36

actualización tecnológica

Tendencias:

Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor

Aunque el consumo específico

de coque en los altos hornos ha

descendido significativamente

en las últimas décadas, el coque

sigue siendo fundamental para la

operación de estas unidades, que

continúan como sustento central

de la producción de acero en el

mundo. Recientemente se está

afirmando una alternativa a la

producción de coque en baterías

convencionales: son los hornos de

coquización sin recuperación de

subproductos y con recuperación

de calor.

Por Jorge Madías*

* Director de Metallon, Argentina.

Introducción

Una de las tendencias actuales en la producción de coque siderúrgico es el regreso de los hornos sin recuperación de subproductos (non-recovery). Este regreso ha sido impulsado por el me-nor interés en los subproductos, menor inversión y razones ambientales, y se ha desarrollado en particular en Estados Unidos, India, Australia, China, Brasil y Colombia [1].

En Estados Unidos, el factor que le dio fuerte impulso a esta tecnología fue que la EPA, (sigla en inglés de la Agencia de Protección Ambiental), la declarara en 1990 como Tecnología Actual Máxima Al-canzable (MACT, para su sigla en inglés).

Ya no se trata de los clásicos hornos de colmena, que desde el siglo xviii propor-cionaron el coque para la revolución industrial, operados manualmente y sin recuperación del calor de los gases, sino de baterías de hornos de construcción moderna, con operaciones mecanizadas y un cierto grado de automatización, don-de los gases producto de la combustión de las materias volátiles se recirculan para calentar la solera del horno y, en algunos casos, se utiliza su calor para la generación de vapor y de energía eléc-trica.

Las diferencias centrales entre el proce-so convencional y el proceso sin recupe-ración se observan en la Figura 1. En el proceso convencional, la mezcla de car-bones recibe el calor de manera indirecta a través de las paredes del horno, por la combustión de gases externos; dentro del horno hay presión positiva y los gases generados por la coquización son envia-dos a la planta de subproductos. En las plantas non-recovery, la coquización se produce desde arriba por calentamiento directo de los volátiles que se queman parcialmente sobre la cama de carbón y, desde abajo, por el calor proveniente de la combustión completa de los gases de escape del horno que recorren la solera. En estas plantas los gases de escape son tratados y enviados a la atmósfera, pu-diendo haber previamente recuperación de su calor para producir vapor y con éste energía eléctrica.

La capacidad instalada de hornos de este tipo se estimaba en el año 2005 en 22 M t/año [1]. En el Cuadro 1 se presentan algunas de las coquerías non-recovery que operan en la actualidad. Hay plantas pertenecientes a empresas cuya activi-dad principal es la minería del carbón; plantas independientes, que adquieren carbón en el mercado y venden su coque a terceros; joint ventures entre producto-res de coque y siderúrgicas, y coquerías que son una sección de una siderúrgica.

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Empresa Planta País Proceso Generación Capacidad Ref. energía (Mt/año)

Illawarra Corrimal; Coal Cliff Australia Propio * No 0,25 [3]

Mount Isa Bowen Australia Propio No 0,05 [1]

SunCoke Tubarão Brasil SunCoke Sí 1,3 [4]

Carbocoque Lenguazaque; Gualacia; Colombia Propio No 0,25 [5] La Mana

Milpa Samaca Colombia Propio No 0,3 [6]

Shanxi Sanjia Jiexiu China SJ-96 Sí 1,0 [7]

SunCoke Vansant EE.UU. SunCoke No 0,7 [1]

SunCoke IHCC EE.UU. SunCoke Sí 1,3 [1]

SunCoke Haverhill EE.UU. SunCoke Sí 0,55 [1]

SunCoke Gateway EE.UU. SunCoke Sí 0,65 [8]

Bla Mumbai India Propio ** No 0,25 [9]

ECEPL Karnakata India Sesa Goa ** Sí [10]

JSW Steel Bellary India Sesa Goa ** Sí 1,2 [11]

Sesa Goa Amona India Sesa Goa ** Sí 0,28 [12]

* Posee dos hornos Uhde. ** Con vibrocompactación.

Cuadro 1 Algunas de las plantas de producción de coque sin recuperación de subproductos

Figura 1 Diferencias centrales entre el proceso convencional, con recuperación de subproductos (izquierda),

y los hornos non-recovery (derecha) [2]

Presiónpositiva

Presiónnegativa

Transferencia de calorindirecta por los laterales

Transferencia de calordirecta desde arriba

Transferencia de calordirecta desde abajo

La inversión para una planta de 1,3 Mt/año con 90 MW de cogeneración sería en EE.UU. de 320 a 360 millones de dó-lares (200 a 220 la coquería, incluyendo el equipamiento para la manipulación del carbón y del coque, y 120 a 140 mi-llones la cogeneración), de acuerdo a la experiencia de SunCoke en la planta de Indiana Harbor (IHCC) [13]. Sesa Goa es-tima la inversión, para las condiciones de la India, en 65 US$ por t anual de capaci-dad instalada [12].

Equipamiento

En el mercado actual, la tecnología para la construcción de las baterías de hor-nos y los equipos auxiliares es ofrecida por SunCoke (Estados Unidos), Sesa Goa (India) y Uhde (Alemania). Algunas coquerías, basadas en su experiencia, construyen sus hornos con ingeniería propia, como por ejemplo Shanxi Sanjia (China). A continuación se describen los aspectos más destacados de los diseños de las cuatro empresas mencionadas.

SunCoke

El diseño actual de los hornos SunCoke se basa en la experiencia obtenida por esta empresa desde 1960. En 1989 el diseño básico fue renovado y se adoptó el nombre de Hornos Jewell-Thompson [14]; posteriormente en 1998, al instalar-se la planta de IHCC hubo nuevos cam-bios. Se trató de la primera planta de este tipo en el mundo, que incorporó una central eléctrica para la recuperación del calor de los gases de escape de la coque-ría [15].

38

En la Figura 2 se presenta la configura-ción actual de los hornos. Se construyen con 23 tipos de ladrillos refractarios. La carga de la mezcla de carbones en el horno se realiza lateralmente, mediante una máquina denominada PCM (Pusher Charger Machine) que se desplaza sobre rieles junto a los hornos. Inmediatamen-te después de la carga, la mezcla de car-bones absorbe el calor de los refractarios y comienza la combustión de las mate-rias volátiles [4].

En la bóveda del horno tiene lugar la com-bustión parcial de las materias volátiles, por sobre la cama de carbón; luego, los gases son succionados hacia la solera del horno, donde se introduce más aire para completar la combustión. El frente de coquización avanza desde la parte in-ferior y la superior y se une en el centro; no se genera la presión sobre las paredes típica de los hornos convencionales, que impide la utilización de carbones expan-sibles de bajo contenido de volátiles.

Se controla la temperatura, la presión y la combustión interna de los volátiles en los hornos. La duración de la coquización es del orden de 48 horas. La extracción del coque se logra mediante la misma máquina PCM que realiza la carga. Se hace el apagado con agua, recuperán-dose toda la utilizada en esta operación, con excepción de la que se evapora.

Los gases calientes del proceso, luego de recorrer la solera, suben a un ducto

Figura 2 Diseño de los hornos de coquización non-recovery de SunCoke [4]

El túnel de gas conduce el gas calienteque sale de los hornos hacia las calderas

o las chimeneas de control

Controladores de flujo de gasautomatizados para cada horno

El gas fluye a través de las salidasubicada en cada pared hacia

el túnel común de gas

El gas totalmente quemadoen la cámaras es conducidohacia las paredes del horno

La cámara de carbón absorbeel calor los refractarios e inicia

la combustión de los gases

Los gases, parcialmente quemados,son conducidos hacia la soleraa través de los conductos en las

paredes de los hornos

Los gases en combustión circulanpor la solera promoviendo

el frente de coquización de abajohacia el centro

Controladores de adiciónde aire en las puertas

Controladores de adiciónde aire en la solera

55

5

4 4

2

2

1

4

3

6

Figura 3 Corte transversal de horno non-recovery Sesa Goa [12]

00: piso; 1: bóveda; 7: conducto bajo solera; 11: conducto de aire de enfriamiento; 18: riel del carro de carga; 19: pared divisoria; 23: viga de los rieles.

18 23

00

19

11

7

1

actualización tecnológica

39

Figura 4 Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [9]

construido por encima de los hornos; pueden ser conducidos hacia las calde-ras, para utilizar su calor en la produc-ción de vapor o ser enviados a las chime-neas de control. En ambos casos pasan por una instalación de desulfuración por aspersión de barro de cal sobre el gas, en la que se separa al menos el 80% del SO2 generado en la coquización. Esta instala-ción genera como residuo sólido sulfato y sulfito de calcio [4].

SESA Goa

Sesa Goa debía alimentar sus mini al-tos hornos y se decidió por la tecnología non-recovery, haciendo un joint venture con Kembla Coal & Coke (actualmente Illawarra Coal & Coke), bajo la denomi-nación Sesa Kembla Coke Company, en 1993. La empresa australiana aportó la tecnología. La batería completa de 84 hornos falló por diversas deficiencias. Se hizo un análisis sistemático de las razo-nes del fracaso y se reconstruyó la bate-ría. Posteriormente se hicieron acuerdos para licenciar la tecnología [11].

Los hornos son más angostos que los SunCoke, lo que les permite utilizar el arco romano para la bóveda (Figura 3). Se construyen con refractarios alumino-sos, a diferencia de los hornos SunCoke, lo que implica un ancho menor.

La utilización de refractarios aluminosos en lugar de ladrillos de sílice se argu-menta sobre la base de su mejor compor-tamiento en atmósfera oxidante, mejor resistencia al choque térmico y menos cambios de volumen ante la posibilidad de enfriamiento, que ocurre cuando por alguna razón el horno no es vuelto a car-gar rápidamente.

Horno de coquización Puerta del horno

Puerta frontalde la caja

Rieles de máquina deempuje y carga

Máquinade carga

Motor de placade carga

Tortade carbón

Placade carga

Caja para tortade carbón

Caballetede carga

Otra diferencia importante es la utiliza-ción de la vibrocompactación. Esta parte del proceso ha sido desarrollada por la empresa alemana VECON y construida en la India por FFE Minerals. Se realiza en una estación separada. Sobre la mezcla de carbones, con un contenido de hume-dad y una granulometría determinada, colocada en una caja en tres capas igua-les sucesivas, se aplica simultáneamen-te vibración y compactación, mediante 24 placas que cubren toda la superficie de la «torta», durante dos minutos a cada capa, para lograr la resistencia necesaria para soportar el transporte desde la caja hasta el interior del horno [16] (Figura 4).

ThyssenKrupp

La oferta tecnológica de Thyssen en este campo se inicia a fines de los años ’90; en esa época, la denominación de la empresa del grupo para la construcción de coquerías era Thyssen Still Otto An-lagentechnik GmbH (TSOA), luego Thys-senKrupp Encoke. Ésta, con la compra de Uhde por el grupo, fue incorporada a Uhde.

Viendo el renacimiento de la coquización sin recuperación, TSOA hizo un acuerdo de licencia exclusiva con Pennsylvania Coke Technology Inc. (PACTI). Esta em-presa había desarrollado un concepto de horno sin recuperación, y construido una planta piloto de dos hornos a escala industrial en Nueva Rosita, México [17]. Sobre esa base Thyssen rediseñó el hor-no y por un acuerdo con Illawarra Coke Co., de Australia, construyó dos hornos en dicha planta y realizó diversas expe-riencias de coquización con diferentes carbones [18].

El concepto actual de Uhde se basa en su fortaleza: el conocimiento acumula-do de las empresas que han construido hornos de coquización convencionales desde los inicios de esta tecnología que, por fusiones y adquisiciones, están agru-padas en esta empresa. Sin embargo, no hay plantas industriales que estén apli-cando el concepto.

El túnel de salida de gases corre late-ralmente por debajo del nivel del piso de los hornos (Figura 5) en lugar de por arriba de los hornos como en el sistema SunCoke. A diferencia de este sistema, la carga y descarga se realiza con dos máquinas diferentes. La carga, al ser estampada, no requiere el ingreso de la máquina dentro del horno, evitando agua de refrigeración y agua para humectar los carbones [2]. La descarga se hace sin caída del coque, manteniendo la «torta» de coque sin romperse (Figura 5), lo que favorecería menos emisiones.

SJ 96

Este horno desarrollado por Shanxi San-jia se caracteriza por el excepcional peso de la carga de carbón: 120 t y el conse-cuente tiempo de coquización, de 10 días, en comparación con las 48 horas típicas de los procesos descritos previa-mente. La altura de la cama de carbón es de 1,8 metros; se hacen dos nivelaciones de la carga, a los 90 y 180 cm. Tanto la carga como la descarga son manuales y en frío [19]. Las temperaturas están en el orden de 1.200°C en la capa superior de carbón y 1.150°C en la parte inferior.

El gas se quema completamente en la solera del horno y se utiliza su tempe-ratura para calentar vapor con fines de generación de energía eléctrica.

40

Proceso Preparación Carga Refract. Descarga Dimensiones (m) de la carga

SESA Goa estándar por arriba aluminosos caída a vagón 2,7 x 10,8

vibrocompactación horizontal

Uhde stamped charging horizontal sílice empuje a caja 3,8 x 15,0 (la máquina de carga no entra en el horno)

SunCoke estándar horizontal sílice caída a vagón 3,7 x 14,0 (misma máquina que para descarga)

SJ-96 con horno frío manual, doble aluminoso enfriamiento 3 x 22,6 nivelado en horno, manual

Figura 5 Diseño del horno Uhde, con sistema de descarga [2]

Área abierta mínima,para control de las

emisiones

“Torta” de coqueempujada haciafuera del horno

Comparación de procesos

En el Cuadro 2 se comparan algunas ca-racterísticas de los procesos analizados.

Diseño de mezclas y calidad del coque

Los hornos non-recovery permiten pro-ducir un coque de alta calidad para los diversos usos: siderurgia, fundición, pro-ducción de ferroaleaciones, etcétera.

Se pueden utilizar para obtener coques de alta calidad para la operación de los altos hornos con bajo consumo específi-co de coque, cuyos requisitos de calidad son más altos, o para obtener coque de calidad normal basados en mezclas con alto porcentaje de carbones no coquiza-bles.

Por ejemplo, en la planta de Shanxi San-jia se produce un coque cuya estabilidad y dureza ASTM, e índice CSR (resisten-cia después de la reacción) son igua-les o mayores que 70 [7]. La mezcla de carbones utilizada contiene el 22,5% de materias volátiles, una reflectividad del 1,31% y una alta fluidez (7782 ddpm), por influencia de un carbón local de alto ran-go y excelentes propiedades plásticas. A estas características se le suman algu-nas particularidades de la coquización non-recovery: baja velocidad de calenta-miento (mejor mojado, ligado y elevado tiempo de «recocido»), junto a la mayor formación de carbono pirolítico [7].

En cambio, en la planta siderúrgica de JSW se ha buscado incrementar el con-tenido de carbones no coquizables en la mezcla de carbones, obteniendo un co-que de calidad razonable para sus altos hornos. Optimizando la humectación y usando la vibrocompactación, se logró una densidad de carga de 1,1 kg/dm3. Se pudo introducir en la mezcla hasta el

Cuadro 2 Comparación de algunas características de los procesos analizados

35% de carbones no coquizables y débil-mente coquizables, obteniendo un coque con CSR mayor que el 64%, una reacti-vidad de menos del 25% y un índice de resistencia a la abrasión M10 de menos del 6% [20].

El tenor de materias volátiles de la mez-cla es un parámetro importante en la coquización non-recovery, debido a que la energía necesaria para el proceso es aportada por su combustión. Por lo tanto, debe haber un contenido mínimo. Pero si el contenido de volátiles es muy elevado, se obtiene un coque de alta porosidad, demasiado reactivo frente al CO2 y con baja resistencia posreacción (Figura 6).

Como en la coquización convencional, juega un rol importante el poder coqui-zante, expresado por el índice de hincha-miento en crisol; el rango del carbón, ex-presado por la reflectividad de la vitrinita, y las propiedades plásticas, expresadas por la fluidez máxima. En el Cuadro 3 se presenta una especificación desarrolla-da por JSW para su mezcla de carbones [20].

Una experiencia significativa es la de la batería SunCoke de Indiana Harbor Coke Company, a lo largo de los años 1998 a 2000. Comenzó cargando una mezcla del 30% de materias volátiles (base seca), 3.097 ddpm de fluidez máxima y el 1,11% de reflectividad de la vitrinita. Evolucio-nó hacia mezclas de menor fluidez (200 ddpm), menor tenor volátiles (22%) y mayor reflectividad (1,42%), con un im-portante contenido de carbones de bajos volátiles, que en una batería convencio-nal hubiera significado daños sobre las paredes de los hornos por la expansión que estos carbones presentan al final de la coquización. Pero no hubo grandes va-riaciones en la calidad del coque, que se mantuvo elevada [21].

Se han hecho comparaciones obtenien-do coque en hornos convencionales y non-recovery a partir de la misma mez-cla, notándose en este último un incre-mento en la resistencia posreacción y en las propiedades mecánicas en frío, sobre todo para mezclas de alto contenido de materias volátiles [22].

actualización tecnológica

41

Cenizas (%) < 10

Materias volátiles (%) 23 a 25

Azufre (%) < 0,6

Índice de hinchamiento libre > 6,5

Vitrinita (%) > 60

V9-V13 (%) > 55

Fluidez máxima (ddpm) 500 a 1.100

Reflectividad máxima media (%) 1,1 a 1,2

Figura 6 Influencia del contenido de materias volátiles de la mezcla

sobre la resistencia posrreacción del coque, en hornos non-recovery [20]

Cuadro 3 Especificaciones típicas de la mezcla

de carbones en la planta non-recoveryde JSW [20]

2240

45

50

55

CS

R (%

)

60

65

70

23 24Materia volátiles

25 26

En el caso del alto horno N° 7 de Ispat Inland (hoy ArcelorMittal East Chicago), cuando pasó de usar coque de la batería convencional a coque non-recovery de la planta IHCC, mejoró la performance y la productividad [1].

Aspectos ambientales

Las diferencias sustanciales desde el punto de vista ambiental entre el proce-so non-recovery y el convencional devie-

nen de dos aspectos: la operación de los hornos bajo presión negativa, que hace difícil que se produzcan emisiones du-rante la coquización, y la inexistencia de la planta de subproductos.

Se analizan separadamente las emisio-nes al aire y los efluentes líquidos y resi-duos sólidos, comparando ambos proce-sos sobre la base de evaluaciones reali-zadas por la EPA en Indiana Harbor Coke Company. Se hace mención también a experiencias de reciclado de subproduc-tos externos a la coquería.

Emisiones de aire

En las coquerías hay emisiones al aire re-lacionadas con la manipulación del car-bón, la carga del carbón en los hornos, las puertas de los hornos, las chimeneas de proceso, el deshornamiento, el apaga-do y la manipulación del coque. En las plantas con recuperación de subproduc-tos se suman las emisiones de la planta de subproductos.

Las diferencias entre los procesos se reflejan en primer lugar en la carga de carbón y en la operación de los hornos. Las emisiones fueron medidas en los hornos SunCoke, donde la carga se rea-liza horizontalmente con la ya mencio-nada máquina PCM. En las Figuras 7 y 8 se comparan las emisiones gaseosas estándar y de contaminantes peligrosos (HAP, Hazardous Air Polutants), en t/año para plantas de las dos tecnologías que cargan 1 Mt/año de carbón [23].

Figura 7 Emisiones al aire estándar anuales para plantas non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]

VOC: compuestos orgánicos volátiles; TSP: particulados suspendidos totales; PM10: material particulado menor de 10 micrones.

0

100

SO2

372

480

200

300

Non-recovery

400

500

600

700

800

900

NOX

355

821

CO

Contaminante

Emis

ione

s (t

/año

)

25

728

VOC

2263

TSP

8748

PM10

8745

Convencional

42

Figura 8 Emisiones anuales de contaminantes peligrosos para plantas

non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]

Las emisiones estándar de SO2, NOx, CO y VOC son inferiores para los hornos non-recovery, en tanto que las emisiones de TSP y PM10 son mayores (Figura 7). El tiempo de residencia de los gases en el horno, la alta temperatura, la turbulen-cia y oxígeno suficiente para destruir los contaminantes del aire peligrosos (HAP), conllevan emisiones muy bajas (Figura 8).

Efluentes líquidos y residuos sólidos

Las plantas non-recovery no generan efluentes líquidos; el agua de enfriamien-to de equipos y de lavado se colecta y utiliza para el apagado del coque. En las plantas convencionales se genera entre 0,4 y 0,5 m3/t coque, debido a la planta de subproductos [23].

Reciclado

Se han realizado experiencias de reci-clado de aceites de laminación usados, en la planta de JSW, India. Se adicionó sobre la mezcla de carbones 0,1 l/t, lue-go de la adición de humedad y antes del molino a martillos (Figura 9). Mediante la vibrocompactación se obtuvo la densi-dad usual de 1,1 k/dm3 [24]. La calidad del coque se mantuvo; aumentó la capa-cidad de generación de energía eléctrica, debido a la mayor temperatura de los ga-ses y de las paredes de los hornos.

Experiencias latinoamericanas

En América Latina hay plantas de coque NR/HR en Brasil, Colombia y en pequeña escala en Argentina.

Brasil

La planta más importante es la de Sun-Coke Energy Unidade Brasil, en Serra, dentro del predio de ArcelorMittal Tu-barão. Se trata de un joint-venture entre SunCoke y ArcelorMittal. Consta de 320 hornos, ocho calderas y una central eléc-trica. La capacidad de producción de co-que es de 1,55 Mt/año y de energía hasta 165 MW [4].

En la Figura 10 se presenta un diagrama esquemático de la planta. En el puerto se reciben cerca de 2,1 Mt/año de car-bón (base seca). Para disminuir las emi-siones de material particulado, se hace aspersión de agua en las pilas de car-bón. Actualmente se mezclan hasta seis carbones diferentes. Los hornos tienen el diseño SunCoke, descrito en el punto SunCoke. Para una carga de 42,6 t de carbón, el proceso dura 48 horas.

Non-recovery

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

140,00

160,00

180,00

Contaminante

Benceno

0,26

16,72

Emis

ione

s (t

/año

)

Convencional

Etileno

7,23

Hidro-carburospesados

48,45

Sulfurode hidró-

geno

3,62

Metano

155,06

Naftaeno

0,15 3,28

Tolueno

0,26 4,07

Xileno

0,01 0,09

Figura 9 Esquema de la introducción de la incorporación de aceite de descarte

de laminación en la planta de JSW [24]

Carbón de patio

Mezcla de carbones

Silo 1Adición dehumedad

Adición de aceite

Mezcla de carbonespara coquización

Molino a martillos

Silo 2 Silo 3 Silo 4 Silo 5

El coque se separa en tres fracciones granulométricas: 30 a 80 mm (85%); 6 a 30 mm (9%); y menor de 6 mm (6%). Las dos primeras fracciones se utilizan en los altos hornos, en tanto que la última se envía a las plantas de sinter.

Los gases entregan su calor para la pro-ducción de vapor en las ocho calderas; luego siguen para la planta de desulfu-ración. Se está estudiando la aplicación agrícola del sulfato y sulfuro de calcio generado en este proceso. Se obtuvo la certificación ISO 14001 en junio de 2009.

Durante la crisis de 2008-2009, la versa-tilidad de la planta fue puesta a prueba ya que debió disminuir su producción el 35%, manteniendo la calidad de coque exigida por los altos hornos y calentando con los gases generados en la planta los hornos desactivados.

Colombia

De acuerdo a la información disponible, poseen hornos con recuperación de ca-lor de los gases las empresas Carboco-que [5] (Figura 11) y Milpa [6].

actualización tecnológica

43

Figura 10 Diagrama de flujo de la planta de SunCoke Energy Unidade Brasil [4]

Figura 11 Hornos de coquización de Carbocoque, en Lenguazaque, Colombia [5]

Puerto de Tubarão

Almacenamiento de carbónen ArceloMittal Tubarão

Almacenamiento de carbónen SunCoke Este

Almacenamientode la mezcla

Batería de hornos(320 hornos)

Gas calienteGas frío

Calderas

Apagadode coque

Zarandeode coque

Tratamientode gases

(desulfuración)

Turbogeneradores

Condensador/Separador de aire

Tratamiento de agua(desmineralización)

Ventiladorde tiroforzado

Chimenea principal

Despacho de coquepor vagones

Despacho de coquepor cinta transportadora

1

1 Recepción del carbón

Balanzas

2 Enhornamiento de la mezcla3 Coque producido4 Despacho de coque por vagones5 Despacho de coque por cinta transportadora

2 3

4

5

Argentina

Respecto a la experiencia argentina, se refiere a coques para fundición. Hay cinco plantas pertenecientes a cuatro empresas; solamente una de ellas posee algunos hornos con recuperación de ga-

ses para el calentamiento de la solera. La particularidad por la que se las menciona en este artículo es que prácticamente no utilizan carbón: operan sobre la base de mezclas de coque de petróleo y brea de alquitrán de hulla; en tiempos de escasez

de esta materia prima se ha utilizado as-falto oxidado y asfaltita como sustitutos de la brea. Estos coques tienen conte-nidos de ceniza extremadamente bajos [25].

44

Conclusiones

Los hornos de coquización sin recupe-ración de subproductos y con recupera-ción de calor se están desarrollando sig-nificativamente en países como Estados Unidos, India, China, Brasil y Colombia, porque demandan una menor inversión y son menos contaminantes, al operar en condiciones de presión negativa.

A igualdad de materias primas, se pro-duce un coque de mejor calidad que el obtenido en las baterías convencionales. Puede utilizarse una gama más amplia de carbones, incluyendo los de bajos volátiles que en baterías convencionales generarían empuje sobre las paredes, diversos carbones de bajo poder de co-quización y otras materias primas carbo-nosas.

La tecnología se está aplicando en Amé-rica Latina; en Brasil existe una de las plantas de las plantas más modernas y de mayor capacidad del mundo.

Agradecimientos

Se agradece la información brindada por el Ing. Mariano de Córdova, San Nicolás, Argentina, así como las fructíferas discu-siones mantenidas durante la prepara-ción del artículo.

Referencias

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