morteros de albañilería a base cemento portland mejorados

MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD CENTRAL "MARTA ABREU" DE LAS VILLAS

FACULTAD DE CONSTRUCCIONES

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

TRABAJO DE DIPLOMA

Curso: 2009-2010

Titulo:

Morteros de albañilería a base cemento Portland

mejorados con CP-40.

Autor: Julio C. Lorenzo Rubio

Tutor: MSc. Ing. Camilo A. González Díaz

PENSAMIENTO

I

Pensamiento

Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber…

DEDICATORIA

II

Dedicatoria -A mis padres que son el más grande tesoro de mi vida y sin ellos yo

no seria nada.

-A mi hermana que tanto quiero.

-A mi novia que ha sido mi sol en días oscuros.

-A mi familia por darme siempre su incondicional apoyo.

-A mis amigos del cuarto por brindarme su ayuda en los momentos

difíciles.

AGRADECIMIENTOS

III

Agradecimientos La realización de este trabajo ha sido posible gracias al apoyo y la

ayuda de varias personas e instituciones. Quisiera por ello agradecer: - A mi tutor MSc. Ing. Camilo A. González Díaz por guiarme

acertadamente en este trabajo y con dedicación y profesionalismo

llevarme a obtener estos resultados.

- A mis padres, que con dedicación y sacrificio, han sabido

encaminarme por el camino correcto de la vida.

-A mi hermana que me ha sabido darme su ayuda cuando más la e

necesitado.

-A mi novia por saber entender el sacrificio de este trabajo.

-A mis amigos del cuarto que han compartido con migo los

momentos malos y buenos de esta carrera.

-A mi amigo Tico y a su familia por haberme dado su apoyo en el

momento que más lo necesitaba.

-A mi amigo Cepeda que me brindó su ayuda para la realizar los

ensayos en este trabajo.

RESUMEN

IV

RESUMEN

En la actualidad la construcción de viviendas consume un considerable gasto de

cemento Portland en morteros de albañilerías. El presente trabajo tiene como

objetivo de lograr reducir su consumo aplicando sustituciones de cemento Portland

por CP-40 .El trabajo se inicia haciendo un estudio a gran escala del los morteros

incluyendo en el su transcendencia histórica, tipos, propiedades, aplicaciones,

dosificaciones etc.

El segundo paso a dar fue caracterizar los materiales utilizados así como realizar

un diseño experimental que esta basado en hacer coincidir las dosificaciones con la

NC: 52- 79:1993 variando las sustituciones de CP-40 en un 0, un 25, y un 50% en

peso del cemento, Se analiza la resistencia a la compresión, flexión, absorción

capilar y sumergida con adiciones de cal y de recebo respectivamente.

Se modela mediante análisis de regresión el comportamiento de la resistencia a la

compresión, flexión, absorción capilar y sumergida cuando varía el % de sustitución

de cemento portland por CP-40 de un 0% a un 50% de sustitución

Después se analizan los resultados y se llegan a conclusiones al respecto además

de valiosas recomendaciones.

ÍNDICE

PENSAMIENTO……………………………………………………………………………… I

AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………………. II

DEDICATORIA………………………………………………………………………………. III

RESUMEN…………………………………………………..……………………………….. IV

I- Introducción. …………………………………………………………………………………… 1

II-Desarrollo.…………………………………………….……………………… 4

CAPITULO 1: “Estado del Arte sobre morteros de albañilería”. ……………………..

1.1 Antecedentes de los morteros. ………………………………………………………

4

4

1.1.1 Los morteros de albañilería después del surgimiento del Cemento

Portland………………………………………………………………………………………

1.2 Aglomerante Puzolánico CP-40……………………………………………………...

1.2.1 Producción de CP-40………………………………………………………………..

6

8

8

1.2.2 Propiedades de CP40……………………………………………………………….. 9

1.2.3 Aplicaciones del CP-40……………………………………………………………...

1.3 Los morteros.……………………………………………………………………………...

9

9

1.3.1 Generalidades…………………………………………………………....….. 9

1.3.2 Definiciones……………………………………………………………………...… 10

1.3.3 Clasificación de los morteros…………………………………………………… 11

1.3.3.1 Según los materiales que los componen.………………………………… 11

1.3.3.2 Clasificación de los morteros de acuerdo a su uso…………………… 14

1.3.3.3 Clasificación de los morteros de acuerdo a su fraguado…………..... 15

1.3.4 Materiales que componen a los morteros ………………………………… 15

1.3.4.1 Materiales conglomerantes. Definición …..………..………..………..…… 15

1.3.4.1.1 Tipos de Conglomerantes...………..………..………..……… 16

1.3.4.1.2 Conglomerantes mas usados ……..………..………..………..…………… 16

1.3.4.2 Recebo………………………………………………………………………….. 17

1.3.4.3 Árido fino………………………………………………………………………

1.3.4.4 El agua…………………………………………………………………………….

1.3.4.5 Adiciones………………….…………………………………………………

1.3.4.6 Aditivos……………………………………………………………………

1.3.4.6.1 Tipos de aditivos……………………………………………………..

17

18

19

19

19

ÍNDICE

1.3.5 Propiedades específicas en los morteros……………………………………. 20

1.3.6 Dosificaciones de morteros……………………………………………………………… 21

1.3.7 Conclusiones Parciales del Capitulo ………..………..………..………..………..……………… 23

CAPÍTULO 2. Diseño experimental de los ensayos y características de los

materiales utilizados………………………………………………………………………

24

2.1 Parte experimental …..………..………..………..………..…………………. 24

2.2 Diseño de experimentos………..………………………………………………… 27

2.3 Ensayos Realizados…..………..………..………..………..………..……… 27

2.3.1 Absorción de agua por capilaridad ……..………..………..………..…… 27

2.3.2 Absorción Sumergida ………………………………………………………… 29

2.3.3 Resistencia a flexión….………..………..………..………..…… 29

2.3.4 Resistencia a la compresión….………..………..………..………..……… 30

2.4 Características de los materiales utilizados …..………..………..………..……... 32

2.4.1 Cemento.………..………..………..………..………..……………....................... 32

2.4.2 Arena………..………..…………………………………………………………… 33

2.4.3 Recebo………..………..………………………………………………………… 34

2.4.5 Zeolita y Cal………..………..…………………………………………………… 35

2.5 Conclusiones parciales……..………..………..………..……................................ 35

CAPÍTULO 3. Análisis y discusión de los resultados …..………..………..………... 37

3.1 Resistencia a la compresión de los morteros con cal aplicando

sustituciones de CP-40………………………………………………………

3.2 Resistencia a la compresión de los morteros con recebo aplicando

sustituciones de CP-40 ……………………………………………………………………………

37 41

3.3 Resistencia a flexión de los moteros con cal aplicando sustituciones de

CP-40……………………………………………………………………………………………

.. 3.4 Resistencia a flexión de los moteros con recebo aplicando sustituciones de

CP-40……………………………………………………………………………………………

45 48

3.5 Absorción capilar de los moteros con cal aplicando sustituciones de

CP-40…………………………………………………………………………………………

3.6 Absorción capilar de los moteros con recebo aplicando sustituciones de

CP- 40………………………………………………………………………………………

50 53

ÍNDICE

3.7 Absorción sumergida de los morteros con cal aplicando sustituciones de

CP-40…………………………………………………………………………………………

56

3.8 Absorción sumergida de los morteros con recebo aplicando sustituciones de

CP-40…………………………………………………………………………………………..

3.9 Conclusiones parciales del capítulo…………………………………………………

58

61

III Conclusiones..………..………..………..………..………..…………… 62

IV Recomendaciones………..………..………..………..……………... 62

V Referencias Bibliográficas ………..………..………..………..………..………..……... 63

VI Bibliografía Consultada ………..………..………..………..………..………..………..… 65

VII ANEXOS…………………………………………………………………………………….. 69

INTRODUCCIÓN

I- Introducción

El cemento Pórtland es el material más costosos e importante en la fabricación de

morteros y su uso universal se pone de manifiesto en prácticamente todos los

trabajos de la construcción. En los países subdesarrollados las materias primas

para la fabricación del este son muy escasas y perjudiciales para el medio

ambiente por eso hace imprescindible la investigación de soluciones alternativas

que me permitan disminuir su consumo.

Sin embargo, aunque se le reconoce haber sido uno de los elementos que más ha

contribuido al desarrollo de la humanidad, (11 ,22)

también ha resultado ser

paradójicamente, un depredador del medio ambiente y uno de los responsables de

la degradación ambiental del planeta, debido a que su proceso productivo en lo

fundamental está montado sobre la base de la explotación intensiva de recursos no

renovables (materias primas y combustibles), y se emiten en él significativos

volúmenes de gases de efecto invernadero que hace que se convierten en

amenazas a la sostenibilidad de la producción de este aglomerante en los próximos

años. El sostenido incremento del precio de los combustibles fósiles a corto plazo,

el previsible reforzamiento a escala global de las políticas impositivas a productos o

producciones que contribuyan al calentamiento global (impuestos ecológicos),

harán que el incremento de costos de la producción llegue a niveles prohibitivos

para la industria. Se urge entonces proyectar estrategias para poder contribuir a

resolver este problema a mediano plazo. (11, 23).

El la actualidad el cemento portland es el material mas popular e importante en la

elaboración de morteros de albañilería, el autor considera esto no es un facilismo

porque debido a la capacidad resistente del cemento Portland utilizarlo puro en

albañilería es un sobre uso.

Las normas cubanas establecen dosificaciones que fijan el uso de cemento

portland en albañilería con adiciones de cal o recebo, si embargo estas adiciones

están destinadas a dar al morteros la laborabilidad adecuada para su uso (conocido

esto popularmente como “Dar correa”.) La posibilidad de usar adiciones

puzolánicas como sustitución parcial del cemento es una de las ideas para el

desarrollo del presente trabajo.

INTRODUCCIÓN

El CP-40 es un aglomerante a base de puzolana y cal desarrollado por el CIDEM

que inicialmente se aplica en sustitución de cemento para bloques (tesis de

Lesday) (12) y luego en hormigones (tesis de Dopico), (9) sin embargo a pesar que

por su historia está demostrado su efectividad en la fabricación de morteros de

albañilería, su uso se limita a pocas aplicaciones prácticas, y sin estudios que lo

avalen.

Este aglomerante puzolánico alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es

algo más lento que el del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado

como un cemento para aplicaciones de albañilería.

Esta ha sido la base del presente trabajo par lo cual nos basamos en la siguiente

problemática.

Situación Problemática

A pesar de que las construcciones de viviendas consumen un considerable gasto

de cemento en trabajo de albañilería. Este tema fue mucho menos estudiado que

los hormigones estructurales y dejan una gran grieta en la reducción de consumo

de cemento .Aunque existen normas regulares que establecían como utilizar lo

morteros de albañilería esta se desconoce por los albañiles y dosifican los morteros

de acuerdo a su experiencia. Es conocido la necesidad de ahorrar cemento por los

costos económicos y daños medio ambientales que genera su producción. El CP-

40 es una vía para reducir sensiblemente el consumo de cemento Portland en

morteros de albañilería.

Problema:

¿Cómo ahorrar el consumo de cemento a base de cemento Pórtland mejorado con

CP-40, para realizar morteros de albañilería?

Objetivo general:

Lograr el ahorro de cemento Portland aplicando sustituciones de CP-40 con el

objetivo de obtener un nuevo mortero con menor consumo de cemento Portland,

menor daño medioambiental y manteniendo las propiedades necesarias para un

mortero de albañilería.

INTRODUCCIÓN

Objetivos específicos

Confeccionar el estado del arte.

Caracterizar los materiales utilizados en la provincia

Diseñar y ensayar dosificaciones de morteros de cemento Portland con

sustituciones de CP-40 hasta obtener morteros más racionales y comparar sus

resultados con las especificaciones de la norma cubana.

Hipótesis:

¿Si fabrico morteros de albañilería a base de Cemento Pórtland mejorado con

CP40 obtendré un mortero con menos cantidad de cemento, manteniendo sus

propiedades físicas y mecánicas exigidas en las normas cubanas?

Aporte Científico-técnico

Se realizará un nuevo mortero al unir el CP-40 con el cemento Pórtland, que será

un avance en la ciencia y la técnica de nuestra provincia.

Aporte Económico

Se elaborara un nuevo mortero de menos contenido de cemento que contribuirá al

a la economía del país.

Aporte social:

Finalmente este mortero servirá para utilizarlo como mortero de albañilería en la

construcción y mantenimiento de las viviendas que tantos problemas tiene en

nuestra sociedad.

Aporte ecológico:

La producción de mortero a base de Cemento Portland mejorado con CP-40

logará disminuir el consumo de cemento Portland y a su vez disminuir los daños

medio-ambiental que ocasiona su fabricación.

CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”

II-Desarrollo

CAPITULO 1: “Estado del Arte sobre morteros de albañilería”.

1.1 Antecedentes de los morteros:

Los morteros existen desde que el hombre salió de las cuevas, la historia de este es la

historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio para vivir con la mayor

comodidad, seguridad y protección posible, satisfaciendo primero sus necesidades de

vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos.

De acuerdo a Day Robert L. (5) y a publicaciones en internet (18) las primeras referencias

que se tienen del empleo de materiales cementantes, se remontan a la civilización

Egipcia (3000 ANE), en la que se usaba barro mezclado con paja para pegar ladrillos.

En esta época se reportan las primeras aplicaciones de morteros de cal y de yeso

como por ejemplo la construcción de las famosas Pirámides de Egipto. etc.

La civilización romana partió de mejorar el proceso de fabricación de la cal y las

técnicas de la puesta en práctica de los morteros y supo explotar todas las

posibilidades de este material y además popularizaron y expandieron esta técnica por

todo el imperio.

Aguado Fernando (1) plantea que los romanos practicaron a gran escala el añadir a la cal

arcilla cocida y sobre todo (cenizas volcánicas depositadas en la localidad de Pozzoli,

cerca de Nápoles), para fabricar morteros, en lo que sería la primera referencia de

aglomerantes hidráulicos cal-puzolana.

La caída del imperio romano estuvo asociada a un descenso en la calidad de los

morteros y aunque se siguieron utilizando su desarrollo no fue notable.

Según escritos de Alfonzo Gonzales (17) demuestran que en la edad medieval durante los

siglos IX, X y XI, se fabricaron morteros de calidad muy mediocre, a pesar de la

presencia de la tejoleta (pedazo de teja o barro cocido) que por su naturaleza porosa,

los pequeños fragmentos de tierra cocida convierten a los morteros en más

permeables al aire y permiten así una mejor carbonatación de la cal. Por otro lado, las

arcillas cocidas pueden tener actividad puzolánica siempre que estén finamente molida,

cosa esta que se desconocía en aquella época y por tanto no se tenía e cuenta.

A comienzo del siglo XII (17) se han hallado morteros a base de un poco de cal y arena

mezclada con tierra. Así los morteros eran de muy poca calidad.


En los siglos XIV y XV, las arenas gruesas apenas se empleaban y sí arenas del litoral,

que parecía como si las hubieran lavado para quitarles la arcilla y la tierra.

Naturalmente, los morteros eran de mucha mejor calidad.

Pero no es hasta el siglo XVIII donde se produce el descubrimiento de los

aglomerantes hidráulicos cuando en 1756 (4, 18). Smeaton, fue encargado de dirigir la

construcción del faro de Eddyston (Plymouth) se propuso encontrar una cal que pudiera

resistir la acción del agua del mar. Los ensayos efectuados con una caliza de Averthan

dieron resultados positivos.

Los análisis químicos habían demostrado la presencia de arcilla y él concluyó que la

presencia de arcilla en la caliza debe ser uno de los factores principales, si no el único

que determina la hidraulicidad.

El autor considera que la influencia de la tradición romana retraso probablemente el

descubrimiento de los aglomerantes hidráulicos, ya que los romanos fueron del criterio

que para tener una buena cal hay que partir de una caliza muy pura. Por tanto, las

calizas arcillosas debían ser sistemáticamente desechadas. Ellos no comprendían que

durante la cocción entre la cal y los constituyentes de la arcilla y bajo la acción del

calor, primero se produce una deshidratación de la arcilla, después una

descomposición de la caliza y por fin una combinación entre la cal, la sílice y los óxidos

de aluminio que dan a la cal propiedades hidráulicas.

Muchos autores coinciden que fue Parker (3, 4,18) en 1792 quien descubrió que se

podían fabricar cementos hidráulicos naturales calcinando caliza arcillosa, El los

denominó cemento romano.

El autor considera que tanto los trabajos de Smeaton como Parker constituyen las

premisas fundamentales que dieron origen al surgimiento del cemento portland y que a

la vez dieron un impulso notable a la creación de un mortero de albañilería de mejor

calidad.

Se atribuye al ingles Joseph Aspdin la invención del cemento portland y fue él quien lo

patentó en 1824, llamándolo de esa forma por la analogía de color que presentaba con

la piedra de localidad inglesa de portland. En la fabricación de ese cemento se obtenía

en primer lugar cal, esta se mezcla con arcilla, después se sometía esta mezcla a un

proceso de cocción, pulverizando el producto resultante, sin embargo fue Isaac Charles

Johnson, el que estableció en 1844 un principio fundamental en la fabricación de este


cemento, al llegar por medio profundas investigaciones, ha demostrar que para lograr

una mejor calidad del producto la cocción debía realizarse hasta un principio de fusión.

(3, 4,18)

El autor considera que el surgimiento del cemento Portland abrió una nueva era para

los morteros y que no es desacertado hablar de la historia del desarrollo de los

morteros de albañilería separándola en dos etapas: antes y después del surgimiento

del cemento Portland

1.1.1 Los morteros de albañilería después del surgimiento del Cemento Portland.

La inclusión de cemento Portland en los morteros de albañilería empieza a conferir a

estas mezclas propiedades extraordinarias principalmente en cuanto a velocidad de

fraguado, endurecimiento y resistencias iniciales.

Se empiezan a realizar morteros a base de (cal-arena y cemento Portland) y de estos

tipos de morteros surge el llamado tercio.

Sobre este materia no existe mucha información formal y si mucha experiencia práctica

pero algunos experto consideran que el tercio se basa en mezclar 3 partes de arena y

una de cal y luego de ser homogenizada y se almacenan en estado saturado hasta su

utilización donde se le añade cemento de acuerdo a la función del mortero, la cal

persigue además de dar laborabilidad a la mezcla que la misma endurece a través del

tiempo debido a la carbonatación de la misma y el cemento persigue ofrecer al mortero

resistencia iniciales adecuadas que permitan su rápida puesta en servicio.

Muy pronto la cal empezó a desaparecer como material aglomerante en morteros de

albañilería para ceder su lugar al nuevo campeón (el cemento), pero la misma no

desaparece en estas mezclas y empieza a utilizarse como ingrediente que aporta

laborabilidad, cohesión y homogeneidad, pero al no ser necesaria para aportar

resistencia poco a poco se han ido imponiendo otros materiales mas baratos uno de

estos es el recebos, aunque aun la cal es utilizada con resultados excelentes.

En Cuba el cemento se empezó a producir desde el 7 de Julio de 1895 (Juan de las

cuevas (8,7) pero su introducción fue desde mucho antes, sin embargo no renunciamos

al tercio, hasta años después del triunfo de la revolución Como ejemplo podemos citar

que entre el año 1968 y 1969 se construyo por una brigada social una vivienda en la

calle 5ta # 126 entre San Rafael y Línea Reparto Osvaldo Herrera en Santa Clara,

donde se aplicó el tercio como mortero de albañilería.


Sin embargo poco a poco el cemento con sus bondades ha ido remplazando la cal y en

la actualidad ya se ve poco en la práctica.

En los años 70 se consagra la utilización del cemento como mortero de albañilería y a

principio de los 80 se populariza y generaliza su uso con la masificación de las

construcciones por cuenta propia lo que trajo consigo un gran despilfarro en el

consumo de cemento, aunque existían normas reguladoras que establecían como

utilizar lo morteros de albañilerías estas se desconocían por los albañiles y dosificaban

los morteros de acuerdo a su experiencia lo que produjo un acelerado incremento del

consumo de cemento en todo el territorio nacional.

Como ya se explica en la década de los 80 el país se encontraba en un estado muy

favorable debido a las relaciones comerciales con la URSS inclina a la tendencia

facilista de usar cemento indiscriminadamente lo que llevo al olvido el uso de

materiales que nos llevaban a resultados económicos en la producción de morteros de

albañilería. Pero con la desintegración de la URSS nos vimos de repente sin recursos y

empezó a surgir una tendencia a recuperar las tecnologías perdidas y materiales

olvidados.

La falta de portadores energéticos, y la escasez de divisas convertibles, unido a la

necesidad de mantener intocables los programas sociales de la Revolución, hicieron

que el país se orientara hacia alternativas más económicas en la producción de

morteros. De esta forma surge el llamado popularmente “Cemento Romano”, que se le

llamó a un aglomerante hecho a base de puzolana y cal mezcladas al 70 % de

puzolana y 30 % de cal y luego molidas hasta una finura similar a la del cemento

portland.

El autor considera que cada material tiene sus bondades y que debe hacerse un

análisis objetivo del uso de cada uno, ejemplo de ello resultó el trabajo realizado por el

doctor Fernando Martirena, el fue uno de los que trata de rescatar las tradiciones de

nuestros antecesores e introduce en Cuba el aglomerante cal-puzolana conocido como

(CP-40) el cual tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por los

romanos.


1.2 Aglomerante Puzolánico CP-40

El CP-40 es un aglomerante a base de puzolana y cal desarrollado por el CIDEM que

inicialmente se aplica en sustitución de cemento para bloques (tesis de Lesday) (12) y

luego en hormigones (tesis de Dopico), (9) sin embargo a pesar que por su historia está

demostrado su efectividad en la fabricación de morteros de albañilería, su uso se limita

a pocas aplicaciones prácticas, y sin estudios que lo avalen.

Este aglomerante puzolánico alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo

más lento que el del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado como un

cemento para aplicaciones de albañilería.

A pesar que la fabricación y empleo de aglomerantes como el puzolánico se remonta a

épocas tan remotas como la de las civilizaciones romanas, con el tiempo el hombre ha

tecnificado y mejorado la calidad de este aglomerante En los últimos treinta años se

habían conducido numerosos estudios e investigaciones en el desarrollo de tecnologías

apropiadas para la producción de este tipo de aglomerante sin resultados muy

positivos, hasta que un grupo de científicos de la Universidad de Santa Clara, Cuba,

logró éxitos al adecuar la producción para una pequeña escala y adaptarla a las

condiciones de áreas rurales en las que abunda la materia prima.

Las materias primas para fabricar el CP-40 son puzolana y cal hidratada. En la

obtención de puzolanas pueden utilizarse cenizas volcánicas, cenizas volantes y en

algunos casos se ha experimentado con cenizas de desechos agrícolas, aunque estas

últimas los resultados económicos han sido más bien negativas.

1.2.1 Producción de CP-40

El cemento CP-40 se produce a partir de mezclar íntimamente y moler hasta fino polvo

una mezcla de Hidrato de Cal y Puzolana, con una proporción promedio de 70% de

puzolana y 30% de cal. El material producido requiere tener una finura similar a la del

cemento Portland ordinario (250-300 m2/kg ensayo Blaine).


1.2.2 Propiedades del CP-40:

Cuando se usa de forma independiente.

La resistencia a compresión en morteros debe de ser superior a los 2 MPa (20

kg/cm2) a los 7 días, y 4 MPa (40 kg/cm2) a los 28 días.

El tiempo de fraguado (inicial y final) debe de estar entre las 2 y 24 horas.

Las mezclas fabricadas reportan tener excelente laborabilidad, adhesión y

retención de agua.

Se pueden emplear aditivos químicos para acelerar el fraguado del cemento.

Los más populares son el cemento Portland, el yeso y el sulfato de sodio.

Cuando se emplea en combinación con el cemento Portland.

Cuando sustituye hasta un 30% del cemento Portland en morteros u

hormigones, no debe afectar la resistencia a compresión a los 60 días.

Los hormigones son reportados como más impermeables.

El calor de hidratación es reducido, al igual que la retracción y la expansión

térmica.

Se reportan incrementos en la resistencia a la acción de agentes químicos.

Se disminuye la probabilidad de ocurrencia de reacción álcali-agregado.

Se incrementa la laborabilidad de las mezclas.

1.2.3 Aplicaciones del CP-40:

Este aglomerante se puede usar en:

Morteros de albañilería (colocación de ladrillos/bloques, etc.)

Estabilización de suelo en bloques prensados de suelo estabilizado.

Fabricación de prefabricados ligeros de hormigón (bloques, adoquines, etc.).

Fundición de hormigón masivo de baja resistencia.

1.3 Los morteros.

1.3.1 Generalidades:

Salazar en su obra Morteros de Mampostería (15) considera que un buen mortero se

adhiere a la paleta, se extiende con facilidad y no pierde mucha agua ni se entumece

en contacto con ladrillos o bases absorbentes. A estas propiedades se las denomina


consistencia, plasticidad y capacidad de retención de agua, y contribuyen a lograr una

buena unión entre elementos constructivos, así como a disminuir el riesgo de

penetración de la lluvia a través del muro terminado. El mortero de pega debe ser

capaz de soportar cargas no muy elevadas mientras está fresco (peso de las sucesivas

hiladas de ladrillos), y una vez endurecido resistir el peso de los ladrillos superiores si

sólo es muro de cerramiento e incluso cargas si es muro portante. Por tanto, deberá

tener resistencia a compresión suficientemente alta, si bien la resistencia del mortero

se combina con la de los otros elementos constructivos. En esta resistencia a

compresión se incluye también la resistencia a los golpes, punzonamiento, etc., en el

caso de los revestimientos. El papel de este tipo de mortero es unir los elementos de

mampostería y formar un conjunto único, a su vez, se pretende igualar las

irregularidades de los mampuestos para que se realice una transmisión uniforme de la

carga recibida y así evitar las concentraciones de tensiones que pueden perturbar el

comportamiento mecánico del muro. La adherencia es otra propiedad intrínseca de los

morteros, que se podría definir como la resistencia al «despegue», lo que implica una

capacidad de absorber tensiones de tracción y deslizamiento. El mortero debe ser

capaz de adaptarse a los cambios dimensionales provocados por efectos térmicos

(dilatación) o por secado (retracción). Para ello es preciso que desarrolle altas

resistencias iniciales. Pero no es cierto que sólo éstas influyan, pues una alta

resistencia generalmente va unida a elevados valores de retracción de secado, por

tener dosificaciones más ricas en conglomerante. En general los morteros deben tener

una buena estabilidad volumétrica. El mortero no se debe confundir con el concreto,

pues sus propiedades y comportamiento son muy diferentes.

1.3.2 Definiciones:

Así el propio Salazar (15)

plantea que el mortero se define como el material obtenido

por la mezcla plástica de conglomerante, agua y arena, o como un concreto de

agregado fino cuyo diámetro máximo es inferior a 5 mm. Los materiales básicos de los

morteros son los diferentes conglomerantes, el agua y la arena. Los materiales

complementarios son las adiciones. La mezcla de estos materiales genera un producto

que fragua y endurece por procesos fisicoquímicos adquiriendo una consistencia

pétrea. El conglomerante y el agua desempeñan el papel principal en estos fenómenos

de fraguado y endurecimiento, en cambio la arena sirve únicamente como sustancia


estabilizadora de volumen y como material de relleno. Donde el producto obtenido debe

ser trabajable capaz de unir mampuestos -ladrillos, ticholos, bloques de hormigón,

baldosas etc. entre si o con una base y también realizar revoques.

Según NCh 2256/1(2) el mortero es un material de construcción constituido básicamente

por una mezcla de cemento, árido fino y eventualmente otro material conglomerante

que, con adición de agua, reacciona y adquiere resistencia .También puede estar

compuesto por aditivos que mejoran sus propiedades tanto en estado fresco como

endurecido.

La norma cubana NC 175:2002 (20) define por mortero a una mezcla de uno o varios

conglomerantes, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. Que sirve para unir

elementos como ladrillos, bloques, celosías y otros, también sirve para revestimientos

de paredes y techos etc.

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define como

Mortero (construcción), mezcla de cal o cemento con arena y agua que se utiliza para

unir ladrillos o piedras y para enlucir paredes. Los morteros de cal están compuestos

de arena, agua y cal apagada (Ca (OH)2), sustancia sólida de color blanco que se

obtiene de la reacción de la cal con agua. Suele utilizarse una medida de cal apagada

para tres o cuatro medidas de arena, y se añade agua hasta hacer una masa. Ésta se

endurece en contacto con el aire porque absorbe dióxido de carbono, pero bajo el agua

no se endurece y no es tan resistente como el mortero de cemento. El mejor tipo de

mortero de cemento es una mezcla de cemento Portland, arena, agua y una pequeña

cantidad de cal.

1.3.3 Clasificación de los morteros:

1.3.3.1 Según los materiales que los componen.

Morteros de cal:

Es el mortero más antiguo. Fue ampliamente utilizado por los romanos. Se obtiene

llenando los huecos de la arena con una pasta formada por cal apagada y agua. Se

precisa para ello (aproximadamente) un volumen de cal por tres de arena. Las cales


utilizadas pueden ser hidráulicas y aéreas. Las cales hidráulicas es interesante

mencionarlas. Son las que fraguan bajo el agua porque poseen en su composición

constituyentes análogos a los cementos naturales (se obtienen por calcinación de

calizas impurificadas con sílice y alúmina) y desarrollan resistencias iniciales

relativamente altas. Las cales aéreas, como la cal viva o apagada, no poseen

propiedades de fraguado bajo el agua, sino que se entumecen primeramente por

pérdida del agua que forma la pasta (por succión de los ladrillos o secado al aire) y

sólo, muy lentamente, fraguan y endurecen por carbonatación.

Algunas cales, tanto aéreas como hidráulicas, obtenidas de calizas dolomíticas, tienen

alta proporción de Mg (OH)2, son susceptibles de carbonatación como las cales

cálcicas. Estas constituyen las mejores cales para uso en la construcción.

Morteros de cemento-cal-arena, denominados bastardos:

Salazar plantea que estos son una combinación de la cal, cemento Pórtland y arena

para obtener morteros de una determinada resistencia y porosidad.

Estos morteros reúnen las propiedades y ventajas de los dos anteriores, o sea,

trabajabilidad y altas resistencias iniciales.

Utilizando como base un mortero de cemento 1: 3 se puede ir sustituyendo parte del

cemento por cal, mientras que el total de pasta conglomerante sea capaz de rellenar

los huecos de la arena. Así se asegura buena trabajabilidad y resistencias iniciales

medias.

Morteros de cemento:

Cuando se precisan altas resistencias iniciales, o bien resistencias elevadas en el

mortero endurecido, se pueden utilizar conglomerantes del tipo de los cementos

naturales o Portland.

Pero no se debe ajustar la resistencia variando la proporción cemento: arena, pues las

mezclas pobres en cemento son ásperas e intrabajables porque las partículas de arena

rozan entre sí, sin esa especie de lubricante que es la pasta de cemento. Para una

composición cemento: arena de 1: 3 en volumen, la pasta es manejable, pero son

morteros demasiado resistentes para los usos normales y con alta retracción de

secado, susceptibles de producir grietas. Sin embargo, se utilizan estos morteros ricos

para obras de ingeniería que exijan grandes resistencias (muros de contención, por


ejemplo) y también para elementos de muro que, como los cimientos, van a estar por

debajo del nivel del suelo pues son morteros densos, impermeables.

Morteros con aditivos

Son morteros que se le adicionan aditivos químicos. Los aditivos que generalmente se

emplean son aireantes (que introducen aire en el interior de la masa del mortero) o bien

tensoactivos para actuar sobre la tensión superficial de la pasta de cemento,

aumentando la retención de agua. Ambos tipos aumentan la trabajabilidad de las

mezclas pobres de cemento, pues las burbujas de aire rellenan los huecos entre

partículas de arena, y es permiten deslizarse sin rozar entre ellas. Esta disminución de

la tensión superficial favorece que la pasta de cemento «moje» la superficie del árido,

lográndose el mismo efecto.

Sin embargo la NC 175:2002(20)

, establece que en la fabricación de morteros de

albañilería se pueden utilizar cualquier tipo de aditivo, siempre que se pueda demostrar

que las propiedades del mortero son las descritas en esta norma y que no ejerzan

efectos perjudiciales sobre los demás componentes. Los aditivos que se utilicen no

deben afectar desfavorablemente a la calidad de ejecución de la obra, a la durabilidad y

a la resistencia de los agentes atmosféricos.

El autor considera que independiente a lo establecido en la NC 175:2002 los aditivos

aireantes y tensoactivos son muy apropiados para los morteros por ser estos lo que

aportan trabajabilidad y cohesión a la mezcla.

Morteros preparados con cemento adicionado (cemento de albañilería o

mampostería)

Los cementos de adición para albañilería son mezclas de cemento portland con

minerales finamente divididos, siendo estos últimos potencialmente hidráulicos

(puzolanas, escorias) o totalmente inertes (caliza, caliza dolomítica) desde el punto de

vista conglomerante, y con adición o no de agentes aireantes. Sus buenas propiedades

de trabajabilidad se deben a los finos que contienen, los cuales rellenan los huecos

entre áridos. La proporción de adiciones inertes es inferior al 35%.


Morteros de cemento – cola:

Los cementos – cola, son mezclas de cemento y compuestos orgánicos de tipo resina

soluble en agua. Se suelen dosificar al

50 % en peso de arena, generalmente bajo instrucciones del fabricante. Estos morteros

son muy adherentes y pueden emplearse en su composición arenas finas por la baja

tensión superficial que presentan, llegándose a obtener así juntas muy delgadas (2

mm). Además, requieren poca agua de amasado, con la consiguiente disminución de

humedad en la obra y el tiempo de espera por secado. Se emplean para aplicar

cerámica sanitaria, elaborar juntas delgadas en paneles prefabricados y hacer

enlucidos de superficie final muy fina.

1.3.3.2 Clasificación de los morteros de acuerdo a su uso

La NC 52- 79:1993 “Código y practica para la construcción”. Morteros de albañilería.

Parte 1. Diseño y caracterización. Clasifica los morteros de acuerdo a su uso en tipo I;

II; III; IV; V. La tabla siguiente describe esta clasificación

Tabla 1. Clasificación de los morteros de acuerdo a su uso por la NC: 52- 79:1993.

Usos Tipos de

morteros

Resistencia mínima a

la compresión

1 Muro portante

-De bloques

II -III

3.5 ó 5.2

-De ladrillos

2 Muro no Portante

I 2.4

3 Muro de cierre

-De Bloque

II - III

3.5 ó 5.2

-De ladrillos

4Revestimiento de muro

-Resano

II -III 3.5 ó 5.2

-Repello Grueso

I – II - III

2.4 ó 3.5 ó 5.2 -Repello fino


5 Enchapes

-Colocación de Azulejos

III

5.2

-Piezas de cerámica

-Baldosas de terrazo II

3.5 -Loseta Hidráulicas

-Piedra Natural IV -V 12.4

6 Pisos (de mortero) IV -V 12.4

7Colocacion de pisos

-Azulejos

III

5.2

-Losas Hidráulicas I 2.4

-Baldosas de Terrazos II 3.5

-Gres cerámico IV -V 12.4

8 Juntas entre elementos

prefabricados

IV 12.4

9 Enlucidos de zócalos

sanitarios, cisternas y tanques

IV -V 12.4

1.3.3.3 Clasificación de los morteros de acuerdo a su fraguado:

Aéreos: Son los que tienen la propiedad de endurecer contacto con el aire.

Hidráulicos: Son aquellos morteros que tienen la propiedad de endurecer tanto en

contacto con el aire como en el agua.

1.3.4 Materiales que componen a los morteros.

1.3.4.1 Materiales conglomerantes. Definición.

Según Microsoft® Encarta® 2008. © 1993-2007 Microsoft Corporation.

Conglomerante: Dicho de un material: Capaz de unir fragmentos de una o

varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones

químicas en su masa, que originan nuevos compuestos.

Según la NC 175-2002[20] es un material utilizado para unir un conjunto de partículas

sólidas de manera que formen una masa coherente; por ejemplo cemento, cales


para construcción, etc. En la fabricación del mortero de albañilería se pueden utilizar

otros conglomerantes minerales si se puede demostrar que proporcionan al mortero

las propiedades descritas en esta norma y que no tienen efectos nocivos sobre los

demás componentes, además que los cementos y cales cumplan con las

especificaciones de sus respectivas Normas cubanas.

1.3.4.1.1 Tipos de Conglomerantes

Según su capacidad de fraguar en distintos ambientes:

Aéreos: sólo fraguan en el aire.

Hidráulicos: fraguan bajo el agua.

Según su naturaleza:

Yesos y escayolas: constituidos por sulfato cálcico.

Cales: Obtenidas por descarbonatación de calizas.

Cementos: Constituidos por silicatos y aluminatos cálcicos deshidratados.

1.3.4.1.2 Conglomerantes mas usados:

Cemento:

El cemento utilizado en Cuba es el cemento Portland y sus especificaciones se

establecen en la NC de Especificaciones de Calidad

Los ensayos se realizan de acuerdo a las normas:

En Cuba se han fabricado cementos de albañilería y cemento puzolánico los que se

han utilizado en la fabricación de morteros, estos cemento han desaparecido del

mercados debido a que la mala elaboración de los mismos y las indisciplinas en la

obtención de las materias primas lo que a provocado un fracaso en el desarrollo de

estos cementos de albañilería.

Cal:

La cal puede ser aérea o hidráulica según las características de su fraguado. Las cales

empleadas en el país son de naturaleza aérea

Proceso de producción y utilización de las cales aéreas

CaCO3 + CALOR = CO2 + Ca O CALCINACION


CaO + H2O = Ca (OH)2 + CALOR HIDRATACION o APAGADO

Ca (OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O RECARBONATACION

Origen: la materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza que cuando es

pura esta constituida enteramente por carbonato de calcio y al ser calcinada da origen

a las cales aéreas .Cuando presenta impurezas arcillosas es la roca adecuada para la

obtención de las cales hidráulicas.

La piedra sufre un proceso de preparación para la cocción. Se tritura cociéndose luego

hasta una temperatura del orden de los 1.000ºC (calcinación) que es la temperatura a

la que se produce la disociación de del oxido cálcico y el anhídrido carbónico.

La etapa posterior para su utilización es el apagado de la cal mediante el que se

combina el oxido cálcico con el agua dando lugar al hidróxido cálcico, desprendimiento

de vapor y aumento de volumen. Cuando el agua añadida es la indispensable para la

formación del hidróxido se obtiene un producto pulverulento que recibe el nombre de

cal en polvo. Si se sigue agregando agua se obtiene la cal en pasta.

Cal hidráulica: es igualmente un material pulverulento e hidratado que al provenir de la

calcinación de piedras calizas que contienen sílice y alúmina, para formar el oxido

cálcico produce silicatos y aluminatos de calcio deshidratados que le proporcionan sus

propiedades hidráulicas y una mayor resistencia

1.3.4.2 Recebo:

La NC: 52-79-1993 (105)

establece como recebo a una marga cacarea en forma de polvo

cuyo contenido de arcilla debe ser menor del 15%, en peso determinado a través del

ensayo de hidrómetro.

1.3.4.3 Árido fino.

Según la NC 175-2002[7], los áridos empleados en morteros de albañilería pueden ser

arenas naturales, arena de gravas trituradas, arena de roca triturada. La arena debe

carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades del mortero.

Los áridos para morteros de albañilería deberán cumplir con los rangos

granulométricos establecidos en la Tabla 2 de la NC 657-2008[9]


Tabla 2: (Granulometría de los áridos)

Una vez que el árido cumpla con el requisito anterior no deberá contener más del 50 %

del material retenido en dos tamices consecutivos de los especificados en la Tabla 2 y

no más del 25 % entre los tamices 0.297 y 0.149mm.

El módulo de finura no debe diferir en más de 0.20 del valor escogido para el mortero;

si no se realiza un ajuste adecuado en las proporciones para compensar el cambio en

la granulometría, se debe rechazar el árido [21].

1.3.4.4 El agua:

Según la NC 175-2002. Morteros de albañilería. Especificaciones [20]

, en la fabricación

de morteros de albañilería se pueden utilizar un agua que no contenga sustancias

nocivas, las cuales produzcan un efecto desfavorable sobre el mortero. Siempre que se

pueda demostrar que le proporciona al mortero las propiedades descritas en esta

norma.

El autor considera que también podría aceptarse que el agua para la fabricación de

morteros debe cumplir con lo establecido en la NC 54-01 y que cualquier agua que esta

avalada por la práctica como adecuada para la fabricación de morteros y hormigones

puede ser utilizada como lo es el agua potable.

Tamices Porciento de pasado

No mm Arena natural Arena triturada

4 4.76 100 100

8 2.38 95-100 95-100

16 1.19 70-100 70-100

30 0.59 40-75 40-75

50 0.297 10-35 20-40

100 0.149 2-15 10-25

200 0.074 -------- 0-10


1.3.4.5 Adiciones.

En la fabricación de morteros de albañilería se pueden utilizar cualquier tipo de adición

siempre que se pueda demostrar que las propiedades del mortero son las descritas en

esta norma y que no ejercen efectos perjudiciales sobre los demás componentes.

Las adiciones que se utilicen no deben afectar desfavorablemente a la calidad de

ejecución de la obra, a la durabilidad y a la resistencia a los agentes atmosféricos.

Las adiciones pueden ser activas (puzolánicas) o inertes

1.3.4.6 Aditivos:

Los aditivos son productos químicos que usados en pequeñas proporciones (menor del

5 %) mejoran algunas de las propiedades de los morteros.

Como establece la NC 175-2002(20)

, en la fabricación de morteros de albañilería se

pueden utilizar cualquier tipo de aditivo, siempre que se pueda demostrar que las

propiedades del mortero son las descritas en esta norma y que no ejerzan efectos

perjudiciales sobre los demás componentes. Los aditivos que se utilicen no deben

afectar desfavorablemente a la calidad de ejecución de la obra, a la durabilidad y a la

resistencia de los agentes atmosféricos.

1.3.4.6.1 Tipos de aditivos

Los aditivos se agregan para conferir determinadas propiedades o para mejorar las

prestaciones de los morteros. Pueden ser: hidrófugos, plastificantes, aireadores,

colorantes, anticongelantes, aceleradores o retardadores de fraguado, endurecedores

de superficie.

Tabla 3: Propiedades de los aditivos.

Grupos regulación de fraguado aceleradores o retardadores

modificación de la

impermeabilidad

hidrófugos

adecuación de la

trabajabilidad

plastificante o aireadores

protección de agentes

climáticos

contra la desecación,

heladicidad


aumentar su capacidad

mecánica

endurecedores de

superficie

proporcionar color pigmentos

Los plastificantes mejoran la plasticidad y maleabilidad permitiendo una reducción del

contenido de agua de la pasta. Lo que produce disminuciones de la retracción de

secado, mejorando el monolitismo del aparejo. Los plastificantes disuelven en el seno

del la mezcal un numero considerable de microscópicas burbujas de aire aisladas que

actúan como un árido sin rozamiento. Otro efecto es sobre el trabajo en tiempo frío al

congelarse el agua el aire ocluido absorbe el movimiento evitando la desintegración del

mortero. El hecho que las burbujas no estén interconectadas aumenta la resistencia a

la penetración del agua de lluvia al no haber o reducirse los canales capilares. (6)

1.3. 5 Propiedades específicas en los morteros.

La CATEDRA DE CONSTRUCCIÓN 1 de la Facultad de Arquitectura – Montevideo –

Uruguay (6)

Plantea que las propiedades de los morteros las dividimos en dos grupos bien

diferenciados:

Las propiedades en estado fresco entendiendo en ellas las que lo hacen trabajable,

deformable plásticamente bajo la acción de pequeños esfuerzos. Determinan las

condiciones de uso del mortero.

Las propiedades en estado endurecido cuando tiene la edad necesaria para adquirir

resistencia mecánica

Tabla 4: Propiedades especificas de los morteros en estado fresco.

ESTADO PROPIEDAD CONSECUENCIAS ENSAYOS

FLUIDEZ

Permite deslizar la cuchara y posicionar los mampuestos

Cono Abrams y Mesa

FRESCO

COHESIÓN

De la cohesión depende que el mortero no se desintegre al colocarse en la hilada, afecta la adherencia a los mampuestos y su capacidad de soportarlos sin deformarse antes de endurecer.

Cono Abrams y Mesa


Tabla 5: Propiedades especificas de los morteros en estado endurecido.

1.3.6 Dosificaciones de morteros:

La dosificación de un mortero se expresa indicando el número de partes en volumen de

sus componentes primero el aglomerante o los aglomerantes y por ultimo las partes de

arena.

Debemos considerar en función de los aglomerantes una organización de la biblioteca

de morteros en dos grandes grupos los de fraguado aéreo y los de fraguado hidráulico.

O lo que los hace mas comprensibles los que son con base en la cal y los que tienen al

cemento portland como aglomerante fundamental. Esto permite organizarlos porque los

identifica por sus propiedades .El detalle de la dosificación es variable según el usuario

aunque dentro de ciertos parámetros.

Es importante que tengamos en cuenta que hoy no se usan morteros exclusivamente

de cal , debido al largo periodo de fraguado que tiene se le adiciona cemento para

obtener mas rápidamente resistencias .

Los tipos de morteros de albañilería más empleados y sus dosificaciones volumétricas

se establecen en la tabla 1. Estas dosificaciones volumétricas, responden a las

RETENCIÓN

La retención permite la trabajabilidad. El agua no se debe perder por evaporación o absorción de los mampuestos. Desaparecería el estado fresco

Cumplimento de Norma

ESTADO PROPIEDAD CONSECUENCIA ENSAYOS

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Está asociada a la durabilidad e impermeabilidad. Interviene en la resistencia mecánica del muro.

Resistencia a la compresión

ENDURECIDO MODULO DEFORMACIÓN

Influye en la capacidad de deformación de la pared frente a pequeñas modificaciones dimensionales

Norma Modulo de deformación

RETRACCIÓN SECADO

Está ligada a la susceptibilidad de figuración de las juntas o revoques debido al fenómeno de la retracción

Norma s/retracción de

secado mortero

endurecido


proporciones generales empleadas de acuerdo a las materias primas disponibles, por

lo que se adecuaran según las características específicas de las mismas.

Tabla 6: Tipos de morteros y las dosificaciones recomendadas por la NC-52-79-1993

Nota - Para morteros de albañilería de usos menos frecuentes se diseñaran las

dosificaciones especificadas tomando como referencia las que se relacionan en esta

tabla.

Tipo de mortero

Cementos Arena

Cal apagada

Otros materiales aglomerados(recebo ,polvo de piedra y otros)

Resistencia

mínima, a

compresión a

los 28 días

(MPa)

P-350

PP-250

PZ-250

I

1

-

-

-

1

-

-

-

1

8

6

4

1 ó 2

-

-

-

2.4 1

-

-

-

1

-

-

-

1

8

6

4

-

- 1 6 2

II

1

-

-

-

1

-

-

-

1

6

5

3.5

2

1

1

-

-

-

3.5 1

-

-

-

1

-

-

-

1

6

5

3.5

-

-

-

2

1

1

III

1

-

-

-

1

-

-

-

1

4

4

3

2

1

1

-

-

-

5.2 1

-

-

-

1

-

-

-

1

4

4

3

-

-

-

2

1

1

IV

1

-

-

-

1

-

-

-

1

3

2.5

2.25

-

-

-

-

-

-

12.4

1

-

-

-

1

-

-

-

1

3

2

2

-

1

-

-

-

-

1

-

-

-

1

-

-

-

1

3

2

2

-

-

-

-

1

-

V

1

-

-

1

-

-

-

-

1 ó 2

-

-

12.4


En la de estas dosificaciones se cumplirán las proporciones volumétricas que se

relacionan para cualquier unidad de volumen que se seleccione y la relación agua -

cemento empleada, será aquella que le de a la masa del mortero una laborabilidad

adecuada para su uso.

1.3.7 Conclusiones Parciales del capitulo. Los morteros son materiales muy antiguos y una vez que surgieron se fueron

desarrollando esencialmente a base de cal y yeso hasta el surgimiento del cemento

después de su surgimiento trajo consigo un paso de avance en la concepción de los

morteros de albañilería.

En Cuba predominan los morteros a base de materiales terciados hasta los años 60

donde tomo el liderazgo el cemento Portland.

Los morteros en la práctica se dosifican generalmente en partes de unidades de

material suelto con respecto al volumen de cemento.

Los materiales aglomerantes a base de puzolana han sido utilizada desde la

antigüedad sin embargo el CP-40 (aglomerante a base de cal y puzolana) no surgió

como aglomerante para mortero de albañilería sin embargo muchos autores

consideran que debe ser un éxito su aplicación en morteros de albañilería

CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”

Capitulo 2. Diseño experimental de los ensayos y caracterización de los

materiales utilizados

2.1 - Parte experimental.

Este capítulo contiene las características de los materiales que se utilizaron y los

experimentos realizados destinados a la caracterización del mortero de cemento

Portland con sustituciones de CP40. Estas sustituciones se ejecutan en tres niveles

0; 25 y 50 % relativo al volumen suelto de los materiales (cemento Portland y

CP40) y una fluidez en la mesa de sacudida constante 19 ± 1cm y usando cal y

recebo como adición.

Los ensayos con 0 % de sustitución son las mezclas patrones de los tipos de

morteros I, II, III y IV, se realizaron de acuerdo a lo establecido en la NC: 52-

79:1993 “Código de práctica para la construcción”. Morteros de albañilería. Parte 1.

(37) como lo plantea la tabla 6

El orden de realización de los experimentos se llevó a cabo aleatoriamente para

evitar errores sistemáticos.

En los niveles bajo y alto (0 y 50 %de sustitución de CP-40 respectivamente) se

hicieron 2 replicas con cal y 2 con recebo y en el nivel medio 3 réplicas con cal y 3

con recebo. Cada muestra consta de 3 especímenes en briquetas de 4x4x 16 cm

para un total de (147) especímenes. Para realizar ensayos de absorción

sumergida, absorción capilar. Después se le realizaron ensayos de resistencia a

flexión y compresión a los 28 días.

En la tabla 8 se muestran los resultados de los ensayos realizados a los 28 días

para cada tipo de mortero donde la mezcla patrón se representa con un * en cima

del tipo de mortero. Donde las resistencias esperadas se expresan en la tabla 6

que forma parte de la norma NC: 52- 79:1993 “Código de práctica para la

construcción”.


Tabla 7: Organigrama de ensayos en los tipos de morteros

Tipo

#

Or

den

P-

350

CP-40

Arena Cal Re

cebo

Flui

dez

(cm)

Ensayos a los 28 días

Rf

Kg/c

m2

R’c

Mpa

Abs.

Capilar

(g/ cm²)

Abs.

Sumerg

ida (%)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)

l*

1 1 0 8 1.5 _

19.5 1.38 2.61 2.24 8.41

2 19 1.26 2.55 2.25 8.56

3 1 0 8 _ 1.5

20 1.09 2.38 2.41 8.67

4 19 1.09 2.36 2.48 8.69

II*

5 1 0 6 2 _

18 1.76 3.76 2.1 8.05

6 19 1.74 3.73 2.31 8.00

7 1 0 6 _ 2

19 1.27 3.38 2.30 8.35

8 18 1.18 3.35 2.34 8.43

III*

9 1 0 4 2 _

18 2.47 5.51 1.86 8.6

10 19 2.23 5.33 1.95 7.23

11 1 0 4 _ 2

18 1.73 5.29 2.01 7.51

12 18 1.69 5.37 2.08 7.8

IV* 13

1 0 3 -- _ 18 2.81 12.79 1.54 6.47

14 20 2.87 12.54 1.45 6.41

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)

l

15

0.75 0.25 8 1.5 _

20 1.31 2.54 2.14 8.14

16 19 1.26 2.54 2.11 8.2

17 19 1.29 2.51 2.11 8.24

18

0.75 0.25 8 _ 1.5

18 1.03 2.61 2.29 8.38

19 19 0.94 2.26 2.2 8.42

20 19 0.92 2.31 2.21 8.33

II

21

0.75 0.25 6 2 _

19 1.73 3.68 2.09 7.84

22 20 1.69 3.73 2.06 7.81

23 20 1.7 3.62 2.00 7.8


Columna 1. Tipo de mortero según su uso.

Columna 2. # De orden.

Columna 3 Cantidad de cemento P-350 expresado en tanto por uno.

Columna 4 Cantidad de cemento CP-40 expresado en tanto por uno.

24

0.75 0.25 6 _ 2

18 1.02 3.31 2.16 7.93

25 19 0.98 3.31 2.27 8.01

26 19 1.00 3.32 2.18 8.01

III

27

0.75 0.25 4 2 _

19 2.13 5.34 1.72 6.65

28 18 2.15 5.42 1.87 6.74

29 18 2.22 5.35 1.69 6.65

30

0.75 0.25 4 _ 2

19 2.43 5.03 1.82 7.07

31 19 1.42 5.14 1.84 7.13

32 19 1.41 5.25 1.88 6.98

IV

33

0.75 0.25 3 _ _

18 2.53 12.33 1.39 6.33

34 19 2.68 12.46 1.41 6.29

35 19 2.66 12.53 1.36 6.22

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)

l

36 0.5 0.5 8 1.5 _

18 1.19 1.93 1.99 7.54

37 18 1.24 2.01 1.87 7.41

38 0.5 0.5 8 _ 1.5

18 0.69 1.75 1.86 7.12

39 18 0.67 1.74 1.78 7.11

II

40 0.5 0.5 6 2 _

18 1.37 3.00 1.77 7.26

41 20 1.23 3.03 1.84 7.28

42 0.5 0.5 6 _ 2

20 0.54 2.87 1.72 6.94

43 19 0.56 2.82 1.6 7.04

III

44 0.5 0.5 4 2 _

18 1.59 4.75 1.23 6.03

45 18 1.68 4.68 1.17 5.94

46 0.5 0.5 4 _ 2

18 1.10 4.32 1.22 6.12

47 18 1.07 4.34 1.14 6.17

IV 48

0.5 0.5 3 _ _ 18 1.95 11.77 1.06 5.75

49 18 1.93 11.65 0.97 5.65


Columna 5 Cantidad de Arena en tanto por uno.

Columna 6 Cantidad de cal en tanto por uno.

Columna 7 Cantidad de recebo en tanto por uno.

Columna 8 Fluidez (cm)

Columna 9 Resistencia a flexión del mortero a los 28 días conocido como modulo

de rotura (Kg /cm2)

Columna 10Resistencia a compresión del mortero a los 28 días (Mpa)

Columna 11 Absorción capilar (g /cm2)

Columna 12 Absorción sumergida (%)

2.2 Diseño de experimentos

Tabla 8: Variables de la experimentación:

El diseño de experimento es un diseño unifactorial donde nos basamos en la norma

cubana NC: 52-79-1993 “Código y práctica para la construcción tabla 6:

La única variable independiente es el % de sustitución de cemento Portland por

CP-40 y las variables dependientes son los posibles resultados de resistencia a la

compresión y flexión, Absorción sumergida y absorción capilar que dependen del %

de sustitución de CP-40

2.3 Ensayos Realizados

2.3.1 Absorción de agua por capilaridad:

Principio del método:

Consiste en medir el aumento de peso que experimentan las probetas por unidad

de superficie por efecto del agua absorbida por capilaridad, cuando se las sumerge

por una de sus bases menores (40 mm x 40 mm) hasta una altura de 5 mm ± 1

mm. Las probetas empleadas en el ensayo son de 40 mm x 40 mm x 160 mm y

conservadas durante 28 días.

Variables dependientes. Variables independientes.

Resistencia a compresión.

Por ciento de sustitución de

Cemento Portland por CP 40.

Resistencia a flexión.

Absorción sumergida.

Absorción por capilaridad.


La absorción de agua por capilaridad es una propiedad que no esta completamente

definida en los morteros de albañilería. En ocasiones se confunde con la

permeabilidad, cuando se determina principalmente en morteros de recubrimiento,

se produce al existir una diferencia de presión dentro de los capilares, lo cual

provoca que el agua ascienda por su interior. A más fino y largo el capilar la

absorción será mayor.

Aparatos, utensilios y medios de medición

• Bandejas de laboratorio.

• Balanzas con precisión de 1 gramo.

• Probetas de 250 ml - 500 ml.

Procedimiento

Las probetas preparadas según la NC 173, son desmoldadas y colocadas en la

sala de curado a temperatura de 27 °C ± 2 °C y humedad relativa >90 %, durante

28 días.

Las probetas curadas se colocan en posición vertical, o sea por su cara de 40 mm

x 40 mm sobre un lecho de arena fina de no más de 10 mm de espesor en un

recipiente estanco que contenga una altura de agua por encima del lecho de arena

de aproximadamente 5 mm. Para mantener el nivel del agua en el recipiente se

llena una probeta de agua y se coloca en posición invertida a 5 mm sobre el lecho

de arena.

Las probetas son pesadas antes de ser colocadas en el agua y a las edades de 4

h; 8 h; 1; 3; 5 y 7 días. Antes de cada pesada debe limpiarse la superficie para

evitar que no queden partículas de arena adheridas al mortero y se secan con un

paño el agua superficial.

Cálculo de los resultados


Donde:

P final - Masa de la probeta a la edad del ensayo en gramos

P inicial - Masa de la probeta antes de sumergirse en el agua en gramos

2.3.2 Absorción Sumergida:

El método para determinar la absorción sumergida es muy sencillo: Primeramente

se pesan las briquetas en estado seco en una balanza de precisión ± 1g después

se sumergen en agua y pasadas las 24 h se vuelven a pesar las briquetas.

2.3.3 Resistencia a flexión:

La máquina para el ensayo debe ser capaz de aplicar cargas menores de 1000kgf

(9.8KN) con una precisión de 1%en los 4/5superiores de su escala de medición. La

flexión se realiza con ayuda de 3 cilindros de acero de 10 mm de diámetro: dos de

ellos, sobre los cuales se proyectara la probeta, estarán situados en un mismo

plano y paralelo a la distancia de 100 mm ó 106.7 mm; el tercero equidistara de los

dos primeros y se proyectara sobre las caras opuestas de las probetas. Uno de los

cilindros de soporte y el cilindro de carga será capas de oscilar ligeramente en

relación con sus centros para mantener una distribución uniforme de la carga en

todo el ancho de la probeta sin someterla a esfuerzo de torsión.

La probeta ser colocara sobre los cilindros de soporte, de forma que su eje

longitudinal sea perpendicular a los ejes de estos y su eje transversal y el eje

cilíndrico de carga se encuentre en el mismo plano paralelo entre si.

La carga P será aplicada verticalmente por el cilindro de carga sobre la cara lateral

opuesta de la probeta y deberá crecer progresivamente a razón de (5±1) kg f/s

[(49±10) N/S]


Donde: b= lado de la sección cuadrada de la probeta

M= momento flector que es hallado por la formula siguiente

El módulo de rotura R. esta dado por la siguiente fórmula:

Donde:

P = Carga de rotura aplicada en el centro de la probeta.

L = distancia entre los cilindros de soporte: Expresando l y b en mm la formula se

transformará en:

R= 0.234 *P para l = 10cm

R=0.250 *P para l = 10.67cm

R se expresara como Kg f /cm2, cuando P este Kg f ó KN/cm2 cuando P esté en KN

2.3.4 Resistencia a la compresión:

Cada uno de los trazos del prisma roto por flexión se ensaya después a

compresión ejerciendo el esfuerzo en una sección de (40 40 mm) sobre las dos

caras laterales de la probeta. Para ello se utilizara dos placas de acero de dureza

no inferior a HRC 60, de (40 0.1) mm de ancho y largo y de un espesor mínimo de

10 mm, las cuales deben ser planas con un error de 0.02 mm si son curvas y de

0.05 mm si están usadas .El conjunto se coloca entre los platos no mayores de

(10 10) cm de una prensa, cuya rotura debe estar bien centrada sobre el eje de la

sección sometida a compresión. Si la prensa no dispone de rotura los platos de

aprieto deben estar preferentemente paralelos con una diferencia menor de 0.1 mm

entre las alturas media en los 4 vértices de la sección de rotura. Los platos deben

girarse sin fricción apreciable durante el ensayo para poder mantener siempre la

misma proyección horizontal. Uno de los platos debe estar ligeramente inclinado

con el objeto de obtener un perfecto contacto con la probeta.

Estas condiciones pueden obtenerse convenientemente con un aditamento

especial para el ensayo de compresión que ira colocado entre los platos de la

prensa.


Cuando los platos de la prensa sean mayores que los tamaños establecidos

también es recomendable usar el mismo aditamento que permita trasmitir la carga

La carga de la maquina sobre la superficie de la probeta sometida al esfuerzo de

compresión. En este aditamento la placa inferior puede ser introducida en la platina

inferior. La placa superior con rótula recibe la carga transmitida por el plato superior

de la prensa a través del conjunto de deslizamiento el cual debe ser capaz de

oscilar verticalmente, sin apreciable fricción ene le aditamento que guíe este

movimiento.

Después de triturada la probeta el conjunto retornara automáticamente a la

posición inicial.

La velocidad de carga estará comprendida entre 10 y 20 Kg f/cm2/s (0.1 a 0.2 KN

/cm2 /s) pero se reducirá en caso necesario para que el ensayo no dure menos de

10 s.

La resistencia a la compresión R se calculara mediante la siguiente fórmula:

Donde:

P = carga aplicada a la probeta.

S = superficie de la sección transversal de la probeta (cm2).

R = se expresa en Kg f/cm2 cuando P este en Kg f o en KN/cm2, cuando P este en

KN.

En los ensayos de la resistencia a flexión y compresión se romperán como mínimo

tres probetas, y se considerará que la resistencia del mortero, viene expresada por

el valor medio, de los resultados obtenidos. Si se obtienen resultados que difieren

en 10%del valor medio, serán descartados estos valores obtenidos para la tanda

y se re calculará la media con el resto de los valores, siempre que el total de

valores para el ensayo de flexión sean 2 como mínimo y 5 para el ensayo de

compresión .En caso de tener mayor número de valores discrepantes, se repetirá el

ensayo.


2.4 Características de los materiales utilizados.

2.4.1 Cemento

El cemento utilizado es Portland P-350 de la fábrica Carlos Marx de Cienfuegos

estos ensayos fueron realizados en la ENIA los cuales se muestran en la siguiente

tabla.

Tabla 9:

Ensayo Unidad Resultado Especificaciones

Resistencia a

Flexo-tracción

A 7 días

MPa 5.1

≥ 4.0

Resistencia a

Flexo-tracción

A 28 días

MPa 6.5 ≥ 6.0

Resistencia a

Compresión

A 7 días

MPa 28.9 ≥ 25.0

Resistencia a

Compresión

A 28 días

MPa 41.0 ≥ 35.0

Finura (Retenido en el tamiz 170 y Blaine). 3295.

Finura de molido 2.7%. ≤ 10.

Consistencia normal y tiempos de fraguado.

Tiempo de fraguado inicial-----------------------165 min --------------------- ≥ 45

Tiempo de fraguado final-------------------------3.40 hrs --------------------- ≤ 10

Consistencia normal ------------------------------- 24.8 %

Peso especifico real 3.15 g/cm3.

Peso unitario suelto: 1130 Kg/m3

Composición química y de fases (de acuerdo datos de la fabrica)


Taba 10: Composición química del cemento (de acuerdo datos de la fabrica)

Óxido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO

(%) 62.64 21,20 5,79 2,70 0,00 0.61 1.22

Taba 11: Composición de fase del cemento (de acuerdo datos de la fabrica)

Fases C3S C2S C3A C4FA CaOlib

(%) 41.52 29.46 10.78 8.22 1.50

2.4.2 Arena

La arena es del yacimiento procedente de la cantera Sergio Soto (El Hoyo)

El ensayo granulométrico se realizó según la NC-178:2002 (38) en el laboratorio de

la ENIA. Se hizo el tamizado de todas las materias. El rango de abertura se

encuentra entre 9.52mm y 0.149 mm.

Tabla 12: Análisis Granulométrico de la Arena del Hoyo.

Muestra Tamices Peso

Retenido

Peso

Acumulado

% Peso

Acumulado

% Pasado

# mm

Arena de

yacimiento

de la

cantera del

Hoyo.

Vía Seca

3/8 9.52 0 0 0 100

4 4.76 22 22 2.2 97.8

8 2.38 180 202 20.2 79.8

16 1.19 206 408 40.8 59.2

30 0.59 262 670 67 33

50 0.297 211 881 88.1 11.9

100 0.149 83 964 96.4 3.6

fondo 36 1000 100 0

% que pasa por el tamiz 200-------------8.4%.

Partículas de arcilla-------------------------1.67%.

Impurezas Orgánicas-----------------------Placa Nº 1.

Peso específico Corriente----------------2.52 g/cm³.

Peso específico Saturado-----------------2.57 g/cm³.

Peso específico Aparente-----------------2.64 g/cm³.


Peso Volumétrico Suelto------------------1472 kg/m3.

Peso Volumétrico Compactado---------1541 kg/m3.

% Absorción-----------------------------------1.9%

2.4.3 Recebo

El recebo utilizado fue polvo de piedra de la cantera el Purio

El ensayo granulométrico se realizó según la NC-178:2002 [38] en el laboratorio de

la ENIA. Se hizo el tamizado de todas las materias. El rango de abertura se

encuentra entre 9.52mm y 0.149 mm

Tabla 13: Análisis Granulométrico del Polvo de piedra de la cantera del Purio

Muestras Tamices Peso

retenido

Peso acumulado %de Peso

acumulado

% Pasado

Polvo de

piedra de la

cantera el

Purio

9.52 0 0 0 100

4.76 28.4 28.4 5.51 94.5

2.38 143.5 171.9 33.41 66.7

1.19 107.2 279.1 54.24 45.8

0.59 82.2 361.3 70.22 39.8

0.297 51.1 412.4 80.16 19.84

0.149 34.6 447 86.88 131

0.074 30.9 477.9 92.89 7.1

fondo 36.6 514.5 100 0

Modulo de finura=4.23

% que pasa por el tamiz 200=15.04%

Partículas de arcilla=0.92%

Impurezas Orgánicas=Placa Nº 1

Peso específico Compactado=2.56 g/cm³

Peso específico Suelto=2.62 g/cm³

Peso específico Aparente=2.73 g/cm³

Peso Volumétrico Suelto=1614 kg/m3

Peso Volumétrico Compactado=1873 kg/m3

% Absorción=2.5%


2.4.5 Zeolita y Cal

Como fuente de puzolana fueron utilizadas, tobas zeolíticas provenientes del

yacimiento de San Juan de los Lleras. Se utilizaron dos fracciones, la primera fue la

comercializada como Zeomicro, recogida de los ciclones del establecimiento La

Tasajera, con peso específico 2.29 g/cm3 y superficie específica 3425 cm2/g.

La segunda fracción empleada fue la comercializada con el nombre de ZOAD, de la

misma Planta, a la cual se le realizó un tratamiento de molido.

Según la ASTM C 618- 03 (2) la puzolana empleada clasifica como puzolana tipo F

por contener más de 70% de los óxidos principales SiO2+Fe2O3+Al2O3.

En la tabla 5 se detalla la composición química del hidrato de cal y de la toba

Zeolítica.

Tabla 14 Composición Química de la cal y la zeolita

Compuesto (% peso)

Cal Zeolita

SiO2 0.884 74.682

Fe2O3 0.299 2.867

Al2O3 0.341 12.697

CaO 97.416 4.488

MgO 0.588 0.526

K2O -- 1.283

Na2O -- 2.904

SO3 0.473 0.031

2.5 Conclusiones parciales:

1-Las zeolitas utilizadas como fuente de puzolanas después de molidas con el

molino de bolas fueron tamizadas y se obtuvo valores de % retenido en el tamiz-

200 menor al del cemento portland, lo cual demuestra la finura que pueden

alcanzar este material.

2-Los morteros hidráulicos se hacen con cemento Pórtland, como tienen menos

laborabilidad que los morteros de tercio, se le hecha en poco de hidrato de cal para

darles correa y para el agarres de las paredes en los revoques. En Cuba las

personas tratando de buscar una opción más económica sustituyen el hidrato de

cal en los morteros por un polvo de caliza que contiene un por ciento de arcilla; lo


cual hace que el mortero pierdan resistencia mecánica. Por tanto, sería muy

adecuado sustituir el hidrato de cal por un polvo caliza que no contenga arcilla.

3-La Arena del Hoyo fue la utilizada para realizar los ensayos y es la misma que se

utiliza en la provincia para trabajos de albañilería la cual tiene partículas superiores

a 4.75 mm que seria conveniente someterla a un tamizado antes de utilizarla.

CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”

CAPÍTULO 3. Análisis y discusión de los resultados

En este capitulo se hace un análisis comparativo de todos los resultados en los

ensayos realizados para los morteros tipo l; ll; lll; y lV tanto en presencia de cal

como de recebo.se realiza un análisis de regresión para cada tipo de mortero

donde se obtienen resultados de absorción capilar, absorción sumergida,

resistencia a la flexión y resistencia la compresión, estos resultados se representan

en gráficos que me resumen el modelo de comportamiento de cada tipo de mortero

de acuerdo al ensayo analizado variando % de sustitución de cemento Portland por

CP-40.Todos los ensayos se realizaron en el programa curva y responden a

modelos cuadráticos que representan a la ecuación Y= a+bx+cx2 .Después estas

ecuaciones se programan en una hoja Excel donde se le dan los valores de (a),(b

), y (c) y se varían los % sustituciones de cemento portland por CP-40 hasta

obtener un grafico resumen que me describa el comportamiento de los 4 tipos de

mortero para cada ensayo variando las sustituciones de cemento Portland por CP-

40.

3.1 Resistencia a la compresión de los morteros con cal aplicando

sustituciones de CP-40.

Gráfico 3.1: Resistencia a la compresión del mortero tipo l con cal y sustituciones

de CP-40.

S=0.037 r=0.994 a=2.58 b=0.0082 c=-0.000408

% CP-

40 R´c

0 2.61

0 2.55

25 2.54

25 2.54

25 2.51

50 1.93

50 2.01

Modelo de comportamiento del mortero tipo

l con adiciones de CP-40

% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.9

2.1

2.3

2.5

2.7


Para los morteros tipos I con el uso de cal. Al sustituir cemento por adiciones por

CP- 40 la resistencia a la compresión responde a un comportamiento cuadrático, lo

que se refleja en el grafico 3.1. Con el 25 % de CP-40 aun cumple con los 2.4 Mpa

que establece la especificación para morteros tipo I. El valor máximo se encuentra

alrededor de 10 %.

A partir de 33.3 % la resistencia baja por debajo de lo especificado para este tipo

de mortero.

Gráfico 3.2: Resistencia a la compresión del mortero tipo ll con cal y sustituciones de CP-40.

a=3.745 b=0.009133333 c=-0.00047466667 S=0.041 r=0.994

Para los morteros tipos II con el uso de cal. Al sustituir cemento por adiciones de

CP- 40 la resistencia a la compresión responde también a un comportamiento

cuadrático lo que se refleja en el grafico 3.2.Con el 25 % de sustitución de cemento

Portland por CP-40 (que corresponde al punto experimental central) aun cumple

con los 3.5 Mpa que establece la especificación para morteros tipo II. El valor

máximo se encuentra alrededor de 9.5 %.A partir de 34.3 % la resistencia baja por

debajo de lo especificado para este tipo de mortero

% CP-40

R´c

0 3.76

0 3.73

25 3.68

25 3.73

25 3.62

50 3

50 3.03


ll con adiciones de CP-40

% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.02.9

3.1

3.3

3.5

3.7

3.9


Gráfico 3.3: Resistencia a la compresión del mortero tipo lll con cal y sustituciones de CP-40.

S=0.052

r=0.98326333

a=5.42

b=0.0101

c=-0.000484

Para los morteros tipos III con el uso de cal. Al sustituir cemento por adiciones de

CP- 40 la resistencia a la compresión responde también a un comportamiento

cuadrático lo que se refleja en el grafico 3.3. Con el 25 % de sustitución de

cemento Portland por CP-40 p (que corresponde al punto experimental central)

aun cumple con los 5.2 Mpa que establece la especificación para morteros tipo III.

El valor máximo de resistencia se encuentra alrededor de 10 %.


de mortero.

% CP-40

R´c

0 5.51

0 5.33

25 5.34

25 5.42

25 5.35

50 4.75

50 4.68


lll con adiciones de CP-40

% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.04.6

4.8

5.0

5.2

5.4

5.6


Gráfico 3.4 Resistencia a la compresión del mortero tipo lV sin cal y sin recebo con


S=0.122 r=0.972 a=12.665 b=0.0011 c=-0.000404

Para los morteros tipos IV no se establece el uso de cal ni recebo. Al sustituir

cemento por adiciones de CP 40 la resistencia a la compresión responde también a

un comportamiento cuadrático lo que se refleja en el grafico 3.4.Con el 25 % de

sustitución de cemento Portland por CP-40 (que corresponde al punto

experimental central) aun cumple con los 12.4 Mpa que establece la

especificación para morteros tipo IV. El valor máximo se encuentra en el 0 % de

adición, sin embargo hasta el 10 % de adición la resistencia baja muy poco según

el modelo (de 12.67 a 12.64 Mpa)

A partir de 27.01% la resistencia baja por debajo de lo especificado para este tipo

de mortero.

% CP-40

R´c

0 12.79

0 12.54

25 12.33

25 12.46

25 12.53

50 11.77

50 11.65


lV con adiciones de CP-40

% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.011.5

11.9

12.3

12.7


Gráfico 3.5: Resistencia a la compresión de los morteros tipo l; ll y lll con cal y del

mortero tipo lV sin cal aplicando sustituciones de CP-40.

áfic5

El gráfico 3.5 contiene un resumen del comportamiento de los morteros tipo I,II,III

con cal y el tipo IV sin cal, se sustituye cemento Portland por CP-40 hasta un 50 %.

A partir de este gráfico podemos analizar que para los morteros tipo I, II y III se

puede utilizar una sustitución de hasta 33 % y cumplir con la resistencia a la

compresión especificada para cada tipo de mortero y que el valor máximo de

resistencia se alcanza con alrededor del 10 %.

Para los morteros tipo lV la tendencia de la resistencia es bajar en la medida que

crece la sustitución de cemento Portland por CP40, sin embargo es posible sustituir

un 27 % de cemento portland por CP40 y cumplir con la resistencia especificada

para este tipo de mortero.


3.2 Resistencia a la compresión de los morteros con recebo aplicando


Gráfico 3.6: Resistencia a la compresión del mortero tipo l con recebo y


S=0.134 r=0.944 a=2.37 b=0.014366667 c= -0.0005373333

Para los morteros tipos I con el uso de recebo. Al sustituir cemento por adiciones

de CP- 40 la resistencia a la compresión responde a un comportamiento

cuadrático, lo que se refleja en el grafico 3.6. Con el 25 % de ya no cumple con los

2.4 Mpa que establece la especificación para morteros tipo I. El valor máximo se

encuentra alrededor del 13 %.


de mortero.

% CP-40

R´c

0 2.38

0 2.36

25 2.61

25 2.26

25 2.31

50 1.75

50 1.74



% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.7

1.9

2.1

2.3

2.5

2.7


Gráfico 3.7: Resistencia a la compresión del mortero tipo ll con recebo y


S=0.021 r=0.997 a=3.365 b=0.0062666667 c= -0.000333333

Para los morteros tipos II con el uso de recebo en ningún caso se alcanza la

resistencia a la compresión especificada. El valor máximo alcanzado es de 3.395

Mpa y corresponde al % 9.5 de sustitución de cemento Portland por CP-40.

Gráfico 3.8: Resistencia a la compresión del mortero tipo lll con recebo y


S=0.083 r=0.988 a=5.33 b=0.0048 c= -0.000496

% CP-40

R´c

0 3.38

0 3.35

25 3.31

25 3.31

25 3.32

50 2.87

50 2.82

% CP-40

R´c

0 5.29

0 5.37

25 5.03

25 5.14

25 5.25

50 4.32

50 4.34



% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.02.7

2.9

3.1

3.3

3.5



% CP-40

R'c

(M

Pa)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.04.2

4.4

4.6

4.8

5.0

5.2

5.4


Este mortero (tipo III con adición de recebo) como los anteriores se ajusta su

comportamiento a un modelo cuadrático. Para el punto experimental central (25

%de sustitución) no cumple con la resistencia especificada de 5.2 Mpa para este

tipo de mortero. El mortero admite hasta un 21.74 de adición cumpliendo con la

resistencia especificada a partir de este valor los resultados son inferiores a los

requeridos. El valor máximo de resistencia es 5.342 correspondiente al 5 % de

adición.

Gráfico 3.9: Resistencia a la compresión de los morteros tipo l; ll y lll con recebo y

del mortero tipo lV sin recebo aplicando sustituciones de CP-40.áfic5

0

2

4

6

8

10

12

14

0 10 20 30 40 50% CP-40

R'c

(M

Pa)

Mortero Tipo l con

RecebolMortero Tipo ll con

ReceboMortero Tipo lll con

ReceboMortero Tipo lV

R'c según la NC:52-79-

1993

Modelo de comportamiento de los morteros

utilizando sustituciones de CP-40

El grafico 3.9 contiene un resumen del comportamiento de los morteros tipo I,II, III

con adiciones de recebo y IV sin recebo, cuando se sustituye cemento Portland

por CP-40 hasta un 50 %.

A partir de este grafico podemos analizar que para los morteros tipo II no cumple

con la resistencia especificada aun cuando no se utilizan sustituciones




% CP-40

Módulo

de R

otu

ra [R

] (K

g/c

m2̂)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.1

1.2

1.3

1.4

Los morteros tipos I y III cumplen pero en sustituciones mucho mas pequeñas si la

comparamos con los morteros con adiciones de cal, lo que indica la superioridad de

la cal como adición.

3.3 Resistencia a flexión de los moteros con cal aplicando sustituciones de

CP-40.

Gráfico 3.10: Resistencia a flexión del motero tipo l con cal y sustituciones de

CP-40.

S=0.049 r=0.738 a=1.32 b= -0.00056666667

c= -0.000030666667

Gráfico 3.11: Resistencia a flexión del motero tipo ll con cal y sustituciones de

CP-40.

S=0.059 r=0.973 a=1.75 b=0.003933333 c= -0.00025866667

% CP-40

[R]

0 1.38

0 1.26

25 1.31

25 1.26

25 1.29

50 1.24

50 1.19

% CP-40

[R]

0 1.76

0 1.74

25 1.73

25 1.69

25 1.64

50 1.37

50 1.23



% CP-40

Módulo

de r

otu

ra [R

] (K

g /cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8


Gráfico 3.12: Resistencia a flexión del motero tipo III con cal y sustituciones de

CP-40.

S=0.09658761 r=0.96843264 a=2.35 b= -0.0003666667 c= -0.00027866667

Gráfico 3.13: Resistencia a flexión del motero tipo IV sin cal y sin recebo aplicando


S=0.061 r=0.992 a=2.84 b=0.0006666667 c= -0.00037333333

% CP-40

[R]

0 2.47

0 2.23

25 2.13

25 2.15

25 2.22

50 1.59

50 1.68

% CP-40

[R]

0 2.81

0 2.87

25 2.53

25 2.68

25 2.66

50 1.95

50 1.93


lll a flexión con adiciones de CP-40

% CP-40

Modulo

de r

otu

ra [R

] (K

g /cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.5

1.7

1.9

2.0

2.2

2.4

2.6


lV a flexión con adiciones de CP-40

% CP-40

Modulo

de r

otu

ra [R

] (K

g /cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.8

2.0

2.2

2.4

2.6

2.8

3.0


Gráfico 3.14: Resistencia a flexión de los morteros tipo l; ll y lll con cal y del

mortero tipo lV sin cal aplicando sustituciones de CP-40.

Modelo de comportamiento de los

morteros utilizando sustituciones de CP-40

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

0 10 20 30 40 50

% CP-40

Mód

ulo

de ro

tura

[R]

(Kg

/cm

²)

Mortero tipo l conCal

Mortero tipo ll conCal

Mortero tipo ll l conCal

Mortero tipo lV

Los gráficos 3.10; 3.11; 3.12 y 3.13 contienen la representación gráfica de los

modelos de resistencia a la flexión de los morteros I, II, III con cal y IV sin cal

aplicando sustituciones de cemento Portland por CP40 desde 0 a 50%. En el

gráfico 14 se encuentra un resumen de los 4 morteros anteriores.

Aunque la resistencia a la flexión no es un parámetro importante en los morteros de

albañilería debido a la función de estos. Si se puede observar que en los morteros

tipo II, III y IV la misma disminuye significativamente en la medida que aumenta el

% de sustitución de cemento, sin embargo en el mortero tipo I en la medida que

aumenta la sustitución del CP40 la resistencia a la flexión disminuye muy poco.




% CP-40

Modulo

de r

otu

ra [R

] (K

g /cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.00.6

0.7

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2



% CP-40

Modulo

de r

otu

ra [R

] (K

g /cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.00.7

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

3.4 Resistencia a flexión de los morteros con recebo aplicando sustituciones

de CP-40

Gráfico 3.15: Resistencia a flexión del motero tipo l con recebo aplicando


S=0.042 r=0.982 a= 1.115 b= -0.0037 c= -0.0001

Gráfico 3.16: Resistencia a flexión del motero tipo ll con recebo aplicando


S=0.051 r=0.981 a=1.225 b= -0.0029333333 c= -0.00014133333

% CP-40

[R]

0 1.14

0 1.09

25 1.02

25 0.94

25 0.92

50 0.69

50 0.67

% CP-40

[R]

0 1.27

0 1.18

25 1.09

25 1.1

25 1.00

50 0.74

50 0.71




% CP-40

Módulo

de r

otu

ra [R

] (K

g /cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.0

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.7

Gráfico 3.17: Resistencia a flexión del motero tipo III con recebo aplicando sustituciones de CP-40.

S=0.027

r=0.995

a=1.575

b= 0.0024666666

c= -0.00024533333

Gráfico 18: Resistencia a flexión de los morteros tipo l; ll y lll con recebo y del

mortero tipo lV sin recebo aplicando sustituciones de CP-40

% CP-40

[R]

0 1.6

0 1.55

25 1.48

25 1.51

25 1.46

50 1.10

50 1.07


Los gráficos 3.15; 3.16 y 3.17 contienen la representación grafica de los modelos

de resistencia a la flexión de los morteros I, II y III con recebo y el IV sin recebo,

aplicando sustituciones de cemento Portland por CP-40 desde 0 a 50%. En el

gráfico18 se encuentra un resumen de los 4 morteros anteriores.

Se puede apreciar que en el mortero tipo IV la resistencia es significativamente

superior a los demás morteros.

3.5 Absorción capilar de los moteros con cal aplicando sustituciones de

CP-40

Gráfico 3.19: Absorción capilar del motero tipo l con cal aplicando sustituciones de CP-40.

S=0.044 r=0.963 a=2.245 b= -0.0037 c= -0.000052

% CP-40

Abs

Capilar

0 2.24

0 2.25

25 2.14

25 2.11

25 2.11

50 1.99

50 1.87



% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 9.2 18.3 27.5 36.7 45.8 55.01.8

1.9

2.0

2.1

2.1

2.2

2.3




% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.1

1.2

1.4

1.6

1.7

1.9

2.0

Gráfico 3.20: Absorción capilar del motero tipo ll con cal aplicando sustituciones de

CP-40.

S=0.046 r=0.966 a=2.13 b=0.0001 c= -0.000132

Gráfico 3.21: Absorción capilar del motero tipo lll con cal aplicando sustituciones

de CP-40.

S=0.078 r=0.979 a=1.905 b=0.0025 c= -0.000332

% CP-40

Abs

Capilar

0 2.1

0 2.16

25 2.09

25 2.06

25 2

50 1.77

50 1.84

% CP-40

Abs Capilar

0 1.86

0 1.95

25 1.72

25 1.87

25 1.69

50 1.23

50 1.17



% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.7

1.8

1.9

2.0

2.0

2.1

2.2




% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.00.9

1.0

1.1

1.3

1.4

1.5

1.6

Gráfico 3.22: Absorción capilar del motero tipo III con cal aplicando sustituciones

de CP-40.

S=0.056 r=0.975 a=1.495 b=0.00063333333 c= -0.00019866667

Gráfico 3.23: Absorción capilar del motero tipo l; ll y III con cal y tipo lV sin cal

aplicando sustituciones de CP-40.

Modelo de comportamiento de los

morteros utilizando sustituciones de CP-40

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

0 10 20 30 40 50

% CP-40

Ab

sorc

ión

Cap

ilar

(g/

cm

²)

Mortero tipo l con Cal

Mortero Tipo ll conCalMortero Tipo ll l conCalMortero Tipo lV

% CP-40

Abs

Capilar

0 1.54

0 1.45

25 1.39

25 1.41

25 1.36

50 1.09

50 0.97




% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.7

1.8

2.0

2.1

2.3

2.4

2.6

Los gráficos 3.19; 3.20; 3.21 y 3.22 representan gráficamente el modelo de

comportamiento de la absorción capilar de los morteros tipo I; II; III y IV

respectivamente.

El gráfico 3.23 representa un resumen de los gráficos anteriores y en el se puede

comparar el comportamiento de la absorción capilar para los 4 tipos de mortero.

Podemos comprobar que en la medida que el mortero es mas rico en cemento su

comportamiento es mejor y que la sustitución de cemento Portland por CP- 40

disminuye la absorción capilar y por ende mejora su comportamiento. Es decir que

siempre que se cumpla con otros parámetros como la resistencia a la compresión

(entre otros) es beneficioso sustituir cemento Portland por CP-40.

3.6 Absorción capilar de los moteros con recebo aplicando sustituciones de

CP-40

Gráfico 3.24: Absorción capilar del motero tipo l con recebo aplicando sustituciones

de CP-40.

S=0.051 r=0.987 a=2.445 b= -0.0044333333 c= -0.0001613333

% CP-40

Abs

Capilar

0 2.41

0 2.48

25 2.29

25 2.2

25 2.21

50 1.86

50 1.78




% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.5

1.7

1.8

2.0

2.1

2.3

2.4

Gráfico 3.25: Absorción capilar del motero tipo II con recebo aplicando


S=0.061 r=0.986 a=2.32 b=0.0038666667 c= -0.00034133333

Gráfico 3.26: Absorción capilar del motero tipo lll con recebo aplicando


S=0.039 r=0.996 a=2.45 b=0.0010333333 c= -0.00035866667

% CP-40

Abs Capilar

0 2.3

0 2.34

25 2.16

25 2.27

25 2.18

50 1.72

50 1.6

% CP-40

Abs

Capilar

0 2.01

0 2.08

25 1.82

25 1.84

25 1.88

50 1.23

50 1.17



% CP-40

Absorc

ión c

apilar

(g/ cm

²)

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.1

1.3

1.4

1.6

1.8

2.0

2.2


Gráfico 3.27: Absorción capilar del motero tipo I; II y III con recebo y tipo IV sin

recebo aplicando sustituciones de CP-40.



0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

0 10 20 30 40 50

% CP-40

Abs

orci

ón C

apila

r (g

/ cm

²)

Mortero Tipo l conReceboMortero Tipo ll conReceboMortero Tipo ll l conReceboMortero Tipo lV

Los gráficos 3.24; 3.25 y 3.26 representan gráficamente el modelo de

comportamiento de la absorción capilar de los morteros tipo I; II; III y IV

respectivamente.

El gráfico 3.27 presenta un resumen de los gráficos anteriores y en el se puede

comparar el comportamiento de la absorción capilar para los 4 tipos de mortero.

Al igual que en los morteros con adiciones de cal se puede comprobar que en la

medida que el mortero es mas rico en cemento su comportamiento es mejor y que

la sustitución de cemento Portland por CP- 40 disminuye la absorción capilar y por

ende mejora su comportamiento. Es decir que siempre que se cumpla con otros

parámetros como la resistencia a la compresión (entre otros) es beneficioso

sustituir CP-40 por cemento Portland.

Al comparar las mezclas con adiciones de recebo y cal se observa mejor

comportamiento de la absorción capilar en las mezclas con adiciones de cal.


3.7 Absorción sumergida de los morteros con cal aplicando sustituciones de

CP-40

Gráfico 3.28: Absorción sumergida del motero tipo l con cal aplicando sustituciones de CP-40.

S=0.0787 r=0.989 a=8.485 b= -0.0031333333 c= -0.00034133333

Gráfico 29: Absorción sumergida del motero tipo ll con cal aplicando sustituciones de CP-40.

S=0.024 r=0.998 a=8.025 b= -0.0015666667 c= -0.00027066667

% CP-40

Abs sumergida

0 8.41

0 8.56

25 8.14

25 8.2

25 8.24

50 7.54

50 7.41

% CP-40

Abs

sumergida

0 8.05

0 8

25 7.84

25 7.81

25 7.8

50 7.26

50 7.28



% CP-40

% d

e A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.07.29

7.53

7.76

7.99

8.22

8.45

8.68


ll con adiciones de CP-40.

% CP-40

% A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.07.18

7.34

7.50

7.66

7.81

7.97

8.13


Modelo de Comportamiento del modelo tipo


% CP-40

% A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.05.57

5.73

5.90

6.06

6.22

6.39

6.55

Gráfico 3.30: Absorción sumergida del motero tipo lll con cal aplicando


S=0.160

r=0.957

a=7.015

b= -0.0062

c= -0.000288

Gráfico 3.31: Absorción sumergida del motero tipo lV sin cal aplicando


S=0.057 r=0.990 a=6.44 b=0.002 c= -0.000336

% CP-40

Abs

sumergida

0 6.8

0 7.23

25 6.65

25 6.74

25 6.65

50 6.03

50 5.94

% CP-40

Abs

sumergida

0 6.47

0 6.41

25 6.33

25 6.29

25 6.22

50 5.75

50 5.65

Modelo de comportamiento del mortero

tipo lll con adiciones de CP-40

% CP-40

% A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.05.81

6.07

6.33

6.59

6.84

7.10

7.36


3

4

5

6

7

8

9

0 10 20 30 40 50

% CP-40

Ab

sorc

ion

Su

mer

gid

a (%

) Mortero Tipo l con Call

Mortero Tipo ll con Cal

Mortero Tipo lll con Cal

Mortero Tipo lV



Gráfico 3.32: Absorción sumergida del motero tipo l; ll; lll con cal y tipo lV sin cal

aplicando sustituciones de CP-40.

3.8 Absorción sumergida de los morteros con recebo aplicando sustituciones

de CP-40

Gráfico 3.33: Absorción sumergida del motero tipo l con recebo aplicando


S=0.033 r=0.999 a=8.68 b=0.0070333333 c=0.00076666667

% CP-40

Abs

sumergida

0 8.67

0 8.69

25 8.38

25 8.42

25 8.33

50 7.12

50 7.11



% CP-40

% A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.06.95

7.27

7.58

7.90

8.22

8.53

8.85


Gráfico 3.34: Absorción sumergida del motero tipo ll con recebo aplicando


S=0.056 R=0.997 a=8.39 b= -0.00046933333 c= -0.00046933333

Gráfico 3.35: Absorción sumergida del motero tipo III con recebo aplicando


S=0.117 R=0.988 a=7.655 b= -0.0174 c= -0.000256

% CP-40

Abs

sumergida

0 8.35

0 8.43

25 7.93

25 8.01

25 8.01

50 6.94

50 7.04

% CP-40

Abs

sumergida

0 7.51

0 7.8

25 7.07

25 7.13

25 6.98

50 6.12

50 6.17

Modelo de comportamiento del modelo tipo


% CP-40

% A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.06.79

7.09

7.39

7.69

7.98

8.28

8.58



% CP-40

% A

bsorc

ión

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.05.95

6.29

6.62

6.96

7.30

7.63

7.97


Gráfico 3.36: Absorción sumergida del motero tipo l; ll; lll con recebo y tipo lV sin

recebo aplicando sustituciones de CP-40.

Los resultados de la absorción sumergida se expresan en % a diferencia de la

absorción capilar que se expresan preferentemente en gramos/cm2. Sin embargo

el comportamiento de los morteros es similar en ambas absorciones. Por otra parte

al igual que la flexión este parámetro no es de los principales en los morteros de

albañilería.

3.9 Conclusiones parciales del capítulo 1-La resistencia a la compresión de los morteros tipo I, II y III utilizando cal como

adición cumple con la resistencia a la compresión especificada para cada tipo de

mortero siempre que no se supere el 33% de sustitución de Cemento Portland por

CP-40 y que el valor máximo de resistencia se alcanza con alrededor del 10 %.de

sustitución. Para el mortero tipo lV la tendencia de la resistencia es bajar en la

medida que crece la sustitución de cemento Portland por CP-40, sin embargo es

posible sustituir un 27 % de cemento Portland por CP-40 y cumple con la

resistencia especificada para este tipo de mortero.


2- Aunque la resistencia a la flexión no es un parámetro importante en los morteros

de albañilería debido a la función de estos. Si se puede observar que en los

morteros tipo l, II, III y IV la misma disminuye significativamente en la medida que

aumenta el % de sustitución de CP-40, sin embargo esta resistencia a la flexión

disminuye muy poco.

3- Podemos comprobar que en la medida que el mortero es mas rico en cemento

su comportamiento es mejor y que la sustitución de cemento Portland por CP-40

disminuye la absorción capilar y por ende mejora su comportamiento. Es decir que

siempre que se cumpla con otros parámetros como la resistencia a la compresión

(entre otros) es beneficioso sustituir cemento Portland por CP-40.

Conclusiones y Recomendaciones

III Conclusiones

1. La confección del estado del arte ha proporcionado los elemento necesario para

realizar estos estudios y ha mostrado hasta donde se encuentra el desarrollo

científico en morteros de albañilería a base de cemento Portland.

2. De acuerdo a los estudios realizados en este trabajo cuando se sustituye el

cemento Portland por CP-40 en morteros que contienen cal como adición es

beneficioso siempre que la misma no supere el 33 % del peso del cemento

cumpliendo esta con la resistencia a la compresión especificada en la NC-52-

79-1993

3. En los morteros que contienen recebo como adición también es beneficiosa la

sustitución de un 30% de CP-40 pero este recebo debe ser un polvo de caliza

que no contenga arcilla ya que esta disminuye la resistencia a compresión de

los morteros

4. En la medida que aumenta la sustitución de cemento Portland por CP-40

hasta un 50 % mejora la absorción capilar y la absorción sumergida en los

morteros, pero con cal el comportamiento es mejor que con recebo.

5. Aunque la resistencia a flexión y la absorción sumergidas son menos

importantes para los morteros de albañilería que la resistencia a la compresión

y la absorción capilar también se realizaron estudios con estas variables y su

comportamiento fue superior en los morteros con cal que en los de recebo.

IV Recomendaciones.

1- Darle continuidad a los estudios de los morteros a base de cemento Portland con

sustituciones de CP-40 donde se incluya la resistencia a la adherencia, retención

de agua y durabilidad.

2-Realizar ensayos de resistencia a compresión a otras edades para observar en

cuanto aumenta la resistencia a la compresión de estos morteros bajo la acción del

CP-40.

3- Antes de utilizar cualquier tipo de recebo es recomendable demostrar que

cumple con las exigencias según el tipo de mortero y que tenga un bajo porcentaje

de arcilla.

4-Realizar estudios para determinar en que % de sustitución de CP-40 estos

morteros tienen un mejor comportamiento ante el ataque de los sulfatos y de los

cloruros

Bibliografía Referenciada

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ANEXO 1: Tabla de la resistencia a la compresión de los briquetas

Muestras

Resistencia compresión R'mc

Carga1

(KN)

Carga2

(KN)

R'c 1

(Kg

/cm²)

R'c 1

(MPa)

R'c 2

(Kg

/cm²)

R'c 2

(MPa)

R'mc de

cada

mitad

R'mc de

las

briquetas

1 4,11 4,09 25,69 2,57 25,56 2,56 2,56

2,61 4,13 4,17 25,81 2,58 26,06 2,61 2,59

4,21 4,26 26,31 2,63 26,63 2,66 2,65

2 3,99 4,01 24,94 2,49 25,06 2,51 2,50

2,55 4,02 4,08 25,13 2,51 25,50 2,55 2,53

4,09 4,13 25,56 2,56 25,81 2,58 2,57

3 3,81 3,80 23,81 2,38 23,75 2,38 2,38

2,38 3,78 3,81 23,63 2,36 23,81 2,38 2,37

3,75 3,80 23,44 2,34 23,75 2,38 2,36

4 3,71 3,68 23,19 2,32 23,00 2,30 2,31

2,36 3,76 3,81 23,50 2,35 23,81 2,38 2,37

3,80 3,83 23,75 2,38 23,94 2,39 2,38

5 5,77 6,15 36,06 3,61 38,44 3,84 3,73

3,76 5,82 5,98 36,38 3,64 37,38 3,74 3,69

5,77 5,90 36,06 3,61 36,88 3,69 3,65

6 5,82 5,94 36,38 3,64 37,13 3,71 3,68

3,73 5,91 5,99 36,94 3,69 37,44 3,74 3,72

5,86 5,98 36,63 3,66 37,38 3,74 3,70

7 5,43 5,45 33,94 3,39 34,06 3,41 3,40

3,38 5,36 5,38 33,50 3,35 33,63 3,36 3,36

5,40 5,38 33,75 3,38 33,63 3,36 3,37

8 5,36 5,34 33,50 3,35 33,38 3,34 3,34

3,35 5,34 5,36 33,38 3,34 33,50 3,35 3,34

5,40 5,39 33,75 3,38 33,69 3,37 3,37

9 8,91 8,87 55,69 5,57 55,44 5,54 5,56

5,51 8,86 8,81 55,38 5,54 55,06 5,51 5,52

8,83 8,79 55,19 5,52 54,94 5,49 5,51

10 8,86 8,80 55,38 5,54 55,00 5,50 5,52

5,33 7,75 7,79 48,44 4,84 48,69 4,87 4,86

9,02 9,01 56,38 5,64 56,31 5,63 5,63

11 8,37 8,35 52,31 5,23 52,19 5,22 5,23

5,29 8,50 8,53 53,13 5,31 53,31 5,33 5,32

8,55 8,50 53,44 5,34 53,13 5,31 5,33

12 8,65 8,59 54,06 5,41 53,69 5,37 5,39

5,37 8,52 8,53 53,25 5,33 53,31 5,33 5,33

8,69 8,67 54,31 5,43 54,19 5,42 5,43

13 20,08 20,29 125,50 12,55 126,81 12,68 12,62 12,79


20,23 20,48 126,44 12,64 128,00 12,80 12,72

20,35 20,60 127,19 12,72 128,75 12,88 12,80

14 20,20 20,18 126,25 12,63 126,13 12,61 12,62

12,54 19,89 19,50 124,31 12,43 121,88 12,19 12,31

20,27 20,49 126,69 12,67 128,06 12,81 12,74

15 4,13 4,09 25,81 2,58 25,56 2,56 2,57

2,54 4,10 4,00 25,63 2,56 25,00 2,50 2,53

4,12 4,09 25,75 2,58 25,56 2,56 2,57

16 4,03 3,96 25,19 2,52 24,75 2,48 2,50

2,54 4,16 4,12 26,00 2,60 25,75 2,58 2,59

4,11 4,09 25,69 2,57 25,56 2,56 2,56

17 3,97 4,09 24,81 2,48 25,56 2,56 2,52

2,51 4,08 4,06 25,50 2,55 25,38 2,54 2,54

4,05 3,91 25,31 2,53 24,44 2,44 2,49

18 3,78 4,81 23,63 2,36 30,06 3,01 2,68

2,61 3,80 3,85 23,75 2,38 24,06 2,41 2,39

3,84 3,89 24,00 2,40 24,31 2,43 2,42

19 3,53 3,58 22,06 2,21 22,38 2,24 2,22

2,26 3,64 3,60 22,75 2,28 22,50 2,25 2,26

3,59 3,65 22,44 2,24 22,81 2,28 2,26

20 3,70 3,68 23,13 2,31 23,00 2,30 2,31

2,31 3,76 3,70 23,50 2,35 23,13 2,31 2,33

3,66 3,72 22,88 2,29 23,25 2,33 2,31

21 5,96 6,00 37,25 3,73 37,50 3,75 3,74

3,68 5,99 5,97 37,44 3,74 37,31 3,73 3,74

5,88 5,70 36,75 3,68 35,63 3,56 3,62

22 5,92 5,89 37,00 3,70 36,81 3,68 3,69

3,73 5,86 5,91 36,63 3,66 36,94 3,69 3,68

6,03 6,08 37,69 3,77 38,00 3,80 3,78

23 5,61 5,70 35,06 3,51 35,63 3,56 3,53

3,62 5,84 5,90 36,50 3,65 36,88 3,69 3,67

5,71 5,79 35,69 3,57 36,19 3,62 3,59

24 5,31 5,29 33,19 3,32 33,06 3,31 3,31

3,31 5,30 5,35 33,13 3,31 33,44 3,34 3,33

5,28 5,26 33,00 3,30 32,88 3,29 3,29

25 5,30 5,25 33,13 3,31 32,81 3,28 3,30

3,31 5,29 5,33 33,06 3,31 33,31 3,33 3,32

5,26 5,29 32,88 3,29 33,06 3,31 3,30

26 5,31 5,35 33,19 3,32 33,44 3,34 3,33

3,32 5,30 5,27 33,13 3,31 32,94 3,29 3,30

5,28 5,30 33,00 3,30 33,13 3,31 3,31

27 8,60 8,63 53,75 5,38 53,94 5,39 5,38

5,34 8,54 8,50 53,38 5,34 53,13 5,31 5,33

8,61 8,52 53,81 5,38 53,25 5,33 5,35

28 8,65 8,73 54,06 5,41 54,56 5,46 5,43 5,42


8,70 8,60 54,38 5,44 53,75 5,38 5,41

8,64 8,68 54,00 5,40 54,25 5,43 5,41

29 8,53 8,45 53,31 5,33 52,81 5,28 5,31

5,35 8,68 8,71 54,25 5,43 54,44 5,44 5,43

8,49 8,53 53,06 5,31 53,31 5,33 5,32

30 8,03 7,97 50,19 5,02 49,81 4,98 5,00

5,03 8,16 8,21 51,00 5,10 51,31 5,13 5,12

7,93 7,95 49,56 4,96 49,69 4,97 4,96

31 8,32 8,39 52,00 5,20 52,44 5,24 5,22

5,14 8,07 8,15 50,44 5,04 50,94 5,09 5,07

8,04 8,15 50,25 5,03 50,94 5,09 5,06

32 8,33 8,38 52,06 5,21 52,38 5,24 5,22

5,25 8,44 8,42 52,75 5,28 52,63 5,26 5,27

8,50 8,41 53,13 5,31 52,56 5,26 5,28

33 19,75 19,65 123,44 12,34 122,81 12,28 12,31

12,33 19,85 19,87 124,06 12,41 124,19 12,42 12,41

19,66 19,64 122,88 12,29 122,75 12,28 12,28

34 19,82 19,75 123,88 12,39 123,44 12,34 12,37

12,46 19,94 20,12 124,63 12,46 125,75 12,58 12,52

19,82 19,96 123,88 12,39 124,75 12,48 12,43

35 20,07 20,20 125,44 12,54 126,25 12,63 12,58

12,53 19,89 19,82 124,31 12,43 123,88 12,39 12,41

20,03 20,11 125,19 12,52 125,69 12,57 12,54

36 3,00 3,09 18,75 1,88 19,31 1,93 1,90

1,93 3,05 3,00 19,06 1,91 18,75 1,88 1,89

3,10 3,16 19,38 1,94 19,75 1,98 1,96

37 3,20 3,29 20,00 2,00 20,56 2,06 2,03

2,01 3,04 3,09 19,00 1,90 19,31 1,93 1,92

3,12 3,27 19,50 1,95 20,44 2,04 2,00

38 2,81 2,78 17,56 1,76 17,38 1,74 1,75

1,75 2,77 2,83 17,31 1,73 17,69 1,77 1,75

2,82 2,77 17,63 1,76 17,31 1,73 1,75

39 2,76 2,79 17,25 1,73 17,44 1,74 1,73

1,74 2,80 2,84 17,50 1,75 17,75 1,78 1,76

2,78 2,70 17,38 1,74 16,88 1,69 1,71

40 4,75 4,77 29,69 2,97 29,81 2,98 2,98

3,00 4,79 4,81 29,94 2,99 30,06 3,01 3,00

4,84 4,80 30,25 3,03 30,00 3,00 3,01

41 4,86 4,84 30,38 3,04 30,25 3,03 3,03

3,03 4,78 4,82 29,88 2,99 30,13 3,01 3,00

4,80 4,86 30,00 3,00 30,38 3,04 3,02

42 4,58 4,61 28,63 2,86 28,81 2,88 2,87

2,87 4,60 4,54 28,75 2,88 28,38 2,84 2,86

4,57 4,62 28,56 2,86 28,88 2,89 2,87

43 4,46 4,53 27,88 2,79 28,31 2,83 2,81 2,82


4,56 4,50 28,50 2,85 28,13 2,81 2,83

4,49 4,51 28,06 2,81 28,19 2,82 2,81

44 7,62 7,83 47,63 4,76 48,94 4,89 4,83

4,75 7,74 7,53 48,38 4,84 47,06 4,71 4,77

7,37 7,45 46,06 4,61 46,56 4,66 4,63

45 7,56 7,47 47,25 4,73 46,69 4,67 4,70

4,68 7,39 7,50 46,19 4,62 46,88 4,69 4,65

7,32 7,48 45,75 4,58 46,75 4,68 4,63

46 6,84 6,74 42,75 4,28 42,13 4,21 4,24

4,32 6,99 7,10 43,69 4,37 44,38 4,44 4,40

6,92 6,91 43,25 4,33 43,19 4,32 4,32

47 6,73 6,79 42,06 4,21 42,44 4,24 4,23

4,34 6,88 7,15 43,00 4,30 44,69 4,47 4,38

6,65 6,88 41,56 4,16 43,00 4,30 4,23

48 18,90 18,83 118,13 11,81 117,69 11,77 11,79

11,77 18,79 18,73 117,44 11,74 117,06 11,71 11,73

18,88 18,95 118,00 11,80 118,44 11,84 11,82

49 18,74 18,67 117,13 11,71 116,69 11,67 11,69

11,65 18,56 18,66 116,00 11,60 116,63 11,66 11,63

18,68 18,58 116,75 11,68 116,13 11,61 11,64

ANEXO 2: Tabla de la resistencia a la flexión de los briquetas.

Muestras

resistencia a flexión Módulo

de rotura

[R] (Kg

/cm²)

Medias

Carga [P

] (KN) Carga [P ]

(Kg /cm²)

R media

de las

briquetas

R medias de

las replicas

1 0,94 5,88 1,37

1,38

1,32

0,96 6,00 1,40

0,94 5,88 1,37

2 0,83 5,19 1,21

1,26 0,88 5,50 1,29

0,88 5,50 1,29

3 0,758 4,83 1,13

1,14

1,11

0,7 4,87 1,14

0,78 4,88 1,14

4 0,71 4,44 1,04

1,09 0,76 4,75 1,11

0,76 4,75 1,11

5 1,19 7,44 1,74

1,76

1,75

1,24 7,75 1,81

1,19 7,44 1,74

6 1,24 7,75 1,81

1,74 1,2 7,50 1,76

1,13 7,06 1,65

7 0,88 5,50 1,29

1,27

1,22

0,87 5,44 1,27

0,85 5,31 1,24

8 0,76 4,75 1,11

1,18 0,83 5,19 1,21

0,83 5,19 1,21

9 1,77 11,06 2,59

2,47

2,35

1,63 10,19 2,38

1,67 10,44 2,44

10 1,54 9,63 2,25

2,23 1,54 9,63 2,25

1,5 9,38 2,19

11 1,18 6,84 1,60

1,60

1,58

1,19 6,87 1,61

1,18 6,76 1,58

12 1,18 6,70 1,57

1,55 1,12 6,63 1,55

1,16 6,60 1,54

13 1,95 12,19 2,85

2,81 2,84 1,9 11,88 2,78


1,91 11,94 2,79

14 1,96 12,25 2,87

2,87 2 12,50 2,93

1,93 12,06 2,82

15 0,91 5,69 1,33

1,31

1,29

0,93 5,81 1,36

0,85 5,31 1,24

16 0,89 5,56 1,30

1,26 0,8 5,00 1,17

0,9 5,63 1,32

17 0,85 5,31 1,24

1,29 0,95 5,94 1,39

0,84 5,25 1,23

18 0,7 4,35 1,02

1,02

0,96

0,72 4,38 1,02

0,7 4,33 1,01

19 0,71 4,44 1,04

0,94 0,63 3,94 0,92

0,58 3,63 0,85

20 0,61 3,81 0,89

0,92 0,59 3,69 0,86

0,69 4,31 1,01

21 1,03 6,44 1,51

1,73

1,71

1,21 7,56 1,77

1,31 8,19 1,92

22 1,13 7,06 1,65

1,69 1,18 7,38 1,73

1,16 7,25 1,70

23 1,09 6,81 1,59

1,70 1,2 7,50 1,76

1,19 7,44 1,74

24 0,7 4,65 1,09

1,09

1,06

0,67 4,67 1,09

0,72 4,63 1,08

25 0,69 4,66 1,09

1,10 0,66 4,68 1,10

0,65 4,71 1,10

26 0,64 4,00 0,94

1,00 0,76 4,75 1,11

0,66 4,13 0,97

27 1,51 9,44 2,21

2,13

2,17

1,4 8,75 2,05

1,45 9,06 2,12

28 1,41 8,81 2,06

2,15 1,47 9,19 2,15


1,54 9,63 2,25

29 1,53 9,56 2,24

2,22 1,56 9,75 2,28

1,47 9,19 2,15

30 0,99 6,19 1,45

1,48

1,48

1,01 6,31 1,48

0,94 6,42 1,50

31 0 0,00 0,00

1,51 0,95 5,94 1,39

0,99 6,19 1,45

32 0,96 6,00 1,40

1,46 0,92 5,75 1,48

1,02 6,38 1,49

33 1,67 10,44 2,44

2,53

2,62

1,86 11,63 2,72

1,65 10,31 2,41

34 1,77 11,06 2,59

2,68 1,84 11,50 2,69

1,88 11,75 2,75

35 1,87 11,69 2,73

2,66 1,79 11,19 2,62

1,8 11,25 2,63

36 0,78 4,88 1,14

1,19

1,21

0,86 5,38 1,26

0,8 5,00 1,17

37 0,87 5,44 1,27

1,24 0,82 5,13 1,20

0,00 0,00

38 0,51 3,19 0,75

0,69

0,68

0,43 2,69 0,63

0,47 2,94 0,69

39 0,4 2,50 0,59

0,67 0,47 2,94 0,69

0,51 3,19 0,75

40 0,95 5,94 1,39

1,37

1,30

0,93 5,81 1,36

0,92 5,75 1,35

41 0,81 5,06 1,18

1,23 0,86 5,38 1,26

0,86 5,38 1,26

42 0,37 3,12 0,73

0,74

0,73

0,31 3,15 0,74

0,42 3,18 0,74

43 0,47 3,06 0,72

0,71 0,36 2,99 0,70


0,31 3,10 0,73

44 1,07 6,69 1,56

1,59

1,64

1,1 6,88 1,61

1,09 6,81 1,59

45 1,2 7,50 1,76

1,68 1,13 7,06 1,65

1,12 7,00 1,64

46 0,79 4,94 1,16

1,10

1,08

0,7 4,38 1,02

0,77 4,81 1,13

47 0,66 4,13 0,97

1,07 0,7 4,38 1,02

0,83 5,19 1,21

48 1,33 8,31 1,95

1,95

1,94

1,44 9,00 2,11

1,24 7,75 1,81

49 1,25 7,81 1,83

1,93 1,33 8,31 1,95

1,38 8,63 2,02

Anexo 3: Tabla de absorción sumergidas de las briquetas.

Muestras

Masa

saturad

a

(g)

Masa

seca (g)

Peso

unitario

suelto

(Kg/m³ )

Peso

unitario

sumergido

(Kg/m³)

Abs

sumergida

media

de la

masa

saturada

media

de la

masa

seca

media de la

absorción

sumergida

de las

replicas

1 510,4 470,7 1838,67 1993,75 39,7

511,13 471,47 8,41

510,9 470,6 1838,28 1995,70 40,3

512,1 473,1 1848,05 2000,39 39

2 508,4 469,8 1835,16 1985,94 38,6

506,80 466,83 8,56

506,4 468,6 1830,47 1978,13 37,8

505,6 462,1 1805,08 1975,00 43,5

3 505,8 459,8 1796,09 1975,78 46

505,33 465,00 8,67

503 468,5 1830,08 1964,84 34,5

507,2 466,7 1823,05 1981,25 40,5

4 504,9 460,6 1799,22 1972,27 44,3

505,03 464,67 8,69

506,4 465,4 1817,97 1978,13 41

503,8 468 1828,13 1967,97 35,8

5 509,7 470,8 1839,06 1991,02 38,9

509,40 471,47 8,05

510,3 473,7 1850,39 1993,36 36,6

508,2 469,9 1835,55 1985,16 38,3

6 510,2 471,9 1843,36 1992,97 38,3

510,30 472,50 8,00

511,2 473,7 1850,39 1996,88 37,5

509,5 471,9 1843,36 1990,23 37,6

7 518,1 478,6 1869,53 2023,83 39,5

518,53 478,57 8,35

517,4 479,1 1871,48 2021,09 38,3

520,1 478 1867,19 2031,64 42,1

8 515,9 477 1863,28 2015,23 38,9

516,83 476,67 8,43

517,6 480,4 1876,56 2021,88 37,2

517 472,6 1846,09 2019,53 44,4

9 517,1 476,7 1862,11 2019,92 40,4

517,03 476,10 8,60

517,1 480,1 1875,39 2019,92 37

516,9 471,5 1841,80 2019,14 45,4

10 510,4 476,5 1861,33 1993,75 33,9

511,87 477,37 7,23

513,5 478,3 1868,36 2005,86 35,2

511,7 477,3 1864,45 1998,83 34,4

11 524,9 492,8 1925,00 2050,39 32,1

527,07 490,23 7,51

528,6 495,5 1935,55 2064,84 33,1

527,7 482,4 1884,38 2061,33 45,3

12 523,1 486,9 1901,95 2043,36 36,2

524,17 486,23 7,80

525,7 487,6 1904,69 2053,52 38,1

523,7 484,2 1891,41 2045,70 39,5

13 536,7 500,1 1953,52 2096,48 36,6

538,73 506,00 6,47

538,7 508,8 1987,50 2104,30 29,9

540,8 509,1 1988,67 2112,50 31,7

14 532,9 500 1953,13 2081,64 32,9 537,60 505,20 6,41


541,3 509,4 1989,84 2114,45 31,9

538,6 506,2 1977,34 2103,91 32,4

15 505,6 467,7 1826,95 1975,00 37,9

505,87 467,80 8,14

507,8 469,2 1832,81 1983,59 38,6

504,2 466,5 1822,27 1969,53 37,7

16 507,1 468,3 1829,30 1980,86 38,8

508,67 470,10 8,20

510,6 470,1 1836,33 1994,53 40,5

508,3 471,9 1843,36 1985,55 36,4

17 502,3 465,1 1816,80 1962,11 37,2

504,70 466,30 8,24

509,1 470,5 1837,89 1988,67 38,6

502,7 463,3 1809,77 1963,67 39,4

18 509,7 465,4 1817,97 1991,02 44,3

507,87 468,60 8,38

506,5 463,7 1811,33 1978,52 42,8

507,4 476,7 1862,11 1982,03 30,7

19 515,1 490,3 1915,23 2012,11 24,8

516,23 476,13 8,42

517,1 472,9 1847,27 2019,92 44,2

516,5 465,2 1817,19 2017,58 51,3

20 510,2 467,2 1825,00 1992,97 43

509,53 470,37 8,33

509,8 484,8 1893,75 1991,41 25

508,6 459,1 1793,36 1986,72 49,5

21 505,1 468,6 1830,47 1973,05 36,5

508,33 471,37 7,84

510,4 474,1 1851,95 1993,75 36,3

509,5 471,4 1841,41 1990,23 38,1

22 508,2 474,6 1853,91 1985,16 33,6

506,07 469,40 7,81

505,4 466,9 1823,83 1974,22 38,5

504,6 466,7 1823,05 1971,09 37,9

23 499,8 462,9 1808,20 1952,34 36,9

502,20 465,87 7,80

505,8 469,1 1832,42 1975,78 36,7

501 465,6 1818,75 1957,03 35,4

24 514,2 475,8 1858,59 2008,59 38,4

513,37 475,63 7,93

515,8 481,3 1880,08 2014,84 34,5

510,1 469,8 1835,16 1992,58 40,3

25 510,8 472,8 1846,88 1995,31 38

509,95 472,15 8,01

0,00

509,1 471,5 1841,80 1988,67 37,6

26 511,9 473,8 1850,78 1999,61 38,1

512,53 474,53 8,01

515,6 480,9 1878,52 2014,06 34,7

510,1 468,9 1831,64 1992,58 41,2

27 513 481,5 1880,86 2003,91 31,5

512,90 480,90 6,65

514,7 482,2 1883,59 2010,55 32,5

511 479 1871,09 1996,09 32

28 513,9 481,5 1880,86 2007,42 32,4

513,57 481,13 6,74

513,8 481,7 1881,64 2007,03 32,1

513 480,2 1875,78 2003,91 32,8


29 511,9 481,2 1879,69 1999,61 30,7

514,00 481,93 6,65

515,8 483,6 1889,06 2014,84 32,2

514,3 481 1878,91 2008,98 33,3

30 519 483,8 1889,84 2027,34 35,2

521,37 486,93 7,07

521,6 486,2 1899,22 2037,50 35,4

523,5 490,8 1917,19 2044,92 32,7

31 521,8 486,6 1900,78 2038,28 35,2

522,73 487,93 7,13

525,2 489,5 1912,11 2051,56 35,7

521,2 487,7 1905,08 2035,94 33,5

32 522,4 488,4 1907,81 2040,63 34

523,90 489,73 6,98

523,1 489,3 1911,33 2043,36 33,8

526,2 491,5 1919,92 2055,47 34,7

33 517,5 485,6 1896,88 2021,48 31,9

523,10 491,97 6,33

526,3 496,2 1938,28 2055,86 30,1

525,5 494,1 1930,08 2052,73 31,4

34 528,9 498,4 1946,88 2066,02 30,5

524,97 493,90 6,29

524,3 493,4 1927,34 2048,05 30,9

521,7 489,9 1913,67 2037,89 31,8

35 527,6 495,8 1936,72 2060,94 31,8

528,00 497,10 6,22

528,9 498,1 1945,70 2066,02 30,8

527,5 497,4 1942,97 2060,55 30,1

36 498,2 460,6 1799,22 1946,09 37,6

501,63 466,47 7,54

504,3 470,5 1837,89 1969,92 33,8

502,4 468,3 1829,30 1962,50 34,1

37 500,9 469,6 1834,38 1956,64 31,3

499,80 465,30 7,41

498,7 461 1800,78 1948,05 37,7

0,00

38 503,3 469,1 1832,42 1966,02 34,2

503,80 470,33 7,12

505,1 474,8 1854,69 1973,05 30,3

503 467,1 1824,61 1964,84 35,9

39 502,3 463,2 1809,38 1962,11 39,1

502,60 469,23 7,11

504,2 478,1 1867,58 1969,53 26,1

501,3 466,4 1821,88 1958,20 34,9

40 507,2 475,4 1857,03 1981,25 31,8

506,20 471,93 7,26

506,1 471,1 1840,23 1976,95 35

505,3 469,3 1833,20 1973,83 36

41 495,3 460,8 1800,00 1934,77 34,5

497,97 464,17 7,28

500,5 468,8 1831,25 1955,08 31,7

498,1 462,9 1808,20 1945,70 35,2

42 508 470,9 1839,45 1984,38 37,1

508,77 475,73 6,94

510,9 480,4 1876,56 1995,70 30,5

507,4 475,9 1858,98 1982,03 31,5

43 508,6 475,3 1856,64 1986,72 33,3

509,33 475,83 7,04 510,8 482,4 1884,38 1995,31 28,4


508,6 469,8 1835,16 1986,72 38,8

44 500,4 464,7 1815,23 1954,69 35,7

499,73 471,30 6,03

501,3 475,5 1857,42 1958,20 25,8

497,5 473,7 1850,39 1943,36 23,8

45 498,4 473 1847,66 1946,88 25,4

498,50 470,57 5,94

497,7 463,3 1809,77 1944,14 34,4

499,4 475,4 1857,03 1950,78 24

46 509,6 480,1 1875,39 1990,63 29,5

511,23 481,73 6,12

514,3 485,3 1895,70 2008,98 29

509,8 479,8 1874,22 1991,41 30

47 510,2 480,7 1877,73 1992,97 29,5

511,97 482,20 6,17

514,6 484,3 1891,80 2010,16 30,3

511,1 481,6 1881,25 1996,48 29,5

48 518,3 486,2 1899,22 2024,61 32,1

520,03 491,77 5,75

523,6 497,7 1944,14 2045,31 25,9

518,2 491,4 1919,53 2024,22 26,8

49 517,3 488,7 1908,98 2020,70 28,6

518,87 491,10 5,65

520,6 494,5 1931,64 2033,59 26,1

518,7 490,1 1914,45 2026,17 28,6

Muestras

Masa saturada

(g)

Masa seca (g)

Peso unitario suelto (Kg/m³ )

Peso unitario sumergido (Kg/m³)

Peso de Abs Capilar

Abs Capilar (g/ cm²)

Media de absorción por capilaridad

1 510,4 470,7 1838,67 1993,75 506,4 2,231

2,24

2,24

510,9 470,6 1838,28 1995,70 507,5 2,306

512,1 473,1 1848,05 2000,39 508,1 2,188

2 508,4 469,8 1835,16 1985,94 504,4 2,163

2,25 506,4 468,6 1830,47 1978,13 503,8 2,200

505,6 462,1 1805,08 1975,00 500,2 2,381

3 505,8 459,8 1796,09 1975,78 501,1 2,581

2,41

2,44

503 468,5 1830,08 1964,84 499,7 1,950

507,2 466,7 1823,05 1981,25 509,8 2,694

4 504,9 460,6 1799,22 1972,27 506,5 2,869

2,48 506,4 465,4 1817,97 1978,13 501,8 2,275

503,8 468 1828,13 1967,97 504,6 2,288

5 509,7 470,8 1839,06 1991,02 501,2 1,900

2,10

2,21

510,3 473,7 1850,39 1993,36 513,6 2,494

508,2 469,9 1835,55 1985,16 500,6 1,919

6 510,2 471,9 1843,36 1992,97 512,8 2,556

2,31 511,2 473,7 1850,39 1996,88 510,6 2,306

509,5 471,9 1843,36 1990,23 504,9 2,063

7 518,1 478,6 1869,53 2023,83 515,7 2,319

2,30

2,32

517,4 479,1 1871,48 2021,09 518,1 2,438

520,1 478 1867,19 2031,64 512,3 2,144

8 515,9 477 1863,28 2015,23 513,3 2,269

2,34 517,6 480,4 1876,56 2021,88 512,4 2,000

517 472,6 1846,09 2019,53 516,8 2,763

9 517,1 476,7 1862,11 2019,92 507,8 1,944

1,86

1,91

517,1 480,1 1875,39 2019,92 510,2 1,881

516,9 471,5 1841,80 2019,14 499,8 1,769

10 510,4 476,5 1861,33 1993,75 505,6 1,819

1,95 513,5 478,3 1868,36 2005,86 510,8 2,031

511,7 477,3 1864,45 1998,83 509,4 2,006

11 524,9 492,8 1925,00 2050,39 519,7 1,681

2,01 2,04 528,6 495,5 1935,55 2064,84 524,1 1,788

527,7 482,4 1884,38 2061,33 523,2 2,550

12 523,1 486,9 1901,95 2043,36 518,3 1,963

2,08 525,7 487,6 1904,69 2053,52 521,2 2,100

523,7 484,2 1891,41 2045,70 519 2,175

13 536,7 500,1 1953,52 2096,48 527,9 1,738

1,54

1,50

538,7 508,8 1987,50 2104,30 534,2 1,588

540,8 509,1 1988,67 2112,50 529,8 1,294

14 532,9 500 1953,13 2081,64 531,4 1,963

1,45 541,3 509,4 1989,84 2114,45 527,2 1,113

538,6 506,2 1977,34 2103,91 526,8 1,288

15 505,6 467,7 1826,95 1975,00 498,4 1,919

2,14

2,12

507,8 469,2 1832,81 1983,59 503,6 2,150

504,2 466,5 1822,27 1969,53 504,1 2,350

16 507,1 468,3 1829,30 1980,86 502,8 2,156

2,11 510,6 470,1 1836,33 1994,53 502,3 2,013

508,3 471,9 1843,36 1985,55 506,7 2,175

17 502,3 465,1 1816,80 1962,11 498,8 2,106

2,11 509,1 470,5 1837,89 1988,67 502,2 1,981

502,7 463,3 1809,77 1963,67 499 2,231

18 509,7 465,4 1817,97 1991,02 504,4 2,438

2,29

2,23

506,5 463,7 1811,33 1978,52 505,7 2,625

507,4 476,7 1862,11 1982,03 505,4 1,794

19 515,1 490,3 1915,23 2012,11 512,7 1,400

2,20 517,1 472,9 1847,27 2019,92 509,9 2,313

516,5 465,2 1817,19 2017,58 511,3 2,881

20 510,2 467,2 1825,00 1992,97 504,9 2,356

2,21 509,8 484,8 1893,75 1991,41 508,5 1,481

508,6 459,1 1793,36 1986,72 503,9 2,800

21 505,1 468,6 1830,47 1973,05 501,2 2,038

2,09

2,05

510,4 474,1 1851,95 1993,75 504,1 1,875

509,5 471,4 1841,41 1990,23 509,1 2,356

22 508,2 474,6 1853,91 1985,16 503 1,775

2,06 505,4 466,9 1823,83 1974,22 504,1 2,325

504,6 466,7 1823,05 1971,09 499,8 2,069

23 499,8 462,9 1808,20 1952,34 499,1 2,263

2,00 505,8 469,1 1832,42 1975,78 498,2 1,819

501 465,6 1818,75 1957,03 496,5 1,931

24 514,2 475,8 1858,59 2008,59 509,8 2,125

2,16 2,20 515,8 481,3 1880,08 2014,84 512,5 1,950

510,1 469,8 1835,16 1992,58 508,1 2,394

25 510,8 472,8 1846,88 1995,31 507,6 2,175

2,27 0,00

509,1 471,5 1841,80 1988,67 509,3 2,363

26 511,9 473,8 1850,78 1999,61 508,7 2,181

2,18 515,6 480,9 1878,52 2014,06 510,9 1,875

510,1 468,9 1831,64 1992,58 508,7 2,488

27 513 481,5 1880,86 2003,91 505,5 1,500

1,72

1,76

514,7 482,2 1883,59 2010,55 507,2 1,563

511 479 1871,09 1996,09 512,4 2,088

28 513,9 481,5 1880,86 2007,42 507,6 1,631

1,87 513,8 481,7 1881,64 2007,03 510,7 1,813

513 480,2 1875,78 2003,91 514,7 2,156

29 511,9 481,2 1879,69 1999,61 506,7 1,594

1,69 515,8 483,6 1889,06 2014,84 511,2 1,725

514,3 481 1878,91 2008,98 509 1,750

30 519 483,8 1889,84 2027,34 514,7 1,931

1,82

1,84

521,6 486,2 1899,22 2037,50 515,5 1,831

523,5 490,8 1917,19 2044,92 517,8 1,688

31 521,8 486,6 1900,78 2038,28 516,8 1,888

1,84 525,2 489,5 1912,11 2051,56 519,5 1,875

521,2 487,7 1905,08 2035,94 515,7 1,750

32 522,4 488,4 1907,81 2040,63 519,2 1,925

1,88 523,1 489,3 1911,33 2043,36 522,6 2,081

526,2 491,5 1919,92 2055,47 517,6 1,631

33 517,5 485,6 1896,88 2021,48 511,3 1,606

1,39

1,39

526,3 496,2 1938,28 2055,86 516,7 1,281

525,5 494,1 1930,08 2052,73 514,5 1,275

34 528,9 498,4 1946,88 2066,02 516,8 1,150

1,41 524,3 493,4 1927,34 2048,05 516,9 1,469

521,7 489,9 1913,67 2037,89 515,6 1,606

35 527,6 495,8 1936,72 2060,94 518,2 1,400

1,36 528,9 498,1 1945,70 2066,02 520,4 1,394

527,5 497,4 1942,97 2060,55 518 1,288

36 498,2 460,6 1799,22 1946,09 498,7 2,381

1,99

1,93

504,3 470,5 1837,89 1969,92 501,3 1,925

502,4 468,3 1829,30 1962,50 495,1 1,675

37 500,9 469,6 1834,38 1956,64 492,6 1,438

1,87 498,7 461 1800,78 1948,05 497,9 2,306

0,00

38 503,3 469,1 1832,42 1966,02 498,3 1,825

1,86

1,82

505,1 474,8 1854,69 1973,05 502,7 1,744

503 467,1 1824,61 1964,84 499,4 2,019

39 502,3 463,2 1809,38 1962,11 503,7 2,531

1,78 504,2 478,1 1867,58 1969,53 496,3 1,138

501,3 466,4 1821,88 1958,20 493,1 1,669

40 507,2 475,4 1857,03 1981,25 506,4 1,938

1,77

1,81

506,1 471,1 1840,23 1976,95 496,8 1,606

505,3 469,3 1833,20 1973,83 497,7 1,775

41 495,3 460,8 1800,00 1934,77 492,7 1,994

1,84 500,5 468,8 1831,25 1955,08 496,8 1,750

498,1 462,9 1808,20 1945,70 491,5 1,788

42 508 470,9 1839,45 1984,38 502,6 1,981

1,72

1,66

510,9 480,4 1876,56 1995,70 503,5 1,444

507,4 475,9 1858,98 1982,03 503,7 1,738

43 508,6 475,3 1856,64 1986,72 500,8 1,594

1,60 510,8 482,4 1884,38 1995,31 501,9 1,219

508,6 469,8 1835,16 1986,72 501,7 1,994

44 500,4 464,7 1815,23 1954,69 493,1 1,775

1,23

1,20

501,3 475,5 1857,42 1958,20 490,4 0,931

497,5 473,7 1850,39 1943,36 489,2 0,969

45 498,4 473 1847,66 1946,88 488,3 0,956

1,17 497,7 463,3 1809,77 1944,14 489,3 1,625

499,4 475,4 1857,03 1950,78 490,1 0,919

46 509,6 480,1 1875,39 1990,63 501,2 1,319

1,22

1,18

514,3 485,3 1895,70 2008,98 505,4 1,256

509,8 479,8 1874,22 1991,41 497,3 1,094

47 510,2 480,7 1877,73 1992,97 500,1 1,213

1,14 514,6 484,3 1891,80 2010,16 502,3 1,125

511,1 481,6 1881,25 1996,48 498,8 1,075

48 518,3 486,2 1899,22 2024,61 505,4 1,200

1,06

1,02

523,6 497,7 1944,14 2045,31 511,1 0,838

518,2 491,4 1919,53 2024,22 509,9 1,156

49 517,3 488,7 1908,98 2020,70 503,9 0,950

0,97 520,6 494,5 1931,64 2033,59 505,8 0,706

518,7 490,1 1914,45 2026,17 510,1 1,250

morteros de albañilería a base cemento portland mejorados

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