciente) inversión en sistemas CNC y software para manufactura y diseño, lo que refl eja a una cautelosa pero atenta industria frente a la manufactura digital.

Créd

ito: F

otol

ia -

met

alw

orks

Créd

ito: I

MTS

Créd

ito: F

anuc

.

Créd

ito: F

otol

ia -

met

alw

orks

Créd

ito: I

MTS

Créd

ito: F

anuc

.


[ EDITORIAL ]

EL UMBRAL DE LA ERA DIGITALEn días pasados, la Asociación para

la Automatización Avanzada (A3) realizó un evento con la finalidad de presentar sus nuevas oficinas en la ciudad de Querétaro, México. Con presencia en este país desde hace ya un par de años, su ubicación en el Bajío parecía ineludible debido al crecimiento de la industria de la región. La demanda de robots en México, por ejemplo, ha mantenido un crecimiento sostenido durante el último lustro, llegando a más de 3,800 unidades en 2017, más de 70 % de ellos dirigidos a la fabricación de automóviles y de sus componentes. La automatización se convertirá en una herramienta obligada para los talleres latinoamericanos.

En el evento de la A3 estuvieron representantes de la Asociación para Manufactura, Tecnología y Soluciones (ATMS) y de Deutsche Messe (que llevarán a cabo una versión de la reconocida Hannover Messe en la ciudad de León, Guanajuato también en el Bajío). La participación de estos organismos refleja el trabajo en conjunto que están desarrollando con el objetivo de fortalecer la diseminación de nuevas tecnologías en el país.

Con la llegada de la era digital, y de los conceptos de Industria 4.0 o del Internet Industrial de las Cosas (IIoT), el costo de implementar sistemas de control y de monitoreo se reduce. Muchos elementos comunes en las máquinas herramienta, como los dispositivos de sujeción, ya han asimilado estas nuevas tecnologías permitiendo, por ejemplo, controlar

el torque de agarre, reducir el balanceo y acelerar el set up. Además, con la ayuda de pinzas controladas digitalmente y articuladas en brazos robóticos, los operadores pueden dedicarse a tareas de supervisión y aseguramiento de la calidad y precisión en la producción, con garantía plena de lograr repetitividad permanente.

Organismos como los ya mencionados están estructurando sus esfuerzos para “evangelizar” a la industria metalmecánica, no solo sobre su uso, sino sobre la posibilidad real de adquirir estas nuevas tecnologías y cómo sacarles el mayor provecho.

La presente edición, dedicada a la innovación, precisamente explica cómo en la manufactura se están gestando procesos de inteligencia a partir de los nuevos dispositivos y componentes dentro y fuera de las máquinas. Resulta evidente que el desarrollo de las nuevas máquinas y periféricos orbita en la digitalización. Las empresas no deben considerarse ajenas a esta tendencia. La transición hacia una era digital en la producción metalmecánica está en marcha. Es el momento de hacer una correcta evaluación en torno a cuáles son las necesidades reales de nuevas tecnologías para cada taller. Pero es importante señalar que ya estamos en el umbral de una era de manufa ctura completamente digital.

David Luna ArellanoDirector de Contenido

[email protected]

Vol. 23 Edición No. 6 - Diciembre 2018 / Enero 2019ISSN 0124-3969

OFICINA PRINCIPAL6355 NW 36 Street Suite 408 Virginia Gardens,

FL. 33166-7027 - USA.EDICIÓN DE LA PUBLICACIÓN

Carrera 21 No. 39 - 81 - Bogotá, Colombia

Circulación certi�cada por:

VENTASPUBLISHER ASOCIADA

eri Rivas • teri.rivas@axiomab b.comGERENTE DE VENTAS PARA ESTADOS UNIDOS,

EUROPA, MÉXICO, ASIA Y BRASILLuis anuel choa • luis.ochoa@axiomab b.com

GERENTE DE SOPORTE A VENTASatricia elledonne • patricia.belledonne@axiomab b.com

OPERACIONESGERENTE DE OPERACIONES

ariano Aran o • [email protected] DE MERCADEO

ustavo sorio • ustavo.osorio@axiomab b.com

DESARROLLO DE AUDIENCIA Y CIRCULACIÓN - FIUMI CONNECTCOORDINADORA DE CIRCULACIÓN

Yulieth Rocío Vaca Abril • [email protected]

Nuestras publicaciones impresas:l mpa ue onversi n etalmec nica nternacionall ospital Reportero ndustrial ecnolo ía del l sticoat lo o del mpa ue at lo o de roveedores de la alud.

Nuestros portales en internet:elempa ue.com metalmecanica.com elhospital.com reporteroindustrial.com plastico.com catalo odelo istica.com catalo odelempa ue.com catalo odelasalud.com

COPYRIGHT © B2B Portales Colombia S.A.S.ueda prohibida la reproducci n total o parcial de los materiales a uí

publicados. l editor no se hace responsable por da os o perjuicios ori inados en el contenido de anuncios publicitarios incluidos en esta revista. Las opiniones expresadas en los artículos reflejan exclusivamente el punto de vista de sus autores.

Producción e impresión: uad raphics olombia .A.

DIRECTOR DE CONTENIDOavid Luna • david.luna@axiomab b.com

EDITORAn ela Andrea astro • an ela.castro@axiomab b.com

PERIODISTA DIGITALAna aría in n • ana.pin on@axiomab b.com

COLABORAN EN ESTA EDICIÓNVer nica Alc ntara eisy aredes i uel ar n v n orres

an illem Van peren Ruud anders ol an Armledercott noy y os avid nche .

CONSEJO EDITORIALnstituto ueretano de erramentales y

l ster de l sticos de uer taroDISEÑO

tephanie rasser R. • stephanie rasser@ mail.comINFORMACIÓN PUBLICITARIA

.metalmecanica.com media it

Metalmecánica Internacional es una publicación de:

GERENTE GENERALarcelino Aran o • [email protected]


[ NOTICIAS DE LA INDUSTRIA ]

GRUPO HI-TEC Y SU ALIADO HAAS PREVÉN UN POSITIVO CIERRE DE AÑO

Verónica Alcántara

A fi nales de octubre se realizó el Open House de HAAS, el más importante del año para Grupo Hi-Tec en su showroom de la zona industrial de Tlalnepantla, donde se dieron cita más de 400 personas entre clientes actuales y potenciales, quienes pu-dieron participar de un Meet & Greet con Romain Grosjean y Kevin Magnussen, pilo-tos de la escudería HAAS de la F1.

En México, de acuerdo con Andreas le Noir, presidente y socio fundador de Grupo Hi-Tec, la empresa cerrará el año con un crecimiento de alrededor de 15 % con res-pecto al año pasado, ya que esperan colocar más de 1,000 máquinas HAAS en el país.

“Alemania evidentemente es el merca-do, si lo ponemos en términos de números. En México, en ciertas máquinas tenemos más del 50 % de participación de mercado; en España tenemos el 35 %, y en Alemania apenas el 3 o 4 %, entonces el crecimiento está allá. Aquí el mercado está bastante maduro y por lo mismo es complicado cre-cer, pero sigue siendo positivo”, comentó.

El directivo reconoce que fue sorpresivo que, pese al ambiente de incertidumbre, las empresas en México continuaron con sus inversiones durante el año, lo que muestra

que la industria automotriz tiene planea-ciones a largo plazo y que muchos de sus clientes no se dejaron llevar por el ambiente negativo.

Además, sus expectativas para el si-guiente año también son positivas luego de la renegociación del T-MEC, pues al elevar la regla de origen automotriz de 62.5 % a 75 % se espera que se incremente la pro-ducción en el país y esto lógicamente será benéfi co para la venta de maquinaria en México.

Durante el Open House, Grupo Hi-Tec hizo el pre-lanzamiento de una máquina CNC tipo gantry de 5 ejes, lo que les permi-tirá ampliar su portafolio de soluciones para el mercado mexicano.

“Había piezas muy grandes que no po-díamos atacar porque HAAS normalmente tiene un nicho de mercado un poco más pequeño, pero con este gantry podemos abarcar otro mercado que no estábamos abarcando con 5 ejes”, explicó Yair Barrios, gerente regional de Ventas.

Otra innovación que están presentando es que todos los tornos van a tener la op-ción de llevar un sub-husillo para permitir el maquinado de piezas en una sola opera-ción; además las máquinas tendrán puertas automáticas.

EL BUEN MOMENTO DE QUERÉTARO

La Encuesta Mensual de la In-dustria Manufacturera (EMIM), pu-blicada por el Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI), indi-ca que entre septiembre de 2017 y fi nales de junio de 2018, el estado de Querétaro registró un crecimiento del 4.8 % en el valor de la produc-ción, en comparación con el mismo periodo del año pasado, alcanzando así la cifra de $230.253 millones mexicanos.

En cuanto a Inversión Extranjera Directa, el titular de la Secretaría de Desarrollo Sustentable (SEDESU), Marco Antonio Del Prete, compartió durante la presentación del tercer informe de actividades de la admi-nistración estatal, que en el primer semestre de 2018 se atrajeron USD 666.4 millones de inversión.

Del Prete informó que se lograron concretar 41 proyectos de inversión que podrían generar más de 7,780 nuevos empleos de alta especiali-zación y valor agregado. De estos, siete son empresas de capital mexi-cano y 34 de empresas de capital extranjero.

El funcionario también compartió que la administración de la entidad ha fortalecido el esquema de la Tri-ple Hélice con la implementación de 32 programas de vinculación y pro-veeduría. “Se dieron a conocer sus capacidades productivas en bene-fi cio de 1,124 empresas y se propi-ciaron 6,104 citas de negocios, esto representa una derrama económica de aproximada de 5,000 millones de pesos”, indicó el directivo.



LA INDUSTRIA BRASILEÑA SE RECUPERA Y EXPOMAFE LO DEMOSTRARÁ

Ángela Andrea Castro

Con datos en mano sobre la innega-ble recuperación de la economía bra-sileña, una avanzada de la Asociación Brasileña de la Industria de Máquinas y Equipos (ABIMAQ, por sus siglas en portugués) liderada por María Cristina Moreira, miembro del consejo directivo de esta agremiación, recorre las princi-pales ferias de la industria metalmecá-nica con una intención clara: invitar a los industriales de la región a volver a mirar hacia Brasil.

La octava economía más grande del mundo, con un Producto Interno Bruto de más de USD 3 billones en 2017, está retomando su lugar como mercado di-námico y estratégico y, para avanzar en esta senda de crecimiento, lo primero es liberarse del estigma de país en cri-sis y salir, con su portafolio de produc-ción industrial en mano, a reconquistar inversionistas y a atraer proveedores dispuestos a creer en la pujante in-dustria manufacturera de esa parte del continente.

En una jornada que incluyó cinco días de promoción en la feria IMTS de Chicago y que la semana siguiente se trasladó a la Feria Internacional de Bo-gotá, Moreira y el equipo conjunto de ABIMAQ e Informa —organizador del evento— se reunieron con potencia-les inversionistas y medios de comu-nicación para compartir el camino de recuperación de la industria brasileña, una historia que en una conversación se cuenta fácil, pero que a este país le costó cuatro años de crisis y cientos de empleos perdidos.

“En 2016 nuestro PIB era negativo, de -3.6 %, y en 2017 fue positivo con 1 %, lo que nos ubica hoy en el esca-lafón internacional en el octavo lugar, por debajo de Francia y por encima de Italia”, explicó Moreira en entrevis-ta con Metalmecánica Internacional.

Para 2018 el pronóstico de cre-cimiento del PIB es de 1.53 % y para 2019, de 2.5 % de acuerdo con el Banco Central de Brasil.

Según la ABIMAQ, en los primeros seis meses de 2018 hubo un incremen-to de 8.3 % en el consumo aparente de máquinas y equipos con respecto al mismo período del año anterior. En ju-nio, la inversión en máquinas y equipos creció un 9.6 % con respecto a mayo y un 20.4 % en comparación con el mismo mes de 2017. Aunque en niveles más bajos que en el período anterior a la crisis, las inversiones productivas con-tinúan registrando un crecimiento a lo largo de 2018, alcanzado 9.2 mil millo-nes de reales brasileños.

“En el sector de máquinas herra-mienta se ha registrado un crecimiento en las inversiones entre 2017 y 2018. En 2017 tuvimos un incremento de 31.6 % en tecnologías y modernización de es-tas máquinas y un aumento de 31.2 % en la compra de nuevos equipos. En lo corrido de 2018 se registró un aumento

de 34 % en tecnologías y modernización de estas máquinas y de 31.2% en nue-vas compras”, complementó Moreira.

Por industrias, Brasil se mantiene en el tercer lugar en el escalafón mundial como productor de aeronaves y conti-núa con una dinámica producción de au-tomóviles, la cual creció 25.2 % en 2017 y se estima que alcance un incremento de 45 % entre 2018 y 2022, llegando a los 3.2 millones de unidades fabricadas.

Es en este contexto económico y con estos argumentos de crecimiento y de-manda de maquinaria que los represen-tantes de la industria manufacturera en Brasil están recorriendo las principales ferias del mundo para promover la se-gunda edición de EXPOMAFE, la feria internacional brasileña enfocada en máquinas herramienta y automatización industrial, que se realizará del 7 al 11 de mayo de 2019 en el São Paulo Expo.

En cinco días, la feria reunirá más de 650 marcas de 28 países del sector de máquinas herramienta, automatización industrial, robótica, manufactura adi-tiva, sistemas integrados y multitarea, metrología y control de calidad, entre otros.

Los organizadores esperan la visita de más de 55 mil compradores y otros profesionales de las áreas de ingenie-ría, mantenimiento, producción, calidad y fabricación, 89 % de los cuales tie-nen un papel relevante en el proceso de compra de las empresas que represen-tan.

La innovación es uno de los compo-nentes fundamentales de esta exposi-ción. Por un lado, las empresas exposi-toras presentan en sus estands las no-vedades en automatización industrial, robótica y tecnología de punta y, por otro lado, la feria ofrece una programa-ción técnica impartida por universida-des, centros de investigación, desarro-lladores y fabricantes sobre los temas más recientes y relevantes del sector.

[www.metalmecanica.com] Edición 6 / Volumen 23 | Diciembre 2018/Enero 2019 | 11


HAIMER PRESENTA TECNOLOGÍAS DE BALANCEO EN MÉXICO

Este fabricante alemán de tecnologías de sujeción abrió las puertas de sus insta-laciones en Querétaro para que sus clien-tes y prospectos pudieran experimentar los nuevos desarrollos disponibles para el mercado mexicano.

El evento, al que asistieron cerca de 150 personas, abordó conceptos de Indus-tria 4.0 y sistemas digitales y también sir-vió de escenario para presentar equipos con innovaciones en sujeción térmica y balanceo de herramientas.

El encuentro fue un intercambio de ex-periencias en el que los usuarios que ya han utilizado las herramientas de Haimer compartieron su conocimiento con quie-nes aún no lo han hecho.

“Sentimos que eso gustó mucho a los clientes, pues pudieron constatar la apli-cación de nuestros equipos de boca de sus pares”, comentó Alonso Acevedo, di-rector general de Haimer en México.

Acevedo mencionó que los presetea-dores mostrados durante el evento son ideales para talleres pequeños, tengan o no tengan máquinas de alto perfil, pues permiten lograr los beneficios para los que están diseñados: mejor cuidado de las herramientas, mejores acabados, ma-yor remoción de material y mejor desem-peño.

Aseguró que, aunque cada proceso es diferente, los talleres pueden mejorar hasta 70 % con un preseteador de Haimer. En el caso de los sistemas térmicos, se logran mejoras en la vida útil en hasta 15 %, además de optimizar los parámetros de corte. “Nuestros equipos aseguran una mayor concentridad de las herramientas, con tolerancias de hasta tres milésimas de milímetros y tres veces el diámetro de proyección”.

Haimer, que se instaló en México en 2014, ha mantenido tasas de crecimiento de entre 30 y 50 % debido a su natural curva de crecimiento en el mercado, pero aún en una etapa de madurez calculan

mantener un crecimiento de dos dígitos, esto debido a la mayor apertura por parte de las empresas mexicanas a estas nue-vas tecnologías y, sobre todo, el mejor entendimiento de sus beneficios.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ]

2019 Y EL HITO DIGITAL

De hecho, más allá de la actividad industrial y de la manufactura, el concepto 4.0 se está enarbolando como una iniciativa de modernización. Ejemplo de ello es el gobierno brasileño que, durante la celebración de la feria industrial Feimec, realizada en São Paulo, presentó la iniciativa Brasil IoT que supone a la tecnología como un facilitador y generador de bienestar para la sociedad. Marcelo Knorich Zu� o, investigador y futurólogo de la Universidad de São Paulo, explicó que la economía brasileña, tras su ya prolongada crisis, está buscando mecanismos para convertirse nuevamente en una potencia competitiva. “Por ello se creó un plan nacional de Internet de las Cosas (IoT), dedicado a crear un desarrollo social amplio en Brasil”.

Knorich considera que (tras lo observado al visitar varios países) el concepto 4.0 es un modelo robusto que en el país carioca podría llevar más allá de la manufactura, pues allí cuentan con otras competencias, como la industria agroalimentaria. “En Brasil se busca lograr seguridad alimenticia, preservar los bosques y asegurar el desarrollo industrial, pero ello se logrará con tecnologías o conceptos del tipo 4.0”.

Es importante reconocer que el anuncio en Hannover fue más que nada un fundamento estratégico eminentemente industrial que está uni� cando gradualmente el desarrollo de tecnologías relacionadas con la digitalización de la manufactura, un proceso que comenzó ya desde � nales del siglo XX con fundamentos tales como la producción Justo a Tiempo y Justo en Secuencia (ampliamente empleados en la industria automotriz), así como con la incorporación de sistemas de computación (como MRP y ERP) para el control y seguimiento de iniciativas lean (manufactura esbelta) y del aseguramiento de la calidad.

DigitalizaciónEn un estudio del Instituto

Fraunhofer, organismo orientado a la investigación en una gran diversidad

La puerta de acceso a la digitalización se abrió años atrás con la llegada de los sistemas CNC y la ayuda de la programación de software para la producción. Con estas bases, y con la maduración de tecnologías de comunicación entre dispositivos y máquinas, el incremento de la oferta juega un rol clave para hacer más accesibles los sistemas digitales y los nuevos equipos están girando en torno a esta tendencia. Los early adopters ya empezaron. La masifi cación está comenzando su proceso.

DAVID LUNA

Fue en 2011, durante la feria de Hannover, en Alemania, cuando se pronunció por primera vez el concepto 4.0

para trazar el camino hacia la reor-ganización de los medios de produc-ción y establecerlos bajo una plata-forma completamente digital. Desde entonces, a menos de 10 años, se ha convertido probablemente en uno de los vocablos más pronunciados en la manufactura en el mundo y conside-

ra un cúmulo de tecnologías nuevas (y ya existentes) relacionadas con la generación de procesos más e� cien-tes y encaminados a un solo objetivo: desarrollar fábricas inteligentes.

El gran hito es sin duda el de la digitalización, aunque a su alrededor circundan otros conceptos relacionados y tecnologías que podrían ser disruptivas en el futuro pero que, sin duda, ahora se extienden sobre el lienzo de una “cuarta era industrial” ya palpable pero todavía lejos de establecerse en su totalidad.


Créd

ito: F

anuc

.

de campos industriales, se expone que los sistemas de manufactura estarán cada vez más enfocados a la optimización con base en plataformas de datos digitales. Asegura que las pistas de dispositivos residirán en bases de datos que descansarán en nubes de información, desde donde se ordenarán y extraerán datos especí� cos para ser utilizados en cuadros de análisis o incluso en esquemas de simulación.

Según lo expuesto por dicho estudio, en algunas industrias como la automotriz y farmacéutica, se han registrado ganancias de hasta el 10 % en la e� ciencia operacional (OEE). Entre los bene� cios obtenidos destacan la evaluación permanente de operaciones con mal funcionamiento basado en análisis de causa raíz, el análisis de las características de cuellos de botella dinámicos y la observación de patrones anómalos.

Pablo Mayer, investigador del Instituto Fraunhofer sostuvo, en entrevista con Metalmecánica Internacional, que uno de los principales retos en las empresas de manufactura para desplegar estas iniciativas es “juntar diferentes áreas en el piso de producción, por ejemplo, expertos en procesos con especialistas en sistemas digitales o tecnologías de la información", pues suelen tener una formación diferente y una óptica muy distinta.

Pero agrega que al lograrlo se dispondrá de herramientas poderosas para las empresas, pues estos nuevos medios de producción consideran la inclusión de modelos matemáticos, inteligencia arti� cial y recolección de datos con programas de software y equipos PLC, entre otros sistemas diversos, todos interconectados. “Las máquinas podrán operar con sistemas OPC cada vez más en el futuro, lo que nos permitirá optimizar la producción de manera incremental, en la medida que tengas más acceso a los datos”, aseguró Mayer.


Pablo Mayer, investigador del Instituto Fraunhofer.

Daniel Martínez, ingeniero del área aeroespacial de Siemens Industry.


Datos del Instituto Fraunhofer, relacionados con un caso de estudio de la empresa Freudenberg, sugieren un potencial oculto de tiempo ciclo por máquina de entre 5 y 10 %, lo que se traduce en una gran oportunidad para mejorar los tiempos y la e� ciencia de los procesos una vez desplegados sobre entornos digitales.

Mayer advierte que los talleres deben mantenerse abiertos a la incorporación de nuevas tecnologías, así como a la absorción y generación de ideas relacionadas con el despliegue de fábricas inteligentes.

En el sector metalmecánico, el Instituto Fraunhofer ha estado muy activo. Un ejemplo es la alianza realizada con la � rma Ericsson y GF Machining que tiene como � nalidad crear en conjunto soluciones de manufactura de última generación, y que fue dada a conocer en la pasada feria IMTS. Según un informe del Instituto, los tres organismos están desarrollando soluciones de monitoreo en tiempo real basados en tecnología de comunicación 5G, lo que permitirá unir plataformas metalmecánicas y de telecomunicaciones para dar seguimiento a operaciones tales como fresado de alta velocidad, en las que la vibración excesiva puede

causar defectos super� ciales y, con ello, retrabajos y desperdicios en caso de no detectarse a tiempo. Según los cálculos estimados por el instituto alemán, el uso de tecnologías 5G en procesos de monitoreo, puede generar ahorros de hasta USD 30 millones en una sola empresa.

Sin duda, una de las novedades en la industria metalmecánica es la incorporación de empresas relacionadas con el campo de las telecomunicaciones y tecnologías de la información, como el caso mencionado de Ericsson y su trabajo en conjunto con GF Machining. Otros casos similares, los cuales también tuvieron presencia en IMTS, son la alemana SAP, una empresa dominante en el mercado ERP (software de gestión de recursos empresariales) y la estadounidense Cisco, líder en tecnología de redes. Estos nuevos jugadores en la metalmecánica dejan cada vez más claro el surgimiento de una manufactura basada en datos, en la comunicación y en la generación de información, misma que tendrá como objetivo � nal, el despliegue de conceptos de inteligencia arti� cial y de sistemas ciberfísicos.

ComunicaciónUno de los primeros frutos de la

digitalización es la enorme capacidad

de comunicación. Daniel Martínez, ingeniero del área aeroespacial de Siemens Industry, explica en entrevista con Metalmecánica Internacional que, desde una óptica básica, la digitalización permite establecer procesos rápidos y ágiles de captura de datos. “En cuanto a las máquinas herramienta, hay muchas oportunidades de captar información de las tareas de maquinado, algunos de ellos secundarios como el número de piezas y de áreas periféricas del proceso, y la virtualización de la máquina herramienta y del proceso mismo; así como aspectos generales como quién está a cargo de un proceso determinado, en qué máquina y hasta conocer si las condiciones de operación son óptimas”.

Martínez agrega que desde que se inventaron las máquinas herramienta que utilizan computadoras, hay una serie de operaciones internas al control que tienen que ver con el cálculo de variables. “En tiempos anteriores, esos datos o valores de las variables simplemente se dejaban ir. Ahora hacemos una captura de esa información y el truco está en saber qué hacer con dicha información”.

El representante de Siemens añade que existe una serie de interfases, como el caso de Mindsphere, de Siemens, un servicio en la nube que permite conectar un dispositivo CNC para que, a través de internet, se acceda a plataformas de nubes de información para capturar aspectos como qué tan rápido se está corriendo en una máquina, o si la operación ha sido detenida y por qué razón. “Cada manufactura tiene una necesidad diferente. Si el control genera la variable, lo capturamos y se puede utilizar después. Además, como reside en la nube, nos podemos regresar un año y hacer un análisis histórico con temas como utilización, desgaste, obsolescencia, etcétera”.

Una muestra más de estas nuevas capacidades de comunicación destinadas al seguimiento de los procesos productivos es la tecnología


Implementación de una máquina inteligente basado en datos de la máquina de alta frecuencia y modelo de propiedades de aprendizaje.

Con� guraciónAnálisis de

comportamientoInterpretación de resultados

- De� nir máquinas similares.- De� nir productos comparables.

- Aprender propiedades de proceso.- Entrenamiento de una máquina virtual como un proceso ideal de operación.

- Identi� car la capacidad por componente de la máquina.- Ajustes / reequipamiento.

Datos de máquina de alta frecuencia

Comportamiento de manufacturaMotor de clasi� cación

Fuente: Desma, Bachmann, Siemens, Mitsubishi


Field, de Fanuc, que se presentó con una solución de monitoreo en tiempo real durante el evento de IMTS.

Durante la feria, Hugo Gómez, ingeniero de ventas de Fanuc, mostró en un recorrido virtual en un monitor de más de 40 pulgadas que los expositores y las máquinas presentadas en IMTS, entrelazadas en el sistema Fanuc, podían ser observados en vivo con un clic, desplegando detalles de la operación. Al abrir una ventana con cuadros de diálogo fue posible ver, por ejemplo, una máquina Okuma enlazada con MTConnect, desde donde se emitían, de manera visual, indicadores y grá� cas de funcionamiento tales como alarmas, velocidad del husillo y velocidades rotacionales.

Otra de las capacidades de las tecnologías de monitoreo es la

asistencia remota, tal como mostraron, también en IMTS, ejecutivos del fabricante de máquinas herramienta Gehring. Abraham Pizano, gerente en México de esta � rma, explicó que “existe una tendencia fuerte en cuanto a la oferta de servicio técnico remoto. En nuestro caso tenemos la tecnología Gehring Connection Box, un dispositivo que se añade a una máquina y permite que uno de nuestros ingenieros de servicio explore la máquina de manera virtual, a distancia, mediante el acceso a controles, con lo que puede guiar al usuario a través de los componentes y realizar un diagnóstico en tiempo real”.

Para lograr que los esfuerzos por establecer sistemas de comunicación en los equipos metalmecánicos fraguen completamente, las empresas

alemanas están trabajando en el desarrollo de una plataforma que homologue los enlaces para las operaciones de las plantas metalmecánicas. De hecho, recientemente se dio a conocer en la feria AMB, en la ciudad alemana de Stuttgart, la Interfaz Universal para Máquinas Herramienta (UMATI).

Presentada por la Asociación Alemana de Fabricantes de Máquinas Herramienta (VDW), la UMATI es el producto del trabajo conjunto de varias � rmas germanas de alta tecnología. Durante la AMB se mostraron 21 casos de uso desarrollados por un equipo de ocho proveedores de máquinas herramienta y de fabricantes de sistemas de control. En dichas soluciones destacaron las conexiones con sistemas de control para tornos verticales, máquinas transfer rotativas,



máquinas de fresado de engranes y recti� cado, así como un centro de maquinado, según información proporcionada por la VDW.

Pero tal vez lo más importante es que también están en conversaciones para permitir la creación de un puente que conecte la UMATI con MTConnect, la plataforma de comunicación propuesta por la Asociación de Tecnología para Manufactura (AMT) de Estados Unidos.

Carlos Mortera, director para América Latina de la AMT, sostiene que este organismo lanzó una iniciativa de conectividad desde 2006, esfuerzo que dio origen al estandar MTConnect, mismo que ha evolucionado con el tiempo y ha sido cada vez más asimilado por las empresas de manufactura. El directivo indica que ha habido diferentes versiones de dicho protocolo, pero son los desarrollos más recientes los que ya permiten incorporar máquinas legacy (base instalada con cierta antigüedad, pero con sistemas CNC) a la plataforma.

La idea, tanto de europeos como de estadounidenses, es desarrollar verdaderamente un estándar que pueda incorporar máquinas de cualquier fabricante del mundo. Es por ello que la Asociacion Europea de Máquinas Herramienta (Cecimo) ya está en pláticas no solo con sus homólogos estadounidenses, sino con los asiáticos también, con representantes de los principales fabricantes de países como Japón, China y Corea del Sur.

En adición a lo anterior, empresas dedicadas a la automatización y conocidas en el ramo de la instrumentación y control, también están incrementando su oferta para el sector metalmecánico. La � rma Omron, por ejemplo, que estuvo presente en IMTS, dio a conocer nuevos controladores multi ejes (el modelo CK3M) con los cuales se prevé mayor precisión para las máquinas. Los nuevos controles de Omron se enfocan en el control de movimiento,

posicionamiento y del trazado de rutas en los centros de maquinado mediante el uso de encoders, motores y otros dispositivos de alta resolución.

Los ingenieros de Omron consideran que con este tipo de tecnologías los fabricantes de maquinaria ya no tendrán que desarrollar algoritmos complejos para integrar controles separados para cada dispositivo, pues todo se podrá centralizar en un solo controlador. Estos dispositivos sin duda están orientados a reducir el costo de diseño de nuevos equipos y, sobre todo, facilitar su enlace con las plataformas de transmisión de datos.

Esta incorporación de sensores y dispositivos de control en los talleres metalmecánicos está abriendo paso a una nueva era de automatización en la manufactura. Datos de la � rma consultora IDC advierten de un avance acelerado de la Transformación Digital en las empresas. El informe señala que las empresas empezarán a convertir sus datos en un valor clave para sus procesos y para el negocio en su conjunto.

Los resultados de los estudios de la � rma de Boston prevén que, en 2021, más de 40 % de las empresas manufactureras tendrán iniciativas encaminadas a la transformación digital, mientras que para 2023, más de la mitad de las empresas contarán con presupuestos dedicados solo a esta migración tecnológica. Además, para 2024, más de 50 % de los fabricantes trabajará con gemelos digitales para asegurar la con� abilidad de la implementación de sus procesos.

La robótica, por ejemplo, destaca entre las tecnologías con mayor crecimiento en el futuro inmediato. Durante IMTS 2018, por ejemplo, la presentación de robots y sistemas de alimentación automatizados fue la constante en los estands de las empresas participantes. La tendencia a incorporar equipo periférico (lo que incluye, por ejemplo, robots colaborativos) para agregar procesos

automatizados seguramente rede� nirá el panorama de los talleres de producción en los próximos años.

Tony Campos, gerente de soporte técnico de la empresa Methods Machine Tools, aseguró que los clientes están abandonando la idea de comprar equipos por separado, es decir, “la máquina por un lado, las herramientas por otro y los periféricos por el otro”. “El mercado se ha movido hacia la automatización. No solamente por el costo de mano de obra sino por la e� ciencia".

Son muchas las plataformas de integración las que se están generando para incorporar sistemas robóticos con los centros de maquinado. Una de ellas fue la presentada por Fanuc en IMTS bajo el concepto Quick Sample Connection que, a decir de Hugo Gómez, ingeniero de ventas de la empresa, está pensado para programar de manera rápida pequeños robots con equipos de maquinado. Según Gómez, las empresas en América Latina están buscando ya este tipo de soluciones, por lo que esperan que las ventas de robots repunten muy rápido.

Los dispositivos de automatización, al ser alimentados con datos y análisis, podrán generar modelos de inteligencia arti� cial y, en algunos casos, al diseño de equipos o sistemas ciberfísicos. Según datos de la Asociación para la Automatización Avanzada (A3), solo en México se vendieron más de 3,850 robots (más de 70 % destinados a la fabricación de autopartes) en 2017, cifras que podrían ser similares en 2018. Hecho que indica que la apuesta hacia la digitalización y la automatización está hecha. La optimización a partir de sistemas tecnológicos será la pauta que marque a las plantas metalmecánicas durante los próximos años, como un primer paso hacia un proceso de reconversión tecnológica que, bien podríamos decir, ya no es opción, sino una ineludible necesidad. MMII


◗ EL AUTORDirector de Contenido de Metalmecánica Internacional.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] MANUFACTURA AVANZADA

PASOS CLAVES PARA DESPLEGAR UNA FÁBRICA INTELIGENTE DE MANUFACTURA

Créd

ito: S

IEM

ENS.

El tema pendiente del concepto de Industria 4.0 es la creación de procesos con un grado de inteligencia tal que les permita tomar decisiones críticas en el transcurso de la operación. En este texto el autor nos muestra que, debido a lo anterior, más allá de las novedades en monitoreo e intercambio de la información, podrían generarse innovaciones en el modelo mismo de los negocios de manufactur a en un futuro no muy lejano.

MIGUEL GARZÓN

Hoy en día el concepto de la fábrica de manufactura inteligente se sigue mol-deando gracias al trabajo

constante de equipos alrededor del mundo dedicados al uso de las tecno-logías relacionadas con la renombrada Cuarta Revolución Industrial. Muchos de ellos están liderados por institucio-nes de investigación en optimización de la producción ligadas a las cámaras de comercio enfocadas a la industria de la manufactura.

En principio, una fábrica inteligente basa su éxito en el intercambio e� cien-te de información entre los operarios, máquinas y recursos en tiempo real.

Los ciclos de producto y de desa-rrollo se vuelven cada vez más cortos. Por tanto, la capacidad que tenga una compañía para alistar la producción de una pieza para un cliente de mane-ra ágil será un criterio central para la decisión de quién se lleva el contrato. Las empresas metalmecánicas cada vez tendrán que acompañar más a sus clientes con su know-how. Los talleres deberán incluir servicios de acompa-ñamiento en la etapa de desarrollo de los productos para así garantizar un diseño e� ciente en su fabricación y en costos desde el comienzo del proceso. Aquí entra claramente la aplicación de nuevas tecnologías de software e incluso de prototipado rápido para validar de manera temprana los con-ceptos. Incluso el uso de sistemas de sensórica embebida en los productos entregados, que puedan retroalimen-tar información durante su uso � nal para futuras mejoras en siguientes ver-siones de las mismas.

1. Administración del conocimientoLa industria metalmecánica saca

provecho en su gran mayoría del conocimiento generado por sus trabajadores en la organización. Este conocimiento normalmente se encuentra únicamente en las cabezas de cada uno de ellos y no se guarda de manera sistemática ni se está disponible para que otros accedan a


él. En muchos casos, el conocimiento se encuentra aún en manuales y textos físicos de difícil acceso y probablemente desactualizados. En el contexto de la Industria 4.0 el conocimiento y el aprendizaje ganan mucho signi� cado. La recolección de datos de todas las etapas del proceso a través de la conexión de todos los sistemas, máquinas, productos y trabajadores se convierten en una nueva fuente de conocimiento. Para esto se le debe dar acceso a la red a los trabajadores de manera intuitiva, de� nir quienes tienen acceso a qué tipo de información y ejercer disciplina para mantener las bases de datos actualizadas.

Para los trabajadores, el uso de estos sistemas signi� ca el aseguramiento de su puesto de trabajo a través de la transparencia de los costos. Debería traducirse en un aumento en su compensación gracias al ahorro que genera el descubrir costos escondidos en el proceso. Una reducción de su carga laboral debido a que un problema se puede descubrir más fácilmente. Signi� ca también un tipo de reconocimiento social, el cual se está empezando a extender con el uso de las redes sociales, que se genera con el

intercambio exitoso de experiencias a través del sistema.

Un reto actual para la industria es que el personal debe comenzar a tener conocimientos mínimos en control de máquina, técnica de redes y sistemas operativos con el � n de aprovechar al máximo las ventajas de estas nuevas tecnologías.

los casos darles tabletas electrónicas móviles para el ingreso de datos al sistema.

2. Monitoreo en líneaEn lo posible, todos los datos clave

para un proceso deben ser adquiridos, digitalizados y estructurados. En etapas iniciales de la implementación de procesos de monitoreo es importante obtener datos sobre la cantidad de partes (y en lo posible, cantidad de partes buenas). Adquirir horas reales de producción (tiempo de uso del husillo), de las que se pueden calcular tiempos de montaje y con� guración, tiempos muertos (errores, reparaciones, máquina sin pedidos de producción, etc.). Otros datos por adquirir pueden ser el tipo de herramienta utilizada, desgaste, horas iniciales de uso, tipo de falla al � nal de su vida útil, etc. Este tipo de información aún debe ser complementada por los operarios.

El objetivo de adquirir estos datos es el aumento de la productividad, incrementar la ocupación de la máquina, minimizar los tiempos de montaje y tiempos muertos, además de entender el porqué de un incidente con la máquina. Su utilidad para planeación de reparaciones y de mantenimiento es también muy alta dado que se pueden determinar las horas reales de operación de los componentes críticos. Finalmente, tener un histórico de datos de toda la cadena de producción permite hacer cálculos de costos mucho más realistas y comenzar a modelar el comportamiento del proceso basado en sus variables de entrada y así predecir posibles efectos sobre las piezas fabricadas.

A menos que las máquinas tengan la capacidad de entregar estos datos a un sistema de manejo y análisis de información de producción tipo MES (Sistemas de Ejecución de Manufactura, por su abreviatura en inglés) y antes de invertir en un sistema de monitoreo automático externo, todos estos datos deben ser tomados por los trabajadores


Es clave invertir en sistemas de realidad aumentada que permitan la comparación de geometrías o de montajes con el CAD existente.

Tareas para la implementación: las compañías deben digitalizar la información física que poseen y hacerla disponible en una base de datos interna o una página Wiki, de manera que esta se pueda gerenciar de manera participativa y se genere un intercambio continuo y saludable de conocimiento entre los colaboradores de la empresa. Una forma de facilitar esta implementación es colocando una terminal de acceso a información para los trabajadores y en el mejor de

Una fábrica inteligente basa su éxito en el intercambio

efi ciente de información entre los operarios, las máquinas y los

recursos en tiempo real.

Créd

ito: A

MB.


manualmente de la manera más estricta y disciplinada posible. Como parte de la generación de cultura de administración del conocimiento, es crucial que las personas tengan clara la importancia de conservar estos datos para su análisis.

Las soluciones más recientes de sistemas de adquisición de datos de operación registran los valores directamente de la máquina y de sensores auxiliares, sincronizándolos con parámetros reales de producción (velocidades de rotación, avances, profundidad de corte, fuerzas, consumo energético, etc.) permitiendo además su visualización en tiempo real para que se puedan aprender las razones por las que suceden los cambios en productividad y calidad.

Tener los datos a la mano y ganar conocimiento sobre la in� uencia de los


En las últimas ferias industriales ha sido evidente el interés de tradicionales fabricantes de máquinas herramienta por ofrecer servicios y sistemas complementarios que faciliten la digitalización de los procesos tradicionales en un taller.

Créd

ito: A

MB.


diferentes parámetros de producción sobre el resultado � nal, permite obtener una mayor � exibilidad a la hora de tomar decisiones en caso de que ocurra algún cambio inesperado. De esta manera sucede algo radical en las empresas: la organización de cada proceso, dependiendo de sus condiciones propias, elimina la necesidad de una planeación rígida y estricta que también consume tiempo. Aún más, el tipo de trabajo puramente rutinario que ha evitado que muchos de los operarios de planta usen su capacidad analítica para resolver problemas, ahora permite que tomen decisiones durante el proceso porque cada vez más se pueden predecir las consecuencias de las variaciones de los diferentes parámetros. De esta manera se empoderan para generar soluciones alternativas que hacen más e� ciente la producción, aumentando así el conocimiento interno de las compañías y, por tanto, agregando valor a la cadena productiva.

Tareas para la implementación: invertir en software para la recolección, almacenamiento y análisis de los datos. Adicionalmente, es necesario hacer la inversión en los

sistemas de comunicación directa entre los controles de las máquinas y los sistemas de software, además de los sistemas de sensórica adicionales externos para medir aquellas variables críticas de procesos que las máquinas mismas no entregan. Esto incluye la etapa de fabricación, control de calidad, montaje y embalaje. Todos estos sistemas deben estar conectados a la red central y los datos deben quedar almacenados de manera sincronizada en el tiempo para su análisis detallado. Se recomienda a las empresas comenzar por pasos y con su� ciente tiempo para aplicar el sistema.

3. Planeación digital de la producción

La transparencia en la producción generada por la adquisición automática de datos permite a las empresas planear de manera mucho más e� ciente su cadena de fabricación. Un sistema de adquisición y análisis de la información posibilita observar en tiempo real el estado “esperado” de la producción, con respecto al “actual”, no solo desde el punto de vista de piezas fabricadas, sino de disponibilidad del personal, de materias primas,

de maquinaria, herramientas, etc. Al realizar este procedimiento de manera digital, los trabajadores tienen siempre a mano una versión actualizada del estado de toda la cadena y pueden actuar teniendo la última información y muchas veces sin necesidad de esperar la orden del jefe de producción. Los sistemas de planeación de producción permiten incluir reglas estandarizadas de priorización de decisiones, lo que ayuda a que la cadena de trabajo � uya aún más. Es posible incluso, basado en la experiencia recolectada por datos pasados, simular el efecto de cambiar el orden de los pasos de fabricación sobre el tiempo de entrega � nal, aun incluyendo etapas de control de calidad y montaje. Todo esto es base fundamental para los procedimientos de mejora continua en los que claramente se está comprometiendo cada vez más a los trabajadores del taller.


Una de las tareas para digitalizar la operación es contar con sistemas de sensórica adicionales externos para medir las variables críticas de los procesos.

Créd

ito: G

EWAT

EC.

La administración del conocimiento es el primer paso a recorrer hacia la meta de la

fábrica inteligente.

El siguiente aspecto, que se deriva del uso de este tipo de sistemas, es el del control automatizado de la cadena de producción a partir de las predicciones que se generan del análisis de la información monitoreada de todos los pasos productivos. Esto, que requiere la comunicación efectiva de todas las instancias de la empresa, aún se encuentra en etapas de desarrollo y comienza a ser demostrado poco a poco en ferias industriales como la EMO por instituciones como la Asociación de Fabricantes de Herramental Alemanes (VDWA por su abreviatura en alemán).

Tareas para la implementación: los trabajadores deben tener la responsabilidad de llenar la información necesaria (obligatoria) que complementa la que reciben de los sistemas automáticos. Completar

esta información asegura que los datos que se almacenan en el sistema se puedan analizar después. Por tanto, de parte de la dirección de producción de las empresas se debe asegurar que la interfaz para la toma de datos sea intuitiva y de rápido acceso en el taller.

4. Integración en la etapa de desarrollo de producto del cliente: innovación inteligente

El objetivo de la innovación inteligente es acelerar el camino hacia el producto para el cliente, al acompañarlos con el conocimiento propio de la empresa. Para lograr esto se aconseja integrarse en la etapa de desarrollo del cliente para aumentar el grado de innovación del producto � nal y asegurar que el diseño sea fabricable de manera conveniente. Adicionalmente, se deben realizar estudios de factibilidad y optimizar el producto desde el punto de vista de costos.

Tareas para la implementación: inversión en el uso de sistemas de realidad aumentada para la comparación de geometrías o de montajes con el CAD existente. Los sistemas de simulación de procesos productivos y de diseño estructural permiten entrar en la etapa de desarrollo del cliente aportando el conocimiento clave en manufactura que puede hacerle falta a este. El uso de sistemas de impresión 3D también puede aumentar la capacidad de respuesta en ciertas condiciones.

5. Cambio en el modelo de negocioDebido a la colaboración entre el taller de manufactura y

sus clientes, la frontera entre producto y servicio se diluye. De esta manera un cliente no solicita un producto especí� co, sino que pide una solución completa. Idealmente, la Industria 4.0 debe llevar a que los talleres de metalmecánica aumenten su portafolio de servicios con respecto a sus clientes. En el caso de talleres que maquinan piezas complejas, como los fabricantes de herramental, estos necesitan complementar sus moldes con sensórica y procesamiento de datos. Lo último debido a que los moldes pueden aumentar la e� ciencia de la producción de piezas plásticas para el cliente, al estar conectados con las máquinas de producción y con los operarios, con el � n de controlar el proceso basados en una información más completa, garantizando mayor productividad con alta calidad.

Tareas para la implementación: incluir en la estructura de la organización la capacidad de generar soluciones inteligentes que ayuden a los clientes a mejorar su productividad con los productos ofrecidos, a través de servicios que utilicen la capacidad disruptiva de la tecnología 4.0.

En la industria es bien conocido el siguiente dicho: “Quien se queda detenido, en realidad está retrocediendo”. MMII

◗ EL AUTOR Director de Procesos de Manufactura en PM Tec Engineering, Colombia.


EL RETO DE LOS AUTOS ELÉCTRICOS


Según expertos de la industria automotriz, en solo siete años circularán en el mundo entre 40 y 70 millones de vehículos eléctricos. ¿Están preparados los talleres metalmecánicos para satisfacer dicha demanda y para producir los componentes que demandarán estos autos?

VERÓNICA ALCÁNTARA

Para producir autos eléctri-cos con éxito se requiere un pensamiento radicalmente diferente. La industria auto-

motriz está en un punto de in� exión en el que las bases de funcionamien-to ya no serán las mismas. Los OEM’s establecidos y sus proveedores tradi-cionales deberán replantearse sus en-foques para mantener sus ingresos y rentabilidad.

A � nales de 2017 había 165 modelos de autos eléctricos disponibles en el mercado. Se estima que en los siguientes tres años se lanzarán 340 nuevos modelos de vehículos eléctricos de batería (BEV, por sus siglas en inglés) y de vehículos híbridos eléctricos enchufables (PHEV), lo que elimina la barrera de la disponibilidad

para una mayor aceptación en el mercado y marca la ruta hacia su comercialización masiva.

Según un análisis de la consultora global McKinsey & Company, esto ha motivado a varios países a establecer una fecha límite para la comercialización de vehículos a diesel y gasolina. Noruega planea que el total de los autos vendidos en su territorio en 2025 sean eléctricos, y Francia, Reino Unido y el estado de California (EE. UU.) han marcado 2040 como el � n de los autos de combustión.

En esta ruta, por primera vez en 2017, las ventas mundiales de autos eléctricos rebasaron el millón de unidades, impulsando la producción y acelerando el mercado.

“Esto viene muy rápido. Dicen los expertos que ya para 2025 se

empezará a tener una producción masiva. Nuestra industria hoy ya tiene que pensar cómo va a adecuar su capacidad en México para los nuevos vehículos”, asegura Eduardo Medrano, presidente de Single Source Technologies, proveedor global de máquinas herramienta.

Eléctrico vs combustión internaSe habla de que 80 % de los

componentes de los coches eléctricos seguirán siendo los mismos que los que tienen los autos convencionales de combustión interna, pero la nueva cadena de suministro para autos eléctricos no se compara con la actual cadena automotriz, en cuanto a valor agregado y complejidad de sus componentes.

Un estudio realizado por McKinsey & Company y A2Mac1, empresa global

Créd

ito: F

otol

ia-M

etam

orw

orks

.

de benchmarking automotriz, revela que para fabricar un vehículo eléctrico de alto rendimiento se requiere la construcción de una plataforma nativa para ello, no una plataforma heredada de vehículos de combustión interna, esto por la capacidad para la colocación del paquete de batería que daría mayor autonomía al auto y porque se consigue mayor espacio interior.

Y ese es solo el comienzo, porque mientras los fabricantes de equipos originales ahora obtienen los componentes para el motor recurriendo a la integración vertical casi total o mediante la subcontratación, la electri� cación del motor también será disruptiva en este tema.

“Dada la menor complejidad y el menor potencial para la diferenciación de la mayoría de los componentes del tren motriz de vehículos eléctricos, esperamos que los OEM’s subcontraten una mayor proporción de estos componentes en el futuro”, asegura la consultora, y advierte que esto amenaza la posición competitiva de los fabricantes de equipo original y sus proveedores de tren motriz.

Tan solo en el motor la clave de la transformación está en las piezas móviles, que en un vehículo eléctrico son 90 % menos que en uno de combustión interna, más otras piezas de la transmisión, el acople del motor, etcétera, lo que representa un riesgo signi� cativo para los OEM establecidos y sus proveedores de primer nivel.

“Estas partes son fabricadas por proveedores Tier 1 y Tier 2, y si uno le quita el 90 % de las partes, pues una aproximación, aunque no sea precisa, es que probablemente más de la mitad de la capacidad instalada de fabricación de partes metalmecánicas para autos va a quedar ociosa porque ya no se van a necesitar”, explica Ernesto Sánchez, fundador de las empresas Seerauber Automotive, de servicios de manufactura para la industria automotriz y Enery, dedicada al desarrollo de software y hardware para la gestión de la energía.

La realidad es que, como explican los expertos, la manufactura de un motor eléctrico es mucho más sencilla y de más bajo costo, y es también más e� ciente al lograr mayor potencia y un más alto torque en comparación con un motor de combustión interna.

Al tener un juego de baleros y una sola � echa, sus piezas son estáticas por lo tanto tiene menos desgaste que uno de combustión y puede durar 10 años sin mantenimiento. En cuanto a piezas metálicas, el motor eléctrico tiene un núcleo estator, su armazón; un núcleo rotor y una � echa; y tiene las tapas que son un alojamiento de los baleros.

Los materiales para un motor eléctrico también son diferentes porque se utilizan aceros eléctricos o materiales capaces de conducir los campos magnéticos y son el tipo de insumos que no se fabrican en México.

Tomás Gottfried, gerente de planta de Potencia Industrial, fabricante de generadores y motores eléctricos, explica que los núcleos están hechos mediante laminación eléctrica, con un acero especial que se tiene que troquelar; las tapas se fabrican en fundición de aluminio para reducir el peso lo más posible y el rotor está compuesto por un núcleo también laminado.

Además, lleva imanes permanentes que son capaces de generar gran potencia en un pequeño espacio, es decir que un motor de 40 hp en un coche eléctrico, equivale a uno de más de 200 hp de combustión interna en potencia.

En esta transformación, la caja de engranes es un elemento que tiene todavía muchas ventajas porque favorece un mayor rango de operación y mantiene una alta e� ciencia, y su costo sigue siendo mejor que tener tres o cuatro motores en un coche eléctrico para generar los mismos bene� cios.

Respecto al proceso de producción, Eduardo Medrano señala que al haber menos piezas para maquinar habrá un cambio, y aunque seguirá habiendo uso de herramentales, empresas que



hacen pistones o producen cabezas de cilindros u otras partes para motores de combustión, tienen que ir un paso adelante y alinearse al nuevo mercado.

La manufactura aditiva se integrará de manera más habitual al proceso de producción, porque se pueden hacer productos más complejos, y si bien las máquinas herramienta no van a desaparecer, su uso será complementario con la manufactura aditiva y otras tecnologías.

La cadena de suministro automotriz, sin duda, se está transformando, y según la visión de Ernesto Sánchez será algo más parecido a la cadena de suministro de la industria electrónica de hoy, a la cadena de suministro de una computadora, por ejemplo, con partes mecánicas, pero también con mucho de software.

Experiencia acumuladaCon la evolución que ha tenido

la industria, algunos proveedores de primer nivel han empezado a ofrecer una parte importante de componentes fuera de su negocio original, pero no es su� ciente, ya que el panorama competitivo se complica con la entrada de nuevos jugadores a la industria automotriz.

Ahora proveedores de servicios de movilidad como Uber, o los gigantes tecnológicos como Google y Apple, o nuevas OEM como Tesla, están cambiando las reglas del juego.

Entre 1999 y 2017, México recibió USD 60.000 millones, de los cuales 63 % fue para partes y componentes automotrices. Esto se ha traducido en 20 complejos manufactureros en 14 estados del país y en los últimos

cinco años se construyeron 10 nuevas plantas automotrices. La producción también se ha diversi� cado al pasar de vehículos compactos y subcompactos a posicionarse en el exigente segmento de los vehículos de alta gama, de acuerdo con datos de la Comisión Económica para América Latina y el Caribe (Cepal).

“México tendría que evolucionar en tres líneas: uno, en ir pensando cómo desarrollar productos que se vayan a aplicar en autos eléctricos; segundo, cómo aprovechar las nuevas tecnologías de manufactura para esas nuevas tendencias tecnológicas; y tercero, en todo esto que tiene que ver con la era digital, la Industria 4.0, y en cómo vamos a ir hacia allá”, prevé Eduardo Medrano, de Single Source Technologies.

El hecho es que la ‘comoditización’ de la tecnología está abriendo paso a nuevos actores en el escenario automotriz, una mayor participación de empresas en el diseño y desarrollo de tecnologías para el coche eléctrico y en nuevos servicios de movilidad, y la oportunidad de que por primera vez exista en el país una o varias marcas de autos mexicanos.

“Ya tenemos empresas mexicanas que están desarrollando coches eléctricos completos, como Zacua México o Giant Motors, y yo creo que sería muy interesante que los componentes que ellos estén usando sean desarrollados por empresas mexicanas. Creo que ese es el camino, esas empresas Tier 1 mexicanas que sean proveedores de estas marcas, después pueden también ser proveedores de Ford o de otras grandes armadoras que van a hacer coches en México”, comenta Ernesto Sánchez.

En su opinión, el país ya va tarde en el diseño y desarrollo de algunos componentes para autos eléctricos o incluso autónomos; sin embargo, es positivo al señalar que hay oportunidad en la manufactura de los paquetes de baterías, en sistemas de gestión de energía (battery

Los fabricantes de equipos originales (OEM) siguen diversas estrategias de cadena de suministro de motores y baterías para automóviles eléctricos.

Estrategias de la cadena de suministro de baterías de los fabricantes de vehículos eléctricos.

Fabricar Comprar

Celda de batería

Paquete de batería

Sistema de gestión de

batería

Electrónica de potencia

Motor Transmisión

No disponible

No disponible

Panasonic

Samsung Preh

Bosch

Bosch

A123A123

Aichi

Aichi

LGLGLGLGLGLG

AESC

AESC

AESC

AESC Calsonic Kensey

Calsonic Kensey

Calsonic Kensey/Denso

Calsonic Kensey/Denso

Borg-Warner4

Panasonic

Panasonic

Panasonic3

Panasonic3

Chevrolet Bolt/Opel Ampera-e (2017)

VW e-up! (2013)

Chevrolet Spark (2014)

VW e-up! (2015)

BMW i3 (2014)

Tesla S 60 (2013)

BYD E6 (201)

Nissan LEAF (2017)

Nissan LEAF (201)


Fuente: McKinsey & Company.


management system) y en software de navegación para vehículos autónomos.

Finalmente, las empresas que decidan reconvertirse para la electri� cación de autos, deberán contar con personal capacitado en eléctrica y electrónica, además de software, entre otras áreas; sin embargo, los especialistas aseguran que se pueden aprovechar las habilidades y experiencia de sus operadores actuales y formarlos en las áreas que haga falta para enfrentar los nuevos retos de producción. MMII


◗ LA AUTORA Periodista egresada de la Universidad Nacional Autónoma de México con más de 10 años de experiencia en medios especializados.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] HABLA EL PROVEEDOR

Llegó el momento de hacer balances sobre lo que fue 2018 para los proveedores de la industria metalmecánica en los distintos nichos de mercado y geografías que cubren y de plantear los retos de cara a 2019. Este es un resumen de lo que auguran estos empresarios para el año por venir y de las estrategias planteadas para asegurar una mayor participación en el sector.

ÁNGELA ANDREA CASTRO

“México es nuestro mercado más fuerte, ha sido un año récord allí. Muchas empresas de la industria aeroespacial y

automotriz han estado invirtiendo en este tipo de maquinaria. Chile se está desarrollando mucho y hay mucho interés; en Brasil, la parte política nos ha frenado un poco pero el interés siempre está muy latente allí y por ello no quitamos el dedo del renglón”.

Miguel CervantesGerente de Ventas para Latinoamérica

Omax Corporation

CÓMO SE VE EL MERCADO EN

2019

“En 2018 aprendimos que en muchos talleres de Latinoamérica todavía utilizan máquinas antiguas y/o manuales. Esperamos que en 2019 estos talleres ya empiecen a utilizar la tecnología que usamos

en Estados Unidos con programación y ayuda técnica en español. Queremos hacer las cosas muy sencillas para que la curva de aprendizaje no sea tan larga para el operario o el matricero y para que puedan sacar sus trabajos en menos de cuatro horas”.

Tony CasillasRepresentante de distribuidores para Latinoamérica

Southwestern Industries (Trak Machine Tools)

“Los cambios a nivel político que se están dando en México se tienen que resolver de una manera sencilla, de forma tal que

al industrial y a la empresa en general se le deje trabajar. Nuestra expectativa es que 2019 presente un crecimiento adicional al que ya tuvo 2018”.

Edmundo MorenoGerente General

Mazak México

“Seco México ha estado creciendo constantemente en los últimos cinco años lo cual nos ha llevado a la necesidad de incrementar el nivel de servicio que tenemos en todas las empresas. En las principales ciudades en las que se

desarrolla la manufactura, Seco está ahí para apoyar a los clientes, desde la parte técnica, a desarrollar todas las aplicaciones que necesitan”.

Manuel TrujilloGerente General Zona Norte

Seco Tools de México

“Estamos dando servicio a toda la industria automotriz y aeronáutica y diversi� cada en cuanto a ventas, distribución y reconstrucción de máquinas recti� cadoras en México. Somos una

empresa de reciente creación que es la unión de dos compañías ya tradicionales en el mercado de las recti� cadoras: Fives Landis y Simsa de México. Con la creación de esta nueva empresa mexicana vamos a tener mejor soporte y respaldo para nuestros clientes. En 2019 esperamos llenar nuestro taller de máquinas en reconstrucción”.

Sergio MartínezGerente de Ventas

Fives Grinding México

“Para el próximo año, como todos, tenemos el gran reto de crecer. Ahora estamos abarcando todo el territorio de México con muy buenas expectativas. Tenemos una muy buena característica

con respecto a nuestra competencia que es el que constantemente estamos capacitando a nuestros distribuidores y a los clientes � nales”.

Fernando PérezEspecialista de Aplicaciones

Dormer Pramet México

“2018 fue un año de crecimiento para nosotros e introdujimos muchas nuevas líneas y generaciones de nuestros productos con buena acogida. Hemos estado desarrollando mercados nuevos, como Perú y Brasil, y creemos que en 2019 vamos a consolidarlos con más productos, terminar de renovar toda nuestra línea y conseguir nuevos distribuidores cubriendo toda Latinoamérica”.

Juan VizosoGerente de Ventas y Servicio para Latinoamérica

Milltronics USA

“Establecimos una o� cina de servicio en Querétaro, México. También somos aliados de la compañía Star SU que nos suministra las herramientas. Planeamos hacer mayores inversiones en nuestras

o� cinas, e incluso expandir nuestros servicios. Tenemos aproximadamente 45 máquinas en funcionamiento en México”.

Walter FriedrichPresidente

German Machine Tools of America


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] HABLA EL PROVEEDOR

“En el mercado latinoamericano, Doosan sigue penetrando y ganando más parte del segmento con máquinas innovadoras y de calidad y siendo reconocido cada vez más. Sabemos que hay partes que están siendo afectadas por motivos políticos o decisiones estratégicas, pero, en general, Doosan mantiene un alto porcentaje de participación con presencia desde Argentina hasta México. Hablando de México, últimamente la certidumbre frente al acuerdo comercial con los

Estados Unidos ha hecho que se consideren las inversiones de nuevo en herramientas y máquinas herramienta con tecnología avanzada”.

Efraín FigueroaGerente Regional para Latinoamérica

Doosan Machine Tools

“En México hay una gran penetración desde hace más de cinco años de las máquinas de Anca. Es una máquina bien aceptada y conocida. Con ellas, estamos entrando en muchos sectores como el aeroespacial, la industria automotriz y la manufactura de moldes y troqueles para talleres pequeños y talleres que hacen maquinados para la industria”.

Denny SmaicGerente General en México

Anca CNC Machine

“El 2018 fue uno de los mejores años que hayamos tenido, principalmente en la industria aeroespacial para la producción de álabes y toberas que ha mantenido un crecimiento

importante en México. Hemos registrado inversiones directas en cinco regiones del país con ingeniería muy competitiva y profesional. Estamos esperando un 2019 con un incremento del 15 %... Hemos vendido más de 300 máquinas de todas las líneas de United Grinding en México en las divisiones de super� cies planas y per� les; la de herramientas de corte con máquinas a� ladoras de carburo de tungsteno y de diamante policristalino, insertos y herramientas rotativas; así como en la división cilíndrica”.

Germán GordilloDirector general

United Grinding México


APLICACIONES DE LIJADOEl fabricante de embarcaciones Sea Ray acelera la producción y elimina el lijado manual aplicando la robótica y un cepillo abrasivo de nylon. Si bien este caso explica el uso de estas tecnologías para acabados en fi bra de vidrio, las mismas pueden ser utilizadas en partes metálicas.

Dentro de la industria de fabricación de embarca-ciones, Sea Ray es cono-cida por su innovación.

A la compañía, que diseña y fabrica más de 40 modelos de botes que van desde 19’ hasta lanchas de lujo de 65’, se le ha acreditado como pionera en varios frentes como, por ejemplo, ser los primeros en usar � bra de vidrio en la construcción de embarcaciones de recreo.

Hoy en día, la compañía continúa buscando nuevos métodos para la construcción más precisa de sus

productos, al mismo tiempo que acelera la producción.

El enfoque de Sea Ray, que proviene de la industria automotriz, incluye el uso de la robótica para automatizar tareas especí� cas, como la aplicación de capas de gel en cascos y cubiertas de � bra de vidrio. Los recubrimientos de gel proporcionan una super� cie brillante visualmente atractiva en una amplia gama de colores al tiempo que sirven para proteger el laminado subyacente de los efectos de la exposición a los rayos UV y la absorción de agua.

La � rma también utiliza la robótica para el corte de agujeros de precisión y la eliminación de bordes de recorte en exceso.

Aunque la automatización de ambos procesos ya no es algo nuevo en la industria, Sea Ray está dando el siguiente paso al aplicar la robótica para reemplazar un laborioso y lento proceso de lijado manual con la ayuda de un cepillo abrasivo.

“Una forma en la que nos diferenciamos de la mayoría de los fabricantes de embarcaciones de recreo es mediante el uso de la robótica para lijar el interior de nuestros cascos”, dice John Potter, programador de robótica de Sea Ray.

Potter es responsable de la cubierta de Sea Ray y de la celda de acabado del casco. Después de aplicar el gelcoat exterior al molde en otra estación, las láminas de � bra de vidrio se enrollan a mano en capas. La celda de recorte se utiliza para realizar los cortes de ori� cios necesarios en ambas cubiertas y cascos que facilitan la instalación del hardware una vez que la pieza alcanza el ensamblaje. Algunos ejemplos de los cortes de ori� cios incluyen cardán, ventana y llenado de combustible.

Como ejemplo del aumento de la e� ciencia sobre el trabajo manual, ahora los robots pueden completar una plataforma que anteriormente requería cuatro empleados y tomaba dos horas, en menos de 45 minutos.

Actualmente, la celda de recorte puede completar aproximadamente 20 a 25 partes por semana.

Una vez completado este trabajo, la super� cie interior de la � bra de vidrio debe lijarse para eliminar las � bras independientes que se endurecen a lo largo de los radios, junto con cualquier otra área áspera o elevada. El lijado manual del interior de un casco estándar puede llevar hasta 3,5 horas laborales.

“Quería usar los robots para hacer la misma cantidad de trabajo en aproximadamente 15 minutos”, explica Potter.

[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] ROBÓTICA


Más allá del ahorro de tiempo y la calidad constante, la automatización del proceso de lijado ofrece otro bene� cio clave: liberar a los trabajadores de uno de los pasos más complicados de la producción.

“(El lijado manual) es uno de los trabajos menos deseables en cualquier instalación de construcción de barcos”, dice Potter. “Si el polvo de � bra de vidrio en el aire entra en contacto con su piel, puede ser bastante incómodo”.

Aunque puede parecer una tarea sencilla, el uso de la robótica en un casco de � bra de vidrio � exible presenta varios desafíos.

Incluso con las partes colocadas en los localizadores que están bloqueados en su lugar, muchas variables pueden hacer que las secciones de la parte queden ligeramente fuera de lugar. La Tradicionalmente, el lijado manual del interior de un casco estándar puede llevar hasta 3,5 horas laborales.



temperatura o el tiempo de curado de la laminación son algunos ejemplos.

“En la mayoría de las aplicaciones automatizadas, un robot está programado para repetir una ruta sin excepción. Con las variaciones en la posición parcial no tenemos ese lujo”, explica Potter. “Para compensar, los robots tienen que buscar en cada parte individual y desplazar los cortes de los ori� cios de acuerdo con la posición real de la parte. Al principio, esto resultó ser bastante difícil”.

Además, para proteger el brazo robótico contra daños, la programación del control de movimiento genera una condición de falla y detiene el proceso si la resistencia de torque supera un nivel seguro. Con las almohadillas de lijado de disco estándar que Potter probó inicialmente, el sistema falló cada vez que tocó la super� cie del casco.

Encontrar la herramienta adecuada para la aplicación resultó ser difícil de alcanzar durante varios años. Después de cierta persistencia, Potter descubrió una alternativa a través de una búsqueda en línea que sintió que valía la pena probar. El producto era un cepillo de nylon abrasivo de Brush Research Manufacturing.

abrasivos � exibles unidos a una base termoplástica reforzada con � bra. Con una combinación única de abrasivo de carburo de silicio y cerámica, los � lamentos abrasivos funcionan como limas � exibles, que se adaptan a los contornos, a los bordes y super� cies de lijado.

El cepillo de nylon abrasivo es duradero y autoa� lable, lo que proporciona un excelente rendimiento y vida útil. Debido a su construcción de � lamento lineal, a medida que los cepillos entran en contacto con las super� cies de trabajo, el grano del � lamento desaparece, exponiendo nuevas partículas de corte. A diferencia de las cerdas de los cepillos metálicos, las � bras de nylon no son propensas a deformarse o romperse.

Los cepillos NamPower funcionan bien con materiales compuestos,

La línea de cepillos de discos abrasivos NamPower de la compañía está compuesta por � lamentos de nylon

Sea Ray está aplicando la robótica para reemplazar un laborioso y lento proceso de

lijado manual con la ayuda de un cepillo abrasivo.



así como para operaciones de combinación de bordes, desbarbado, pulido y otros acabados de super� cies para una variedad de metales y aleaciones.

“Lo que hace que este pincel en particular sea único para esta aplicación es que me permite un poco de ‘cojín’, por así decirlo”, dice Potter. “Una vez que entra en contacto con la super� cie del casco si hay una pequeña variación en la resistencia, el cepillo continuará lijando y no fallará”.

Para facilitar la selección y prueba del cepillo, Potter trabajó con Chip Truman, de John McCormack Company, un representante de varios fabricantes de herramientas de corte y soportes que atiende a clientes automotrices, aeroespaciales, médicos e industriales en Indiana, Ohio, Kentucky y Tennessee (Estados Unidos).

Con personal casi exclusivamente compuesto por ingenieros experimentados, Truman dice que el rol de su compañía va más allá de simplemente “vender una herramienta” y, en cambio, se trata de trabajar con los clientes en mejoras de procesos que pueden generar ahorros signi� cativos en los costos.

“No se trata solo de vender la herramienta, sino de cómo aplicarla”, dice Truman. “En algunos casos, estamos trabajando en un proceso que nunca se ha intentado antes, como en esta aplicación con Sea Ray”.

blanco que se aplica en un paso posterior.

Truman dice que su � rma también pasó tiempo discutiendo con Potter las formas de adaptarse a la variabilidad de la super� cie de � bra de vidrio. Se requería un enfoque creativo para determinar la trayectoria que tomaría el pincel, la dirección en que giraría, la dirección de avance, la velocidad de avance, cómo mezclar super� cies en esquinas, etc.

“Tuvimos que ser creativos para lograr el rendimiento que buscábamos”, dice Truman.

Para llevar a cabo estas pruebas, Potter seleccionó el casco de lancha más grande y más lento de la familia Sea Ray, el 350 SLX. Con una longitud total de 34’ 6”, el 350 SLX es un bowrider elegante con capacidad para hasta 18 pasajeros.

Hasta la fecha, el cepillo abrasivo se ha utilizado para lijar 15 a 20 de los 350 cascos SLX. La herramienta actualmente está programada para realizar el 85 % del lijado del interior del casco, ya que hay varias áreas pequeñas que no se pueden alcanzar con el cepillo.

“Los trabajadores aún tendrán que pasar un poco de tiempo lijando, pero en general será mucho más e� ciente, más rápido y dará como resultado una reducción signi� cativa en la mano de obra involucrada”, dice Potter.

Sea Ray también está satisfecho con los mayores bene� cios de seguridad y limpieza. Debido a que la cabina de robótica está encerrada, el polvo de � bra de vidrio creado se puede capturar, � ltrar, recoger y desechar adecuadamente.

Potter dice que planea continuar expandiendo el uso de los cepillos abrasivos mientras sigue y documenta cuidadosamente los ahorros.

“El plan es expandirse a otros cascos una vez que se marque el 350 SLX. En algún momento estaremos lijando el 90 o 100 % de los cascos. Esa es mi intención”, dice Potter, agregando que Sea Ray fabrica aproximadamente 32 estilos de cascos separados. MMII

Encontrar la herramienta adecuada para la aplicación resultó ser difícil de alcanzar

durante varios años.

En este caso, los dos colaboraron en la prueba de los cepillos NamPower para determinar el grano ideal, la longitud del � lamento y el diámetro del � lamento para la aplicación. Otra decisión clave fue la con� guración de relleno. El cepillo de nylon abrasivo se presenta en dos estilos: el estilo de punto, para el acabado de super� cies de uso general y el estilo de turbina para aplicaciones más agresivas.

Potter � nalmente seleccionó el estilo de la turbina, ya que además de eliminar áreas ásperas en la � bra de vidrio, la super� cie interior tenía que ser ligeramente desbastada para promover la unión con un gelcoat


Para proteger el brazo robótico contra daños, la programación del control de movimiento genera una condición de falla y detiene el proceso si la resistencia de torque supera un nivel seguro.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] MAQUINADO

SCOTT KNOY

En 2015, la empresa Pro� la-tor KG introdujo el concepto Hard Scudding al mercado y comenzó a ejecutar prue-

bas exhaustivas en este proceso de manufactura de engranajes de última tecnología. Compañías globales ahora están actualizando sus procesos, dise-ños de piezas y facturas de procesos para incluir el Hard Scudding en sus instalaciones de fabricación de engra-najes. En este momento, el Hard Scud-ding es reconocido como un proceso aceptado que aumentará el nivel de calidad general de engranajes y ranu-ras en condición endurecida.

Como un recordatorio, para tener un proceso óptimo de Hard Scudding, las piezas deben ser sometidas a tratamiento térmico mediante la carburación o mediante el endurecimiento. Esto se debe al hecho de que este proceso requiere un mínimo de retiro de reserva de 60

µm/� anco para garantizar la limpieza (sin material en blanco) y asegurar que el material endurecido de la carcasa se queda en la super� cie del diente del engranaje.

Engranajes superacabadosEn IMTS 2018 se introdujo el

siguiente paso en esta tecnología. Se trata de un proceso llamado “Micro-Finishing” vía Scudding, por parte de Pro� lator, y cuya patente está en proceso desde mayo de 2018. El “Micro-Finishing” ocurre después de que el proceso de Hard Scudding ha terminado.

El proceso tomará una pieza ya de alta calidad proveniente del Hard Scudding y la hará mejor en términos de acabado super� cial. Mientras que la calidad general de AGMA, JIS o DIN puede no cambiar, la aspereza super� cial del diente del engranaje será mejorada dramáticamente. También debe tenerse en cuenta que los procesos de superacabado

de engranajes como este han sido demostrados para reducir la fricción, aumentar la resistencia a las picaduras y la vida útil de los engranajes. Además, esta tecnología de Pro� lator GmbH es un proceso de mecanizado completamente seco y no requiere de � uidos de corte ni de tecnología MQL.

Como revisión, el tiempo de Hard Scudding para un anillo de engranaje automotriz estándar (aprox. 125-140 mm de diámetro interno) es de 37-52 segundos (25-40 segundos de corte/12 segundos de carga-descarga tiempo de división de reserva). En nuestras pruebas, estamos viendo que el proceso de Micro-Finishing toma aproximadamente 20 segundos en un engranaje de anillo de tamaño estándar automotriz. Dicho esto, estimamos que el tiempo total de ciclo para acabar un anillo de engranaje a través de Hard-Scudding y “Micro-Finishing” sería aproximadamente 64 segundos, si se completa secuencialmente. A medida que continuamos probando y desarrollando el proceso “Micro-Finishing” sentimos que la estimación de tiempo indicado podría ser optimizada para disminuir el ciclo de proceso de “Micro-Finishing” y “Hard-Scudding” por 10 %, manteniendo así el tiempo total de ciclo bajo un minuto para todos los anillos de engranajes automotores.

Como hemos presenciado, el mercado va hacia la tecnología híbrida y eléctrica a un ritmo rápido. En estas aplicaciones, el ruido o (la falta de ruido) es una consideración muy importante. Los engranajes en estas transmisiones giran a velocidades muy altas y eso aumenta la posibilidad de que los ruidos de engranaje sean perceptibles al oído humano. Como ya se ha dicho, la tecnología de “Micro-Finishing” se dirige a aplicaciones sensibles al ruido y tiene como objetivo hacer un engranaje más silencioso. MMII

Técnicamente hablando, muchas de las innovaciones en el maquinado están enfocadas en la mejora del tiempo ciclo basado en la reducción de procesos. Esta colaboración de la empresa GTMA expone novedades en el maquinado de terminados en engranes con las cuales se prevén mejores resultados en menos operaciones.

MICROACABADOS PARA LA MANUFACTURA DE ENGRANAJES

◗ EL AUTOR Vicepresidente de German Machine Tools of America (GMTA)


CONEXIÓN PARA UN PROCESO DE MAQUINADO CONFIABLE

Schweiger Formenbau (Schweiger Moldes) confía en la automatización para producir moldes de inyec-

ción de alta precisión a costos compe-titivos en Alemania. Para lograr la alta con� abilidad del proceso requerida, el fabricante de moldes de gran tamaño no escatima. Para herramentar, con-fían en los portaherramientas, la su-jeción térmica, el balanceo y la tecno-logía de preseteo de herramientas del proveedor de sistemas Haimer.

La empresa Schweiger GmbH & Co. KG se especializa en una de las industrias más exigentes: la automotriz. Para su director general, Anton Schweiger, y

sus aproximadamente 75 empleados, esto signi� ca tener que cumplir con los más altos estándares de precisión y calidad con cada molde de inyección producido.

Sin embargo, frente a la tensión de la competencia global, este fabricante cali� cado de troqueles y su equipo se han ajustado y posicionado en consecuencia. En 2016, por ejemplo, la compañía construyó una nueva nave de producción e invirtió en dos centros de maquinado DMG Mori de 5 ejes DMC 210U y 270U, que son capaces de procesar incluso componentes XXL en una sola posición. Equipadas con una automatización de pallets

adecuada, las máquinas funcionan durante todo el día los siete días de la semana, y todo con solo una persona por turno. Los � nes de semana corren completamente sin personal. Esto requiere la máxima � abilidad del proceso en todos los componentes y funciones relevantes.

En este sentido, Anton Schweiger también se ha centrado en la tecnología de sujeción de herramientas, la conexión que a menudo se pasa por alto entre el husillo y la herramienta. La conexión juega un papel importante en la calidad del maquinado, la vida útil del husillo y la vida de la herramienta.

Un tema de calidad Para Andreas Orterer, gerente

de Producción de Schweiger, el argumento principal para esta sólida asociación es la calidad que ofrece Haimer.

Schweiger actualmente utiliza miles de portaherramientas Haimer con tecnología de sujeción térmica. Además, cuenta con dos máquinas de inducción térmica Power Clamp y una máquina balanceadora Tool Dynamic en la producción.

Andreas Orterer agrega: “Desde Haimer, obtenemos todas las herramientas de un solo proveedor, lo que nos conviene mucho. Además, se puede notar que las máquinas de inducción térmica y balanceadoras han sido desarrolladas por operarios, son fáciles de usar y se obtienen resultados rápidos”.

Esto también es cierto para el presetter Microset UNO autofocus 20 | 70, que está ubicado entre la máquina de inducción térmica y la maquina balancedora en Schweiger.

Concentricidad automáticaEl nivel de satisfacción que Anton

Schweiger, vicepresidente de la Asociación Alemana de Fabricantes de Moldes y Troqueles (VDWF), tiene en su relación con Haimer y sus portaherramientas puede verse por el hecho de que los ha estado utilizando durante más de dos décadas.

Un componente clave para la rigidez de un proceso es la fi jación, sobre todo en cortes duros o grandes como suele presentarse en la producción de moldes. Este es un ejemplo de cómo una empresa alemana está empleando tecnología de punta de sujeción para garantizar la calidad de sus productos.

Trabajo en equipo para la mejor solución: el gerente de Producción de Schweiger, Andreas Orterer (derecha); con Oliver Lechner (centro), gerente de ventas de Haimer para el sur de Alemania; y el operador de máquinas Rafal Stawski (izquierda).

[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] SUJECIÓN


Cuando el fabricante de herramientas compró la primera máquina HSC hace unos 20 años, cambió de los portaherramientas mecánicos a los portaherramientas de sujeción térmica Haimer debido a la mejor precisión en la concentricidad. Si tomamos el ejemplo de los portaherramientas de sujeción térmica, esto puede verse en la precisión de concentricidad, que es, por defecto, inferior a 3 μm”.

Este es un prerrequisito importante para el fabricante de troqueles de U� ng. Después de todo, no producen moldes de inyección para consumibles baratos, fabrican moldes muy so� sticados que se usan en vehículos premium, por ejemplo, para fabricar moldes de inyección de dos componentes para cubiertas para faros. Estos clientes exigen mucho de los productos � nales y no

Créd

ito: H

aim

er.

Schweiger se especializa en el mecanizado de piezas grandes y cavidades profundas. Los especialistas en fresado utilizan portaherramientas de sujeción térmica Haimer para el maquinado, en algunos casos de la amplia gama de productos estándar del proveedor y en otros casos de soluciones especiales a la medida.



aceptan la más mínima imperfección. En consecuencia, los moldes de inyección deben cumplir requisitos similares: por lo general, las super� cies deben ser lisas como el vidrio y deben mantenerse tolerancias de menos de 2/100 mm.

“Una clave para esto son los portaherramientas Haimer”, agrega el propietario de la empresa, “permiten un maquinado con� able en el proceso”.

No todos los requisitos del fabricante de troqueles se pueden cumplir de manera óptima con los

portaherramientas estándar. Anton Schweiger aprecia especialmente la estrecha cooperación con los especialistas de Haimer y la � exibilidad de la empresa en Igenhausen. “Para nosotros es importante que Haimer escuche a los usuarios”, enfatiza el emprendedor. MMII


La sujeción juega un papel importante en la calidad del maquinado, la vida útil del husillo y de la herramienta.

Una de las principales áreas de enfoque de Schweiger en la producción es el fresado de moldes grandes y complejos, por lo que cada pieza puede pesar hasta nueve toneladas. Las cavidades son a menudo muy profundas. Por lo general, entre 300 y 400 mm, a veces incluso hasta 500 o 600 mm de profundidad. Esto requiere portaherramientas de sujeción térmica esbeltos, el uso de extensiones de sujeción térmica, así como herramientas con zancos extremadamente largos.

Una larga vida útil de la herramienta permite una operación sin supervisión

En general, una vida útil más larga del husillo implica ahorros considerables en los costos, pero la vida útil de la herramienta de corte es aún más importante en la producción automatizada. “Para trabajar sin operadores, necesito un sistema de husillo, portaherramientas y herramienta absolutamente con� able y duradero”, explica Anton Schweiger.

Schweiger fabrica moldes de inyección grandes automáticamente en una posición de la sujeción - por 40 a 50, a veces incluso hasta 100 horas, sin parar. Una herramienta rota o incluso un daño en el husillo durante una operación no supervisada sería fatal. Además, una conexión rígida y estable es importante para lograr la calidad de super� cie solicitada.


JAN-WILLEM VAN IPEREN Y RUUD ZANDERS

Existen diversos factores que impulsan una creciente de-manda de prótesis y dispositi-vos de reparación ortopédicos.

Las piezas médicas incluyen articulacio-nes arti� ciales, así como placas, varillas y pasadores que se utilizan para reparar o reforzar zonas del cuerpo después de haber sufrido un accidente o padecido una enfermedad.

La demanda de piezas se está expandiendo a medida que se va alargando el período vital y que el envejecimiento deriva en artritis y osteoporosis. El grupo de consultoría Global Market Insights predice que el mercado global de dispositivos ortopédicos crecerá hasta alcanzar los 50.000 millones de euros en 2024.

La competencia impulsa el desarrollo de herramientas

El 85 % del mercado de piezas ortopédicas altamente competitivas se atribuye a unos cinco proveedores principales, y más de 200 empresas compiten por el resto. Ante una competencia tan intensa, los fabricantes de dispositivos buscan continuamente maneras de conseguir que la manufactura de piezas sea más rápida y rentable. Al aplicar nuevos materiales, los implantes son más robustos y ligeros, y pueden funcionar en el cuerpo humano hasta 25 años. Además, los dispositivos ortopédicos forman parte de la tendencia general de los bienes de consumo hacia la personalización; los fabricantes de dispositivos médicos buscan maneras de personalizar sus productos para la � sonomía de cada paciente y otras preferencias.

La diversidad de productos se ha convertido en una ventaja competitiva clave. Como resultado, los fabricantes de herramientas de mecanizado se encuentran bajo presión para desarrollar rápidamente distintas maneras de maquinar formas complejas, y se están centrando en la velocidad y � exibilidad de las tecnologías de las herramientas de corte. Las iniciativas tecnológicas

NUEVAS ESTRATEGIAS PARA EL MECANIZADO DE PIEZAS ORTOPÉDICAS

Una de las áreas de desarrollo más importantes para la industria metalmecánica es la manufactura de dispositivos médicos. De este amplio campo de posibilidades se desprende la fabricación de prótesis humanas que demanda nuevos materiales y operaciones de maquinado muy especiales. Son pocas las empresas especializadas en este nicho y muchas las que están intentando insertarse, lo que hace de este un sector con un alto potencial. Les presentamos algunas de las particularidades técnicas requeridas para hacer parte de esta cadena de producción.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ]HERRAMIENTAS

de fabricación incluyen impresiones 3D y tecnologías de refrigeración avanzadas para operaciones de mecanizado.

Desafíos del mecanizadoLas piezas ortopédicas se mecanizan habitualmente a partir

de barras y piezas fundidas o forjadas, que después se recti� can y se pulen. Para los implantes de cadera y rodilla, el material a mecanizar más común es la aleación de cobalto-cromo, aunque el uso del titanio va en aumento. Una aleación típica de cobalto-cromo es parecida a CoCr28Mo6, y la aleación de titanio Ti6Al4V es la más común.

Ambos materiales son biocompatibles, muy robustos y rígidos, lo que los hace excelentes para su aplicación en piezas ortopédicas; sin embargo, esas mismas propiedades también hacen que las aleaciones sean difíciles de mecanizar. El cobalto-cromo es duro y abrasivo, tiene una gran elasticidad y conduce el calor de manera de� ciente. Las aleaciones pueden contener elementos duros y abrasivos que causan un desgaste de herramienta muy abrasivo, y las virutas producidas son tenaces y continuas, lo que requiere una atención especial a geometrías de � lo de corte.

El titanio es muy ligero y robusto. También se templa por medios mecánicos cuando se mecaniza y es un conductor de calor de� ciente. El calor se concentra en el � lo de corte. La combinación de altas temperaturas, altas fuerzas de corte y fricción del conducto de la viruta provoca craterización y fallos en la herramienta. El bajo módulo de elasticidad del material —una ventaja en algunas aplicaciones de implantes— hace que el material retroceda desde el � lo de corte, lo cual exige una gran atención a la arista viva de la herramienta de corte.

Se requiere refrigeranteEl mecanizado de los materiales utilizados en los implantes

ortopédicos suele generar un calor excesivo, por lo que se requiere el uso de refrigerante; sin embargo, en muchos casos, el uso de refrigerantes tradicionales está prohibido o muy limitado



para evitar la contaminación de las piezas. Una tecnología de refrigerante alternativa implica el uso de tecnología de corte en seco de dióxido con carbono, supercritical Co2 (scCo2). Este supercritical Co2 actúa como vehículo para proporcionar una lubricación seca y mejorada a una zona de corte.

El proceso, desarrollado por Fusion Coolant Systems, permite mecanizar piezas sin aceites, emulsiones o materiales sintéticos. Cuando el dióxido de carbono se presuriza por encima de 74 bares (1070 psi) y 31 °C, se convierte en un � uido supercrítico. En este estado, se llena un recipiente como un gas, pero con una densidad similar a la de un líquido.

Combinación de métodos de fabricación

Las piezas de aleación metálica de los implantes ortopédicos deben tener excelentes acabados super� ciales para reducir al mínimo el desgaste de las piezas de plástico y permitir que la articulación funcione durante toda la vida útil, prevista de 20 años o más. En una prótesis de rodilla, por ejemplo, tanto el implante femoral como la bandeja tibial deben estar completamente recti� cadas para proteger al polietileno del desgaste.

En consecuencia, la fabricación de piezas ortopédicas normalmente requiere que las operaciones de recti� cado sigan el proceso de fresado para conseguir un acabado su� cientemente preciso. El recti� cado, sin embargo, consume mucho tiempo y tiene un impacto en la e� cacia y � exibilidad de fabricación generales. El recti� cado, igualmente importante, genera altas temperaturas y tensión en las piezas recti� cadas, con los consiguientes errores dimensionales de las piezas, y afecta a la resistencia y el rendimiento del producto.

La aplicación de herramientas de corte de última generación y las estrategias de fresado de alta velocidad pueden soportar o, en algunos casos, reemplazar el recti� cado. El objetivo de las operaciones de fresado es conseguir un per� l exterior sin rebabas y un acabado super� cial superior, la integridad y la precisión dimensional exactas necesarias. Si se realiza un tratamiento posterior como el pulido, el tiempo para esa tarea se puede reducir al mínimo debido a la rugosidad super� cial y a la estructura de� nida lograda durante el proceso de fresado. En cuanto a las herramientas, los objetivos paralelos son una vida útil de herramienta larga y � able, así como la máxima productividad.

En una aplicación representativa, una pieza femoral de cobalto-cromo fundido se acabó utilizando una fresa de metal duro con punta esférica en una fresadora de 5 ejes. Las estrategias de copiado de alta velocidad y el uso de una fresa de metal duro de alto rendimiento permitieron la eliminación de una operación de recti� cado. El tiempo de ciclo resultante de 11 minutos por pieza representó una reducción de tiempo del 50 % en comparación con el método anterior. El cambio de recti� cado a fresado de la super� cie del cóndilo eliminó la generación de piezas defectuosas. Las fresas de metal duro empleadas presentaban una calidad de metal duro tenaz especí� ca y un recubrimiento TiAlSiN duro y pulido, y se diseñaron para permitir altos volúmenes de extracción de virutas y una acción de corte suave para conseguir un acabado superior y reducir al mínimo el tiempo de pulido.

Operaciones múltiplesLos complejos contornos de las piezas

ortopédicas suelen requerir el uso de secuencias especí� cas de herramientas especializadas. El platillo tibial, por ejemplo, normalmente puede requerir hasta siete operaciones de mecanizado independientes. Esas operaciones pueden incluir desbaste, desbaste de la base del platillo, acabado de la base del platillo, fresado de cha� án, ranurado con fresa en T, acabado/cha� anado de paredes y desbarbado inferior. El desafío es conseguir acabados super� ciales superiores con una intervención manual mínima, así como un rendimiento de herramienta � able con la mejor combinación de productividad, coste y calidad.

Tradicionalmente, la realización de este tipo de operaciones múltiples dictaba el uso de herramientas especiales independientes desarrolladas para mecanizar cada contorno, dimensión y acabado super� cial necesarios. Las herramientas especiales requieren inversión y tiempo en diseño y desarrollo, y debido a su bajo volumen de producción, pueden tener plazos de entrega prolongados y restricciones de disponibilidad.



Un nuevo enfoque comprende el desarrollo y el uso de herramientas estandarizadas para un uso productivo en estas aplicaciones, pero que conservan la � exibilidad que permite utilizarlas en distintas piezas similares en el sector médico..

Las herramientas estandarizadas y el soporte de la aplicación

El proveedor de herramientas Seco ha analizado los procesos de fabricación de piezas médicas y desarrolló una gama estandarizada de fresas de metal duro para el mecanizado de piezas ortopédicas de cobalto-cromo. El objetivo es convertir las soluciones de herramientas especiales en una gama estandarizada y más � exible. Las herramientas ofrecen características de rendimiento que permiten aplicarlas a una amplia gama de piezas y materiales.

La estandarización de las herramientas ofrece muchas ventajas. Se ahorra un tiempo signi� cativo al eliminar el diseño, la realización de prototipos y la comprobación de herramientas a medida. Debido a que las herramientas son estándar, están disponibles en todo el mundo a través de los centros de distribución de Seco. También se fabrican en grandes volúmenes lo que reduce el coste por herramienta.

Las herramientas están diseñadas para mecanizar características especí� cas comunes a distintas piezas ortopédicas, incluidas las piezas de rodilla y cadera, pero también se aplican a las placas de huesos, piezas para la columna vertebral y otras piezas. Cada una de las nueve geometrías tiene una función o un área de aplicación especí� ca. Los enfoques especí� cos abarcan desde el desbaste y el acabado hasta el ranurado en T para

el mecanizado de acabados precisos en piezas contorneadas complejas.

La fresa de metal duro JH770, por ejemplo, está diseñada para operaciones de desbaste y está disponible con 4, 5 y 6 dientes que permiten variaciones de la herramienta para el desbaste, o acabado o para realizar operaciones de forma casi � nal. La herramienta cuenta con una longitud total corta para aumentar al máximo la rigidez durante el desbaste. También forma parte de la oferta estandarizada la gama JH780, una de punta esférica cónica (TBN) de 4 dientes para acabado con 5 ejes de piezas de tolerancias estrechas, como la característica de una cajera de un cotillo femoral. MMII

◗ ACERCA DE LOS AUTORES Jan-Willem van Iperen es ingeniero de aplicaciones médicas y Ruud Zanders es el director de producto de Jabro, ambos de Seco Tools.



SOLUCIONES ESPECIALES PARA MÁQUINAS HERRAMIENTA

WOLFGANG ARMLEDER

Las celdas de fabricación con reserva de piezas para un tur-no se utilizan en muchas áreas del mecanizado con arranque

de viruta de piezas complejas, princi-palmente en industrias como la auto-motriz, de tecnología médica y mecáni-ca de precisión; sin embargo, muchas de las soluciones de automatización usadas hasta el momento se valen de sistemas de dos partes que deben inte-grarse en la cadena del proceso con un esfuerzo adicional de tiempo y costos.

Para evitar esto en el futuro, Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) —una empresa especializada en sistemas de producción especí� cos para el mecanizado de metales— creó dos nuevas celdas de fabricación plug & play que reducen el tiempo de puesta en marcha para el cliente. La solución está compuesta por la máquina herramienta BA 222 o la BA W02-22, así como un nuevo módulo de carga con robot de 6 ejes y un depósito de pallets vertical integrado para piezas en bruto y acabadas.

El módulo permite la carga y descarga del centro de mecanizado durante el tiempo de procesamiento principal. La máquina, el robot y el depósito de piezas se diseñan especí� camente para el cliente como solución de gancho de grúa, además, el montaje suspendido del robot permite mayor libertad de movimientos. El depósito de piezas está desplazado lateralmente y permite también la carga manual de piezas en la máquina con poca ocupación de espacio. Asimismo, para el modelo BAZ BA 322 hay plani� cada una celda de fabricación con módulo de carga.

Las celdas de producción autónomas proporcionan tanto una alta disponibilidad como una capacidad de fabricación fácilmente escalable y reducen de este modo el costo de manufactura. Según representantes de la � rma germana, este tipo de celdas son ideales cuando una empresa apuesta cada vez más por el manejo de múltiples máquinas, lo que signi� ca que un empleado es responsable de varios equipos a lo largo de un mismo proceso. Además, las celdas autónomas pueden utilizarse cuando los datos de calidad y de proceso deben trazarse con seguridad. Mediante su muestra de depósito siempre idéntica y la exclusión plani� cable de piezas de medición SPC, los módulos de carga ofrecen el mejor requisito para ello.

Hasta ahora apenas existían sistemas plug & play; sin embargo, algunas soluciones de automatización disponibles en el mercado son sistemas de dos piezas que deben integrarse en la cadena de proceso con esfuerzo. De este modo, se producen pérdidas de tiempo para el usuario debido al montaje, anclaje y ajuste de la celda.

La solución de Schwäbische busca evitar estos problemas. El módulo se ensambla en la máquina básica y se ajusta completamente en la planta de SW. Ensamblar signi� ca, en este contexto, que los componentes se unen mecánicamente, se realiza la

Con miras a lograr procesos automatizados, es posible convertir un centro de mecanizado en una solución integral plug & play mediante la incorporación de nuevos componentes de carga con robots y depósitos de piezas integrados. En este artículo, un especialista de una empresa alemana que fabrica maquinaria describe estas opciones.

Con el centro de mecanizado de dos husillos BA 222 o BA W02-22 y un módulo de carga con robot se pueden desarrollar celdas de fabricación plug & play que reducen considerablemente el tiempo de puesta en servicio en el cliente.

[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] AUTOMATIZACIÓN


◗ EL AUTORDirector de Desarrollo de Schwäbische Werkzeugmaschinen.

extracción de lubricante refrigerante y virutas hacia el transportador de virutas, así como la instalación eléctrica.

También se puede implementar un montaje suspendido para lograr más libertad de movimientos. En este caso particular, la tecnología de máquinas herramienta de SW incorpora una construcción de monoblock patentada, que es considerada fundamental para la estabilidad y precisión de las BAZ. Este diseño ofrece muchas ventajas, especialmente el montaje suspendido del robot. Además, como el robot puede con� gurarse de manera � exible según el proyecto, existe más libertad de movimientos y espacio para otras tecnologías. Por ejemplo, pueden integrarse también los procesos de recambio, marcado o exploración. El módulo de carga está equipado, para

a las averías, sino de una jaula móvil con husillo de rosca de bolas sin desgaste. Por medio de este sistema, los pallets pueden cargarse y descargarse a una altura uniforme y ergonómicamente óptima. Además, la jaula móvil está ejecutada como un eje de posicionamiento libremente programable.

Las soluciones de automatización para maquinados pueden ser cada vez más efectivas y extensas, una vez que se reconocen los requerimientos puntuales del proceso y se incrementa el desarrollo tecnológico, pero, sobre todo, relacionado con la integración de complementos robóticos y mecatrónicos. MMII

[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] AUTOMATIZACIÓN

esta � nalidad, con per� les portantes estándar de aluminio que permiten la colocación rápida y universal de estos dispositivos adicionales.

El depósito de pallets vertical integrado en el módulo para piezas en bruto y acabadas tiene una capacidad máxima de 24 pallets de 600 x 400 mm cada uno. Como en un compartimento caben, por ejemplo, 48 ruedas de álabe de compresor para automóvil, el depósito tiene capacidad para 1,152 piezas brutas o acabadas. El tiempo de funcionamiento de la instalación, con un tiempo de ciclo de un minuto por cada dos piezas, es de 9.6 h, lo que correspondería a una cinta de alimentación de 64 metros.

Al contrario que muchas soluciones utilizadas hasta ahora, el transporte de pallets no se realiza por medio de sistemas de cadenas propensos


PERFECCIONAMIENTO DE UNIONES POR DIFUSIÓN

Durante muchos años, la unión por difusión se ha utilizado para adherir me-tales de alta resistencia y re-

fractarios que son difíciles o imposibles de soldar por otros medios. El proceso hace que los átomos de las super� cies metálicas sólidas se intercalen y se unan.

A diferencia de las técnicas tradicionales de soldadura fuerte, la unión resultante muestra la resistencia a la temperatura de los metales básicos. También elimina la necesidad de material de relleno que afecte el peso � nal y las dimensiones de los metales acoplados.

A pesar de sus bene� cios, el uso de la unión por difusión se ha visto limitado por consideraciones más prácticas. Especí� camente, la limitación

de tamaño de la cámara del horno, así como los límites a la cantidad y uniformidad de la presión aplicada en toda el área de super� cie de la pieza. Los tiempos de ejecución también son largos, a menudo duran un día completo.

Ahora, los avances en las prensas de alto vacío utilizadas para la unión por difusión están eliminando muchas de esas restricciones.

El equipo más avanzado ahora brinda un control de presión superior, retroalimentación de transductores de presión integrados, pruebas físicas de tinta que muestran variaciones en la presión en la super� cie y sistemas de enfriamiento rápido para mejorar la unión, aumentar los rendimientos e incrementar signi� cativamente el tiempo de ciclo.

Esto tiene rami� caciones para un número creciente de industrias. La unión por difusión ya se utiliza para crear formas complejas para las industrias electrónica, aeroespacial y nuclear para artículos como fuselajes, accesorios de actuadores, muñones de tren de aterrizaje, armazones de góndola y barras de control nuclear.

Los materiales típicos utilizados en estos productos que se sueldan mediante unión por difusión incluyen acero inoxidable, titanio, circonio, berilio, aluminio de alta aleación, Inconel y tungsteno. El proceso también se usa para soldar metales diferentes como cobre a titanio, cobre a aluminio, cobre a tungsteno e incluso molibdeno a aluminio.

Ahora también se está usando para un proceso revolucionario de fabricación aditiva llamado Laminated Objection Manufacturing (LOM). En este enfoque, se adhieren láminas de metal delgadas de 1 a 2 mm en lo que es esencialmente un proceso aditivo.

Las láminas en capas pueden cortarse con láser de manera que cuando se combinan crean canales de enfriamiento, por ejemplo, se utilizan para disipar el calor. El “sándwich” � nal con todas sus capas se puede mecanizar utilizando el equipo tradicional de torneado y fresado CNC, si es necesario.

Tratamiento con prensas integra-das

Debido a que la unión por difusión es un producto de calor y presión, los elementos de calentamiento y la prensa hidráulica integrada desempeñan un papel clave en la calidad de la unión � nal.

Para que los átomos de dos super� cies sólidas y metálicas se interpenetren, típicamente deben estar a aproximadamente el 50-70 % de la temperatura de fusión absoluta de los materiales. Para lograr estas temperaturas, las super� cies se calientan en un horno o por resistencia eléctrica a temperaturas tan altas como 1400˚C.

Los hornos especializados con prensas integradas proporcionan un control superior de la presión y la temperatura para crear mejores enlaces de difusión cuando se unen metales similares o diferentes.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] FABRICACIÓN

La presión se aplica mediante una prensa hidráulica o pesos muertos. Debido a que las dos piezas de acoplamiento deben estar en contacto íntimo entre sí, los accesorios se utilizan a menudo. Una vez sujeta, la presión y el calor se aplican a los componentes, generalmente durante muchas horas.

Dado que la oxidación también puede afectar la unión, la mayoría de los hornos de tratamiento térmico funcionan bajo un alto vacío.

Controles más precisosSi bien estos son elementos comunes del proceso, la pieza

faltante hasta la fecha ha sido el control preciso de cada uno.En el caso de la presión aplicada, por ejemplo, las prensas

hidráulicas de un solo cilindro integradas pueden aplicar una cantidad de fuerza constante y medible, pero esto proporciona muy poco control sobre piezas grandes con geometrías más complejas.

Para compensar, deben usarse placas de presión de gra� to gruesas (10 “-15” en altura) para unir las capas de metal a una presión más constante. Desafortunadamente, esto ocupa espacio en el horno mientras que aumenta el tiempo para calentar las super� cies de los metales.

Sin embargo, hoy en día, fabricantes líderes PVA TePla de Corona, California, ofrecen sistemas de varios cilindros con grandes placas de presión que pueden acomodar una variedad de piezas.

Al controlar cada cilindro de forma independiente, la prensa integrada proporciona una presión extremadamente constante en toda la super� cie. Según las lecturas, los cilindros hidráulicos individuales se pueden ajustar para lograr uniformidad, incluso en grandes áreas.

Con un control de temperatura superior y múltiples cilindros hidráulicos en la prensa, se pueden usar placas de � jación mucho más delgadas (menos de 3”), lo que libera espacio en el horno y permite mayores tiempos de ciclo debido al calentamiento más rápido de las super� cies a las temperaturas deseadas.

Los canales de enfriamiento conformes son pasajes de enfriamiento que siguen la forma o el per� l del núcleo del molde o la cavidad para realizar un proceso de enfriamiento uniforme rápido para los procesos de inyección y moldeo por soplado.

Aplicaciones futurasYa sea que se aplique en capas o simplemente para unir

dos partes, el proceso de unión por difusión es ideal para unir materiales refractarios y otros materiales aleados de alta resistencia sin necesidad de soldadura fuerte.

Aunque ha existido durante décadas, con un control más preciso de la temperatura y la uniformidad de la presión en grandes piezas, la unión por difusión abre enormes posibilidades para una variedad de productos de la próxima generación. MMII



[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] FABRICANTES

AUTOMATIZACIÓN EMERGENTEIncremento en calidad, mayor precisión, ampliación de servicio, mejora de la imagen de marca y, ahora, la integración de sistemas digitales orientados a la Industria 4.0, son las promesas de la pujante industria de fabricación de equipos metalmecánicos en Taiwán. La era de la información impulsa nuevos desarrollos y brotes de innovación surgen desde la industrializada isla asiática.

DAVID LUNA

En noviembre pasado se llevó a cabo la edición 2018 de la feria TMTS, en la ciudad de Taichung, Taiwán. En con-

gruencia con la tendencia tecnológi-ca del sector, las empresas taiwane-

sas están desarrollando sistemas de interconectividad para máquinas he-rramienta con la � nalidad de generar soluciones integradas y acordes con los nuevos conceptos de la Industria 4.0.

El común denominador en el evento fue la automatización de

procesos en celdas de maquinado. De la misma manera, los fabricantes de maquinaria de Taiwán no solo están sustentando su oferta en soluciones propias, sino que se están valiendo de la asociación con otros fabricantes para consolidar sistemas llave en mano según lo requiera cada cliente. El objetivo común es reducir el tiempo ciclo y mejorar el costo de producción de las empresas metalmecánicas.

La feria sin duda fue signo del optimismo del mercado de máquinas herramienta en Taiwán y la creciente demanda tanto en China, su principal destino de exportación, como en casi todo el mundo debido a su nutrida participación. Este año se presentaron 720 expositores en más de 4,300 espacios que ocuparon 91,000 m2 en las cuatro salas del centro de exposiciones de la ciudad de Taichung.

Taiwan International Machine Tool Show (TMTS) reunió a 720 fabricantes de máquinas de arranque de viruta, máquinas de conformado de metal, accesorios para máquinas herramienta, sistemas de manufactura inteligente y proveedores de sistemas de medición.



Bajo el lema “La manufactura enlazada activa el futuro”, la edición TMTS 2018 se presentó con una visión clara hacia el desarrollo de tecnologías encausadas a la Industria 4.0. La empresa Fair Friend Group (FFG), por ejemplo, exhibió los equipos de las marcas Feeler, Ecoca, Equiptop y Sanco, algunos de ellos con� gurados con brazos robóticos para la ejecución de tareas de carga y descarga. “La idea es que los clientes coloquen las bandas de alimentación y personalicen sus celdas de producción”, explicó Andy Hung, gerente de Ventas de FFG. “Tenemos por ejemplo equipos para acabados en duro como la Feeler SVW 322, la cual es de gran tamaño y se utiliza para la producción de moldes o componentes aeroespaciales. Al agregar dispositivos de automatización se mejoran mucho los tiempos, sobre todo en labores de alimentación”.

También con una máquina grande, la empresa Far East (FEMCO) mostró una celda de producción de rines para llantas de automóviles asistida con un robot Fanuc el cual realiza todas las tareas de maniobras logísticas con cada pieza para su traslado de máquina a máquina, en las que se hacen procesos de fresado, torneado, recti� cado, medición de dimensiones e incluso, marcado con láser.

Por su parte, la � rma Victor Taichung presentó soluciones con equipos más pequeños, como los tornos VTurn NT 20 o los centros de maquinado vertical VC P76, los cuales también incorporaban brazos robóticos Fanuc y Universal Robots para sus procesos de alimentación. En los casos de estas máquinas, se demostraron tareas sencillas (stand

alone) de alta repetición, en las que el componente de automatización se enfoca a agilizar el set up de las piezas de trabajo. Algunas de estas máquinas contaban con sistemas de movimiento de materiales en forma de grúa, también robóticos, de la marca Easy way, mismos que ya vienen con� gurados en la misma máquina.

La empresa Victor Taichung presentó el centro de maquinado vertical VCP 76 que incorpora un brazo robótico de Universal Robots.



Victor también instaló en su área de presentación una celda de producción � exible con un brazo robótico Siemens r 2000, de mayor capacidad, para ejecutar tareas de descarga entre un torno VTurn 45 y un equipo de fresado y torneado VCP 136, ambos con apertura y cierre de compuertas automático y sincronizado con las operaciones del robot.

4.0: el objetivoComo puede observarse, esto

que parece una obsesión no es más que el trazo inicial hacia un proyecto tecnológico más ambicioso que busca la alineación de la maquinaria producida en Taiwán con el esquema sembrado por los alemanes abanderados bajo el concepto de una cuarta revolución industrial, en la que la generación de información, la interoperabilidad, el monitoreo de datos y el análisis de indicadores, prevén en su conjunto procesos de manufactura inteligente.

El VMX 1020 de Feeler presentado por FFG, por ejemplo, contempla una pantalla mucho más grande que las convencionales, que facilita al operador el seguimiento de las tareas de maquinado. Es una máquina con un metro de carrera y 12,000 rpm, que permite tanto tareas de fresado como torneado. Al facilitar la visibilidad de la operación también permite que los usuarios saquen un máximo provecho de las funciones de la máquina.

Además de estos componentes más avanzados para facilitar la visibilidad en los procesos, las empresas están incorporando desarrollos propios de software para

la gestión de la operación. Tal es el caso de Grupo TongTai, que empieza a configurar los equipos de todas sus marcas con el sistema TLM (TongTai Line Management System), que permite llevar a cabo un monitoreo en tiempo real y registrar las actividades de la máquina, generar alarmas conforme a los indicadores de desempeño establecidos y almacenar los datos para su consulta y análisis posterior.

Otra de las firmas emblemáticas de la industria de fabricantes de máquinas herramienta taiwanesa es YMC, que mostró el sistema Intelligent Production Management, también con la capacidad de desarrollar una gestión inteligente de la operación, mediante la generación de reportes de la actividad en todo el piso de la planta, la visualización de las diferentes etapas de producción y el seguimiento puntual del estatus de cada tarea. Representantes de la compañía describen cuatro aspectos importantes de esta herramienta de software: la generación de información digital, la gestión del desempeño, la estandarización de los procesos y la administración inteligente.

Base de control

Podemos apuntar que las bases y principios de la plataforma de Industria 4.0 en la metalmecánica no residen solamente en los fabricantes de máquinas herramienta, sino también a otros actores como los desarrolladores de sistemas de control. Y son varias las empresas taiwanesas involucradas.

Ejemplo es el conglomerado Delta, fundado desde 1971 y que ha desarrollado sistemas de control desde finales de los 90, avanzando en este siglo con la fabricación de interfases hombre máquina (HMI), sensores de control de temperatura, servomotores, CNCs, robots articulados y, de manera reciente, sistemas orientados a la manufactura inteligente.

Far East (FEMCO) mostró una celda de producción de rines para llantas de automóviles asistida con un robot Fanuc el cual realiza todas las maniobras logísticas con cada pieza.

La automatizacion de procesos en celdas de maquinado fue el común denominador de

esta feria.



Se trata de una empresa con 169 oficinas, 78 plantas y 70 centros de investigación en todo el mundo. Al presentarse en la TMTS complementan la oferta de tecnologías orientadas al Internet Industrial de las Cosas, pues llevaron soluciones diseñadas para automatizar equipos de metalmecánica con dispositivos de control y movimiento y de recolección de datos.

“La automatización está cambiando al mundo y las máquinas herramienta no se escapan de ello”, advirtió Brian Chen, gerente de proyectos en la sede de Taichung de Delta. “Se requieren soluciones integrales que minimicen los errores y aseguren la repetitividad, desde controladores locales y paneles de operación, hasta dispositivos para el control del desplazamiento en los ejes, así como husillos accionados con motores servo. Todo, conectado a redes de información sobre la plataforma universal de Ethernet”.

Con este mismo tipo de soluciones, también participó la empresa LNC, cuyo lema es “Habilitar la inteligencia en las máquinas”, para lo cual cuentan con controladores para casi todo tipo de máquinas, como los modelos MG6800, MG5800 para fresado de alta velocidad y los de la familia T, como los T5800 y T3600, para tornos.

También expusieron una gama de productos específica para desplegar comunicación para acciones de maquinado en redes IFC y Ethernet, desde luego con tecnologías del tipo Industria 4.0. Tal es el caso de los sensores de vibración SVI y soluciones propias para la gestión de información en nubes de datos, además de sistemas de control para robots para carga y descarga en tornos, como el RT 6800.

Los desarrolladores de sistemas de control son vitales para los fabricantes de maquinaria y la TMTS mostró con claridad una tendencia de integración pensando en equipos cada vez más digitalizados y articulados en soluciones multimarcas.

No es un secreto que Taiwán ha crecido en presencia y calidad en los

El objetivo de los expositores en la TMTS fue presentar un menú de opciones para que los usuarios articulen una solución a la medida de sus necesidades.

últimos años. En la actualidad, más de 76 % de su producción está destinada a la exportación, colocándose ya con una participación mundial de mercado de alrededor de 6 %, según estimaciones de la Asociación de Fabricantes de Máquinas Herramienta de Taiwán (TMBA por su sigla en inglés).

“Junto con el desarrollo de soluciones inteligentes la demanda global ha impulsado las exportaciones taiwanesas”, aseguró Jui-Hsiung Yan, presidente de dicha Asociación. “El tercer trimestre nuestras exportaciones habían alcanzado los USD 2,300 millones, lo que representa un crecimiento de 13.3 % con respecto al mismo periodo de 2017, y la demanda en el mercado aún está aumentando”.

El directivo aseguró que, a reserva de números oficiales, la cifra de visitantes oscilaría en 85,000 personas lo que podría generar órdenes de compra en el lugar por arriba de USD 280 millones, la cual representaría un récord para el evento. MMII

La generación de información, la interoperabilidad, el monitoreo

de datos y el análisis de indicadores, prevén

procesos de manufactura inteligente.

La firma llevó soluciones concretas para maquinaria como los dispositivos de control numérico NC 300, para interpolaciones de 4 ejes y los NC 300 AHMI para 5 ejes. Para torneado mostraron controladores como el NC 200BC y para torneado y fresado los NC 300 E y EH. Al igual que lo manifestaran representantes de otras empresas presentes en la TMTS, el objetivo es presentar un menú de opciones para que los usuarios sean los que elijan libremente y articulen una solución acorde a sus requerimientos.

◗ EL AUTORDirector de Contenido de Metalmecánica Internacional.


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] INTENCIÓN DE COMPRA 2019

HOJA DE RUTA PARA TRANSFORMAR TECNOLÓGICAMENTE SU TALLER

Como cada año, Metalmecánica Internacional hace una consulta con sus lectores para conocer el panorama de las inversiones para el año siguiente. Este informe reúne tanto los resultados obtenidos como las opiniones de organismos y expertos del mercado industrial. Si bien el crecimiento sigue siendo moderado, es importante destacar la consistente (aunque probablemente aún insufi ciente) inversión en sistemas CNC y software para manufactura y diseño, lo que refl eja a una cautelosa pero atenta industria a la tan mundialmente anunciada era de la manufactura digital.

ÁNGELA ANDREA CASTRO

Es redundante iniciar este artículo hablando de la in-minente transformación de esta industria, de la apre-

miante necesidad de actualización tecnológica y de la urgencia que tienen los talleres latinoamericanos de insertarse efectivamente en las cadenas globales de valor. Lo es no

solo porque en Metalmecánica Inter-nacional hemos hablado reiterada-mente de ello, ni porque en las ferias industriales más importantes del año se evidenció como nunca que la digi-talización ya hace parte del ADN del sector. Es repetitivo porque es su día a día, porque probablemente usted está leyendo este artículo en el mismo dis-positivo móvil desde el que controla el desempeño de sus herramientas, y

porque usted ya es consciente de que controlar y entender los datos que se generan en sus máquinas y en su pro-ducción impacta directamente sobre su competitividad.

Cuando hablamos de transformación en la industria metalmecánica estamos hablando de algo más que comprar robots o impresoras 3D (que como se verá más adelante no está ni siquiera en los

Créd

ito: I

MTS

.


planes de los talleres latinoamericanos), o de instalar complejas celdas de maquinado o de abandonar los diseños en papel y reemplazarlos por � guras tridimensionales en realidad aumentada. Aun si usted todavía opera con tornos convencionales, o si recién adquirió su primera máquina CNC, la clave para mantenerse a la vanguardia en esta industria no está en lo que compre, si no en lo que hace con toda la valiosa información que circula en su planta, y cómo saca provecho de ella.

Esto es más cierto que nunca en la realidad de producción latinoamericana. Por ejemplo, en Colombia, una empresa dedicada a asesorar proyectos de manufactura recibió un reconocimiento a la innovación por desarrollar el sistema KERN by PM Tec, una solución inalámbrica para el modelamiento,

Importaciones de maquinaria para la industria metalmecánica 2017 – parcial 2018 miles de USD

2017 Participación 2018* Participación

México 2.984.707 78.00% 1.216.649 82.74%

Argentina 165.043 4.31% 0 0.00%

Brasil 518.494 13.55% 167.473 11.39%

Colombia 61.575 1.61% 29.552 2.01%

Ecuador 28.204 0.74% 17.660 1.20%

Perú 51.509 1.35% 25.383 1.73%

Paraguay 10.399 0.27% 10.174 0.69%

Uruguay 6.477 0.17% 3.549 0.24%

Total 3.826.408 100% 1.470.440 100%

*Fuente: Asociación Latinoamericana de Integración (ALADI). Cifras parciales de 2018.



monitoreo y control de procesos que permite aterrizar todo el concepto de Industria 4.0 a la realidad de producción en ese país.

Estos sensores permiten monitorear factores críticos de los procesos, no solo en máquinas de última generación sino en las que todavía están en funcionamiento en los talleres de nuestra región. El propósito es que, independiente de la tecnología o el sistema de control que tenga el equipo, se pueda conocer lo que está pasando en el proceso.

Saadia Zahidi, miembro de la Junta Directiva y Directora del Centro para la Nueva Economía y Sociedad, resumió esta necesidad de soluciones disruptivas, pero adaptadas al contexto de cada país, durante la presentación del Reporte Global de Competitividad 4.0 versión 2018, elaborado por el Foro Económico Mundial (FEM): “la Cuarta Revolución Industrial puede nivelar el campo de juego para todas las economías; sin embargo, la tecnología no es una fórmula mágica por sí sola. Los países deben invertir en recursos humanos e instituciones para cumplir la promesa de la tecnología”.

Según este reporte, en materia de competitividad, Chile, en el puesto 33 entre 140 países, lidera por un amplio margen la región de Latinoamérica y El Caribe, situándose por delante de México (46) y Uruguay (53). “La competitividad de la región sigue siendo frágil y podría verse amenazada por una serie de factores, entre los que cabe citar un mayor riesgo de protec-cionismo comercial en Estados Unidos; las repercusiones de la crisis económica y humanitaria de Venezuela; la incertidum-bre política a raíz de las elecciones en las mayores economías de la región y las perturbaciones derivadas de las catástrofes naturales que amenazan al Caribe. La inseguridad y la debili-dad de las instituciones representan dos de los mayores desa-fíos para la mayoría de los países”, se indica en el documento.

¿Qué tipo de procesos realiza actualmente su empresa?

35.8 %

20.6 %

43.6 %

Corte por arranque de material (mecanizado)

Formado y fabricación (incluyendo corte con máquinas láser y de inyección de agua)

Ambos



La importancia de escalar posiciones en este escalafón es que, según el FEM, esto re� eja la resiliencia de cada país frente a los cambios que se avecinan. Los resultados del informe revelan que los países más competitivos están mejor equipados para enfrentar los desafíos de la Cuarta Revolución Industrial.

El Reporte adopta un enfoque amplio al hablar de competitividad, guiado por tres principios: primero, la capacidad de un país para innovar depende de la calidad de un vasto y complejo ecosistema; segundo, la innovación es un proceso a través del cual las ideas se convierten en productos exitosos; y tercero, la innovación ocurre en todas partes, no solo en un laboratorio, y sus resultados toman muchas formas, desde productos hasta modelos empresariales y organizativos.

Pero, además de un acompañamiento de políticas gubernamentales y de un favorable panorama económico, la competitividad de los talleres de nuestra región también está determinada por cada pequeña decisión que se toma al interior de ellos. Como lo explicó, Nicholas Davis, jefe de Sociedad e Innovación y miembro del Comité Ejecutivo del Foro Económico Mundial, en entrevista con Metalmecánica Internacional, la adquisición de nuevas tecnologías no es la respuesta para todo y la clave para decidir qué comprar está en establecer un plan de acción para cada problema que se busca resolver.

“Muchas veces empezamos con la tecnología y no con la oportunidad. La primera pregunta debe ser en qué áreas debo implementar estas tecnologías. Tampoco debemos esperar a que sean los proveedores los que nos diseñen un sistema a la medida ya que ellos no invierten en soluciones personalizadas. Por ello, antes de la máquina, es importante contratar a quien va a liderar esos procesos de transformación tecnológica porque por ir muy rápido podemos lastimar a las personas en el proceso”, señaló Davis.

En conclusión: usted debe tener claro hacia dónde debe dirigir sus inversiones, esfuerzos y atención en los próximos años, respaldar estas decisiones en un conocimiento real sobre el panorama macroeconómico en el que se mueve su negocio, establecer cómo toda esta tecnología y nuevos procesos transformarán su empresa en el mediano plazo y plantearse unas expectativas reales para no acumular frustraciones en este proceso de transformación.

Panorama económico para LatinoaméricaEl Foro Económico Mundial proyecta un crecimiento

global del 3.7 % para 2018 y 2019. De acuerdo con los pronósticos, las condiciones � nancieras mundiales serán más constrictivas a medida que la política monetaria se normalice; las medidas comerciales implementadas desde abril lastrarán la actividad a partir de 2019; la política � scal estadounidense perderá ímpetu a partir


De acuerdo con las proyecciones hechas para 2018, ¿en cúanto variarán sus inversiones en 2019?

22.5 %

54.4 %

14.4 %

6.9 %

0 % De 5 % a 20 % De 20 % a 50 %

De 50 % a 100% Más de 100 %

1.9 %


de 2020; y China se desacelerará como consecuencia del debilitamiento de la expansión crediticia y las crecientes barreras comerciales.

En cuanto a América Latina, y según el BBVA Research, la economía de la región continúa recuperando el dinamismo, pero de forma muy heterogénea. Esta entidad proyecta un crecimiento regional de 1.3 % al � nalizar 2018, y de 2.1 % para 2019. Por países, se prevén a la baja Argentina (crisis cambiaria y políticas � scales y monetarias más restrictivas) y Brasil (huelga de transportes, crisis de gobierno e incertidumbre política), y al alza mercados como México, Colombia, Perú y Paraguay.

Para ofrecer contexto sobre estas previsiones, Juan Ruiz, economista jefe del BBVA Research para la unidad de América del Sur, —en entrevista con Metalmecánica Internacional— explica que 2015 y 2016 fueron años de ajuste para la región frente a un choque externo causado por la caída de los precios de las materias primas de los años anteriores.

“En un agregado regional, 2015 y 2016 fueron años de contracción del PIB sobre todo por la recesión en Brasil. En 2017 ya subimos las tasas de crecimiento a positivo a nivel regional. 2018 no será muy diferente al 2017 pero, en 2019, sí anticipamos una recuperación de ese crecimiento. Ya no vamos a tener un lastre tan fuerte de una recesión en Brasil y creemos que Argentina también estará saliendo de la recesión y continuará la recuperación de la demanda interna en los países andinos. Por el lado de México, creo que una vez resuelta la incertidumbre de la negociación del Tratado de Libre Comercio con Estados Unidos y Canadá y la de su proceso electoral, deberíamos ver un

país que continúe enganchado con el ciclo económico en Estados Unidos y, por lo tanto, ese ciclo seguirá siendo robusto con el impulso � scal de este año y el siguiente”, comenta el experto.

Por lo anterior, Ruiz sostiene que “2019 debería traernos mejores noticias que 2018”. Esto respaldado en hechos como depreciaciones graduales de los tipos de cambio en 2018 y 2019 en la mayoría de países, con excepción en Brasil y México, donde se podría apreciar en 2019; y un aumento en los indicadores de con� anza en los países andinos como resultado de un incremento en los precios de las materias primas, la recuperación del crecimiento, una menor in� ación y la disminución del ruido político, entre otros.

En lo que a México respecta, se estima que el crecimiento será de 2.6 % al � nalizar 2018 y de 2.0 % en 2019. De este país, Ruiz destaca como positivo el hecho de haberse “enganchado” efectivamente a las cadenas de valor con Estados Unidos, un factor que continúa siendo un problema estructural en la mayoría de países de América del Sur y que implica políticas de largo plazo por parte de los gobiernos.


Juan Ruiz, economista jefe del BBVA Research para la unidad de América del Sur.


“Quizás hay algún caso de éxito en las cadenas de valor en la industria automovilística entre Brasil y Argentina, pero sí hemos visto menos integración en cadenas de valor globales en el caso de América Latina. El interés por esa diversi� cación existe, pero ha habido menos avances en el empuje de la industrialización y en añadir valor agregado a las exportaciones de productos de América del Sur. Esto por diferentes razones: picos de cambio no favorables para esas exportaciones industriales en algunos países —lo que ha ido cambiando en los últimos años—, y razones estructurales como la disponibilidad de mano de obra cali� cada para esas industrias o de


una infraestructura y una logística adecuada”, comenta Ruiz.

De continuar evolucionando estos factores, el BBVA Research adelanta que el crecimiento para América Latina entre 2020 y 2021 podría situarse entre 2.5 % y 3 %

Así serán las inversiones en maqui-naria y equipo para 2019

Como todos los años, Metalmecánica Internacional realizó su encuesta de Intención de Compra 2019 que para esta ocasión contó con la participación de 226 gerentes y responsables de decisiones de compra en talleres metalmecánicos de Latinoamérica, principalmente con sede en México,

Colombia, Argentina, Ecuador, Chile y Perú. El objetivo de este sondeo fue conocer el desempeño en términos de producción de estos establecimientos en 2018 y sus proyecciones de inversión en máquinas y herramientas para el año que viene.

Antes de presentar los resultados globales de esta encuesta, es importante señalar que, según cifras del reservorio estadístico de la Asociación Latinoamericana de Integración (ALADI) en 2017, México, Argentina, Brasil, Colombia, Ecuador, Perú, Paraguay y Uruguay importaron en su conjunto USD 3.826 millones en maquinaría y partes para la industria metalmecánica, en partidas arancelarias como centros de mecanizado, máquinas de puesto fijo y máquinas de puestos múltiples para trabajar metal; prensas, dobladoras y punzadoras; componentes, accesorios para máquinas herramienta; tornos (incluidos los centros de torneado); corte por láser, ultrasonido, electroerosión y plasma; y taladros, mandrinadoras y fresadoras.

Para 2018 (cifras parciales a septiembre), en las mismas categorías de producto, y sin contar con datos de Argentina, ALADI reporta que las compras internacionales de los talleres latinoamericanos en estos rubros han sido de USD 1.470 millones, siendo México responsable del 82 % de estas importaciones.

Esta renovación de maquinaria se entiende a la luz de los resultados de la encuesta realizada por Metalmecánica Internacional que evidencia que el 44 % de las máquinas instaladas en los pisos de producción de los talleres participantes tienen entre 4 y 10 años de uso, 38.8 % entre 11 y 20 años y 10.6 % sobre pasan los 21 años. El porcentaje restante cuenta con equipos con solo 3 años en funcionamiento.

A la hora de decidirse entre invertir en equipos nuevos, reconstruidos o usados, la mayoría

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Ser más competitivos

Incrementar la productividad

Mejorar la calidad

Incrementar los volúmenes de producción

Reducir el nivel de desperdicios (scrap)

Para mejorar la rastreabilidad de la producción

Para cumplir con regulaciones y normatividad (e.j. ISOs)

77.3%

69.7%

66.7%

50.0%

40.9%

30.3%

27.3%

¿La razón o razones por las que va a invertir en manufactura avanzada es (son)?

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Tornos

Fresadoras

Sierras y tronzadoras

Centros de mecanizado

Centros de torneado CNC

Recti� cadoras

Otras

Mandrinadoras/roscadoras

Electroerosionadoras (de hilo/de penetración)

Máquinas transfer

68.2 %

63.6 %

53.0 %

43.4 %

40.4 %

34.3 %

22.2 %

21.7 %

15.7 %

7.1 %

¿Cuáles de los siguientes equipos o máquinas para corte por arranque de viruta posee actualmente en su empresa?


de los encuestados prefiere estrenar máquina en su taller.

En la categoría de equipos por arranque de viruta, actualmente estos talleres cuentan principalmente con tornos, fresadoras, sierras y tronzadoras, centros de mecanizado, centros de torneado CNC y rectificadoras.

El 49 % de los encuestados planea hacer inversiones en este tipo de máquinas durante 2019. Al desglosarlo por tipo de producto, se destaca que en centros de mecanizado, fresadoras, mandrinadoras/roscadoras, tornos, sierras y tronzadoras, y rectificadoras, la mayoría de los planes de compra contemplan presupuestos entre USD 5,000 y 20,000, mientras que en electroerosionadoras la mayoría piensa invertir entre USD 20,000 y USD 40,000, y en centros de torneado y máquinas transfer el dinero estimado sobrepasa los USD 60,000.

En formado y fabricación, 42 % de los participantes invertirá en 2019, destacándose los planes en adquirir prensas y prensas plegadoras, roladoras, punzonadoras y cizallas, equipos de corte por láser, máquinas de oxicorte y de soldar. Se registra un menor interés en electroerosionadoras, máquinas para trabajo en alambre y equipos de corte por chorro de agua.

Como es de esperarse, los equipos auxiliares y consumibles están a la cabeza en los planes de inversión. Además de las mayores compras planeadas en herramientas de corte, portaherramientas y sistemas de sujeción, software CAD/CAM y equipos para inspección y medición, sorprende de esta encuesta que, aunque estén de moda, los robots y equipos para impresión 3D no figuran como prioridad de compra para los talleres latinoamericanos.

Por ello resulta comprensible que solo el 42 % del total de encuestados haya afirmado tener alguna iniciativa de inversión en manufactura avanzada en su empresa. En su


orden, las razones por las que estos talleres planean compras de este tipo de productos o tecnologías son: ser más competitivos, incrementar la productividad, mejorar la calidad

incrementar los volúmenes de producción, reducir el nivel

◗ LA AUTORAEditora de Metalmecánica Internacional.

de desperdicios, mejorar la rastreabilidad de la producción y para cumplir con regulaciones y normatividad. MMII


[ INNOVACIÓN Y TENDENCIAS ] PRODUCTOS DESTACADOS

LOS MEJORES DE LA CLASE

La realización de las dos principales ferias de esta industria en el mundo: EMO Hannover, en Alemania; e IMTS, en Estados Unidos, marcó un 2018 lleno productos y tecnologías pensadas para los talleres que ya están incorporando dentro de sus líneas de producción soluciones que hacen parte de la llamada Industria 4.0.

Metalmecánica Internacional hizo una selección de algunos de los productos que fueron destacados como “Los más innovadores” de la pasada IMTS —según el criterio de esta feria— y de otros que, por el interés que despertaron en la industria, merecen un lugar en estas páginas.

2018Herramientas de fresado externo indexables

La línea MILL A GROOVE, de KAI-SER TOOL COMPANY, es un nuevo sistema diseñado para trepanar en una fresa CNC. Dentro de sus ven-tajas fi guran: mejores superfi cies de sellado debido a un mejor acabado; los diámetros de las ranuras son concéntricos a la rotación del hu-sillo, no al movimiento de la mesa; eliminación de operaciones de torno secundario para ranurado frontal; menor costo por ranura; resistencia incrementada debido a una mayor área de la sección transversal e insertos personalizados se pueden lograr para coincidir con la forma de la ranura.

El inserto MILL A GROOVE no gira alrededor de su propio centro, por lo que la ranura puede ser simétrica o asimétrica. Los surcos escalonados, los surcos convexos y de radio cón-cavo, los bordes achafl anados, los ángulos y los perfi les especiales se pueden hacer con un solo inserto.

Al mecanizar en aluminio 6061, el sistema corta una ranura de .125“de ancho x .200” de profundidad x 4.98“ de diámetro en 18 segundos frente a 2.75 minutos con una fresa de 1/8”. Esta es una reducción del tiempo de ciclo del 90 %. Los insertos están disponibles en grados de carburo de grano submicrométrico para mate-riales ferrosos y no ferrosos y HSS para materiales compuestos y plás-ticos. Pueden recubrirse con TiN, TiCN, TiAIN o diamante.

Esta herramienta obtuvo una men-ción especial dentro del listado de productos innovadores de IMTS.

Cobots de fácil programaciónLos cobots de la serie e, de UNIVERSAL

ROBOTS, vienen equipados con programa-ción intuitiva, uso versátil y una lista casi infi nita de oportunidades para complemen-tos. No necesitan instalaciones eléctricas especiales y se pueden conectar a cualquier toma de corriente. Los conectores E/S y los protocolos de comunicación garantizan una integración sin difi cultad para maximizar el rendimiento.

Esta gama se caracteriza por ser ligera, ocupar poco espacio y permitir una fácil reubicación para nuevos usos sin modifi car los esquemas de producción. Se pueden mover rápidamente entre procesos y permiten reutilizar programas para tareas recu-rrentes, lo cual ofrece la fl exibilidad a los clientes de automatizar múltiples tareas manuales en una misma línea de producción, incluso con solo un cobot.

Su tableta de programación intuitiva y fácil de usar permite a los operarios pro-gramar un cobot moviendo los ejes del robot manualmente hasta los puntos de paso deseados, o simplemente utilizando las funciones de “arrastrar y colocar” de la pan-talla táctil. El sensor de fuerza y par integrado permite realizar hasta las tareas más complejas. Este sensor ultrasensible, que reacciona al más mínimo movimiento y dota al cobot del sentido del tacto, permite utilizarlo con precisión para tareas que exigen la máxima exactitud.

Esta solución obtuvo una mención especial dentro del listado de productos inno-vadores de IMTS.



Tornos suizos multitarea

Altamente productivo, extremada-mente fl exible, listo para la automa-tización y habilitado para la Industria 4.0, son las características del Swiss-DECO, un torno multitarea de gama alta con una plataforma modular de la fi rma TORNOS.

Disponible en cuatro versiones, SwissDECO G (versión de cuadri-lla), SwissDECO GA (versión de cuadrilla con eje A), SwissDECO T (versión de torreta) y SwissDECO TB (versión de torreta con eje B), los fabricantes pueden elegir la solución cinemática que se adapta mejor a sus necesidades.

El SwissDECO es el torno óptimo para una amplia gama de segmen-tos industriales en crecimiento, que incluyen automotriz, médico y dental, electrónica y aeronáutica, gracias a su tecnología de acciona-miento de última generación, he-rramientas, rigidez y modularidad. Las soluciones de la gama Swiss-DECO están construidas sobre una base común de 36 mm y diseñadas y optimizadas con el método de elementos finitos (FEM).

Así mismo, con su nueva interfaz hombre-máquina (HMI) preparada para la Industria 4.0, la programa-ción es un proceso simple e intui-

tivo, guiado por iconos en una pantalla táctil. Un ejemplo es la optimización automática del proceso de SwissDECO: una vez que la máquina está programa-da, el desplazamiento de la herramienta se calcula y optimiza automáticamente.

El potencial para la producción autó-noma 24/7 también está diseñado en la línea SwissDECO. La gama es compati-ble con una amplia selección de solucio-nes de automatización, incluida la nueva Robot Cell i4.0 de Tornos.



Herramientas interconectadasSilent Tools, de SANDVIK CORO-

MANT, es la marca comercial de una familia de portaherramientas para tornear, fresar, mandrinar y taladrar que ofrece in-formación en tiempo real, vía sensores, al operador del equipo. Están diseñados para

minimizar la vibración mediante un amortiguador alojado dentro del cuerpo de la herramienta. La mayoría de los clientes de Silent Tools utilizan estas herramientas para trabajar con voladizo largo, pero también es posible conseguir incrementos de productividad y mejoras de calidad superfi cial, incluso, con un voladizo corto.

Para IMTS, este producto ocupó el primer lugar en su listado de productos innovadores por permitir una mejor toma de decisiones sobre la marcha, ya que el dispositivo detecta instantáneamente el chatter y muestra datos vitales del trabajo, como vibración, re-acción, calidad de la superfi cie, temperatura, etc., vía Bluetooth a través de un panel de fácil manejo.

Con las herramientas antivibratorias Silent Tools se pueden au-mentar los parámetros de corte y conseguir, al mismo tiempo, un proceso más seguro y sin vibraciones, con tolerancias estrechas, buen acabado superfi cial y una velocidad de arranque de metal mucho mayor.

Operaciones de planeado en desbasteLa nueva fresa de pla-

near Double QuattroMill 22, de SECO, para desbaste y semiacabado, proporciona el siguiente nivel de desempeño con su geometría de corte li-bre. La colocación de sus insertos reduce las fuerzas de corte y, en consecuencia, brinda una mayor estabilidad

sobre la pieza de trabajo, una vida útil de la herramienta mejorada y la máxima productividad.

El Double QuattroMill 22 es idóneo para aplicaciones sobre piezas en una amplia gama de materiales como acero y hierro fundido, así como acero inoxidable 15-5 y súper aleaciones de titanio e Inconel.

Ofrece tres rangos de plaquitas con distintas opciones de rompe-virutas y calidades. El rompevirutas ME12 sirve para superalea-ciones y acero inoxidable; por su parte, la geometría M12 está dis-ponible en muchas calidades diferentes para adaptarse a la mayoría de los materiales para mecanizar; y la geometría M18 sirve tanto para acero como para fundiciones.

Esta herramienta obtuvo una mención especial dentro del listado de productos innovadores de IMTS.

Cambio de programas entre máquinas CNC

NCSIMUL 4CAM, de SPRING Technologies, es un add-on para los softwares CAM que le permite a los programas ser transferidos a la cinemática de las diferentes máquinas he-rramienta, dependiendo de la disponibilidad de las máquinas en el taller, la difi cultad de la operación de mecanizado, las necesidades de la empresa, etc., aumentando la agilidad en la producción.

Ofrece a los usuarios la capacidad de cambiar las máquinas sobre la marcha sin necesidad de producir un nuevo programa CAM, sin dejar de utilizar los paquetes CAM líderes del merca-do, incluyendo Catia, NX, Creo, TopsolidCAM y Mastercam, o programas de control numérico existentes (formato ISO).

Crea de forma nativa un código G verifi cado y optimizado, basado en los recursos reales disponibles en el taller (herra-mientas, parámetros de herramientas de corte, capacidades de máquina herramienta y control CNC). Los datos de CAM exis-tentes y los programas de código G se reutilizan para generar nuevos programas, independientemente de la cinemática y el control de la máquina seleccionada.

Esta aplicación obtuvo una mención especial dentro del lis-tado de productos innovadores de IMTS.



Preajustadores de herramientasLa gama de productos preajustadores de

herramientas Microset, de HAIMER, van desde máquinas de bajo costo, que son ren-tables para usuarios de bajo volumen, hasta equipos con preajuste totalmente automáti-co con la tecnología de ajuste por contrac-ción incorporada HAIMER VIO Linear Tools-hrink. Es la opción ideal para los talleres que requieren el uso de portaherramientas, con-juntos duplicados o máquinas multihusillo.

El VIO Linear Toolshrink viene de serie con una unidad de inducción totalmente au-tomática, detección de parámetros de con-tracción, ajuste de longitud dentro de ± 10

μm, un extractor y refrigeración por contacto. La tecnología de contracción permite realizar cambios de herramienta de cualquier mandril de contracción, independien-temente de la marca del soporte.

En IMTS debutó la máquina Tool Dynamic Preset, que crea la combinación per-fecta entre la herramienta de equilibrio dinámico y las máquinas de preajuste Mi-croset UNO Premium. La integración de las tecnologías de equilibrado y preajuste de HAIMER permite conseguir una mayor efi ciencia y ahorro de tiempo al combinar dos etapas de producción en una sola operación.

Este producto obtuvo una mención especial en IMTS.

Maquinado, manufactura aditiva y soldadura en una sola máquina

La máquina VC-500A/5X AM HWD, de MAZAK, incorpora la innovadora tecnología de manufac-tura aditiva Hot Wire que Mazak desarrolló en colaboración con Lin-coln Electric. Con esta tecnología de deposición de láser Hot Wire, la máquina no solo ofrece una so-lución aditiva de alta velocidad y automatización de soldadura pro-gramable, sino también capacida-des completas de centro de meca-nizado de 5 ejes.

El cabezal Hot Wire tiene la mis-ma capacidad de 5 ejes que su hu-sillo de fresado, lo que proporciona la maniobrabilidad para construir nuevas geometrías o soldaduras en todas las superfi cies de la pieza de trabajo. Es ideal para la manu-factura aditiva de gran volumen y ayuda a minimizar los costos de equipos y materiales.

En su lado de fresado, el VC-500A / 5X AM HWD viene equipa-do de serie con un husillo robusto de alto rendimiento CAT-40 de 12,000 rpm que brinda capacida-des excepcionales de remoción de metal en todos los materiales co-munes, incluyendo acero, aluminio y hierro fundido. Las velocidades opcionales de 15,000 rpm y 20,000 rpm están disponibles para hacer frente a una variedad de requisitos de producción de piezas. Un alma-cén de 30 herramientas garantiza el mecanizado continúo ininte-rrumpido de piezas, al igual que el transportador de virutas compacto de la máquina y el colector de nie-bla con fi ltro de humo.

Fresadora de 5 ejes hecha en MéxicoINDUSTRIAS VIWA, una empresa

100% mexicana, presentó este año su má-quina FlexCinco, una fresadora CNC fl exi-ble de 5 ejes.

Pensando en los talleres de maquinado de México y América Latina que requieren una máquina versátil y de amplias carreras a un precio accesible, Viwa desarrolló este equipo con cabezal basculante con giro de ±120° y mesa giratoria orientable por el operador de forma vertical u horizontal,

con plato de 320 mm de diámetro y giro de ±360°. Esta combinación de cabezal y mesa giratoria, junto con amplias carreras de 40” x 22” x 23.6” (1,016 x 560 x 600mm), le brindan la posibilidad de hacer maquinados de cinco caras en piezas voluminosas en 3+2, 4+1 o 5 ejes simultáneos.

La FlexCinco incorpora el control Centroid M400, con sistema conversacional que permite al operador defi nir con facilidad el plano de maquinado en cualquier ángulo y programar a pie de máquina rutinas de fresado y taladrado de forma sencilla.

r_metalmecanicaRevista Metalmecánica Internacional

revistametalmecanica

Manténgase informado sobre la actualidad de la industria metalmecánica en Latinoamérica y el mundo a través de nuestras redes sociales:



Torno automático multihusilloDurante la pasada

feria AMB, INDEX recibió el Premio MM de la revista Machine Market por las innovaciones en-contradas en su nue-vo torno automático de múltiples husillos MS22-L.

Según el propio fabricante, este es el primer torno automático de múltiples husillos en el mundo que permite el mecanizado de piezas largas simultánea-mente con 6 husillos y dos portaherramientas por cojinete de husillo. Además, el corte y el mecanizado posterior son posibles a través del husillo síncrono giratorio. El uso de herramientas accionadas también permite operaciones de taladrado y fresado.

Esta máquina promete ahorros drásticos en área de ins-talación y el personal de servicio, así como en sistemas de refrigeración, sistemas de manejo y transportadores de vi-ruta. Ofrece sus mayores benefi cios para los fabricantes de piezas en serie, como inyectores para motores de combus-tión, boquillas y pistones en la tecnología de fl uidos. Otro campo de aplicación es la producción de ejes, como los que se utilizan en los accionamientos eléctricos. Este concepto también abre nuevas posibilidades de producción para pie-zas en el segmento médico.

Cabezales de mandrinadoEl último desarro-

llo de BIG KAISER, en lo que respecta al concepto de Industria 4.0, es la evolución de sus herramientas digitales para cabe-zas perforadoras de acabado EWE. Estas

cuentan con una pantalla digital para mostrar el movi-miento incremental del fi lo de corte y utilizan tecnología Bluetooth para conectarse con la aplicación de la misma compañía.

Las dimensiones codifi cadas por colores les permiten a los operadores observar una señal visual cuando la he-rramienta vuelve a estar en tolerancia y se encuentra lis-ta para continuar la producción, disminuyendo el riesgo de errores de ajuste. La gama de cabezales perforadores EWE se ha ampliado para incluir cabezales de perforación de diámetro ultrapequeño, completando el portafolio para todos los tamaños de herramientas.

Además de mostrar cualquier cambio aplicado a los diámetros de corte, la aplicación ayuda a los operadores a determinar los parámetros de corte óptimos para sus conjuntos de herramientas. También registra el historial de ajuste de la herramienta para futuras referencias, con-virtiéndose así en una herramienta esencial para la imple-mentación de los valores de manufactura inteligente.

Esta solución obtuvo una mención especial dentro del listado de productos innovadores de IMTS.

Mecanizado vertical de 5 ejes con conexión multimáquina

El centro de mecanizado vertical de 5 ejes MU-S600V, de OKUMA America, brinda la capacidad de conectar múltiples máquinas para confi gurar sistemas auto-matizados de producción en línea sin su-pervisión.

Es un VMC fl exible que ahorra espacio, con 55 pulgadas de ancho y 5 ejes. Es ca-paz de proporcionar una automatización de alta producción mediante la conexión de varias máquinas y el uso de su robótica incorporada para transferir piezas de una máquina a otra. Tiene una amplia área de

mecanizado contenida en un espacio compacto, lo que maxi-miza tanto la utilización del espacio como la productividad.

Los seis lados de la pieza de trabajo se pueden mecani-zar con una sola confi guración en dos máquinas, utilizando el sistema de transferencia de trabajo de Okuma. El MU-S600V tiene un Cambiador Automático de Herramientas (ATC) tipo tambor de 16 posiciones, con una cadena opcional de 30 he-rramientas para una mayor efi ciencia.

Sistema de medición láserLaserPlus es el producto de

medición de herramientas pre-mium de ANCA que proporciona un nuevo nivel de automatiza-ción y precisión al proceso de rectifi cado. Con una sonda láser incorporada, el sistema permite medir con precisión las geome-

trías de la herramienta en proceso dentro de +/- 2 micrones o menos. Utiliza un rayo láser para medir con precisión las dimensiones de una herramienta de corte sin necesidad de retirarla del rectifi cador de he-rramientas. El láser mide la parte superior e inferior de la herramien-ta para obtener un diámetro absoluto para una máxima precisión.

El software ToolRoom luego compara las medidas reales de la he-rramienta con la geometría requerida. Si es necesario, la máquina lo compensa automáticamente para garantizar que las herramientas estén consistentemente dentro de las tolerancias requeridas. La fre-cuencia del sondeo láser durante el rectifi cado de lotes se confi gura en el software. Esto ayuda a garantizar que las herramientas pro-ducidas permanezcan dentro de las tolerancias requeridas, desde la primera herramienta del lote hasta la última.

Este sistema obtuvo una mención especial dentro del listado de productos innovadores de IMTS.

Ingrese al Índice de Anunciantes intereactivo de www.metalmecanica.com y establezca un contacto comercial inmediato con las compañías proveedoras aquí incluidas. Envíe solicitudes de información, consulte a las empresas

en la Guía de Proveedores, o visite los Showrooms de aquellas que lo ofrecen.

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

Contacte gratuitamente por teléfono a los proveedores identificados con este símbolo. Vaya a http://www.metalmecanica.com/guia-de-proveedores/ y haga clic en el ícono del teléfono para iniciar el proceso. El anunciante seleccionado lo llamará en español al número telefónico que Ud. indique.

Visite en www.metalmecanica.com el showroom de las empresas anunciantes identificadas con este símbolo.

REPRESENTANTES DE VENTAS DE PUBLICIDADSALES REPRESENTATIVES

,

HEADQUARTERS

B2Bportales, Inc6355 NW 36th St. Suite 408Virginia Gardens, FL 33166-7027Ph: +1 (305) 448-6875 Fax: +1 (305) 448-9942

Luis OchoaGroup Publisher/International Sales DirectorPh: +1 (804) 302-5167+1 (305) 448-6875 Ext. [email protected]

Gustavo OsorioMarketing [email protected]

UNITED STATES, CANADA & BRAZILTeri RivasAssociate PublisherPh: +1 (561) 358-6077

+1 (305) 448-6875 X [email protected]

MEXICO

Sales Zona Centro: D.F, Estado deMexico, Morelos, Tlaxcala & Puebla.Stella RodríguezPh: +52 1 (55) [email protected]

Sales Zona Norte: Baja CaliforniaNorte y Sur, Sonora, Sinaloa,Chihuahua, Durango, Coahuila,Nuevo León, Tamaulipas.Carmen BonillaPh: +52 (81) [email protected]

Sales Zona Bajío: Nayarit, Jalisco,Colima, Aguascalientes, Zacatecas,Guanajuato y Querétaro.Ricardo Pérez VerttiPh: +52 (442) [email protected]

EUROPE

FRANCIA, ITALIA, ESPAÑA & PORTUGALEric JundTel: +33 (0) 493 - [email protected]

EAST CHINA

HOLANDA, BÉLGICA, LUXEMBURGO,SCANDINAVIA, FINLANDIA & UKCarel LetschertTel: +31 (20) [email protected]

ALEMANIA, AUSTRIA Y SUIZAIMP Intermedia PartnersSven AnackerTel.: +49 (202) [email protected]

ASIA

Sydney LaiMarketing ManagerPh: +886-42329-7318 X [email protected]

TAIWANRingier Trade Publishing LtdAmber ChangPh: +886 (4) 232 - 97318 Ext. [email protected]

Ringier Trade Media Ltd.Vivian ShangPh: +86-21 6289 [email protected]

NORTH CHINARingier Trade Media Ltd.Maggie LiuPh: +86-20 8732 [email protected]

HONG KONGRingier Trade Publishing LtdMichael HayPh: +85 (2) 236 - 98788 Ext. [email protected]

international Sales

EVENTS

Diana Milena GiraldoPh: + (57) 314 876 [email protected]

Showrooms Anunciante Página

Aceros Fortuna S.A De C.V.X Ballu� de México S.A de C.V.

BIG Kaiser Precision Tooling Inc. 19

X Bystronic México S.A. de C.V. 48

Centric International Inc. 9

X Emuge-Franken S.A. de C.V. 37

Expomanufactura /EJ Krause de México SA de CV 61

X Factory Automation Technology Co.,LTD 11

X Faro Technologies, O�cina Regional de México 43

X Fives Landis Corp./Cutting Tool Div 25

X Fives Landis Corp./Grinding 64

Global CNC Industries, Ltd 63

X Hainbuch México S DE RL DE CV 50

Harrington Hoists Inc. A Kito Group Company 15

Hemaq S.A de C.V. 23

Hydra-Lock Corporation 52

X Industrias Viwa, S.A. de C.V. 27

X Jimmore International Corp. 58

MasterCam/CNC Software, Inc. 57

X MC Machinery Systems de México S.A. de C.V. 30

X Milltronics Manufacturing Co. 55

Prensas Shieh Yih México S.A. de C.V. 51

Productos Mocap, S. de R.L. de C.V. 53

Roehm Products México S de R.L. de C.V. 29

Sandvik S.A. de C.V. 3

X SCHUNK Intec, S.A. de C.V. 13

Schwabische Werkzeugmaschinen GmbH 21

SIDECO - Sistemas de Corte CNC 2

Simsa de México S.A. de C.V. 45

X SMW Autoblok México S.A. de C.V. 34

X Suhner Productos Industriales Mexicanos SA de CV 39

X Sumitomo Electric HardMetal de México S.A. De C. 7

Tecma 5

ULINE 41

Vektek, Inc. 35

patrocinador de la

Documents