Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

Profesor:

Alumno:

Trabajo final

Carrera: Lic. Farmacia Grupo: 2401 27/05/2015

Trituración. Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de un metro a un centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm). La trituración implica sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos.

CaracterísticaLa trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de materiales. El triturado es también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo.

La trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la mezcla. La trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un material a granel (material molido, partículas) lo más homogéneo posible.

El proceso de trituración es necesario antes de que se den lugar los subsiguientes pasos del proceso- tanto para obtener nuevos materiales como combustibles secundarios. En numerosas técnicas, la trituración representa el proceso fundamental a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores. Debido a la amplia variedad de materiales que pueden ser triturados, las máquinas acostumbran a ofrecer un alto grado de flexibilidad.

Tipos

Trituración primaria.

Trituración secundaria.

Trituración primaria

La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.

La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de as cuales una es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento de oscilación alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido.

El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandíbula móvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las mandíbulas.

Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es la misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas

Trituración secundaria

En la trituración secundaria, el tamaño e las partículas se reduce a un valor comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molturación o concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituración primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor.

Maquinaria

Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa a en que se utilizan y el tamaño de material tratado.

Tituradoras primarias

Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6".

Se tienen dos tipos de maquinas.

Trituradoras de Mandíbulas

Trituradoras de Mandíbulas

Trituradoras Giratorias.

Trituradoras secundarias

Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3" a 2", entre estas maquinas tenemos.

Trituradoras Giratorias

Trituradoras Cónicas.

Trituradoras terciarias

Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños de 1/2" o 3/8", entre estas maquinas tenemos.

Trituradoras Cónicas

Trituradoras de Rodillos.

Aplicación 

La trituración o machaqueo de los materiales desempeña un papel muy importante en el tratamiento y elaboración de materias primas de múltiples tipos. En numerosas técnicas, la trituración representa el proceso fundamental a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores.

Como ejemplos de empleo normal de la trituración, están las industrias de tratamiento de carbón y minerales, molienda del clinker de cemento y la obtención de áridos para hormigones, con distintos fines: para carreteras, presas, puertos, ferrocarriles, etc.

En el tratamiento de materiales sólidos rocosos se distinguen, fundamentalmente, dos tipos de trituración: la gruesa o primaria y la fina o secundaria; la primera puede dividirse a su vez en machaqueo previo y machaqueo intermedio. En la técnica de la construcción, con cierta frecuencia se subdivide la trituración fina en dos etapas (secundaria y terciaria), como sucede en el caso de la fabricación del cemento.

Las materias primas procedentes de la cantera o mina sufren una primera trituración, que constituye el machaqueo previo, hasta llegar a tamaños comprendidos entre 50 y 150 mm, según los casos. La trituración intermedia del producto resultante da en general materiales de tamaños inferiores, cercanos a 10 mm. Si bien depende del fin a que vayan destinados los áridos, en las obras publicas (si se excluye la fabricación del cemento) no es normal que se siga con procesos de machaqueo para reducir el material a estado polvoriento.

Trituración

Nuestra gama de trituradoras de mandíbulas, de impacto y cónicas está diseñada para ofrecer excelentes niveles de productividad y fiabilidad para los clientes del sector de procesamiento de materiales.

TRITURACIÓN Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de tamaño.

Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos industriales, tal como puede observarse en el proceso de fabricación del cemento.

Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que la velocidad de reacción es función de la superficie de las partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).

Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en general se habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños superiores a 1 pulgada (1") (se utilizaran unidades métricas e inglesas pues es común en el desarrollo de la materia la utilización de manuales y catálogos con valores expresados en unidades inglesas) y de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm).

La trituración es también denominada desintegración y las maquinas que la producen trituradoras, desintegradoras, quebrantadoras o machacadoras según los diversos autores. 

Etapas de Trituración

La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de maquinas. Así el material extraído de cantera y que se trata en una trituradora, en esa etapa se realizara la trituración primaria. 

Si de allí el material producido pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuara la trituración secundaria. Si sigue triturándose en otra máquina, la terciaria, etc.

a) Trituración (desintegración grosera)

Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6"). 

Trituración mediana – tamaños  de partículas de salida: entre 3 y15 cm (1¼" a 6"). 

Trituración fina – tamaños de partículas de salida:  entre 0.5 y 3 cm(1/5" a 1¼").

b) Molienda (desintegración fina)

 Molienda grosera – tamaños de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm. 

Molienda fina – tamaños de partículas de salida: menores de 0.1 mm. 

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la primera, segunda y tercera etapa de trituración; mientras que la molienda grosera y fina corresponden a las etapas primaria y secundaria de la molienda. Los tamaños de partículas se establecen en base a los diámetros de las mismas.

Etapas de Trituración 

Con frecuencia, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será insuficiente para asegurar la desintegración total deseada, por lo que se hará 

necesario efectuarla en dos o más etapas. Para ello se colocan trituradoras o molinos en serie, de modo tal que el mineral extraído del yacimiento alimenta una trituradora (o molino) primario, y la descarga de esta alimenta la trituradora (o molino) secundario, y así sucesivamente llamándose las etapas posteriores terciaria, cuaternaria, etc. 

Este modo de disposición de maquinarias no solo es utilizado para obtener un mayor grado de reducción en el mineral, sino que también es utilizado por empresas que comercializan mineral triturado para optimizar la obtención porcentual de un determinado intervalo de granulometría. 

TRITURADORAS

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada una. Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y de aplicación más generalizada. En el cuadro siguiente se detallaran los tipos de trituradora a considerar:

Trituradoras de Mandíbulas

Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción periódica, conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de acción continua, llamadas  mas comúnmente “Trituradoras giratorias” o “Trituradoras cónicas”. Ambos tipos de trituradoras de mandíbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por el efecto de aplastamiento (compresión) y, en menor grado, por la flexión, predominando este ultimo efecto mas en las de acción continua.

Estas trituradoras se denominan de mandíbulas pues desintegran rocas y minerales en forma similar a la masticación que ejerce el ser humano sobre los alimentos.

Las trituradoras de mandíbulas (nos referiremos en adelante a las de acción periódica en estos términos), se utilizan principalmente para la desintegración de material grueso, produciendo

material irregular, puntiagudo y con aristas. Generalmente se utilizan en trituración primaria y, eventualmente, en trituración secundaria.

Las trituradoras giratorias o cónicas (en adelante nos referiremos a las de acción continua en estos términos), se utilizan en trituración primaria, secundaria y terciaria).

Trituradoras de Acción Periódica. Trituradoras de Mandíbulas Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas: las de doble efecto (tipo Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos primeras son de uso más generalizado. 

Trituradoras tipo Blake (Doble efecto): La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandíbulas, una fija y una móvil, que son las que producen la desintegración de las rocas con un movimiento de masticación. 

Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto): La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va montada directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte superior por el eje, excéntricamente y el movimiento esta dado por el motor. En la parte inferior, el balancín tiene una articulación a la que va unida una placa riostra, la que en el extremo opuesto va unida mediante otra articulación a un apoyo fijo.

Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)

Es una trituradora similar a la tipo Blake, con la diferencia de que el movimiento es realizado por una excéntrica que mueve una leva y esta a través de una placa de articulación moviliza a la mandíbula móvil que está suspendido de la parte superior 

Trituradora de abertura constante (tipo Dodge): En esta trituradora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte inferior, lo que hace que la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la mandíbula tiene su máxima desplazamiento en la parte superior. Solamente se utilizan para trabajos de laboratorio.

Trituradoras de Acción Continua. Trituradoras Giratorias o Cónicas

Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de eje vertical y apoyo superior, y las de eje vertical y apoyo inferior. 

Trituradora de eje vertical y apoyo superior Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija  anular, con sus correspondientes placas de trituración, y una mandíbula móvil, en forma de cono, con la base en la parte inferior. El cono triturador, va montado sobre un eje vertical  el que tiene una 

articulación en su parte superior. La parte inferior del eje va montada excéntricamente a una corona dentada, la que gira merced al accionamiento de un motor, a través de un eje y un piñón.

Trituradora de eje vertical y apoyo inferior

Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija y con un cono triturador en forma de hongo que va montado sobre un eje que se encuentra ligeramente inclinado respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se apoya sobre una corona la que gira por la acción de motor acoplado a un piñón. La inclinación del eje hace que el cono triturador se acerque y se al eje de la mandíbula fija,y de esta forma puede triturar las rocas.

La boca de entrada está en la parte superior y la de salida del material en la inferior. Estas trituradoras se utilizan para efectuar la trituración secundaria y terciaria.

Selección de Mantos para Trituradoras Giratorias 

Las Trituradoras Giratorias poseen una mandíbula fija sujeta a la carcasa y una móvil sujeta al rotor, realizadas en aceros al manganeso de alta resistencia, también llamadas mantos, las mismas constituyen las piezas de desgaste de la máquina. Para un mismo modelo de triturador existen diversos tamaños de mantos que otorgan variadas configuraciones a la trituradora. 

Trituradoras de Cilindros: Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros  del mismo diámetro que giran en sentido opuesto como se indica en la El material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la trituración. Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a través de ruedas dentadas. Los cilindros pueden ser lisos, estriados o dentados. Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamaño de los Trozos sea menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros pues en caso contrario el material no es tomado y pasado a través de los cilindros

Trituradoras de Martillos, Percusión o Impactos : Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. Se caracterizan por una elevada tasa de reducción, y por la propiedad de dar forma cúbica al producto, por lo que suelen utilizarse para trituración secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria. A su vez estos equipos pueden ser utilizados en la trituración selectiva, método que libera minerales duros de material estéril. Las trituradoras de martillos están compuestas por una carcasa cubierta por placas de acero, en cuyo interior se aloja un eje y un conjunto de rotor. 

Trituradora de Martillos de eje Horizontal: La trituradora de Martillos de eje Horizontal está compuesta por una carcasa, recubierta en su interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje dispuesto en forma horizontal que gira a gran velocidad, y al cual van sujetos perpendicular y rígidamente los elementos de percusión (Martillos) El material de alimentación ingresa a la trituradora por la parte superior cayendo por gravedad a la cámara de desintegración, donde ensu descenso es golpeado por los martillos del rotor originándose sucesivos golpes entre partículas, contra la carcasa y contra el rotor, esto desintegra el material y favorece un mejor formato del producto. Existen trituradoras de Martillos de eje Horizontal de diversos tamaños y diversas capacidades, pudiendo utilizarse desde la trituración primaria de productos calcáreos en grandes capacidades hasta la trituración de pequeñas cantidades de escoria.

Trituradoras de Martillos, Percusión o Impactos Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. Se caracterizan por una elevada tasa de reducción, y por la propiedad de dar forma cúbica al producto, por lo que suelen utilizar se para trituración secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria. A su vez estos equipos pueden ser utilizados en la trituración selectiva, método que libera minerales duros de material estéril. Las trituradoras de martillos están compuestas por una carcasa cubierta por placas de acero, en cuyo interior se aloja un eje y un conjunto de rotor. 

 Trituradora de Martillos de eje Horizontal La trituradora de Martillos de eje Horizontal está compuesta por una carcasa, recubierta en su interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje dispuesto en forma horizontal que gira a gran velocidad, y al cual van sujetos perpendicular y rígidamente los elementos de percusión (Martillos) El material de alimentación ingresa a la trituradora por la parte superior cayendo por gravedad a la cámara de desintegración, donde en su descenso es golpeado por los martillos del rotor originándose sucesivos golpes entre partículas,

contra la carcas a y contra el rotor, esto desintegra el material y favorece un mejor formato del producto. 

Molienda. Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, rotamiento de cizalla y cortado.

Clasificación y propósito de los procesos de molienda

Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo mineral es de unos 100 millones de toneladas, los diferentes tipos de rectificadoras para llevar a cabo esta enorme tarea. Analizando cuidadosamente la aplicación de una serie de operaciones de pulido, esmerilado operaciones se pueden dividir en cuatro categorías.

Molienda disociada

El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y los minerales de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero completo y consistente trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es una molienda de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos antes de la trituración, molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así sucesivamente.

Molienda de trituración

Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar sobrevivido bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker de cemento en bruto, más rápida será la hidratación del cemento, la calidad es también mayor.

Molienda fregada

El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral triturado, pero totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para facilitar la unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad.

Molino

Se llaman así a las máquinas donde se produce la operación de molienda. Existen diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

Molino de rulos y muelas

Los de rulos y muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.

Molino de Discos

Molino de discos

El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy se conoce como molino de Rodillos.

Molino de Bolas

Molino de Barras, Molino de Bolas, Molino de Rodillos, Molinos de Martillos, Molinos de Tubo.

Elementos importantes

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.

Estos son:

Velocidad da instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

Relaciones entre los elementos variables de los molinos:

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una

Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).

A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).

Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.

Tamaño máximo de los elementos moledores

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores.

Volumen de carga.

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga.

Potencia.

La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

TiposExisten dos tipos de molienda:

Molienda Seca.

Molienda Húmeda.

Existen dos tipos de molienda:

Molienda Seca. Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración.

En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

TAMIZADO

Es un método físico para separar mezclas, el cual consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier equipo con el que se pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo. Tambien parte del cuerpo o radicacion sobre ella. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y las piedritas y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz.

En el tamizado industria los sólidos se sitúan sobre la superficie del tamiz. Los de menor tamaño, o finos, pasan a través del tamiz, mientras que los de mayor tamaño, o colas, no pasan. Un solo tamiz puede realizar una separación en dos fracciones. Dichas fracciones se dice que no están dimensionadas, ya que si bien se sabe cuales son los límites superior e inferior de los tamaños de partícula de cada una de las fracciones, no se conocen los demás límites de tamaños. El material que se hace pasar por una serie de tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir, fracciones en las que se conocen los tamaños máximos y mínimos de las partículas. En algunas ocasiones el tamizado se lo realiza en húmedo, pero la mayoría de las veces se opera en seco.TamizUn tamiz es una malla metálica constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre sí por donde se hace pasar el alimento previamente triturado. Las aberturas que deja el tejido y, que en conjunto constituyen la superficie de tamizado, pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido. Las mallas cuadradas se aconsejan para productos de grano plano, escamas, o alargado

La separación de materiales sólidos de acuerdo a su tamaño es importante para la producción de diferentes productos, como ejemplo están las arenas sílicas. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de molinos para observar la eficiencia de éstos y para su control. Es por esto que realiza el tamizado.

Esta operación unitaria separa por granulometría la muestra dándole homogeneidad y medida por

el tamaño malla usado.

Se realiza en ausencia de presión.

Acompaña a la molienda cuando se quiere separar a los sólidos de distintos tamaños.

Se utilizan mallas de marca Tylerde tamaño universal, mientras mayor sea el número tyler, menor

será la abertura y por ende menor será el tamaño de las partículas que pasan por la malla.

Existe un proceso llamado ciclación que consiste en la separación de partículas de polvo de partículas de gas, con un diámetro mayor a 200 micras

Secado Constituye uno de los métodos que permite separar un líquido de un sólido.

Entendiéndose por secado la separación de la humedad de los sólidos (o de los líquidos) por evaporación en una corriente gaseosa

Tipos de SecadoEl secado puede ser:

Directo (Aire)

Continuo

Discontinuo

Indirecto (fuente térmica)

Conceptos BásicosHumedad

El contenido de humedad de un sólido puede expresarse en base seca o en base húmeda

Humedad de equilibrio (X*)

Humedad del sólido cuando su presión de vapor se iguala a la presión de vapor del gas. Es decir, humedad del sólido cuando está en equilibrio con el gas.

Si la humedad del sólido es mayor que la de equilibrio, el sólido se seca, pero si es menor absorberá agua del aire hasta que alcance el equilibrioCuerpos húmedos y cuerpos higroscópicosCuando la presión de vapor de agua que acompaña al sólido es menor que la tensión de vapor de agua a la misma temperatura, se dice que el sólido es higroscópico, recibiendo el nombre de sólido húmedo cuando la presión de vapor del agua que acompaña al sólido es igual a la tensión de vapor de agua a esa temperatura.

Humedad libre (X- X*)La diferencia entre la humedad del sólido y la humedad de equilibrio con el aire a condiciones dadas se denomina humedad libre.

Es la humedad del sólido que está en exceso con relación a la humedad de equilibrio. Es ésta la humedad que se puede evaporar y depende de la concentración de vapor en la corriente gaseosaHumedad ligada o agua ligada

Es el valor de la humedad de equilibrio del sólido en contacto con aire saturado; o bien la humedad mínima del sólido necesaria para que éste deje de comportarse como higroscópico.

Humedad desligada o agua desligada

Es la diferencia entre la humedad del sólido y la humedad ligada; o bien la humedad libre del sólido en contacto con aire saturado. Si el sólido tiene humedad desligada se comportará como húmedo.

Tipos de secaderosSecaderos de calentamiento directo

Secaderos de bandejas

Secaderos de lecho

fluidizado

Secaderos de túnel.

Secaderos de cama vibratoria.

Secaderos sprays.

Secaderos rotatorios.

Secaderos de calentamiento indirecto

Secaderos de bandejas al vacío.

Secaderos de bandejas a presión atmosférica.

Secaderos por congelación.

Secaderos de tambor.

Secaderos con circulación a través del lecho.

FLUIDO

Se denomina fluido a un tipo de medio continuo formado por alguna sustancia entre cuyas

moléculas sólo hay una fuerza de atracción débil. La propiedad definitoria es que los fluidos

pueden cambiar de forma sin que aparezcan en su seno fuerzas restitutivas tendentes a recuperar

la forma "original" (lo cual constituye la principal diferencia con un sólido deformable, donde sí hay

fuerzas restitutivas).

Un fluido es un conjunto de partículas que se mantienen unidas entre si por fuerzas cohesivas

débiles y las paredes de un recipiente; el término engloba a los líquidos y los gases. En el cambio

de forma de un fluido la posición que toman sus moléculas varía, ante una fuerza aplicada sobre

ellos, pues justamente fluyen. Los líquidos toman la forma del recipiente que los aloja, manteniendo

su propio volumen, mientras que los gases carecen tanto de volumen como de forma propias. Las

moléculas no cohesionadas se deslizan en los líquidos, y se mueven con libertad en los gases. Los

fluidos están conformados por los líquidos y los gases, siendo los segundos mucho menos

viscosos (casi fluidos ideales).

LABORATORIO La industria farmacéutica, es una de las que tienen los más altos índices de

crecimiento. Para sus procesos utiliza gran variedad de bombas las que incluyen bombas de vacío,

comprensoras, bombas para substancias químicas, agua tratada, vapores, gases licuados, etc.

INDUSTRIA QUIMICA La industria química es la que presenta problemas de bombeo más

complejos y la que requiere bombas para manejar substancias de diferente naturaleza. Las

materias primas en estado líquido generalmente son abastecidas en carros tanque de donde deben

bombearse a través de las diferentes partes del sistema de tubería. Dichos líquidos tienen distinta

composición química. Existen diseños especiales para bombear metales fundidos y para manejar

substancias con sólidos en suspensión, tales como pulpas químicas, residuos de cinc, dolomita,

bauxita, etc. Dentro del campo de las bombas rotatorias, son muy conocidas las bombas de tornillo

simple, para gran variedad de productos cáustico, ácidos, colorantes, solventes, jabones, látex,

resinas, etc. Las bombas de volumen controlado, de medición y de dosificación se usan en

procesos químicos y metalúrgicos para inyectar pequeñas cantidades de líquido. Para gastos

mayores, las bombas de diafragma de diferentes diseños tienen gran aceptación. Las bombas de

diafragma accionadas por aire, tienen gran demanda en las plantas químicas y metalúrgicas para

manejar lodos, licores, ácidos, productos cristalinos, etc. Las bombas reciprocantes mayores, son

generalmente unidades del tipo de émbolo, construidas de aleaciones especiales, porcelanas, hule

duro, etc. Algunas bombas están provistas de cilindros resistentes al ácido, de porcelana y tienen

émbolos del mismo material. Las aplicaciones incluyen el manejo de ácidos, pinturas, abrasivos,

etc.