normas pemex 2.411.01

ÁÁRREEAA DDEE NNOORRMMAATTIIVVIIDDAADD TTÉÉCCNNIICCAA

NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA

CONSTRUCCIÓN DE OBRAS.

SELECCIÓN DE SISTEMAS DE

PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS

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PRIMERA EDICIÓN ENERO 1999

ACTUALIZADA EN JUNIO DE 1999

Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.

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PREFACIO

PPeemmeexx EExxpplloorraacciióónn yy PPrroodduucccciióónn ((PPEEPP)) eenn ccuummpplliimmiieennttoo ddee llaa LLeeyy FFeeddeerraall ssoobbrree MMeettrroollooggííaa yy NNoorrmmaalliizzaacciióónn

eemmiittiiddaa ppoorr llaa SSeeccrreettaarrííaa ddee CCoommeerrcciioo yy FFoommeennttoo IInndduussttrriiaall,, ppuubblliiccaaddaa eenn eell DDiiaarriioo OOffiicciiaall ddee llaa FFeeddeerraacciióónn ddee

ffeecchhaa 2200 ddee MMaayyoo ddee 11999977 yy aaccoorrddee ccoonn eell PPrrooggrraammaa NNaacciioonnaall ddee MMooddeerrnniizzaacciióónn ddee llaa AAddmmiinniissttrraacciióónn PPúúbblliiccaa

FFeeddeerraall 11999955--22000000 yy aa llaa iimmppllaannttaacciióónn ddeell SSiisstteemmaa IInntteeggrraall ddee AAddmmiinniissttrraacciióónn ddee llaa SSeegguurriiddaadd IInndduussttrriiaall yy

PPrrootteecccciióónn AAmmbbiieennttaall,, ddeennoommiinnaaddoo SSIIAASSPPAA,, aassíí ccoommoo ccoonn llaa ffaaccuullttaadd qquuee llee ccoonnffiieerree llaa LLeeyy ddee AAddqquuiissiicciioonneess yy

OObbrraass PPuubblliiccaass yy llaass RReeggllaass GGeenneerraalleess ppaarraa llaa CCoonnttrraattaacciióónn yy EEjjeeccuucciióónn ddee OObbrraass PPúúbblliiccaass,, ppaarraa qquuee eexxppiiddaa

ssuuss NNoorrmmaass yy EEssppeecciiffiiccaacciioonneess TTééccnniiccaass,, eeddiittaa llaa pprreesseennttee eessppeecciiffiiccaacciióónn,, aa ffiinn ddee qquuee ssee uuttiilliiccee eenn llaa SSeelleecccciióónn

ddee SSiisstteemmaass ddee PPrrootteecccciióónn AAnnttiiccoorrrroossiivvaa aa bbaassee ddee rreeccuubbrriimmiieennttooss..

ÉÉssttaa eessppeecciiffiiccaacciióónn ssee eellaabboorróó ttoommaannddoo ccoommoo bbaassee llaa sseexxttaa eeddiicciióónn ddee llaa NNoorrmmaa 22..441111..0011,, eemmiittiiddaa eenn 11998888 ppoorr

PPeettrróólleeooss MMeexxiiccaannooss,, ddee llaa qquuee ssee lllleevvoo aa ccaabboo ssuu rreevviissiióónn,, aaddeeccuuaacciióónn yy aaccttuuaalliizzaacciióónn,, aa ffiinn ddee aaddaappttaarrllaa aa llooss

rreeqquueerriimmiieennttooss ddee PPeemmeexx EExxpplloorraacciióónn yy PPrroodduucccciióónn..

EEnn llaa eellaabboorraacciióónn ddee ééssttooss lliinneeaammiieennttooss ppaarrttiicciippaarroonn::

SSuubbddiirreecccciióónn ddee RReeggiióónn NNoorrttee

SSuubbddiirreecccciióónn ddee RReeggiióónn SSuurr

SSuubbddiirreecccciióónn ddee RReeggiióónn MMaarriinnaa NNoorreessttee

SSuubbddiirreecccciióónn ddee RReeggiióónn MMaarriinnaa SSuurrooeessttee

ÁÁrreeaa ddee NNoorrmmaattiivviiddaadd TTééccnniiccaa

SSee aaggrraaddeecceerráá qquuee,, oobbsseerrvvaacciioonneess oo ccoommeennttaarriiooss aa ééssttee ddooccuummeennttoo,, llooss ddiirriijjaann ppoorr eessccrriittoo aa::

PPeemmeexx EExxpplloorraacciióónn yy PPrroodduucccciióónn

ÁÁrreeaa ddee NNoorrmmaattiivviiddaadd TTééccnniiccaa

AAvv.. EEjjéérrcciittoo NNaacciioonnaall ## 221166,, 66°° ppiissoo

CCooll.. VVeerróónniiccaa AAnnzzuurreess

1111559900 MMééxxiiccoo,, DD..FF..

TTeellééffoonnoo ddiirreeccttoo:: 55--4455--3399--4433

CCoonnmmuuttaaddoorr:: 77--2222--2255--0000

EExxtteennssiioonneess:: 33--2255--1100


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Norma No. P. 2.411.01: 1999

CONTENIDO

1. - ALCANCE. 2.- DEFINICIONES. 3.- CONDICIONES DE AMBIENTES, EXPOSICIONES Y PARÁMETROS PARA

DETERMINACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO. 4.- GUIA PARA SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS. 5.- SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS. 6.- SELECCIÓN DE SISTEMAS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN. 7.- SELECCIÓN DE SISTEMAS POR SECCION DE PLATAFORMAS Y

EMBARCACIONES COSTA FUERA. 8.- TABLAS DE PARAMETROS DE CORROSIVIDAD DE MEDIOS AGRESIVOS. 9.- COMPORTAMIENTO FISICOQUIMICO DE RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO. 10.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS. 11- FORMATO DE INSPECCION Y SELECCIÓN DE SISTEMAS. 12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.


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INDICE ANALITICO.

Pág.

1. Alcances. 1

1.1 Generalidades. 1 1.2 Alcance. 1

2. Definiciones. 2

2.1 Medio Ambiente. 2 2.2 Condiciones de Exposición. 2 2.3 Contaminación Atmosférica. 2 2.4 Definición de Corrosión. 2 2.5 Agresividad de la Atmósfera. 2 2.6 Corrosión Atmosférica. 2 2.7 Tiempo de Humectación. 2 2.8 Clasificación del Tiempo de Humectación. 2 2.9 Categoría de la Contaminación. 2 2.10 Clasificación de las Categorías de Contaminación. 2 2.11 Tipo de Atmósfera. 2 2.12 Relación Temperatura - Humedad. 2 2.13 Caracterización de la Atmósfera en Relación con su Agresividad. 2 2.14 Preparación de Superficie. 3 2.15 Sistema de Recubrimiento. 3 2.16 Recubrimiento Anticorrosivo. 3 2.17 Primario. 3 2.18 Enlace. 3 2.19 Acabado. 3 2.20 Especiales. 3 2.21 Autoimprimante. 3 2.22 Alineación de Partículas. 3 2.23 Sellador. 3

3. Condiciones de Ambientes, Exposiciones y Parámetros para Determinación del Medio Corrosivo. 4 3.1 Generalidades. 4 3.2 Clasificación de los Ambientes. 4

3.2.1 Ambiente Seco. 4 3.2.2 Ambiente Húmedo. 4 3.2.3 Ambiente Húmedo y Salino. 4 3.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y Gases Derivados del Azufre. 4 3.2.5 Ambiente Marino. 4 3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes. 5 3.2.7 Zonas Propicias al Desarrollo de Organismos. 5 3.2.8 Zona de Inmersión Submarina. 5

3.3 Clasificación de las Exposiciones. 5 3.3.1 Exposición al Agua Potable (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5 3.3.2 Exposición al Agua Cruda y Tratada (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5 3.3.3 Exposición al Agua Salada (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5 3.3.4 Exposición a Turbosina (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5 3.3.5 Exposición a Destilados Tratados (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5


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3.3.6 Exposición a Gasolina Dulce (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5 3.3.7 Exposición a Destilados sin Tratar (Interior de Tanque de Almacenamiento). 5 3.3.8 Exposición a Gasolinas Amargas (Interior de Tanque de Almacenamiento). 6 3.3.9 Exterior de Embarcaciones. 6 3.3.10 Interior de Tanques de Embarcaciones. 6 3.3.11 Exterior de Tuberías que Operan a Bajas Temperaturas. 6 3.3.12 Exposición a Altas Temperaturas. 6 3.3.13 Exterior de Tambores de Almacenamiento de 200 Litros. 6

3.4 Determinación del Medio Corrosivo. 6

4. Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos. 6

4.1 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Base Aceite. 7 4.1.1 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Aceite/Alquidálico (Libre de

Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y no Galvanizados. 8 4.1.2 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc

(Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). 8 4.1.3 Especificación de Sistemas de Cuatro Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc

(Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). 9 4.1.4 Especificación de Sistema de Tres Recubrimientos Base Aceite, Cromato de Zinc. 9 4.1.5 Especificación de Recubrimiento Base Aceite para mantenimiento de Secado Lento

(Sin Pigmento de Plomo o Cromatos). 10

4.2 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Alquidálicos. 10 4.3 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Fenólicos. 11 4.4 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Vinílicos. 12 4.5 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc Usados

como Acabado (Autoimprimantes). 14 4.6 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc. 16 4.7 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de

Hulla (Negro o Rojo Obscuro). 16 4.8 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida. 17 4.9 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Uretanos. 18 4.10 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex. 18 4.11 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex para Atmósferas Industrial y

Marinas Basada en su Funcionalidad. 19 4.12 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Exterior de Embarcaciones. 19 4.13 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o

Superestructura. 20

5. Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos. 21

5.1 Especificaciones del Sistema. 21 5.2 Preparación de Superficie. 21 5.3 Recubrimiento Especificado en Normas Pemex. 21

5.3.1 Recubrimientos Primarios. 21 5.3.2 Recubrimientos de Enlace. 22 5.3.3 Recubrimientos de Acabado. 22 5.3.4 Recubrimientos Especiales. 22 Tabla 5.1 Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a

las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido tecnológico. 23


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5.4 Recubrimientos Ecológicos. 24 5.4.1 Regulaciones del Contenido de Componentes Orgánicos Volátiles VOC en

Recubrimientos. 24 Tabla 5.3 Regulación de Componentes Orgánicos Volátiles VOC. 25 5.4.2 Regulaciones de Metales Tóxicos en Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7,

EPA 40 CFR 261 y Norma Oficiales Mexicanas. 25

5.5 Adecuación de Proyectos de Recubrimientos por Cambio de Servicio o Ubicación de las Estructuras Metálicas. 25 Tabla 5.4 Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de Limpieza. 26

6. Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición. 26

6.1 Generalidades. 26 Tabla 6.1 Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos

Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico. 27

Tabla 6.2 Sistema de recubrimientos para Tubería Eléctrica, Transformadores y Junta de Soldadura. 28

7. Selección de Sistema por Secciones de Plataforma y Embarcaciones Costa Afuera. 29 Tabla 7.1 Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o

Superestructuras. 29 Tabla 7.2 Sistemas por Tipo de Secciones de Plataforma Costa Afuera. 30 Tabla 7.3 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos de Embarcaciones, (Caseteria y

Cubiertas). 31 Tabla 7.4 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques. 32 Tabla 7.5 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tuberías. 34 Tabla 7.6 Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanques de Lastres de

Embarcaciones. 36 Figura A Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de Recubrimientos

Anticorrosivos. 37

8. Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos. 38 Tabla 8.1 Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión. 38 Tabla 8.2 Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficie Metálicas que se Corroen

(ISO 9223:1993). 38 Tabla 8.3 Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el Nivel

de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992). 39 Tabla 8.4 Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por NaCl

(ISO 9223:1992). 39 Tabla 8.5 Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera (ISO 9223:1992). 39 Tabla 8.6 Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las Diferentes

Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992). 40 Tabla 8.7 Estimación de Corrosividad de la Atmósfera por Categoría (ISO 9223:1992). 40

9. Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos. 41 Tabla 9.1 Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies. 41 Tabla 9.2 Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los Recubrimientos

Anticorrosivos. 42


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Tabla 9.3 Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de Exposición. 43

Tabla 9.4 Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto Rendimiento. 43

10. Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos. 44 Tabla 10.1 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos. 44 Tabla 10.2 Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos

Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico. 47

Gráfica 10.1 Pérdida del Poder Protector del Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos por Acción de Factores Atmosféricos. 49

Gráfica 10.2 Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos. 50

11. Formatos de Inspección y Selección de Sistemas. 51

Formato 11.1 Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos. 51

Formato 11.2 Formato de Inspección de Materiales. 52 Formato 11.3 Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse. 53 Formato 11.4 Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimientos. 54 Formato 11.5 Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final. 55 Formato 11.6 Reporte de Inspección Diaria. 56 Formato 11.7 Reporte de Inspección de Recubrimientos. 57 Formato 11.8 Recubrimiento Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo. 58 Formato 11.9 Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el Tiempo. 59 Formato 11.10 Selección de Sistemas. 60

12. Referencias Bibliográficas. 61


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Sección 1: Alcances 1.1 Generalidades: Esta Norma reviste tal importancia, debido a que su objetivo principal es determinar el estado de corrosión de la estructura, del equipo, los factores ambientales, exposición y los de proceso, que son indispensables para la especificación y selección de un recubrimiento anticorrosivo, que se ven afectados en su apariencia, su resistencia o durabilidad. Los factores ambientales deben ser evaluados y asentados en el estudio, así como la información pertinente a la temperatura, la humedad relativa y la lluvia. Los datos solares deben ser evaluados y los vientos pueden obtenerse por áreas geográficas específicas. Los contaminantes atmosféricos se identifican y cuantifican mediante un análisis de la precipitación atmosférica (Norma Pemex 3.411.01). El grado de herrumbre influye en el criterio del supervisor al seleccionar el método de preparación de la superficie y el tipo de recubrimiento para lograr su protección. Los materiales de proceso y los procedimientos del mismo, influyen en la selección del recubrimiento y por supuesto en la vida de este mismo. Los materiales de proceso incluyen todas las materias primas, los productos intermedios, los productos terminados y los desperdicios que están relacionados a un proceso o planta específico. El encargado del control de la corrosión debe tener un conocimiento químico suficiente para que sea capaz de identificar a los agentes químicos, en cuanto a su nombre y sus concentraciones. Cuando se seleccionan los recubrimientos, el ingeniero debe conocer la resistencia de los mismos para con los agentes químicos y las condiciones de proceso. Por tal motivo esta Norma se enfocará a seleccionar el ambiente, exposiciones, método de preparación de superficie, sistemas de recubrimientos anticorrosivos adecuados y ver los aspectos de durabilidad con sistemas más actualizados de acuerdo con el avance tecnológico.

1.2 Alcance: Esta especificación establece los requisitos mínimos de Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva a base de recubrimientos para superficies metálicas de Pemex Exploración y Producción, siguiendo los lineamientos de las especificaciones Pemex P.3.411.01 y P.4.411.01, así como los ordenamientos de Seguridad Industrial y Protección Ambiental, acorde a las Normas y estándares de organismos internacionalmente aceptados como son: ANSI "American National Standard Institute". API "American Petroleum Institute". ASTM "American Society for Testing and

Material". EPA "Environmental Protection Agency". ISO "International Standard Organization". NACE "National Association of Corrosion

Engineers". NIOSH "National Institute for Occupational

Safety & Health". OSHA "Ocupational Safety & Health

Administration". SSPC "Steel Structures Painting Council". Así mismo la elaboración de esta Norma se desarrollo con la consultoría y asesoría de la "Corporación Mexicana de Investigación en Materiales, S.A. de C.V." a través de la coordinación de Integridad Estructural, en la especialidad de Ingeniería de Corrosión de la Región Marina, Unidad Foránea.


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Sección 2: Definiciones

2.1 Medio Ambiente: Son los alrededores o condiciones físicas, químicas y mecánicas en las cuales existe un material. 2.2 Condiciones de Exposición: Es el conjunto de características físicas y químicas a la que está sujeta una superficie a recubrir. 2.3 Contaminación Atmosférica: Se define como la presencia en el aire de sustancias extrañas, sean estas gaseosas, sólidas o la combinación de ambas, en cantidad y durante un tiempo de permanencia que puede provocar efectos nocivos para la salud humana y un deterioro de los bienes de uso y del medio ambiente. 2.4 Definición de Corrosión: Es la reacción química o electroquímica entre un material; generalmente un metal y su medio ambiente que produce un deterioro del metal y sus propiedades, causada por una reacción de óxido - reducción. 2.5 Agresividad de la Atmósfera: Es el potencial de atmósfera para provocar corrosión en metales o aleaciones. Se puede medir con base en los siguientes parámetros ambientales, humedad, temperatura y contaminación. 2.6 Corrosión Atmosférica: Habilidad de la atmósfera para provocar corrosión en un sistema dado. 2.7 Tiempo de Humectación: Periodo durante el cual una superficie metálica esta cubierta por una película de electrolito (incluso absorbido) que estimula significativamente la corrosión atmosférica.

2.8 Clasificación del Tiempo de Humectación: Tiempo de humectación depende de la zona macroclimática y de las condiciones de exposición, como son los tiempos de hora/año y % de humedad expuestos al sustrato ver tabla 6.2 2.9 Categoría de la Contaminación: Característica cualitativa o cuantitativa determinada convencionalmente, que señala la cantidad de sustancias químicas activas, gases corrosivos o partículas suspendidas en el aire, tanto naturales como producidas por el hombre, diferentes de los compuestos ordinarios del aire. 2.10 Clasificación de las Categorías de Contaminación: Las categorías que se proponen, para medir la contaminación de la atmósfera en este caso para propósitos prácticos se consideran al SO2 y aerosoles de agua de mar, que son los principales agentes corrosivos de la atmósfera ver tablas 6.3 y 6.4. 2.11 Tipo de Atmósfera: Caracterización de la atmósfera sobre la base de un apropiado criterio de clasificación: industrial, marina, urbana, etc., o de factores operacionales complementarios: química, etc. 2.12 Relación Temperatura - Humedad: Efecto conjunto de la temperatura y de la humedad relativa, que influye en la corrosividad de la atmósfera. 2.13 Caracterización de la Atmósfera en Relación con su Agresividad: Para propósitos prácticos, se consideran como factores clave de la corrosión producida por la atmósfera los siguientes: tiempo de humectación, niveles de SO2 y NaCl.


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2.14 Preparación de Superficie: Es la remoción de cualquier contaminante en el sustrato, como son óxidos metálicos, la incrustación o la escama adherida, quitar los restos de recubrimientos viejos, el polvo, la suciedad y cualquier contaminante similar. Este traerá como consecuencia un aumento de rugosidad en la superficie, que permitirá obtener la máxima adhesión del recubrimiento. (ver Norma Pemex P.3.411.01:1999). 2.15 Sistemas de Recubrimientos: Consiste en recubrimientos industriales que normalmente se componen de un primario, un enlace y un acabado combinado con una elección óptima de método de preparación de superficie. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999). 2.16 Recubrimiento Anticorrosivo: Son barreras físicas formadas a partir de una dispersión líquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente; obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica, que sirve para obtener o evitar el proceso de corrosión. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999). 2.17 Primario: Son los recubrimientos que inhiben la corrosión y están en contacto directo con la estructura a proteger, cuenta con un elevado contenido de pigmentos inhibidores, buena adherencia con el sustrato metálico, presentan una superficie áspera para dar anclaje a la siguiente capa, compatibilidad con otro tipo de recubrimiento, además de poseer una buena humectancia. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999). 2.18 Enlace: Son los recubrimientos que se emplean para lograr la adherencia entre dos recubrimientos incompatibles, proporcionando un espesor de película adecuado y una unión uniforme entre el primario y el acabado. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).

2.19 Acabado: Recubrimiento que está expuesto directamente al agente corrosivo; su característica principal es tener una resistencia excelente al intemperismo y presentar una superficie dura, tersa, brillante, flexible, contando con una gama de colores para su identificación y buena apariencia. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999). 2.20 Especiales: Recubrimientos que se usan como acabados en instalaciones metálicas para proteger contra la corrosión, tienen propiedades especiales como resistir a altas temperaturas, soportar el ataque biológico o poseer características fungicidas. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999). 2.21 Autoimprimante: Son todos aquellos recubrimientos que pueden funcionar como primario, intermedio y/o enlace y acabado, pudiendo constituir un sistema. 2.22 Alineación de Partículas (LEAFING): Es el comportamiento de ciertas partículas metálicas y pigmentos en forma de escamas planas y delgadas alineadas ellas mismas, en flotación cerca de la superficie del vehículo. 2.23 Sellador: Es una ligera capa de recubrimiento aplicada en sistemas de un o dos componentes. El sellador contiene convenientemente proporciones balanceadas de inhibidor de pigmento de cromato, ácido fosfórico y una resina aglutinante mezclada en un alcohol. En superficies limpias ferrosas o de aleaciones y en muchas superficies no ferrosas este sellador da excelente adhesión particularmente en reacciones químicas con el sustrato, además proporcionando una película de inhibidor de corrosión como una buena base para la aplicación subsecuente de capas de recubrimientos.


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Sección 3: Condiciones de Ambientes, Exposiciones y Parámetros para Determinación del Medio Ambiente.

3.1 Generalidades: Los contaminantes atmosféricos y agentes corrosivos de mayor importancia son: partículas suspendidas totales, ozono, monóxido de carbono, dióxido de nitrógeno, dióxido de azufre y cloruro de sodio que combinados con la humedad del clima se vuelven altamente agresivos al medio ambiente. Petróleos Mexicanos por su ubicación estratégica en el país sus instalaciones gozan de todos los ambientes; en cuanto a sus exposiciones en donde se ubican sus infraestructuras como son refinerías, petroquímicas, plataformas marinas, ductos de recolección y transportes de hidrocarburos, tanques de almacenamiento, buquetanques, embarcaciones en general, etc. 3.2 Clasificación de los Ambientes: Para poder clasificar la corrosividad de un ambiente es necesario relacionar entre sí todos los factores que la afectan, y muy especialmente aquellos que han demostrado tener una especial influencia en el proceso de corrosión: tiempo de humectación de la superficie metálica y cantidades de contaminantes (causante de la corrosión) que pueden depositarse en la superficie metálica. A continuación se describen los ambientes en las instalaciones de Petróleos Mexicanos. 3.2.1 Ambiente Seco: Son zonas de poca lluvia con precipitaciones pluviales anuales a 300-600 mm y con temperaturas 18°C y 22°C en verano y de 10-18°C en invierno, cuya humedad relativa es menor de 60%, como son las ciudades de Reynosa, Salamanca, Monterrey, Cadereyta, Monclova, Camargo, Tula, etc. En este tipo de ambiente se presenta la oxidación seca que se desarrolla en los metales que tienen una energía libre negativa. En los metales que forman óxidos no porosos, las películas alcanzan rápidamente un espesor limite, debido a que la difusión iónica a través de la película de óxido es extremadamente lenta a temperaturas ambientales y al alcanzar el espesor límite, las películas son invisibles.

3.2.2 Ambiente Húmedo: Que predomina en zonas climatológicas cuya humedad relativa es del 60% o mayor. Las zonas donde predomina este tipo de clima son las ciudades de: México, Huauchinango, Cd. Pemex, etc. En este tipo de ambiente se presenta la corrosión húmeda producida por una delgada e invisible solución electrolítica que se forma sobre la superficie metálica, o por depósitos visibles de rocío o lluvia. 3.2.3 Ambiente Húmedo y Salino: Es el que predomina en zonas climatológicas cuya humedad relativa es mayor de 60% y con brisa marina, como los de Tampico, Cd. Madero, Tuxpan, Coatzacoalcos, Dos Bocas, Cd. del Carmen, Campeche, Acapulco, Manzanillo, Mazatlán, Guaymas, La Paz, Rosarito, etc. En este ambiente es la sal marina (NaCl) la predominante, cuya presencia se encuentra también en el agua de lluvia que registran también cantidades muy apreciables de iones potasio, magnesio y calcio. 3.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y Gases Derivados del Azufre: Es la que predomina en las refinerías de Cd. Madero, Minatitlan, Poza Rica, Salina Cruz, los procesadores de gas de Cactus, Nuevo Pemex, La Venta, Complejos Petroquímicos Cangrejera, Morelos, Cosoleacaque, Pajaritos y algunos campos de la zona sur. 3.2.5 Ambiente Marino: Es cuando la concentración de NaCl es superior a 15 mg/m² por día, independientemente de la concentración que alcanza el SO2. Es el que predomina en las instalaciones sobre la superficie del mar, tales como la parte aérea de las plataformas marinas, equipos y tanques de almacenamiento en la Sonda de Campeche, Golfo de México


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3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes: Es la zona donde entra y sale el agua, debido a la variación de marea y oleajes, existiendo también la influencia del aire y el mar. Se incluye de esta forma las superficies que están húmedas durante la tempestad. Estas condiciones se localizan en Plataformas Marinas, Estructuras de Muelles, Diques e instalaciones con alta condensación. En el golfo de méxico la zona típica de marea cubre un intervalo aproximado de 2.0 m (6 pie). 3.2.7 Zonas Propicias al Desarrollo de Organismos: Esta zona se caracteriza particularmente por encontrarse y desarrollarse: bacterias, hongos y algas en áreas sumergidas, donde se acentúan los procesos de deterioro como son en los circuitos de las torres de enfriamiento, cambiadores de calor presa de asentamientos, embarcaciones (bajo la línea mínima de carga de flotación). 3.2.8 Zonas de Inmersión Submarina: Es la zona localizada bajo la superficie marina hasta el fondo del mar o lecho marino. Referido a la zona donde se localizan las estructuras de plataformas o tuberías sumergidas en el agua del mar. Los recubrimientos en esta zona son frecuentemente llamados revestimientos. 3.3 Clasificación de las Exposiciones: Se basan en condiciones de exposición típica definidas convencionalmente a partir de un componente o estructura: espacio cerrado, bajo techo, aire libre, etc. En el caso de Pemex tiene una variedad de exposiciones a que están sometidas sus instalaciones en toda la República Mexicana. 3.3.1 Exposición al Agua Potable (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interior de tanques y recipientes para agua potable. Debido a que el agua potable es poco conductora ocasionará que la actividad de las pilas de corrosión que se pueda formar sea pequeña, ya que el circuito eléctrico que se cierra a través de este presenta una resistencia eléctrica elevada.

3.3.2 Exposiciones al Agua Cruda y Tratada (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones físicas y químicas a que están sometidas los interiores de tanques y recipientes para agua cruda y tratada. 3.3.3 Exposición al Agua salada (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interiores de recipientes, tanques y estructuras cuya conductividad es muy alta por la gran cantidad de iones presentes, la actividad de los procesos de corrosión es tan alta, que en lapsos muy cortos se pueden originar fenómenos muy graves. Los recipientes más comunes son tanques de lastre de embarcaciones de regeneración de zeolitas de ciclo sódico etc. 3.3.4 Exposición a Turbosina (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interiores de tanques y tuberías para turbosina en las refinerías, plantas y terminales de almacenamiento, distribución y equipo de transporte. 3.3.5 Exposición a Destilados Tratados (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interiores de tanques para destilados dulces en la refinería, planta y terminales de almacenamiento, distribución y equipo de transporte. 3.3.6 Exposición a Gasolina Dulce (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interior de tanques para gasolina dulce en refinerías, petroquímicas, terminales de almacenamiento, distribución y equipo de transporte. 3.3.7 Exposición a Destilados sin Tratar (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interiores de tanques para destilados amargos en la refinería.


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3.3.8 Exposición a Gasolinas Amargas (Interior de Tanques de Almacenamiento): Son las condiciones existentes en interior de tanques para gasolinas amargas en petroquímicas, refinerías, tuberías y equipo de bombeo. 3.3.9 Exterior de Embarcaciones: Son las condiciones existentes en exterior de los cascos, casetería y cubiertas metálicas de embarcaciones. 3.3.10 Interior de Tanques de Embarcaciones: Son las condiciones existentes en interiores de tanques para transporte de crudo y sus derivados en toda clase de embarcaciones. 3.3.11 Exterior de Tuberías que Operan a Bajas Temperaturas: Se refiere a las condiciones existentes en la pared externa de tuberías transportadoras de productos que operan con baja temperatura (debajo de 10°C). 3.3.12 Exposición a Altas Temperaturas: Son las condiciones existentes en el interior de chimeneas y equipo en general, sujetos a temperaturas superiores a 80°C. 3.3.13 Exterior de Tambores de Almacenamiento de 200 Litros: Se refiere a las condiciones existentes en el exterior de tambores de 200 litros, para almacenamiento, transporte y distribución de productos derivados del petróleo.

3.4 Determinación del Medio Corrosivo: Para determinar el recubrimiento más adecuado, se deberá establecer el ambiente de exposición y estará definido por los siguientes parámetros, adoptando los valores extremos que pudieran presentarse: Composición Química y Presencia de

Contaminantes. Temperatura. Factores de Abrasión. Húmeda Relativa. Velocidad y Dirección de los Vientos. La agresividad de los diferentes agentes corrosivos se clasifican de acuerdo a la pérdida de material o espesor en un lapso determinado, siendo las medidas usuales:

Milésima de Penetración por Año "MPA"

Milímetro de Penetración por Año "mm/año"

En atención a este criterio de medición, los agentes corrosivos se clasifican:

Velocidad de Corrosión

"MPA"

Altamente Corrosivos. > 6

Moderadamente Corrosivos 3 - 6

Pocos Corrosivos < 2

Esta clasificación se basa en la suposición de que el ataque corrosivo se presenta uniforme, lo que difícilmente ocurre, por lo que deberá considerar la posibilidad de que exista corrosión localizada y picadura.

Sección 4: Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos

La selección de un sistema de recubrimiento es sin duda la parte más importante de cualquier especificación. Un recubrimiento inapropiado si se aplica a un sustrato previamente preparado probablemente resultará dañado prematuramente.

Esto es particularmente debido a la agresividad de los medios marinos o químicos, Idealmente, los recubrimientos serían seleccionados basados en datos históricos de sus comportamientos en medio ambientes idénticos.


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Sin embargo mientras muchos fabricantes tienen disponibles datos históricos de comportamiento de sus productos, el amplio rango de condiciones de aplicación y de medio ambientes de servicio disminuye la utilidad de dicha información. A continuación se describen en forma general las guías de apoyo para la selección de sistemas de recubrimientos anticorrosivos: 1. Base Aceite 2. Aceite/Alquidálicos. 3. Base Aceite, Óxido de Zinc. 4. Base Aceite, Cromatos de Zinc. 5. Alquidálicos. 6. Fenólicos. 7. Vinílicos. 8. Ricos en Zinc, Orgánicos e Inorgánicos. 9. Epóxico-Poliamida, Alquitrán de Hulla. 10. Uretanos. 11. Látex. 4.1 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Base Aceite: Descripción: Estas especificaciones cubren sistemas de recubrimientos base aceites para aceros limpiados con herramienta mecánica o limpieza manual. Estos sistemas son convenientes para usarse en estructuras expuestas en medios: Interiores o Exteriores normalmente secos. Los primarios base aceite son lentos en secado pero nos proporcionan la habilidad de humectación para una mayor adhesión. Un sistema de recubrimientos base aceites consiste en preparación de superficie por solvente, limpieza manual, así como con herramientas mecánicas; un recubrimiento base aceite como primario, uno o dos como enlace, y uno como acabado. Primarios Base Aceite: Son aquellos que contienen zinc, polvo de óxido de zinc (para superficies galvanizadas) tipo I, zinc, polvo de óxido de zinc-aceite de linaza. Este tipo de primarios han demostrado ser excelentes primarios para estructuras de acero tanto como de acero galvanizado.

Primario Aceite/Alquidálicos: Estos primarios contienen resinas alquidálicas adicional al contenido de aceite de linaza, requieren de una mayor limpieza de preparación de superficie que los de base aceite. Entre ellos podemos mencionar, óxido de fierro rojo, óxido de zinc, cromato de zinc y los de aceite de linaza-alquidálicos. Enlaces Base Aceite: Como intermedio pueden usarse también los primarios de este tipo aunque se colorean diferente. Los recubrimientos alquidálicos de aluminio tienen buena estabilidad y secado. Resistencia y durabilidad a exposición atmosférica. Alquidálico de Aluminio Tipo II: Este recubrimiento de aluminio "NON-LEAFING" es conveniente para usarse como intermedio cuando el acabado sería el aluminio "LEAFING". Acabado de Aluminio: Alquidálico de aluminio tipo I "LEAFING" tiene una buena estabilidad y secado. Durabilidad excelente en exposiciones atmosféricas. Acabados Blancos o de Color Alquidálicos: Recubrimientos de aceite alquidálico que tienen buena estabilidad, secado, resistencia, durabilidad a exposiciones atmosféricas. El esmalte alquidálico brillante, (para interiores o exteriores) particularmente conveniente para maquinaria y equipo donde la apariencia es relevante. De igual manera el esmalte alquidálico semibrillante y lustre. Los alquidálicos silicon de alto brillo o medio brillo, son recubrimientos altamente resistentes a la intemperie y se caracterizan por su retención del brillo y color. El número de recubrimientos (capas) recomendados por los sistemas base aceite son tres, ya que dos resultan de grosor menores a su vida útil en condiciones de exposición atmosférica. Cuatro recubrimientos son recomendados en exposiciones severas, como alta humedad y costa de playa. El grosor de película seca recomendada (SSPC-PA2): primario de 2.0 mils. (51 micras); para un sistema de tres recubrimientos 4.5 mils. (114 micras); para uno de cuatro recubrimientos 6.0 mils. (152 micras).


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Estos recubrimientos algunas veces no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos, metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Oficiales Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales como EPA (Environmental Protection Agency) Acabados Negros (Alquidálico Negro): Recubrimiento de barniz alquidálico de aceite de cadena larga, negro carbón. El cual se recomienda para exposiciones severas como en puentes de trenes, atmósferas industriales, etc. Recubrimiento Fenólico Negro: Recubrimiento de barniz fenólico de silice negro carbón, el cual se recomienda para inmersión de agua, alta humedad, zonas de condensados, atmósferas industriales o medio ambiente químico. 4.1.1 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Aceite/Alquidálicos (Libres de Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y no Galvanizados): Descripción: Estas especificaciones cubren sistemas de recubrimientos base aceite (libres de plomo y cromatos) para superficies nuevas o galvanizadas, cuya preparación de superficie ha sido manual o con herramienta mecánica. Estos sistemas son convenientes para usarse en estructuras expuestas en medios: Exteriores e Interiores normalmente secos. Estos sistemas requieren preparación de la superficie por limpieza con solvente, limpieza manual o con herramienta mecánica, un recubrimiento primario de zinc, óxido de zinc en polvo, aceite de linaza y dos recubrimientos de alquidálico blanco o acabado de color. Primario: Recubrimiento primario tipo I aceite de linaza: zinc, polvo de óxido de zinc (para superficies galvanizadas).

Enlace o Intermedio: Pintura blanca o de color alquidálica coloreada con carbón negro, contrastando con el acabado. Acabado: Se puede utilizar un recubrimiento blanco o de color alquidálico. Número de Capas: Mínimo tres. Grosor de Película Seca del Sistema: Las mediciones de película seca se realizarán con medidor del tipo magnético; para el primario 2.0 mils. (51 micras); intermedio o enlace 1.5 mils. (38 micras); acabado 1.0 mil (25 micras) para el sistema de tres capas 4.5 mils (114 micras). Este tipo de recubrimiento podría no cumplir con las regulaciones de emisión a la atmósfera debido a sus solventes hidrocarbonados. Deben observarse sus especificaciones. Al menos que se especifique de otra forma, los métodos de muestreo y pruebas son los especificados en la norma de acuerdo a ASTM. 4.1.2. Especificaciones para Sistemas de Tres Recubrimientos Base Aceite, Oxido de Zinc (Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos base aceite libres de plomo y cromatos, para aceros previamente limpiados con herramienta mecánica o limpieza manual. Son convenientes para usarse en estructuras expuestas en interiores o exteriores normalmente secos. Requieren preparación de la superficie por limpieza con solventes, limpieza manual, o con herramienta mecánica. Un primario de óxido de zinc aceite de linaza/alquidálico y dos recubrimientos alquidálicos como acabados blanco o de color. Primario: Oxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza, y alquidálico. Enlace: Alquidálico blanco o de color. Número de Capas: Mínimo tres.


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Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 2.0 mils (51 micras); enlace 1.5 mils (38 micras); acabado 1.0 mil (25 micras). Para el sistema de tres capas 4.5 mils (114 micras). Este tipo de recubrimiento podría no cumplir con las regulaciones de emisión a la atmósfera debido a sus solventes hidrocarbonados. Deben observarse sus especificaciones. Los métodos de muestreo y pruebas son los especificados en la Norma de acuerdo a ASTM. 4.1.3 Especificación de Sistemas de Cuatro Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc (Sin Pigmentos de Plomo o Cromato). Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimiento base aceite, conveniente para usarse en estructuras expuestas en interiores y exteriores normalmente secos. Requieren una preparación de superficie por solvente, limpieza manual o con herramienta mecánica. Dos recubrimientos de óxido de zinc, aceite de linaza alquidálicos y dos acabados de alquidálicos blanco o de color. Primario: Óxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza y alquidálico. Segundo Recubrimiento: Óxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza alquidálicos de color negro carbón o de contraste con el primario. Tercer Recubrimiento: Alquidálico blanco o de color contrastando con el acabado. Acabado: Alquidálico blanco de color. Número de Capas: Mínimo cuatro. Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 2.0 mils. (51 micras); para el sistema de cuatro capas 6.0 mils. (152 micras).

Este tipo de recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos, metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). 4.1.4 Especificación de Sistema de Tres Recubrimientos Base Aceite, Cromato de Zinc: Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos de cromato de zinc base aceite. Conveniente para su uso en estructuras expuestos en interiores o exteriores normalmente secos. Requiere una preparación de superficie con solvente, limpieza manual o con herramienta mecánica. Un recubrimiento primario de cromato de zinc, aceite de linaza alquidálico, y dos recubrimientos de alquidálicos como acabado blanco o de color. Primario: Óxido de fierro rojo, cromato de zinc, aceite de linaza alquidálico. Enlace: Alquidáilco blanco o de color (negro carbono). Acabado: Alquidálico blanco de color. Número de Capas: Mínimo tres. Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 2.0 mils. (51 micras); enlace 1.5 mils. (38 micras); acabado 1.0 mil. (25 micras); para sistemas de tres recubrimientos 4.5 mils. (114 micras) Estos recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.


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Su uso y control debe ser establecido de acuerdo al riesgo de la salud y protección ambiental por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología y Organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency). 4.1.5 Especificación de Recubrimiento Base Aceite para Mantenimiento, de Secado Lento (Sin Pigmento de Cromo o Cromatos): Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos de un solo recubrimiento base aceite libre de plomo y cromatos. Conveniente para usarse en estructuras expuestas en interiores o exteriores normalmente secos. Se debe aplicar en lugares donde no represente un riesgo su tiempo de secado muy lento. Requiere de una preparación de la superficie con solvente, limpieza manual, o limpieza con herramienta mecánica. Y un recubrimiento de primario para mantenimiento de aceite de linaza con secado muy lento. Primario: Aceite de linaza con tiempo de secado muy lento. Número de Capas: Mínimo una. Grosor de Película Seca del Sistema: Primario 4.0 mils. (102 micras). Estos recubrimientos son muy riesgosos debido a su potencial de toxicidad y flamabilidad. Algunas veces no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados. 4.2 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Alquidálicos: Descripción: Esta especificación cubre los sistemas de recubrimientos alquidálicos, convenientes para usarse en estructuras expuestas a interiores o exteriores normalmente secos. Requiere de una preparación de superficie de grado comercial o limpieza manual. Un recubrimiento primario alquidálico, uno o dos recubrimientos de enlace y uno de acabado.

Primario: Molibdato de zinc, tipo alquidálico. Este recubrimiento se pigmenta con dióxido de titanium y molibdato de zinc (Formulaciones más antiguas usaron cromato de zinc). Es muy útil en áreas donde se alterna el secado y mojado. El vehículo contiene resina alquidálica no volátil, primario de zinc; polvo de óxido de zinc (para superficies galvanizadas). Tipo II: zinc, polvo de óxido de zinc, resina alquidálica; este tipo II se recomienda para aceros nuevos galvanizados. Enlace: El segundo recubrimiento de un sistema de tres, puede ser el mismo que el primero, o utilizarse también como acabado diferenciando los colores. El primario o el acabado puede también usarse como un tercer recubrimiento de un sistema de cuatro recubrimientos. Si un acabado de aluminio se aplica, la siguiente capa puede ser el mismo recubrimiento, cambiando la pigmentación. Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo II "NON-LEAFING"): Este recubrimiento es conveniente para usarse como enlace cuando el acabado será también aluminio Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo I "LEAFING"): Tiene buena estabilidad de secado y propiedades de aplicación; excelente durabilidad y exposiciones atmosféricas. Se cuenta también con otras especificaciones de enlace de aluminio de alto grosor. Acabados Negros (Alquidálico Negro): Barniz alquidálico de aceite y negro carbono, recomendado para exposiciones severas como puentes de trenes y atmósferas industriales. Fenólico Negro: Barniz fenólico de silice y negro carbón, es muy conveniente para inmersión de agua, alta humedad, condensación, atmósfera industrial o medio ambiente químico.


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Acabado Blanco o de Color (Alquidálico): Los alquidálicos de aceite tienen buena estabilidad, tiempo de secado, propiedades de aplicación y excelente durabilidad en exposiciones atmosféricas, particularmente en atmósferas industriales. Esmalte Alquidálico de Brillo: Convenientemente para uso interior o exterior, bajo grosor por capa. Apropiado para maquinaria o equipo donde la apariencia es importante. También se dispone de un esmalte alquidálico semibrillante y lustro. Número de Capas: Mínimo tres. Grosor de Capa del Sistema: Primario 2.0 mils. (51 micras); enlace 1.5 mils. (38 micras); acabado 1.0 mils. (25 micras). Para un sistema de tres recubrimientos 4.5 mils. (114 micras); para un sistema de cuatro recubrimientos 6.0 mils. (152 micras). Los métodos de muestreo y pruebas son los indicados por esta Norma de acuerdo a los estándares internacionales ASTM. Debido al contenido de solventes hidrocarbonados estos recubrimientos deben regularse en la emisión de componentes a la atmósfera; a través de las Normas Mexicanas de Salud y Protección Ambiental. Estos sistemas contienen pigmentos de cromatos, los cuales actualmente están regulados y controlados por las Normas Oficiales Mexicanas y Organismos Internacionales EPA (Environmental Protection Agency). 4.3 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Fenólicos: Descripción: Estas especificaciones cubren los sistemas de recubrimiento fenólicos para aceros limpiados con abrasivos. Conveniente para usarse en estructuras expuestas a interiores o exteriores normalmente secos. Así como zonas de mojado y secado alternado condensación, niebla o inmersión frecuente.

Normalmente secan en doce horas, aunque para obtener una optima adhesión entre capas requiere menos de veinticuatro horas. Estos sistemas requieren de un preparación de superficie con abrasivo grado comercial o limpieza manual. Un recubrimiento fenólico de primario, uno o dos recubrimientos de enlace y un recubrimiento de acabado. Primario Fenólico: Polvo de zinc, óxido de zinc y barniz fenólico. Este recubrimiento es conveniente para inmersión en agua dulce y exposición atmosférica. Si se aplicado en inmersión de agua salada o en medio ambiente químico industrial se requiere un acabado inerte. Primario: Zinc, óxido de polvo de zinc (para superficies galvanizadas). Tipo III: zinc, polvo de óxido de zinc, resina Fenólica. Recubrimiento Enlace: El segundo recubrimiento de un sistema de tres puede ser igual al primero cambiando el color, así mismo podría ser el acabado del sistema. Los primarios o acabados pueden usarse como un tercer recubrimiento de un sistema de cuatro capas. Si se usa un acabado de aluminio (leafing) la siguiente capa puede ser también de aluminio (no leafing) con un cambio en la pigmentación. Acabado Fenólico: Aluminio de mezcla preparada, alta resistencia a la inmersión en agua, alta humedad, condensación, exposición atmosférica, y medios químicos moderados. No es resistente a medios alcalinos. Fenólico Negro: Negro carbono y barniz fenólico de silice, el cual es conveniente para inmersión en agua, alta humedad, condensación, atmósfera industrial o medio ambiente químico su color dificulta su inspección en tanques. Número de Capas: Mínimo tres. Se requiere en condiciones usuales tres capas. Para exposiciones severas se recomiendan cuatro capas.


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Grosor de Película Seca del Sistema: El grosor se realizara con medidores de tipo magnético. (SSPC-PA2); primario 2.0 mils. (51 micras); intermedio 1.5 mils. (36 micras); acabado 1.0 mils. (25 micras); para un sistema de tres capas 4.5 mils. (114 micras); para un sistema de cuatro capas 6.0 mils. (152 micras). Los métodos de muestreo y pruebas serán los que se especifiquen en esta Norma o acorde a ASTM. Estos recubrimientos debido al contenido de solventes hidrocarbonados, algunas veces no cumplen con las regulaciones de emisión a la atmósfera su control y regulación se establece de acuerdo a las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). 4.4 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Vinílicos: Descripción: Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos vinil. Los cuales son convenientes para usarse en estructuras expuestas a interiores o exteriores normalmente secos, en áreas alternas de secado o mojado, por agua dulce o salina. En inmersión en agua dulce o agua salina, en exposición de medios químicos ácidos o neutros. Requieren de una preparación de superficie grado comercial o limpieza manual. Un recubrimiento primario vinil, uno o dos de intermedio, y uno de acabado vinil. En algunas ocasiones se puede aplicar un primario sellador (wash primer). El uso de un primario sellador es recomendado para inmersión en agua salada o agua dulce. Aunque algunos fabricantes no lo recomiendan. Primario Vinil: Existen diversas especificaciones para los primarios vinílicos, entre las cuales podemos mencionar: a) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU).

VR-3, recubrimiento de resina vinílica.

Es un recubrimiento vinil de altos sólidos disponibles en colores; blanco, gris y aluminio que se recomienda exclusivamente como acabado. Un sistema de tres recubrimientos es usado para servicio en interiores de aceite 5 mils. (127 micras mínimo de grosor de película seca) y un sistema de cuatro recubrimientos es usado como revestimiento interior para servicio en agua y exposición a rayos solares 6 mils. (152 micras mínimo de grosor de película seca). Son formulados con tripolimeros de vinil y copolímeros para reunir los requerimientos de cualquier composición, como densidad, aplicación, secado (3 horas para recubrir), estabilidad, adhesión y cohesión, flexibilidad, resistencia a solventes, niebla salina y abrasión.

b) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU). VR-6, recubrimiento de resina vinílica. Este sistema es similar a VR-3, excepto que requiere tres recubrimientos intermedios y dos de acabados con un total de película seca de 10 mils (254 micras como mínimo). Se recomienda especialmente en servicio exterior en agua y rayos solares.

c) Especificación V-106 (Corps. Of Engineers). d) Especificación V-766 (Corps. Of Engineers)

vinil tipo blanco. e) Especificación VZ-108 (Corps. Of Engineers)

vinil tipo rico en zinc. f) Especificación MIL-P15930 (Federal

Specification) primario, vinil cromato de zinc. g) Especificación MIL-2638 (Federal Specification)

laca, resina vinílica, resistente a gasolina y agua.

h) Especificación MIL-P28641 (Federal

Specification) primario, copolimero de cloruro de vinil, alto espesor.

i) Especificación vinil blanco o de color (SSPC-

PAINT 9).


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Es un recubrimiento vinil blanco o de color que se puede usar como primario sobre acero desnudo y como intermedio o acabado sobre cualquier pintura vinil. Se recomienda como un vinil de pigmento inerte para condiciones extremas de exposiciones químicas.

j) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU) VR-M vinil resina mastic. Se aplica en unión con VR-3 y VR-6, a pernos, remaches y esquinas.

Intermedio: La segunda capa de un sistema de tres capas, puede ser similar a la primera capa, pero de color diferente o también puede ser similar al acabado. Acabado Vinil: Existen las siguientes especificaciones: A. Vinil Aluminio (SSPC-PAINT 8).

Recubrimiento que puede ser usado sobre cualquier vinil como acabado. Se recomienda en servicio de inmersión en agua pero no en exposiciones de medios ácidos o alcalinos. No se aplica debajo de otro vinil.

B. Especificación Vinil Blanco o de Color (SSPC-

PAINT 9). Vinil de pigmento inerte, puede aplicarse como primario, intermedio o acabado.

C. Especificación de Reclamación VR-3 (Resina

Vinil). Aunque los recubrimientos vinil se describen como primarios, pueden también ser usados como acabados.

D. Especificación MIL-E-15935 (Federal

Specification). Esmalte para exteriores, vinil-alquidálico gris.

E. Especificación MIL-E-16738 (Federal

Specification). Esmalte exterior, vinil-alquidálico blanco.

F. Especificación MIL-E-24292 (Federal

Specification). Esmalte exterior, vinil-alquidálico gris obscuro.

G. Especificación MIL-E-24306 (Federal

Specification). Esmalte exterior, vinil-alquidálico negro.

H. Especificación MIL-E-24307 (Federal

Specification). Esmalte exterior, vinil-alquidálico gris.

I. Especificación MIL-E-82401 (Federal

Specification). Esmalte exterior, vinil-alquidálico rojo.

J. Especificación MIL-E-28642 (Federal

Specification). Acabado cloruro de vinil, acetato copolimero.

K. Especificación NFGS-09874 (NABFAC).

Sistemas de recubrimientos de estructuras de acero ubicados en la costa.

Aplicación: Se requiere el uso de sistemas (airless) de aspersión, o aspersión en caliente, debe secarse suficientemente cada capa para asegurar la evaporación del solvente (debido a su alto contenido). Número de Capas: Mínimo tres. Se recomienda un mínimo de tres capas de recubrimiento vinil para exposiciones no muy severas, cuatro para exposiciones severas y cinco o seis para exposiciones muy severas. En inmersión completa se requiere un mayor grosor de película seca el cual se establece con un número de capas adecuado. Para los sistemas de recubrimientos convencional de vinil se establece los siguientes grosores: sellador (wash primer), cuando se requiere 0.3 mils. (8 micras); primario 1.3 mils. (33 micras); para un sistema de tres recubrimientos 4.0 mils. (102 micras); para uno de cuatro 5.0 mils. (127 micras); para uno de cinco 6.0 mils. (152 micras).


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Debido al alto contenido de solvente se aplican con sistemas de aspersión por aire en capas no mayores de 2.0 mils. (51 micras) cada una. Los recubrimientos vinil formulados de alto espesor para aplicarse en sistemas de aspersión sin aire pueden ser mayor de 5.0 mils. (127 micras) Los métodos de prueba son aquellos indicados en la Norma, acorde a ASTM. Los recubrimientos vinilos pueden ser disueltos por algunos solventes orgánicos y por algunos ácidos. Debido al contenido de solventes estos recubrimientos algunas veces no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo y cromatos. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). 4.5 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc Usados como Acabado (Autoimprimantes): Descripción: Esta guía cubre la selección y aplicación de acabados para superficies recubiertas con primario rico en zinc (orgánicos e inorgánicos).

Los primarios ricos en zinc son acabados capaces de proporcionar durabilidad en condiciones severas, brillo, color y resistencia a condiciones especificas tales como alta acidez o altamente base Selección del Acabado: La selección propia de acabados requiere identificación del tipo genérico del primario. La categoría de primarios ricos en zinc se determina de acuerdo al tipo de vehículo y mecanismo de curado. Consideraciones de Compatibilidad: Los recubrimientos que dependen del secado de sus aceites tales como los de base aceite y alquidálicos tienden a reaccionar con el metal zinc para formar jabón de zinc, resultando una pérdida de adhesión y descascaramiento del recubrimiento. Aquellos que tengan pobre resistencia álcali, no se deben aplicar directamente a los primarios ricos en zinc. En general vehículos conteniendo aceites, esmaltes alquidálicos, alquidálicos vinil del tipo oxidante, alquidálico silicon y epóxicos ésteres, no se aplicarían directamente sobre primarios ricos en zinc. Los factores que afectan la aceptabilidad y funcionalidad de un acabado, primario rico en zinc incluyen porosidad, discontinuidades, y adhesión.


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TABLA 4.5

Aceptabilidad de Primario / Combinaciones de Acabados

Acabado

Primario Tipo Genérico

Primario Inorgánico Rico en Zinc

Primario Inorgánico Rico en Zinc

PO

ST

CU

RA

DO

BA

SE

AG

UA

TIP

O I

A

AU

TO

CU

RA

NT

E

BA

SE

AG

UA

TIP

O I

B

AU

TO

CU

RA

NT

E

BA

SE

SO

LV

EN

TE

TIP

O I

C

TE

RM

OP

LA

ST

ICO

CU

RA

DO

C/E

VA

PO

RA

CIO

N D

E

SO

LV

EN

TE

TIP

O I

I A

TE

RM

OF

IJO

CU

RA

DO

QU

IMIC

O T

IPO

II

B

VINIL B B B C B

EPOXICO² A A A E A

SOLUCION ACRILICA D D D B A

HULE CLORADO B B A A A

POLIURETANO³ B B B B B

FENOLICO B B B E A

SILICON A B A B B

ALQUIDALICO E E E E E

ESTER EPOXICO D D D D D

SILICON ALQUIDÁLICO D D D D D

ACEITE URETANO D D D D D

ACEITE FENOLICO D D D D D

ACEITE DE LINAZA D D D D D

ALQUITRAN DE HULLA EPOXICO B B B E A

VINIL ALQUIDALICO D D D D D

A. GENERALMENTE USADOS DIRECTAMENTE CON ZINC SIN DIFICULTADES. B. ALGUNAS COMBINACIONES PUEDEN SER USADAS DIRECTAMENTE; OTRAS REQUIEREN UN

ENLACE. C. DESPRENDIMIENTO DEL PRIMARIO, ES PROBABLE QUE OCURRA CUANDO TIENEN MUCHO

TIEMPO DE APLICACION. D. NO RECOMENDADA A MENOS QUE TENGA UN RECUBRIMIENTO DE ENLACE. E. NO ES RECOMENDABLE.

1. ESTAS SON GUIAS GENERALES, NO SON REGLAS RAPIDAS. ESTA LISTA NO ES EXHAUSTIVA. ALGUNAS CONSULTAS DE MANUFACTURA SON RECOMENDABLES.

2. EL CURADO QUIMICO TANTO COMO LA EPOXI AMINA, EPOXI POLIAMIDA, EPOXI POLIAMINA O EPOXI FENOLICO.

3. PUEDE SER LIBRE DE ACEITES Y RESISTENTE A LAS BASES.


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4.6 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc: Descripción: Esta guía proporciona información general sobre la descripción, selección y aplicación de recubrimientos ricos en zinc y la selección de acabados. Los recubrimientos ricos en zinc, son primarios altamente pigmentados definidos por sus capacidades de protección galvánica de aceros que presenten discontinuidades de película. Mientras que el mayor componente en el pigmento es el polvo de zinc, el vehículo puede ser orgánico e inorgánico. Los recubrimientos ricos en zinc se clasifican de acuerdo a SSPC-PS Guía 12: TIPO I A Inorgánico-postcurado, base agua,

alcali-silicatos. I B Inorgánico-autocurado, base agua,

alcali-silicatos. I C Inorgánico-autocurado, base

solvente, alcali-silicatos. II A Orgánico-termoplásticos. II B Orgánico-termofijos. Típicamente proporcionan resistencia a la abrasión. La resistencia al impacto y su flexibilidad pueden variar ampliamente. Requieren una preparación de superficie con chorro de abrasivo, y usualmente se aplican en una capa de 2 a 5 mils. (51-127 micras). Algunas veces son usados como primarios de prefabricación hasta que el sistema pueda acompletarse. Grado de Limpieza: Se requiere limpieza con abrasivos grados cercano al metal blanco o en algunos casos grado comercial. Perfil de Superficie: Estaría en un rango de 1.0 a 3.5 mils. (25 a 85 micras), al menos que se indicara otro rango por los fabricantes. Los inorgánicos requieren una mayor preparación de la superficie, tiene una mayor habilidad a exposiciones con solventes, aceites y productos del petróleo neutros. Algunos requieren de una mezcla para curar. Tienen tendencia al agrietamiento de secado a espesores muy gruesos.

Funcionan muy bien a temperaturas de 399°C (750°F) en condiciones secas, en condiciones húmedas a 54.5°C (120°F) Los orgánicos son más tolerantes a la preparación de superficies, generalmente no requieren de mezcla para curar; tienen menos resistencia a la abrasión, a los solventes y a la alta temperatura que los inorgánicos. Acabados: Acabado adecuados a los primarios ricos en zinc, pueden proporcionar un servicio adicional de vida (disminuyendo los poros o discontinuidades). Aplicación: Los recubrimientos ricos en zinc varían en su características de aplicación, dependiendo sobre las condiciones climáticas al tiempo de su aplicación, temperaturas altas en el sustrato o en el ambiente puede resultar una atomización seca o porosa, particularmente con los inorgánicos de zinc. Muchos inorgánicos no secan o curan en condiciones extremas de baja o alta humedad, se aplican preferentemente por aspersión pero pueden aplicarse por brocha o cepillo. Grosor de Película Seca: Debido a la acción galvánica del zinc estos recubrimientos pueden dar resultados satisfactorios bajo condiciones medias corrosivas con un grosor de película seca de 2 mils. (51 micras). Aseguramiento de la Calidad: Se requiere certificar el tipo de recubrimiento de acuerdo al tipo I "inorgánico" y tipo II "orgánico". Estos puede realizarse de acuerdo a los componentes del vehículo por las curvas de espectroscopia infrarroja o absorción atómica (Norma P. 4.411.01). 4.7 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de Hulla (Negro o Rojo Obscuro): Descripción: Los sistemas de alquitrán de hulla Epóxico-Poliamida, son convenientes usarlos sobre estructuras expuestas a humedad frecuente de agua dulce o salina, e inmersión en ellas, así como en medio ácidos, neutros, y alcalinos.


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Sus propiedades de intemperismo se incrementarán aplicando un acabado de aluminio de pigmento compatible. Requieren de una preparación de superficie grado comercial, y dos o más capas si es necesario. Primera Capa: Alquitrán de hulla Epoxi-Poliamida negro (o rojo obscuro). Segunda Capa: Puede ser igual a la primera. Al sistema completo debe permitírsele curar de acuerdo a sus especificaciones antes de exponerlos a sus condiciones de operación. Número de Capas: Mínimo dos. Grosor de Película Seca del Sistema: Primera capa 8.0 mils. (203 micrones); segunda capa 8.0 mils. (203 micrones); para un sistema de dos capas 16.0 mils. (406 micrones). Los métodos de prueba se determinan en la Norma P.4.411.01 acorde con ASTM. Los recubrimientos Epoxi-alquitrán de hulla pueden ser tóxicos e irritan a la piel y ojos. Contiene substancias riesgosas a la salud como las resinas epóxicas, resinas poliamídicas, solventes hidrocarbonados y alquitrán de hulla. Algunas de ellas consideradas como cancerígenas. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency). 4.8 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos de Epóxico-Poliamida: Descripción: Estas especificaciones cubren sistemas de recubrimientos de tres capas Epoxi-Poliamidas. Para la protección de estructuras sujetas a exposición de medios: industrial, marino, ácidos y álcali. Sin embargo no son tan resistentes como las aminas. Estos sistemas cuando son bien aplicados y curados adecuadamente, proporciona excelente protección en medio húmedos salinos, medio químicos ácidos, neutros y alcalinos, pero no en tanques de agua potable.

En caso de requerirse en medios químicos donde no se tienen registros, es conveniente realizar una prueba de evaluación. Se requiere una preparación de superficie que puede ir desde limpieza manual hasta grado metal blanco (según se especifique). Un primario Epoxi-Poliamida, un intermedio y un acabado. Cada recubrimiento consta de dos partes; un componente base y componente agente de curado. El primero contiene resina epóxica junto con pigmentos resistentes a la corrosión, pigmentos de color, aglutinantes y agentes uniformisantes. El segundo contiene resina poliamidica y solventes volátiles. Primario: Epoxi-Poliamida. Intermedio: Epoxi-Poliamida. Acabado: Epoxi-Poliamida. Repintado: Cada capa debe secarse un mínimo de cuatro horas a 25°C (77°F), antes de recubrirse; a temperaturas más bajas se requiere de más tiempo; el tiempo normal se considera de 72 horas. Número de Capas: Mínimo tres. Grosor de película Seca del Sistema: Medida con medidor de espesores tipo magnético: Primario 2.5 mils. (64 micras); intermedio 2.5 mils. (64 micras); acabado 2.0 mils. (51 micras); para un sistema de tres capas 7.0 mils. (178 micras) no excediendo de 15 mils. (381 micras). Los método de prueba son los determinados por la Norma P.4.411.01 acorde con ASTM. Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos, metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency).


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4.9 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos de Uretanos: Descripción: Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos uretanos, algunas veces llamados Poliuretanos o Isocianatos (clasificación según el estándar D-16 de ASTM, El tipo II, IV y V). Los cuales curan con la humedad de la atmósfera o con catalizadores de bajo peso molecular y Alcoholes Polihidroxilados. Son convenientes para usarse en una variedad de medios ambientes desde condiciones moderadas atmosféricas hasta condiciones severas de medios corrosivos. Se aplican especialmente cuando se requiere resistencia química, retención de color, y resistencia al intemperismo. Se requiere una preparación de superficie desde limpieza manual hasta metal blanco, según se especifique. Primario: Se requiere un recubrimiento compatible con los uretanos como son los primarios ricos en zinc, orgánicos e inorgánicos y epóxicos. Intermedio: Los intermedio deben ser compatibles con el primario y con el acabado. Acabado: Uretanos alifáticos o aromáticos, pueden usarse de acuerdo a los requerimientos de brillo, retención de color, resistencia química o a la abrasión. Número de Capas: Mínimo dos (dependerá del servicio y de las recomendaciones del fabricante). Grosor de Película Seca del Sistema: El grosor recomendado de cada capa, puede variar dependiendo del uso final y de la preparación de la superficie. Los métodos de prueba son los determinados por la Norma P.4.411.01 acorde a ASTM. Pueden no cumplir con las regulaciones de emisión a la atmósfera debido a su contenido de solvente hidrocarbonados y contienen materiales considerados de riesgo a la salud como son los Isocianatos.

El uso debe establecerse de acuerdo a las Normas Mexicanas de Salud y Protección Ambiental. Así mismo por organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency). 4.10 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex: Descripción: Estas especificaciones cubren los sistemas de recubrimientos látex, para estructuras de acero, expuestas en condiciones de humedad o atmósferas químicas moderadas. Se requiere una preparación de superficie que varía desde limpieza manual hasta grado metal blanco (según se especifique). Dos capas de primarios látex, y una de acabado látex semibrillante. Primario: Recubrimiento látex. Intermedio: Recubrimiento látex de color distinto al primario o al acabado. Acabado: Recubrimiento látex, semibrillante. Número de Capas: Mínimo tres. Grosor de Película Seca del Sistema: Se tomarán mediciones con equipo de medición de espesores tipo magnético: primario 2.5 mils. (64 micras); intermedio 2.0 mils. (51 micras); acabado 1.5 mils. (38 micras); para el sistema de tres capas 6.0 mils. (152 micras). Los métodos de prueba serán los determinados por la Norma P.4.411.01 acorde a ASTM. Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo o cromatos, metales considerados como altamente dañinos a la salud y medio ambiente. La regulación de su uso y control se establecen de acuerdo al riesgo a la salud por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por organismos internacionales EPA (Environmental Protection Agency).


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4.11 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos de Látex para Atmósferas Industriales y Marinas Basada en su Funcionalidad: Descripción: Esta especificación cubre los sistemas para superficies de acero basados en múltiples recubrimientos de secado por aire, un solo componente látex, con un total de grosor de película seca de un mínimo de 6.0 mils. (152 micras). Este sistema es conveniente para exposiciones en medios normalmente secos, húmedo sólidos, medios químicos ácidos, neutros y salinos. No se utilizan para servicio de inmersión. El sistema se constituye por carpetas comprimidas basadas sobre emulsión pigmentada (látex). El sistema se clasifica de acuerdo al nivel de VOC, registrado, y su regulación se determina de acuerdo a las Normas Mexicanas de riesgo a la Salud y Protección Ambiental. Así como de organismos internacionales, ANSI Estándar Z129.1; EPA Método 24. Composición: Vehículo. Está constituido de un polímero estable en medio acuoso. Pigmento. El primario podría contener pigmentos inhibidores de corrosión. De acuerdo a su comportamiento el sistema se puede clasificar en los niveles siguientes: a).- Nivel 1. Pruebas de Laboratorio Aceleradas. b).- Nivel 2. Evaluación de Laboratorio. c).- Nivel 3. Exposición a Exteriores.

Los métodos de prueba son los determinados por la Norma P.4.411.01 acorde con ASTM. 4.12 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Exterior de Embarcaciones: Descripción: Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos para la protección de exteriores del fondo de las embarcaciones. Requiere una preparación de la superficie con abrasivo de diversos grados. Un sistema de recubrimientos para exterior de embarcaciones consiste de un recubrimiento anticorrosivo o tipo barrera y un acabado apropiado. Para áreas de inmersión parcial o de no inmersión se utilizan acabados como una sola capa de un inorgánico de zinc silicato aplicado a un grosor de 2.5 a 3.5 mils. (65 a 88 micras). Existen varios esquemas de sistemas de recubrimientos que se pueden aplicar a las embarcaciones dependiendo de su medio de exposición como son:

a).- Epóxicos Catalizados. b).- Epóxico-Fibra de Vidrio.

c).- Poliester.

d).- Vinilos.

e).- Vinil-Acrílicos.

f).- Vinil-Alquidálicos.

g).- Hule Clorados. h).- Alquidálicos.


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TABLA 4.12

Sistemas Recomendados para Exterior de Embarcaciones en Áreas Sumergidas

Clase de Anticorrosivo

Genérico

No. de

Capas

Espesor de Película

Seca Acabados

No. de

Capas

Espesor de Película

Seca

Procedimiento de Reparación y

Mantenimiento

Silicato de inorgánico de zinc

1 2.5-3.5 mils. 63-88 micras.

Consultar con fabricante (1)

Lavar con agua dulce a chorro en los puntos de áreas dañadas.

Epóxico catalizado (curado con amina o poliamida).

2 6.8-8.0 mils. 150-200 micras.

Epóxico catalizado. 1 2.0-3.0 mils. 50-75 micras.


Epóxico de fibra de vidrio o poliester.

1-2 30.0-50.0 mils. 750-1250 micras.

Ninguno, opcional epóxico catalizado.


Vinílico (2). 2 3.0-4.0 mils. 75-100 micras.

Vinílico, vinil acrílico y vinil alquidálico.

1 o 2 2.0-3.0 mils. 50-75 micras


Vinil-Acrilico (2). 2 3.0-4.0 mils. 75-100 micras.

Vinil-Acrilico. 1 o 2 2.0-3.0 mils. 50-75 micras.


Hule clorado (1). 2 6.0 mils. 150 micras.

Hule clorado. 1 3.0 mils. 0.50 micras.


Alquidálico (1). 2 4.0 mils. 100 micras.

Alquidálico 1 o 2 2.0-4.0 mils. 50-100 micras


1. Si es usado un inorgánico de zinc a base de silicato será necesario aplicar un enlace apropiado. Solicitarle al que

suministra el recubrimiento información más especifica y recomendaciones sobre los procedimientos.

2. Si no es usado un inorgánico de zinc de silicato, un sellador aplicado a la película seca con un espesor de 0.5 mils, puede ser requerido con algún sistema de vinilo o vinil acrílico. Al aplicar el sellador tan pronto como sea posible después de la limpieza y aplicar la primera capa de vinilo o vinil acrílico tan pronto como sea práctico (preferentemente con 24 horas de la aplicación del sellador).

Estos recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo. Su uso y control debe ser establecido de acuerdo al riesgo de la salud y protección ambiental por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así como de Organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency).

4.13 Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o Superestructuras: Descripción: Esta guía cumple con las especificaciones de los sistemas que se usan para proteger las áreas de embarcaciones que se encuentran en cubierta o las áreas de plataformas marinas denominadas de superestructura, expuestas a condiciones marinas. Requieren una limpieza de superficie con abrasivos grado cercano a metal blanco o mayor según se especifique.

En áreas parcialmente inmersas o no inmersas se podría aplicar una sola capa de inorgánico de zinc silicato a un grosor de 2.5 a 3.5 mils. (63 a 88 micras). Se pueden aplicar diversos esquemas como los siguientes: a).- Epóxico-Catalizado. b).- Vinilos. c).- Vinil-Acrílicos. d).- Vinil-Alquidálicos. e).- Hules Clorados. f).- Alquidálicos. g).- Silicon-Alquidálicos. Estos recubrimientos algunas veces no cumple con las regulaciones de control de emisión a la atmósfera debido al contenido de solventes hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo. Su uso y control debe ser establecido de acuerdo al riesgo de la salud y protección ambiental por las Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así como de Organismos Internacionales como EPA (Environmental Protection Agency)


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Sección 5: Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos

En la selección de un sistema de recubrimiento se deben considerar diferentes formulaciones para evitar la corrosión de las estructuras metálicas; su componente debe obedecer a una experiencia ya probada, tal que al ser aplicada y seca la película resultante sea una barrera flexible y con máxima eficiencia de protección contra el medio al cual estará expuesta. Otra variable determinante en la correcta selección del sistema, es la adecuada preparación de la superficie para recibir a los recubrimientos. 5.1 Especificaciones del Sistema: Los factores que se deben considerar para la selección de un sistema de recubrimientos son: A). Condiciones ambientales y de proceso, que

afectan su resistencia y apariencia. B). Compatibilidad del recubrimiento entre los

componentes del sistema y con el servicio. C). Resistencia a la temperatura para evitar que los

componentes del sistema y con el servicio. D). Equipo y procedimiento para su aplicación. E). Costo de adquisición para su evaluación

Técnica-Económica. 5.2 Preparación de Superficie: Para lograr una buena adherencia entre el sustrato metálico y la primera capa del sistema de recubrimiento, se requiere someterlo a un proceso de preparación, que será función de las condiciones iniciales del mismo y del sistema por aplicar: Los objetivos básicos en la preparación de la superficie son: 1. Eliminar grasa, aceite, suciedad, polvo y toda

materia extraña que impida una buena adherencia del recubrimiento a la superficie.

2. Procurar la rugosidad que permita un anclaje suficiente del recubrimiento la cuál deberá estar comprendida entre el 25 y 30% del espesor de película al aplicar

Los elementos presentes en una superficie metálica que pueden impedir la adherencia del recubrimiento al sustrato metálico, se clasifican en:

Grasa, Aceite y Polvo. Herrumbre. Escoria. Tipos de limpieza para la preparación de superficie ver Norma Pemex P.3.411.01. 5.3 Recubrimientos Especificados en Normas Pemex: Estos recubrimientos anticorrosivos se agrupan de la siguiente forma: Recubrimiento: Primario, Enlace, Acabado y Especiales. 5.3.1 Recubrimientos Primarios: Aportan los componentes que inhiben la corrosión y están en contacto directo con la estructura a proteger, cuenta con un elevado contenido de pigmento inhibidores, buena adherencia con el sustrato metálico, presentan una superficie áspera para dar un anclaje a la siguiente capa, compatibilidad con otros tipos de recubrimientos, además de poseer buena humectación, de acuerdo a su composición, se clasifican en: Zinc 100% inorgánico. Zinc 100% orgánico. Epóxico-alquitrán de hulla. Epóxico-poliamida y amina altos sólidos. Epóxicos altos sólidos. Epóxico ester modificado. Epóxico fenólicos. Hule clorado. Poliuretano rico en zinc.


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5.3.2 Recubrimiento de Enlace: Son los que se emplean para lograr la adherencia entre dos recubrimientos incompatibles.. Epóxicos. Epóxicos modificados. Poliuretano elastomerico. Poliuretano con óxido de hierro y zinc. Vinílicos. Vinil-acrílico. Vinil-epóxico modificado. Cuando se usa como enlace no debe contener pigmentos inhibidores. 5.3.3 Recubrimientos de Acabado: Están expuestos directamente al agente corrosivo, su característica principal es tener una resistencia excelente al intemperismo y presentar una superficie dura, tersa, brillante, flexible, contenido con una amplia gama de colores para su identificación y buena apariencia y de acuerdo a su composición, se clasifican en: Acrílico base agua. Alquidálico. Alquidálico silicon. Epóxico acrílicos.

Epóxico base agua. Epóxico ester modificados. Poliuretanos acrílicos altos sólidos. Poliuretano alifatico. Poliuretanos altos sólidos. Polisiloxano. 5.3.4 Recubrimientos Especiales: Son aquellos que además de proteger contra la corrosión, tienen propiedades especiales como resistir altas temperaturas, soportar el ataque biológico o poseer características fungicidas; por su composición se clasifican en: Antivegetativos libre de estaño. Cumaronas. Epóxico altos sólidos. Poliuretano elastomerico. Poliuretano alta temperatura. Polisiloxanos. Silicones. Ver Norma Pemex P.3.411.01 y P-4.411.01, donde se detallan características relevantes.


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TABLA 5.1

Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico

PRIMARIOS:

Norma Pemex

Nombre Genérico

RP-11 Primario acrílico modificado base agua de un componente. RP-12 Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes. RP-13 Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes. RP-14 Primario epóxico base agua de dos componentes. RP-15 Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes. RP-16 Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes. RP-17 Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componente. RP-18 Primario epóxico ester modificado de un componente. RP-19 Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes. RP-20 Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes. RP-21 Primario epóxico-poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes. RP-22 Primario epóxico rico en zinc de tres componentes. RP-23 Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes. RP-24 Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes. RP-25 Primario inorgánico de zinc de tres componentes. RP-26 Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo de un componente. RP-27 Primario poliuretano rico en zinc de un componente.

ENLACES:

Norma Pemex

Nombre Genérico

RI-40 Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes. RI-41 Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes. RI-42 Enlace epóxico modificado de dos componentes. RI-43 Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes. RI-44 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de un componente. RI-45 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc de un componente. RI-46 Enlace poliuretano de un componente.

ACABADOS:

Norma Pemex

Nombre Genérico

RA-50 Acabado acrílico base agua de dos componentes. RA-51 Acabado acrílico modificado de dos componentes. RA-52 Acabado alquidal silicon de un componente. RA-53 Acabado epóxico-acrílico base agua de dos componentes. RA-54 Acabado epóxico base agua de dos componentes. RA-55 Acabado epóxico ester modificado de un componente. RA-56 Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes. RA-57 Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes. RA-58 Acabado poliuretano alifatico de un componente. RA-59 Acabado poliuretano alifatico de dos componentes.

RA-60 Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes. RA-61 Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente. RA-62 Acabado poliuretano de un componente. RA-63 Acabado de polisiloxano de dos componentes.


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ESPECIALES:

Norma Pemex

Nombre Genérico

RE-35 Especial antivegetativo libre de estaño de un componente. RE-36 Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zona de mareas y oleajes (en tubería de acero,

concreto y fibra de vidrio). RE-37 Especial epóxico fenólico de dos componentes. RE-38 Especial / Acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes. RE-39 Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente. RE-40 Especial poliuretano de un componente. RE-41 Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes. RE-42 Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.

5.4 Recubrimientos Ecológicos: Son aquellos recubrimientos que además de proteger contra la corrosión tienen propiedades especiales como es evitar al máximo la contaminación del medio ambiente y proteger la salud humana. 5.4.1 Regulaciones del Contenido de Componentes Orgánicos Volátiles VOC en Recubrimientos: Ozono y VOC: El ozono es una forma reactiva del oxigeno molecular, considerado como el mayor componente del smog. Los efectos perjudiciales del ozono ocurren cuando se encuentra en la atmósfera baja (troposfera), donde existe la vida humana y las plantas. Sin embargo en la atmósfera alta (estratosfera), el ozono tiene un efecto benéfico sobre la salud humana, ayudando a absorber la radiación solar que de otra forma alcanzaría la tierra e incrementaría el riesgo de cáncer en la piel, así como otros daños. La industria de recubrimientos esta involucrada en ambos aspectos: Primero, el nivel de ozono en la tierra es

producido por la reacción de los componentes orgánicos volátiles (VOC) y el óxido de nitrógeno. Casi todos los solventes orgánicos en los recubrimientos se clasifican como VOC, por lo tanto están sujetos a las regulaciones de las Normas Oficiales Mexicanas y de organismos internacionales como EPA (Environmental

Protection Agency), en un esfuerzo para controlar el nivel de ozono en la tierra.

Segundo, en un esfuerzo para la proteger la

reducción de ozono es la estratosfera, tanto N.O.M. (Normas Oficiales Mexicanas) como otras agencias internacionales han restringido el uso de ciertos compuestos halogenados, que interactúan en la reducción de ozono. Estos componentes incluyen solventes desengrasantes y alguno solventes usados para disolución de resinas y recubrimientos.

Regulación de VOC: EPA (Environmental Protection Agency), define VOC como un grupo de substancias químicas que reaccionan en la atmósfera con los óxidos de nitrógeno en presencia de la luz solar y calor para formar ozono. No se incluyen los metanos y otros componentes considerados por sus reacciones fotoquímicas insignificantes. VOC puede ser controlado de varias maneras. La primera es limitar la cantidad total que

puede emitirse en un determinado tiempo (ejemplo: una tonelada de VOC por año).

La segunda es limitar la cantidad o proporción

de VOC permitida en la formulación de los recubrimientos. Este método es el generalmente usado por los organismos y agencias reguladoras.

La tercera sería reducir la producción de

recubrimientos que contengan materiales que se evaporan en mayor proporción que los sólidos que permanecen en el substrato.


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Las clasificaciones de los sistemas de VOC de acuerdo a SSPC consisten en seis niveles: CLASE 1: Menor o igual a 60 g/l (0.5 lb/gal.) CLASE 2: Menor o igual a120 g/l (1.0 lb/gal.) CLASE 3: Menor o igual a 250 g/l (2.1 lb/gal.) CLASE 4: Menor o igual a 340 g/l (2.8 lb/gal.) CLASE 5: Menor o igual a 420 g/l (3.5 lb/gal.) CLASE 6: Sin restricción de contenido de VOC.

Actualmente Pemex, para proteger el medio ambiente y la seguridad e higiene ocupacional de sus trabajadores ha implementado la siguiente regulación a futuro de los contenidos de VOC en la aplicación de sus recubrimientos como se observa en la tabla siguiente:

TABLA 5.3 REGULACION DE COMPONENTES ORGÁNICOS VOLÁTILES VOC

LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE

VOC EN g/l APLICADOS A

PARTIR DEL DIA SIGUIENTE DE LA APROBACION DE

LA NORMA


VOC EN g/l APLICABLE A

PARTIR DEL 1° DE ENERO DEL 2001







Recubrimientos 420 - 340 340 - 250 250 - 120 120 - 60

5.4.2 Regulaciones de Metales Tóxicos en Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7, EPA 40 CFR 261 y Normas Oficiales Mexicanas: Alcance: Esta guía proporciona información con respecto al manejo, prueba y eliminación de residuos sólidos generados durante la preparación de superficie, aplicación de recubrimientos que contengan plomo o elementos pesados tóxicos. Determinación de los Niveles Tóxicos: Si la prueba tiene un lixiviado de concentración de plomo mayor de 5.0 mg/l (ppm) el residuo será considerado peligroso. El nivel de umbral de lixiviado para otros métales pesados, se muestra en la tabla siguiente:

Elementos Concentración mg/l

Arsénico 5.0 Bario 100.0

Cadmio 1.0 Cromo Total 5.0

Mercurio 0.2 Selenio 1.0 Plata 5.0

Plomo 5.0

5.5 Adecuación de Proyectos de Recubrimientos por Cambio de Servicio o Ubicación de las Estructuras Metálicas: Cuando se presentan cambios en la ubicación o servicio de alguna estructura metálica ya protegida, es necesario la revisión de los planos de diseño para verificar si el recubrimiento especificado inicialmente, resiste las nuevas condiciones ambientales o de proceso a las cuales será sometida en caso contrario, se deberá recomendar a otro.


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TABLA 5.4

Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de limpieza

TIPO SSPC NACE NORMA SUECA

NORMA BRITANICA

LIMPIEZA SOLVENTES (L.Q.)

SSPC-SP1

LIMPIEZA MANUAL (L.M.)

SSPC-SP2 St2

LIMPIEZA MECANICA (L.H.M.)

SSPC-SP3 St3

LIMPIEZA A FLAMA.

SSPC-SP4

*L.CH.A. METAL BLANCO (L.A.)

SSPC-SP5 NACE No. 1 Sa3

BS4232 "FIRST QUALITY"

*L.CH.A. COMERCIAL (L.A.) SSPC-SP6 NACE No. 3 Sa2

BS4232 "THIRD QUALITY"

*L.CH.A. RAFAGA. (L.A.)

SSPC-SP7 NACE No. 4 Sa1

"LIGHT BLAST TO BRUSH OFF"

LIMPIEZA QUIMICA (L.Q.)

SSPC-SP8

*L.CH.A. CERCANA A METAL BLANCO (L.A.)

SSPC-SP10 NACE No. 2 Sa2 1/2 BS4232 "SECOND QUALITY"

LIMPIA CON AGUA A ULTRA ALTA PRESION (L.U.A.PA.)

SSPC-SP12 NACE No. 5 Hb 2½L

*LIMPIEZA CON CHORRO DE ABRASIVO.

Sección 6: Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición

6.1 Generalidades: En esta sección se describen las características de los sistemas, para cada condición de exposición. Se incluyen los requisitos de preparación de

superficie, tipo de Primario, Enlace, Acabado, Especial o Ecológico; número de capas y espesor en mils (milésima de pulgada) de película seca, de cada uno de ellos, así como el sistema de aplicación recomendado


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27

TABLA 6.1

Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico


P. 2.411.01:1999

28

TABLA 6.2

Sistema de Recubrimientos para Tubería Eléctrica, Transformadores y Junta de Soldadura


P. 2.411.01:1999

29

Sección 7: Selección de Sistemas por Sección de Plataformas y Embarcaciones Costa afuera

TABLA 7.1 Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o Superestructuras

Cla

se d

e

An

tico

rro

siv

o

Gen

éri

co

No

. d

e

Cap

as

Esp

eso

r d

e

Pelí

cu

la

Seca

Acab

ad

o

No

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e

Cap

as

Esp

eso

r d

e

Pelí

cu

la

Seca

Pro

ced

imie

nto

de

Rep

ara

ció

n y

Ma

nte

nim

ien

to

Epóxico Catalizado.

1 - 2 2.0-4.0 mils. 51-102 micras.

Epóxico Catalizado.

1 4.0-6.0 mils. 102-152 micras.


Vinílico. a) Sellador. b) Anticorrosivo

.

1 3

a) 0.5 mils. 13

micras. b) 4.5-6.0 mils.

114-152 micras.

Vinil Alquidálico o Vinil Acrílico.

1 - 2 2.5-3.0 mils. 64-76 micras.


Vinil acrílico a) Primario. b) Intermedio.

1 2

a) 2.0-2.5 mils.

51-64 micras.

b) 4.0-6.0 mils. 102-152 micras.

Vinil Acrílico.

1 - 2 1.5-3.0 mils. 38-76 micras.


Hule Clorado.

3 3.0 mils. 229 micras

Hule Clorado

1 1.0-1.5 mils. 25-38 micras.


Alquidálico o Silicon Alquidálico.

2 3.0-4.0 mils. 76-102 micras.

Alquidálico o Silicon Alquidálico.

2 3.0-4.0 mils. 76-102 micras.



P. 2.411.01:1999

30

TABLA 7.2

Sistema por Tipo de Secciones de Plataformas Costa Afuera


P. 2.411.01:1999

31

TABLA 7.3

Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Embarcaciones (Casetería y Cubiertas)


P. 2.411.01:1999

32

TABLA 7.4

Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques


P. 2.411.01:1999

33

TABLA 7.4

Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques (continuación)


P. 2.411.01:1999

34

TABLA 7.5

Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería


P. 2.411.01:1999

35

TABLA 7.5

Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería (continuación)


P. 2.411.01:1999

36

TABLA 7.6

Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanque de Lastre de Embarcaciones


P. 2.411.01:1999

37

FIGURA A

Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos

CA

YO

AR

CA

S 1

99

9

SU

PE

RE

ST

RU

CT

UR

A.

INT

ER

IOR

ES

(H

ab

ita

cio

ne

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IÓN

.

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MA

CE

NA

MIE

NT

O.

ZO

NA

MA

RE

A Y

OL

EA

JE

.

INM

ER

SIÓ

N.


P. 2.411.01:1999

38

Sección 8: Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos

TABLA 8.1 Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión

Clase

Corrosión Generalizada

(m/año)

Corrosión Localizada (mm/año)

Observaciones

I Mayor 250 Mayor 1.25

Se trata de un medio excesivamente agresivo, no es apropiado el uso de recubrimiento. Deben utilizarse otros materiales de construcción o sistema de protección.

II

125 - 250 Menor 1.25

La protección metálica puede conseguirse mediante sistemas de recubrimientos de alto rendimiento.

III 125 - 250 Insignificante La protección se efectúa mediante sistemas convencionales de recubrimientos.

IV Menor 125

No hay

Corrosión Localizada

No requiere protección por recubrimientos, salvo por motivos estéticos.

TABLA 8.2

Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficies Metálicas que se Corroen (ISO 9223:1992)

Categoría

Tiempo de horas / año

Humectación % año

Ejemplos Observaciones

1 < 10 < 0.1 Atmósfera interior climatizada.

1

Tiempo de humectación, no se espera condensación.

2 10 - 250 0.1 - 3 Atmósfera interna, excepto espacios interiores no aereados.

2

La probabilidad de formación del líquido en la superficie metálica es baja.

3 250 - 2500 3 - 30 Atmósfera exterior en regiones secas o muy frías.

3

Los tiempos de humectación incluyen periodo de condensación y de precipitación.

4 2500 - 5500 3 - 60 Atmósfera exterior en regiones secas o muy frías.

4


5 < 5500 < 60 Lugares no ventilados en regiones muy húmedas.

5


NOTA: Como una estimación del tiempo de humectación calculado () de una superficie que se corroe se consideran aquellos periodos en que la humedad relativa (HR)es menor de 80% y la temperatura superior de 0°C.


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39

TABLA 8.3

Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el Nivel de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992)

Velocidad de Dispositivo

de SO2 mg/m² día

Concentración del SO2 mg/m³ o ppm.

Categoría Observaciones

< 10 < 0.012 P0

P0

Se considera no importante desde el punto de la corrosión.

> 10 - 35 0.012 - 0.04 P1

P1 Se considera moderadamente corrosiva.

> 35 - 80 0.04 - 0.09 P2

P2 Se considera altamente corrosiva.

> 80 - 200 0.09 - 0.25 P3

P3

Se considera extremadamente corrosiva y típica en determinados microclimas.

TABLA 8.4

Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por NaCl (ISO 9223:1992)

Velocidad de Dispositivos

NaCl mm/m² día

Categoría Observaciones

< 3 S0 S0 se considera como importante para el ataque corrosivo.

> 3 - 60 S1 S1 se considera moderadamente corrosivo

> 60 -300 S2 S2 se considera altamente corrosivo

> 300 - 1500 S3 S3 se considera extremadamente corrosiva.

TABLA 8.5

Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera (ISO 9223:1992)

Categoría

Corrosividad

1 2 3 4 5

Muy Baja. Baja.

Media. Alta.

Muy Alta.


P. 2.411.01:1999

40

TABLA 8.6

Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las Diferentes Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992)

Categorías

Pérdida de Peso

Profundidad de Picadura

m

Acero

Zinc Cobre Aluminio

1.- g/m²

m

1-10 0.15-1.25

<0.7 <0.1

<0.9 <0.1

desprec. desprec.

------ ------

2.- g/m²

m

10-200 1.25-25

0.7-5 0.1-0.7

0.9-5 0.1-0.6

<0.6 <0.25

20

3.- g/m²

m

200-400 25-50

5-15 0.7-12

5-12 0.6-1.3

0.6-2 0.25-0.8

50

4.- g/m²

m

400-650 50-80

15-30 1.2-4.2

12-25 1.3-2.8

2-5 0.8-2

50-150

5.- g/m²

m

>650 >80

>30 >4.2

>25 >2.8

>5 >2.0

150

NOTA: Los valores numéricos correspondientes a la velocidad de corrosión esperado para el primer año de exposición. El criterio de clasificación esta basado con probetas rectangulares planas.

TABLA 8.7 Estimación de la Corrosividad de la Atmósfera por

Categoría (ISO 9223:1992)

Acero al Carbón

1

2 3 4 5

S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 S0S1 S2 S3 P0-P1

P2 P3

1 1 1-2 1 2 3-4 3-2 3-4 4 3 4 5 4 5 5

1 1 1-2 1-2 2-3 3-4 3-4 3-4 4-5 4 4 5 5 5 5

1-2 1-2 2 2 3 4 4 4-5 5 5 5 5 5 5 5

Zinc y Cobre

P0-P1

P2 P3

1 1 1 1 1-2 3 3 3 3-4 3 4 5 4 5 5

1 1 1-2 1-2 2 3 3 3-4 4 3-4 4 5 5 5 5

1 1-2 2 2 3 3-4 3 3-4 4 4-5 5 5 5 5 5

Aluminio

S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 S0 S1 S2 S3 P0-P1

P2 P3

1 1 2 2 1 1 2-3 4 3 3 3-4 4 3 3-4 3-4 5 4 5 5 5

1 1 2 2-3 1-2 1-2 3-4 4 3 3 4 4-5 3-4 4 4 5 4 5 5 5

1 1 2-3 3 2 3-4 4 4 3 4 4-5 5 4-5 5 5 5 5 5 5 5


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41

Sección 9: Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos

TABLA 9.1 Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies

PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE ALGUNOS SOLVENTES

SOLVENTE PUNTOS DE FLASHEO

°C

LIMITES EXPLOSIVOS % DE VOLUMEN

MAXIMA CONCENTRACION PERMISIBLE

ALQUITRAN DE HULLA

160 0.9 A 50 200 ppm 0.8 mg/l

NAFTAS DEL PETROLEO

ARRIBA DE 29

0.8 A 5 500 ppm 2.0 mg/l

SOLVENTE 38 0.8 A 45 500 ppm 2.0 mg/l

TOLUENO 7 1.3 A 6.8 200 ppm

0.725 mg/l

PERCLOROETILENO NINGUNO NO INFLAMABLE 100 ppm

0.537 mg/l

TURPENTINA 43 0.8 100 ppm 0.60 mg/l

XILENO (XILOL) 26.5 1.0 A 6 200 ppm

0.868 mg/l

MINERAL SPIRITS (PETROLEUM

SPIRIT)

38-52 PARA HI - FLASH

0.8 A 5 500 ppm

2 mg/l

NOTA: Máxima concentración permisible para un periodo máximo de ocho horas.


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42

TABLA 9.2 Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los

Recubrimientos Anticorrosivos

RECUBRIMIENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

PROPIEDADES

RETENCION DEL BRILLO ALSOL P P P E E P P MB P E

ADHERENCIA AL ACERO LIMPIO MB E E E E MB B P P MB MB

RETENCION DE FLEXIBILIDAD E R R MB MB B P P R E B B

TOLERANCIA A PREPARACION DE SUP. DEFICIENTE

B E MB P MB P P P R MB MB

FACILIDAD DE APLICACIÓN R E MB B E MB R R B B MB E

RESISTENCIA AL IMPACTO E B MB E R B R B P MB MB B

RESISTENCIA A LA ABRASION B B MB E R R MB E R E E B

RESISTENCIA A LA TEMP. MAXIMA CONTINUA °C

66 93 93 399 93 149 93 93 538 82 66 82

RESISTENCIA AL AGUA E MB MB E P MB MB MB B MB E B

RESISTENCIA A ACIDOS MINERALES DILUIDOS

E MB B R P B E E P MB E P

RESISTENCIA A SALES MB E E E P MB E E P E E R

RESISTENCIA A ALCALIS MB E E MB P B B B R MB MB R

ACIDOS OXIDANTES E MB B R P R MB E P B B P

ALCOHOLES HIDROCARBONADOS

E E E E B B E E B B B B

AROMATICOS Y CETONICOS R MB MB E P P MB MB P P P P

INTEMPERISMO E MB MB E E É B E B B B MB

P= POBRE R= REGULAR B= BUENA MB= MUY BUENA E= EXCELENTE 1. vinílica 5. alquidálicas 9. silicon 2. epoxi - amina 6. acrílicos 10. poliuretanos 3. epoxi - poliamida 7. fenólicos 11. bituminosos 4. inorgánicos de zinc 8. poliester 12. epoxi - ester


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43

TABLA 9.3

Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de Exposición

TIPO DE RECUBRIMIENTO A

GU

A

ION

ES

Y O

XIG

EN

O

RE

SIS

TE

NC

IA A

LO

S

DIS

OL

VE

NT

ES

RE

SIS

TE

NC

IA A

LO

S

AL

CA

LIS

RE

SIS

TE

NC

IA A

LO

S

AC

IDO

S

RE

SIS

TE

NC

IA A

LA

S

GR

AS

AS

AN

IMA

LE

S

PE

RM

EA

BIL

IDA

D

HIN

CH

AZ

ON

AD

HE

RE

NC

IA

FL

EX

IBIL

IDA

D

DU

RE

ZA

TE

NA

CID

AD

INT

EM

PE

RIE

RE

SIS

TE

NC

IA A

L

CA

LO

R

RE

TE

NC

ION

DE

L

BR

ILL

O

RE

TE

NC

ION

DE

L

CO

LO

R

FA

CIL

IDA

D D

E

AP

LIC

AC

IÓN

HU

ME

CT

AC

ION

PE

NE

TR

AC

ION

RE

PIN

TA

DO

INORGANICO DE ZINC E E E C C E E E E E E E E E X E E B E

EPOXICO DE ALQUITRAN DE HULLA

E B R E B B E E E B B B R R X X B B C

EPOXICO E / B B E E R E B E E B B E E B R R B R E / C

VINILICO B B C E E E B E E B E B B C B B C R E

HULE CLORADO B B C B B C B E E R R B B C R R B B E

ALQUIDALICO R R R C B B R B E B R B E R B B B R C

ACRILICO B R C B B B B E E B B B B C B B C R E

POLIURETANO B B B B B E B E E B E E E B E E B B B

E= EXCELENTE B= BUENO R= REGULAR C= CRITERIO X= NO UTILIZABLE

TABLA 9.4

Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto Rendimiento

PR

OP

IED

AD

ES

EP

OX

ICO

PO

LIU

RE

TA

NO

SIL

ICO

N

AL

QU

IDA

LIC

O

AL

QU

IDA

LIC

O

AC

RIL

ICO

VIN

ILO

SIL

ICO

N

AC

RIL

ICO

SIL

ICO

N

AL

QU

ITR

AN

DE

HU

LL

A

EP

OX

ICO

RETENCION AL

BRILLO POBRE EXCELENTE BUENO REGULAR BUENO BUENO EXCELENTE EXCELENTE POBRE

ADHESION EXCELENTE BUENO BUENO BUENO BUENO REGULAR BUENO BUENO EXCELENTE

RESISTENCIA AL CALCIO

BUENO BUENO REGULAR REGULAR BUENO EXCELENTE BUENO BUENO EXCELENTE

RESISTENCIA A LA BASE

EXCELENTE BUENO POBRE POBRE REGULAR BUENO BUENO BUENO EXCELENTE

FLEXIBILIDAD BUENO POBRE BUENO BUENO EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE REGULAR

RESISTENCIA AL SOLVENTE

BUENO REGULAR REGULAR POBRE REGULAR POBRE POBRE REGULAR REGULAR

RESISTENCIA A LA ABRASION

EXCELENTE BUENO BUENO REGULAR POBRE POBRE REGULAR BUENO BUENO

INMERSION BUENO EXCELENTE REGULAR REGULAR POBRE EXCELENTE EXCELENTE BUENO EXCELENTE

TEMPERATURA AL SECADO °C

121 176 176 121 121 48 232 454 162

TIEMPO DE SECADO BUENO EXCELENTE REGULAR POBRE BUENO EXCELENTE EXCELENTE EXCELENTE REGULAR

CORROSION EXCELENTE EXCELENTE REGULAR REGULAR REGULAR BUENO BUENO BUENO EXCELENTE


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44

Sección 10: Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos

TABLA 10.1 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos

ME

CA

NIC

A

DE

CU

RA

DO

TIPO GENERICO

DE RECUBRI MIENTO P

RE

P. S

UP

.

MIN

. VENTAJAS LIMITACIONES

EV

AP

OR

AC

ION

/PO

LIM

ER

IZA

CIO

N

RICOS EN ZINC

(TIPO INORGANICO)

CH

OR

RE

AD

O A

ME

TA

L B

LA

NC

O *Ofrece protección con una sola

capa en numerosas condiciones ambientales. *Protección de larga duración cuando se usan en conjunción con adecuadas pinturas de acabado. *Suministra Protección Catódica. *Excelente durabilidad al exterior. *Excelente resistencia al calor hasta 300°C. *Excelente resistencia a la abrasión. *Insoluble en compuestos hidrocarbonados.

*Requieren una excelente preparación de superficie. *Aplicación sofisticada. *No son adecuadas para condiciones de servicio ácidos a no ser que estén recubiertas con pinturas de acabado adecuadas. *Alto costos.

PO

LIM

ER

IZA

CIO

N

ALQUITRAN DE HULLA EPOXICO

CH

OR

RE

AD

O

CO

ME

RC

IAL

*Fácil aplicación. *Alto espesor de película por capa. *Rápido curado. *Buena resistencia química (agua, ácidos débiles, álcalis y sales).

*Sobrecurados provocan problemas de adherencia entre capas. *En términos generales, por resistencia a los productos químicos y disolventes que los recubrimientos epoxidicos. *Limitación de color (negro).

PO

LIM

ER

IZA

CIO

N

EPOXICOS

CH

OR

RE

AD

O C

OM

ER

CIA

L

*Corto tiempo de curado (rápido repintado). *Fácil aplicación. *Excelente adherencia y buena humectación. *Excelente resistencia a la abrasión, impacto y calor. *Muy buena durabilidad al exterior. *Excelente resistencia a los productos químicos (especialmente álcalis) y disolventes. *Resisten bastantes bien temperaturas de hasta 120°C. *Excelente resistencia al agua.

*Recubrimientos de dos componentes, vida limitada mezcla (8 - 16 hrs. *La temperatura de curado debe ser superior a 10°C. *Sobrecurados provocan problemas de adherencia entre capas. *Permeabilidad limitada. *Débil retención de brillo. *Amarillea y enyesa con el envejecimiento. *Regular resistencia a los ácidos. *Difíciles de recubrir. *Poco tolerantes a la hora de aplicarlos sobre superficies húmedas y deficientemente preparadas. *Posibles problemas de alergia en los aplicadores.


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45

ME

CA

NIC

A

DE

CU

RA

DO

TIPO GENERICO

DE RECUBRI MIENTO P

RE

P. S

UP

.

MIN

.

VENTAJAS LIMITACIONES

PO

LIM

ER

IZA

CIO

N

EPOXICO FENOLICO

CH

OR

RE

AD

O

A M

ET

AL

BL

AN

CO

*Excelente resistencia a la abrasión (película extremadamente dura). *Alto espesor de película por capa. *Buena resistencia al calor. *Excelente resistencia al agua. *Excelente resistencia a los productos (especialmente a los ácidos) y disolventes.

*Intervalos críticos de pintado. *Requieren superficies muy bien preparadas. *No adecuada para exteriores.

EV

AP

OR

AC

ION

DE

DIS

OL

VE

NT

ES

OR

GA

NIC

OS

VINILICOS

CH

OR

RE

AD

O C

OM

ER

CIA

L

*Rápido secado. *Fácil repintado. *Gran flexibilidad. *Excelente resistencia química (ácidos, álcalis, sales). *Excelente resistencia al agua. *Excelente durabilidad. *Buena retención de brillo.

*Difícil aplicación a brocha o rodillo. *Bajo espesor de película por capa. *Poco tolerante a la contaminación entre capas y bajas temperaturas de superficie. *Moderado poder humectante. *Débil resistencia al calor. *Débil resistencia a los disolventes. *No resiste ciertos ácidos orgánicos (acético y fórmico) y álcalis (hidróxido amónico).

EV

AP

. D

E D

ISO

LV

.

OR

GA

NIC

OS

HULE CLORADO

CH

OR

RE

AD

O

CO

ME

RC

IAL

*Idem vinílicos.

*Idem vinílicos. *Débil resistencia a grasas, aceites vegetales y minerales. *Enyesa con el envejecimiento.

OX

IDA

CIO

N

ALQUI- DALICOS

CE

PIL

LA

DO

*Fácil aplicación. *Buenas propiedades humectantes. *Excelente adherencia a la mayoría de las superficies. *Muy buena retención de brillo. *Excelente durabilidad al exterior. *Buen espesor de película por capa. *Costo moderado.

*Débil resistencia al calor. *Regular resistencia al agua. *Débil resistencia a los disolventes (álcalis: mal, ácidos débiles: bien). *No son adecuados para condiciones de inmersión.


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46

ME

CA

NIC

A

DE

CU

RA

DO

TIPO GENERICO

DE RECUBRI MIENTO P

RE

P. S

UP

.

MIN

.

VENTAJAS LIMITACIONES

EV

AP

OR

AC

ION

AG

UA

ACRILICOS (LATEX)

CE

PIL

LA

DO

*Rápido secado. *Fácil aplicación. *Gran flexibilidad. *Película de gran dureza. *Muy buena resistencia al calor. *Excelente durabilidad, retención de calor y brillo. *Buena resistencia a los álcalis.

*Débil resistencia química en general. *Débil resistencia a los disolventes. *Moderada resistencia a humos químicos. *La temperatura de curado debe ser > 10°C. *Termoplástico a temperaturas elevadas. *Bajo espesor de película por capa.

EV

AP

OR

AC

ION

PO

LIM

ER

IZA

CIO

N

ACRILICO SILICONAS

CH

OR

RE

AD

O

CO

ME

RC

IAL

*Excelente retención de brillo y color a la temperatura elevada. *Excelente resistencia al calor. *Excelente durabilidad.

*Débil resistencia a los disolventes. *Moderada resistencia química. *Alto costo.

PO

LIM

ER

IZA

CIO

N

POLIU- RETANO

CH

OR

RE

AD

O C

OM

ER

CIA

L

*Fácil aplicación por métodos convencionales. *Rápido tiempo de secado. *Alta dureza y flexibilidad. *Excelente retención del color y brillo. *Buena resistencia al agua y a los disolventes. *Buen envejecimiento a la intemperie (especialmente los de tipo alifáticos). *Resistencia química similar a los recubrimientos epoxidicos. Con respecto a estos ligeramente inferior, resistencia a los productos orgánicos.

*Difícil repintado. *Posibles problemas de alergia en los aplicadores. *Poca tolerancia a la contaminación por humedad anterior al curado. *Muy alto costo.

SILICONAS (Requiere

Aporte externo

de calor)

CH

OR

RE

AD

O A

ME

TA

L B

LA

NC

O

*Excelente resistencia al calor. *Buena resistencia y repelencia al agua.

*Deben ser curados con aporte de calor. *Débil resistencia a los disolventes. *Resistencia química limitada. *Requiere superficies perfectamente limpias. *Muy alto costo.


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47

TABLA 10.2 Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos Anticorrosivos de

Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico

PEMEX DESCRIPCION

AM

ER

CO

AT

CA

RB

OL

INE

INT

ER

NA

TIO

NA

L

NA

PK

O

EU

RO

NA

VY

RP-11 Primario acrílico modificado base agua de un componente.

----- ----- Intercril

520 ----- -----

RP-12 Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes.

----- Carboline

893 Interseal 670 HS

----- Transpoxy

Masterbond 4.67

RP-13 Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.

----- ----- ----- ----- Eurobasic

301

RP-14 Primario epóxico base agua de dos componentes. Amercoat

335-P -----

Intergard 270

----- -----

RP-15 Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes.

----- -----

Intershield Proreco III

PRA 150/PRA

151

----- -----

RP-16 Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes.

Amercoat 395 FD

----- ----- ----- -----

RP-17 Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componentes.

----- ----- ----- Napoxico

4327 Transpoxy

Barrier

RP-18 Primario epóxico ester modificado de un componente.

----- Gridgard

2900 ----- ----- -----

RP-19 Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes.

----- Phenoline 368 WP

Interline 850

----- Transpoxy Tankguard

RP-20 Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes.

----- ----- Interzone

954 ----- -----

RP-21 Primario epóxico poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.

----- ----- ----- ----- Transpoxy Solventless

RP-22 Primario epóxico rico en zinc de tres componentes. ----- Carboline

859 ----- ----- -----

RP-23 Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes.

Amercoat 68 HS

----- Interzinc

315 ----- -----

RP-24 Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes.

----- ----- ----- ----- Euro-Diver 1 ES 301

RP-25 Primario inorgánico de zinc de tres componentes. ----- Carbozinc

11 HS ----- ----- -----

RP-26 Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo de un componente.

----- ----- ----- Mc-Mio-Zinc -----

RP-27 Primario poliuretano rico en zinc de un componente.

----- ----- ----- Mc-Zinc -----


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PEMEX DESCRIPCION

AM

ER

CO

AT

CA

RB

OL

INE

INT

ER

NA

TIO

NA

L

NA

PK

O

EU

RO

NA

VY

RI-40 Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes.

Amercoat 385

----- ----- ----- -----

RI-41 Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes.

Amerlock 400

----- ----- ----- -----

RI-42 Enlace epóxico modificado de dos componentes. ----- ----- Intergard

263 ----- -----

RI-43 Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes.

----- -----

Intershield Proreco III Elastomero

PRA 250/PRA

251

----- -----

RI-44 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de un componente.

----- ----- ----- Mc Ferrox B -----

RI-45 Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc de un componente.

----- ----- ----- Mc-Mio-Mastic

-----

RI-46 Enlace poliuretano de un componente. ----- ----- ----- Mc-Cr -----

RA-50 Acabado acrílico base agua de dos componentes. ----- ----- Intercryl

530 ----- -----

RA-51 Acabado acrílico modificado de dos componentes. ----- ----- Interfine 629 HS

----- -----

RA-52 Acabado alquidal silicon de un componente. ----- Subsil 30 HS

----- ----- -----

RA-53 Acabado epóxico-acrílico base agua de dos componentes.

Amercoat 335-A

----- ----- ----- -----

RA-54 Acabado epóxico base agua de dos componentes. ----- ----- Intergard

735 ----- -----

RA-55 Acabado epóxico ester modificado de un componente.

----- Gridgard

2901 ----- ----- -----

RA-56 Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes.

----- ----- Interline

910 ----- -----

RA-57 Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes.

----- ----- ----- Napko 4385

-----

RA-58 Acabado poliuretano alifatico de un componente. ----- ----- ----- Mc-Luster -----

RA-59 Acabado poliuretano alifatico de dos componentes. Amercoat 450 HS

----- ----- ----- -----

RA-60 Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes.

Amershield Carboline 134 HS

----- ----- -----

RA-61 Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente.

----- ----- ----- Mc-Tar -----

RA-62 Acabado poliuretano de un componente. ----- ----- ----- Mc-Cr-Pw -----

RA-63 Acabado polisiloxano de dos componentes. PSX 700 ----- ----- ----- -----


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PEMEX DESCRIPCION

AM

ER

CO

AT

CA

RB

OL

INE

INT

ER

NA

TIO

NA

L

NA

PK

O

EU

RO

NA

VY

RE-35 Especial antivegetativo libre de estaño de un componente.

----- ----- Interviron BRA 640

-----

Antivegetativo

Transocean Cleanship

2.97

RE-36 Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zonas de mareas y oleajes.

----- ----- Interzone

101 ----- -----

RE-37 Especial epóxico fenólico de dos componentes. Amercoat

90 HS Thermaline

450 ----- ----- -----

RE-38 Especial / Acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes.

----- -----

Proreco III Nonskid

Roller PRA 460/PRA

461

----- -----

RE-39 Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente.

PSX 892 HS

----- ----- ----- -----

RE-40 Especial poliuretano de un componente. ----- ----- ----- Mc-

Ballascoat -----

RE-41 Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes.

----- ----- Interthem

601 ----- -----

RE-42 Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.

----- Galvanox ----- ----- -----

GRAFICA 10.1

Pérdida del Poder Protector del Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos por Acción de Factores Atmosféricos

PERDIDA DE COLOR Y BRILLO

PERDIDA DE ESPESOR

ENYESAMIENTO

FRAGILIZACION

ROTURA DEL RECUBRIMIENTO

GRIETAS

PERFORACIONES

LEVANTAMIENTOS

AMPOLLAMIENTO

FORMACION DE PRODUCTOS

DE CORROSION

DELAMINACION

ENVEJECIMIENTO PERDIDA DE ADHERENCIA

PINTURA

METAL (SUSTRATO)

GRAFICA 6.1

PERDIDA DEL PODER PROTECTOR DEL SISTEM METAL/PINTURA

POR ACCION DE FACTORES ATMOSFERICOS

UV

IR

H2O

O2

SO2

NO2

CI -

H2O

O2

SO2

NO2

CI -


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50

GRAFICA 10.2

Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos

TE

ND

EN

CIA

S T

EC

NO

LO

GIC

AS

BASADOS POR RAZON DE:

ECOLOGIA ECONOMIA EFICIENCIA ENERGIA

Producto de alto contenido en sólidos >70%. Productos solubles en agua. Recubrimiento en polvo. Libre de plomo y cromo. Libre de sustancia tóxica a la salud.

Ahorro en mano de obra. Durabilidad.

Automatización. Robotización. Dispersiones de pigmentos de aplicación universal.

Curado por radiación. Curado por microondas. Curado a bajas temperaturas. Productos solubles al agua.

?RECUBRIMIENTOS

BASE AGUA

RECUBRIMIENTOS LIBRE DE

SOLVENTE >70% SOLIDOS

RECUBRIMIENTOS DE ALTOS SOLIDOS

RECUBRIMIENTOS CONVENCIONALES


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Sección 11: Formatos de Inspección y Selección de Sistemas

FORMATO 11.1 Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de

Recubrimientos Anticorrosivos

D IA GRA M A D E FLU J O

IN S P ECCION D EL A REA A RECU BRIR

S ELECCIÓN D EL T IP O D E LIM P IEZ A

S ELECCIÓN D EL T IP O D E RECU BRIM IEN TO

TRA BA J OS D E LIM P IEZ A

P RU EBA S D E LIM P IEZ A

A CEP TA CION O RECH A Z O

TRA BA J OS D E A P LICA CIÓN D E

RECU BRIM IEN TOS A N TICORROS IV OS

P RU EBA S D E CA LID A D

A CEP TA CION O RECH A Z O

RECEP CION D E LA OBRA


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FORMATO 11.2

Formato de Inspección de Materiales

Nombre del Supervisor: Fecha:

Departamento:

Recubrimientos Identificación

(Nombre Sustituto No. Especificación)

Tipo Genérico

Cantidad (galones).

No. Lote

Fecha de Fabricación

Condiciones en Empaque

Condiciones de Almacenamiento

No. 1

No. 2

No. 3

No. 4

No. 5

No. 6

Solventes Identificación


Cantidad (galones).


No. 1

No. 2

No. 3

Abrasivos Identificación


Cantidad Envasado Contaminación

de Aceite Tamaño de Tamiz


No. 1

No. 2

No. 3

Limpiadores y otros Materiales

Identificación (Nombre Sustituto No. Especificación)

Cantidad Condiciones de

Almacenamiento

No. 1

No. 2

No. 3


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FORMATO 11.3

Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse

Inspector Identificación del Trabajo Fecha

Equipo para

Chorro de Abrasivo

Identificación Capacidad Condición

Compresor

Olla

Manguera

Identificación Diámetro Garganta

Boquilla

Equipo de limpieza con herramienta manual o mecánica: identifique todas las herramienta manual o mecánica usadas en la preparación de superficie, registro, caballaje, etc.

Otros equipos de preparación de superficie: identifique todos los equipos de preparación de superficie y registro, tamaño, capacidad y otras propiedades importantes.

Equipo de Aplicación: 1. Brochas: Registro del Nombre de Marca, Ancho, Forma y Tipo. 2. Rodillo: Registro, Ancho, Espesor de Película y Tipo de Embalaje. 3. Equipo Atomizador: Registro, Nombre, Tipo, Capacidad, Condiciones, etc.

Compresor o Bomba. Pistola de Atomizador. Manguera. Boquillas. Otros Equipos Especializados.


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FORMATO 11.4

Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimiento


Contaminación de Superficie:

Resultados de Prueba Antes de Empezar la Aplicación.

Solvente:

Tipo.

Cantidad.

Condiciones del Ambiente:

Temperatura.

Punto de Rocío.

Viento.

Preparación de la Superficie:

Grado de Limpieza.

Secado / Curado:

Tiempo de Secado entre Capas.

Tipo de Curado.

Espesor de Película Húmeda (E.P.H.):

Milésimas de Pulgada.

Recubrimiento Tipo genérico:

Primario.

Enlace.

Acabado.

Espesor de Película Seca (E.P.S.):

Milésimas de Pulgada.

Identificación del Medidor de E.P.S.

Localización de Medición en Estructura.

Calibración de Medidores.

Número de Capas:

Colores de Capa:

Detección de Holiday:

Identificación del Holiday Detector.

Se Localizaron Discontinuidades.

Se Señalaron?.


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FORMATO 11.5

Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final


Espesor de Película Seca (E.P.S.): Identificación del Medidor de E.P.S. Total de Milésimas de E.P.S. Localización de la Estructura. Calibración del Medidor de E.P.S.

Apariencia: Uniformidad. Color ___________ Brillo ___________ Textura ___________ Coincide con el Color Especificado. Concerniente a Otros.

Número de Capas:

Discontinuidades:

Fallas en Recubrimiento: Localizada. Identificada. Corregida.

Adhesión: Identificación de la Prueba de Adhesión. Resultados.

Curado: Recubrimiento de Un Componente. Recubrimiento de Dos Componentes. Recubrimiento de Tres Componentes.


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FORMATO 11.6

Reporte de Inspección Diaria

REPORTE DE INSPECCION DIARIA No Contrato No Reporte

Cliente Titulo del Contrato

Tiempo Hrs Preparación de Superficie Marque como

se Aplica Equipo y Manejo

Inspector

Temp. Aire

°C Cond. Prep. de Superficie

sin Rec. A B C D

T. bulbo húmedo

°C Con Recubrimiento

Re Re Re Re Re Re Re Re Re

No. Tel. 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Humedad relativa

% Chorro con Abrasivo

SSPC SSPC SSPC

Mecánica

SSPC SSPC Fecha

SP6 SP10 SP5 SP2 SP3

Temp. Acero

°C Tipo y Grado de Abrasivo

Tiempo Inicio

Punto de Rocío

°C Perfil de Superficie

Min. Prom. Máx. Micras. Tiempo Terminación

No. Art.

Nombre y Descripción de Manufactura de Recubrimientos

Núm. de Refer.

Núm. de Lote

No. Capa

Método de Aplicación

Color E.P.S. antes de esta capa

Espesor de Película húmeda

Espesor de Película Seca

Fecha de

lectura E.P.S.

Tiempo de la capa ant.

Min Prom. Min. Prom.

Lista de Verificación Nombre y Dirección del Contratista

Acción Requerida por el Departamento Técnico

Marque por Favor

Identificación de Áreas

Localización de Trabajo (Esquemas, Dibujos, Fotos o Planos

de Referencia)

Naturaleza del Trabajo en Proceso

(No. de hombres Suspenciones - Motivos)

Resultados de Inspección Comentarios

(estándares o Especificación de Referencia)

Estándar de Preparación de Superficie

Condiciones de Ambiente

Espesor Película Húmeda Toma de Lecturas

Enterado de Lectura E.P.S. en Hoja Corregida

Areas inaccesibles checadas

Tiempo sobre Recubrimi-entos Min. y Máx.

Todos los Artículos de hoy dentro Especificación

Todos los Artículos de hoy de acuerdo a hoja de datos


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FORMATO 11.7

Reporte de Inspección de Recubrimientos

PROYECTO: FECHA:

Nombre del Artículo:

No. Identificación:

Dibujo / Localización / Descripción

Material de Sustrato.

Identificación de Recubrimiento 1ª Capa 2ª Capa 3ª Capa 4ª Capa Tipo Genérico

Nombre de la Marca

No. Lote Base

No. de Lote Endurecido

Color

Solvente Usado (No. de Referencia)

% de Solvente Usado

Aplicación [ ] Fecha de Aplicación / Tiempo

Brocha [ ] [ ] [ ]

[ ] [ ] [ ]

[ ] [ ] [ ]

[ ] [ ] [ ]

Rodillo

Atomizador Convencional [ ] Airless [ ] Varios [ ]

Espesor Recubrimientos

Espesor Película Húmeda (m)

Espesor Película Seca (m)

Especificado (m)

Promedio (m)

Máximo (m)

Mínimo (m)

No. de Lecturas Tomadas

Adhesión [ ] Curado Total / Seco Método

[ ] [ ] [ ] [ ]

Dureza [ ] Curado Total / Seco Método

Curado / Secado Total [ ] Método

Pasa [ ] Rechazo [ ]

Prueba de Continuidades [ ] Método

Pasa [ ] Rechazo [ ] Voltaje:

Otras Pruebas

Comentarios

Firma Aprobó [ ]

A Favor de Rechazó [ ]

Fecha Modificado [ ]


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FORMATO 11.8

Recubrimientos Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo

LOCALIZACION

RECUBRIMIENTO O SISTEMA

AMBIENTE DE EXPOSICION

TIEMPO QUE TIENE OPERANDO AÑOS

FALLA O DEFECTO GRADO

APARIENCIA GENERAL

FRAGILIDAD

CORROSION BAJO PELICULA

CALEO

CRITERIO DE CALIFICACION GRADO DE LA FALLA

1 - OFRECEN BUENA PROTECCION L - LIGERO 2 - OFRECEN PROTECCION REGULAR M -MODERADO 3 - REQUIEREN TRABAJOS DE MANTENIMIENTO E - EXCESIVO 4 - REQUIEREN SUSTITUCION TOTAL

OBSERVACIONES :

RECOMENDACIONES :

CALIFICACION :


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FORMATO 11.9

Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el Tiempo

RECUBRIMIENTO O SISTEMA:

AGENTE AGRESIVO DEFECTO GRADO CALIFICACION

AGUA

ACIDOS DILUIDO

CONCENTRADO

BASES DILUIDA

CONCENTRADA

DESTILADOS AMARGOS DESTILADOS DULCES AMBIENTE SECO AMBIENTE HUMEDO AMBIENTE HUMEDO Y SALINO AMBIENTE HUMEDO C/S SALINIDA Y GASES DERIVADOS DEL AZUFRE

AMBIENTE MARINO SOLVENTES OTROS

CONCLUSIONES:

DEFECTOS: GRADO: CALIFICACION:

1. ACOCODRILAMIENTO. L - LIGERO A - PASA 2. AMPOLLAMIENTO. M - MEDIO B - NO PASA 3. CAMBIO DE COLOR. E - EXCESIVO 4. CALEO. 5. AGRIETAMIENTO. 6. BURBUJAMIENTO. 7. DELAMINACION. 8. ATOMIZACION SECA. 9. CONTAMINANTES EXTRANOS (Incrustado, Arena, Polvo y Suciedad). 10. OJO DE PESCADO. 11. PERDIDA DE ADHESION. 12. DESCASCARAMIENTO. 13. CASCARA DE NARANJA. 14. SOBREATOMIZACION. 15. POROS. 16. HERRUMBRAMIENTO. 17. ABLANDAMIENTO. 18. AGRIETAMIENTO.


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FORMATO 11.10

Selección de Sistemas

INFORMACION PARA DISEÑO

LUGAR: FECHA:

IDENTIFICACION DE LA ESTRUCTURA:

CARACTERISTICAS DEL MEDIO: HUMEDAD RELATIVA: PRECIPITACION PLUVIAL:

VIENTOS DOMINANTES. TEMPERATURAS EXTREMAS: Min:

Máx.

RECUBRIMIENTO: INTERIOR: EXTERIOR:

CONDICIONES DEL PRODUCTO A ALMACENAR: TEMPERATURA: PRESION: OTRAS:

ALTERNATIVAS DE PROTECCION: 1. RP- con RI- y RA

SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS RECOMENDADO: Nombre de la especificación:

ESPECIFICACION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE: De acuerdo a Norma Pemex:

ESPECIFICACION DE APLICACIÓN:

RECUBRIMIENTOS ESPECIALES:

NECESIDADES DE PROTECCION CATODICA: SI NO

TIPOS DE SISTEMA DE PROTECCION CATODICA:

OBSERVACIONES:


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61

Sección 12: Referencias Bibliográficas

Amercoat Mexicana, S.A. DE C.V. Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

Carboline, S.A. DE C.V.

Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

Chantereau Jean, Corrosión Bacteriana,

(1985). Genesca Joan, Más Allá de la Herrumbre

Tomo III, (1994). Harold A. Wihcolf, Productos Químicos

Orgánicos Industriales, Tomo I y II, (1985). Hernandez Hernandez Luis S. Recubrimientos

Protectores Contra la Corrosión, (1992), International, S.A. DE C.V.


Klaus Weissermel & Hans-Jurgen Arpe, Química Orgánica Industrial, (1981).

Morcillo M. Química e Industria, Vol. 25 (1989), Nace International, Book of Standard, Vol. I,

(1998). Napko, S.A. DE C.V.


Pemex, Manual de Procedimientos de Ingeniería de Diseño, (1990).

Poly-Form de México, S.A. DE C.V. Catálogos de Recubrimientos Anticorrosivos 1999.

Ramírez Bonilla Cliserio, Recubrimientos Anticorrosivos, (1986).

SSPC Good Painting Practice, Volumen I, Third

Edition 1997. SSPC Systems and Specifications, Volumen II,

Seventh Edition 1995. SSPC the Inspections of Coatings and Linings

First Edition 1997. Robert A. Corbitt, Standard Hand Book of

Environmental Engineering, (1990). Tejada Castañeda S. Glosario de Términos de

Corrosión, (1995).

normas pemex 2.411.01

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