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OPERACIONES EN LA
EMPACADORA
OPERACIONES BÁSICAS
A la llegada de los productos
hortofrutícolas a la empacadora
serán sometidos a una serie de
operaciones tendientes a
mantener la calidad y reducirán
hasta donde sea posible las
pérdidas.
FACTORES QUE DETERMINARÁN
LA CALIDAD FINAL DE LOS PRODUCTOS
HORTÍCOLAS Y SU DURACIÓN
Manejo cuidadoso.
Aplicación adecuada de técnicas
disponibles.
FACTORES POSTCOSECHA
MANEJO CUIDADOSO
Empacadora Fuera Empac.
Limpieza Transporte
Selección Almacenamient
o
Clasificación Distribución
Empaque
TÉCNICAS ADECUADAS
PARA: Retardar
Crecimiento de
Patógenos
Retrasar la
Madurez
Aceleradores de
la Coloración
Soluciones
desinfectantes
Encerado Reguladores del
crecimiento
Soluciones o
Suspensiones
fungicidas
Refrigeración Etileno
Hidrocalentamiento Atmósfera
controlada
Irradiación Almacenamiento
Hipobárico
Fumigación Fitorreguladores
RECEPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
EN LA EMPACADORA
La mayoría de los productos son
vertidos directamente a una banda
sin-fin clasificadora y empacadora
para proporcionar un flujo de
productos hortofrutícolas uniforme y
reducir los problemas de supervisión.
RECEPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
EN LA EMPACADORA
Según las características de la epidermis los productos hortofrutícolas pueden ser vertidos en dos formas:
VERTIDO EN SECO
VERTIDO EN AGUA
VERTIDO EN SECO
El contenedor es cubierto con una tapa acolchonada,
luego es lentamente invertido y depositado a la siguiente operación a través de una apertura de la tapa.
Un control electrónico de la banda depositadora permite el ajuste de la velocidad de flujo del producto hacia la línea seleccionadora y clasificadora.
VERTIDO EN SECO
El diseño adecuado de esta
banda vertidora en seco
confiere un flujo uniforme de
productos prácticamente sin
daños.
VERTIDO EN AGUA
Los vertederos de agua son
de varios tipos.
Unos cuantos aún vierten el
producto directamente del
contenedor de campo al tambo
de agua de la empacadora.
VERTIDO EN AGUA
Otros sumergen los contenedores y
los frutos flotan libremente a medida
que éste viaja a lo largo de una
banda sin-fin.
Existen bombas de agua que hacen
circular el agua del tanque del
vertedero para movilizar al fruto hacia
un elevador, en donde éste es
enjuagado y transferido a la línea de
clasificación.
VERTIDO EN AGUA
Para el caso de frutos
pesados se acostumbra añadir
sales de sulfato de sodio para
hacer al agua más densa de
manera que los frutos floten.
SANIDAD EN LOS VERTEDEROS
POR AGUA
El agua del vertedero rápidamente
acumula una alta concentración de
esporas de hongos, las cuales
pueden infectar a los frutos con
heridas provenientes de la cosecha y
el manejo postcosecha.
SANIDAD EN LOS
VERTEDEROS
POR AGUA
Los tanques de los vertederos deben ser
diseñados para drenar y llenarse rápidamente,
así como para la facilitación de su limpieza.
A MENUDO SE AÑADE UNA SOLUCÓN
CLORINADA A UNA CONCENTRACIÓN DE 50
A 200ppm COMO MEDIDA FUGISTÁTICA, SIN
EMBARGO, SE DEBE REALIZAR UNA
INVESTIGACIÓN SOBRE LA TOLERANCIA DE
LAS ESPECIES FRUTÍCOLAS Y SUS
VARIEDADES AL CLORO.
SELECCIÓN
Eliminación de frutos u hortalizas no
aptos para la venta.
Se realiza en el campo o en la
empacadora antes de someterlos a la
limpieza.
Operación relativamente sencilla.
SELECCIÓN
Se eliminan frutas u hortalizas con defectos
muy evidentes de:
Pudrición
Sobremadurez
Inmadurez
Malformaciones
Daños físicos acentuados (abrasión,
punción, desgarramientos, impactos, etc.)
ABRASIÓN
Daño a células superficiales
debido al contacto con
superficies ásperas (recipientes),
rozamiento o fricción entre frutas.
PUNCIÓN
Herida por un objeto con punta
(punzante), como astillas, clavos
de los recipientes y pedúnculos
de la propia fruta cuando no se
cortan del tamaño debido.
DESGARRAMIENTO
Separación de una porción
del tejido, común en
vegetales foliosos.
IMPACTO
Golpe contra una superficie dura y
contra otra fruta, con suficiente fuerza
para que se produzca el daño.
SÍNTOMAS:
Magullamiento (tejido con hidrosis
debida a la ruptura de las células,
salida de líquido intracelular).
Herida.
CAUSAS DEL DAÑO
Por descuido la fruta cae al suelo.
Los recipientes de cosecha o bolsas
se vacían a demasiada altura.
Cuando el vaciado de cajas a la línea
de empaque se hace a demasiada
altura o con mucha velocidad.
COMPRESIÓN
SÍNTOMAS:
Magullamiento o rupturas (herida).
CAUSAS:
Cuando el producto es forzado a caber en un recipiente pequeño (colmados, superficies corvadas, no planas).
Estibamiento más alto de lo permitido.
LIMPIEZA
Eliminación de tierra, basura, residuos de
fungicidas y cualquier otro material
extraño.
Puede efectuarse en seco o con agua.
No se recomiendan ninguno de los dos
métodos en frutas como: frambuesas,
uvas, duraznos. Su manejo cuidadoso en
campo garantiza su limpieza.
LIMPIEZA EN SECO
Los recipientes en que se transporta
la fruta del campo se vacían a una
tolva para que por gravedad pasen a
las bandas transportadoras.
La limpieza se efectúa por cepillado
acompañado de ráfagas de aire.
LIMPIEZA EN SECO
Recomendable para:
Frutas de superficie lisa:
Pepino, melón “gota de miel”, camote,
cebolla.
Los cepillos usados son rotatorios, de
fibras sintéticas o naturales.
PRECAUCIONES PARA LA
LIMPIEZA EN SECO
La fibra no debe ser muy dura y el
cepillo no debe rotar muy rápido o
causarán abrasiones o punciones.
Los cepillos más empleados son los
de cola de caballo.
La velocidad rotatoria no debe
exceder a 200rpm.
LIMPIEZA CON AGUA
Se vacía la fruta en un tanque de
remojo.
El agua amortigua la caída.
Debe evitarse la excesiva rapidez con
la que caiga la fruta al agua para que
no se golpee con otras frutas.
VACIADO DE LOS RECIPIENTES
DE CAMPO
Puede ser manual o mecánico.
El sistema automático tiene la ventaja de que la inclinación del recipiente, la altura y velocidad del vaciado son constantes y calculadas para no dañar a los productos hortofrutícolas.
SISTEMAS DE FLOTACIÓN
Consisten en sumergir la caja o
recipiente de campo completamente
en el agua.
El vaciado se realiza por flotación de
los productos.
Existe además un sistema que
efectúa la recirculación del agua y
mueve a la fruta a medida que ésta
emerge del recipiente.
SISTEMA POR FLOTACIÓN
El recipiente se coloca sobre un sujetador rotatorio que se encuentra por encima del tanque de remojo, el cual baja hasta que la caja está parcialmente sumergida y rota aproximadamente a 270° para vaciar la fruta.
Se utiliza en durazno y facilita su movimiento por circulación de agua.
SISTEMA POR FLOTACIÓN
– Mediante un transportador de
rodillos inclinados la fruta se
saca del tanque de remojo.
ENJUAGADO
Al emerger la fruta del tanque de
lavado puede tener dos alternativas:
Someterse a un enjuague con agua
limpia forzada a través de espreas a
medida que pasa por una banda
transportadora, sin necesidad del uso
de cepillos que eliminarían la capa
cerosa protectora del producto.
CEPILLADO
La fruta de superficie rugosa que
lleva incrustada la tierra requiere
de un cepillado más que un
simple enjuague, acompañado de
un rocío de agua que sale a
través de las espreas.
ADITIVOS DEL AGUA
Desinfectantes
Fungicidas
Pueden aplicarse a través de espreas o sumergiendo los productos en un segundo tanque que los contiene en solución o en suspensión
DESVENTAJAS DEL USO DE
HIPOCLORITO EN EL AGUA DE
LAVADO (Nogales-Delgado, et al.
2012)
El hipoclorito de sodio conduce
a la formación de trihalometanos
y cloraminas que son
potencialmente dañinos para la
salud humana.
DESINFECTANTES
ALTERNATIVOS (Nogales-Delgado,
et al. 2012)
Uso de ácido láctico: 3 g/L de agua
en el agua de lavado es eficaz para
reducir las poblaciones de
microorganismos en fresas
mínimamente procesadas
almacenadas en bandejas de
polipropileno durante 8 días a 4°C.
SECADO
Mediante un túnel de aire forzado.
El uso de rodillos cubiertos de
esponjas para retirar el exceso de
agua.
Frecuentemente se utilizan los dos
métodos combinados.
LÍNEA DE CLASIFICACIÓN
Una línea de clasificación
eficiente exige una atención
cuidadosa a requerimientos de
equipo y supervisión específicos.
LÍNEA DE CLASIFICACIÓN
Un espacio adecuado de
clasificación es probablemente el
factor más limitante en las
instalaciones nuevas de las
empacadoras de frutas.
Esto se ha convertido en un factor
especialmente crítico a medida que
se han adoptado técnicas de
empacado de llenado por volumen.
LÍNEA DE CLASIFICACIÓN
En países industrializados se
tiene ya la técnica de selección
por color mediante fotoceldas, sin
embargo, la mayoría de los frutos
aún se seleccionan
manualmente.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
Espacio adecuado para la clasificación.
Los requerimientos de espacio dependen del porcentaje de fruto vertido (subgrado, grado alternativo, etc.), El número de decisiones o separaciones requerido (por color, por forma, y varios defectos), y el tamaño relativo del fruto que está siendo seleccionado.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA
DE CLASIFICACIÓN
Habilidad para ajustar la velocidad
de flujo del fruto.
Un supervisor debe tener un
control instantáneo de la velocidad
de la banda de selección para
ajustar variaciones en la calidad
del fruto, defectos, tamaño, etc
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES.- Cada trabajador debe tener una tarea o labor específica.
Esto usualmente involucra un área, zona, o carril específicos en la banda sin-fin.
Cuando se realizan múltiples decisiones, también se debe involucrar la separación de responsabilidades para estas decisiones.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
Cuando se realizan múltiples
decisiones, también se debe
involucrar la separación de
responsabilidades para estas
decisiones.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
HABILIDAD PARA OBSERVAR AL PRODUCTO
Los trabajadores deben tener una vista completa de la superficie entera del producto para realizar una selección eficiente.
Se debe evitar diseños en los que parte de la banda se esconde de la vista del operador.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
Deben considerarse diversos sistemas que
modifiquen la posición del fruto a medida
que progresa en la banda de selección.
Una rotación lenta o movimiento periódico
es sugerible.
Existen sistemas de rodillos que rotan y
voltean al fruto los cuales proporcionan la
más grande visibilidad de la superficie del
fruto.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
COMODIDAD PARA EL
OPERADOR
Se espera que los operadores trabajen al
máximo de eficiencia durante un período largo.
Las plataformas y bancos ajustados a la altura
de trabajo adecuada a cada trabajador es
esencial.
REQUERIMIENTOS DE LA LÍNEA DE
CLASIFICACIÓN
Las bandas y redes de selección y
retiro de los productos deben ser
diseñadas para eliminar un alcance y
estiramiento innecesarios.
La fatiga del trabajador puede
provocar errores y también puede ser
influenciada por la iluminación y el
control del ruido.
EVASIÓN DEL DAÑO AL
PRODUCTO
El sistema de bandas de depósito y selección de los productos y el sistema de distribución de los mismos deben ser diseñados para evitar daños a los productos.
Se debe minimizarla altura y número de caídas y deslizamientos (cambios de dirección).
EVASIÓN DEL DAÑO AL
PRODUCTO
Las bandas de selección activadas pueden ayudar a la inspección del fruto, deben estar cuidadosamente ajustadas para evitar el daño al mismo.
La limpieza total y frecuente de las instalaciones y el equipo ayudarán también a reducir el daño a la fruta.
Los frutos deben fluir por las bandas a una profunidad de sólo una capa de los mismos.
ENTRENAMIENTO Y SUPERVISIÓN
DE LOS TRABAJADORES
Los trabajadores deben tener responsabilidades claramente especificadas y deben estar familiarizados con el tipo de defectos así como con la segregación de categorías y límites según las normas calidad.
Los supervisores deben, a su vez, familiarizarse con las capacidades y limitaciones de sus trabajadores y también deben ser capaces de identificar la subclasificación y la sobreclasificación.
ENTRENAMIENTO Y SUPERVISIÓN DE
LOS TRABAJADORES
Los supervisores también
deben ser capaces de ajustar
el flujo de los productos dentro
de los límites de capacidad de
trabajo de los trabajadores.