monografia final - usmp - control de calidad 2012-2. final

TRABAJO FINAL – ELIMINAR LAS RAYADURAS EN LAS PALANQUILLAS

EN EL AREA DE COLADA CONTINUA

UNIVERSIDAD DE SAN MARTIN DE PORRES – FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA 0

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CONTROL DE CALIDAD

TRABAJO FINAL

“ELIMINAR LAS RAYADURAS EN LAS PALANQUILLAS

DEL AREA DE LA COLADA CONTINUA”

INTEGRANTE: DIAZ PELAEZ, Víctor Ignacio

GARCIA GUERRA, Juan Diego

MARTINEZ PAREDES, Alicia del Roció

NUÑEZ VELARDE, Medalyn Yuriko

PROFESOR: MG. CELSO GONZALES CHAVESTA

SECCIÓN: 46 H

13 de Noviembre, 2012




INDICE

INDICE ....................................................................................................................................................... 1

INTRODUCCION ..................................................................................................................................... 3

OBJETIVOS.............................................................................................................................................. 4

Objetivo General: ...................................................................................................................................... 4

Objetivos Específicos: ............................................................................................................................. 4

PERFIL DEL PROYECTO ..................................................................................................................... 5

CAPITULO I .............................................................................................................................................. 7

EMPRESA EN ESTUDIO: ..................................................................................................................... 7

CORPORACION ACEROS AREQUIPA S.A. SEDE N° 2 .............................................................. 7

1.1 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ................................................................... 7

1.2. ORGANIGRAMA ...................................................................................................................... 9

1.3. RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS ................................................. 10

CAPITULO II .......................................................................................................................................... 15

IDENTIFICACION Y SELECCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 15

2.1. Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora: ................ 15

2.2. Estimación del impacto en los resultados de la organización ......................................... 16

2.3. Método de solución de problemas ....................................................................................... 18

2.4. Recolección y análisis de la información: ........................................................................... 21

2.5. Toma y análisis de datos: ...................................................................................................... 22

2.6. Herramientas de calidad: ...................................................................................................... 29

2.7. Concordancia entre el método y las herramientas: ........................................................... 32

2.8. Gestión del proyecto y trabajo en equipo ........................................................................... 32

2.8.1. Criterios para la conformación del equipo de proyecto ..................................................... 32

CAPITULO III ......................................................................................................................................... 34

PLANIFICACION DEL PROYECTO ................................................................................................. 34

3.1. Definición de Cronograma del Proyecto de Mejora: ......................................................... 35

3.2. Gestión del tiempo: ................................................................................................................ 43

3.3. Gestión de la relación con personas y áreas claves de la organización: ...................... 43

3.4. Documentación: ...................................................................................................................... 44

3.5. Capacitación ............................................................................................................................ 44




3.6. Evaluación del participante al curso .................................................................................... 45

3.7. Innovación ............................................................................................................................... 48

3.8. Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto ................................. 51

3.9. Resultados ............................................................................................................................... 51

3.10. Resultados de orientación hacia el cliente Interno/Externo ......................................... 51

3.11. Resultados Financieros ..................................................................................................... 53

3.12. Ahorro en las mejoras ........................................................................................................ 54

3.13. Resultados de la Eficiencia Organizacional ................................................................... 55

3.14. Sostenibilidad y Mejora ...................................................................................................... 57

CONCLUSIONES .................................................................................................................................. 64

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................... 64

GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES ........................................................................ 65




INTRODUCCION

Mejorar la calidad interna y externa permite que una compañía trabaje con sus

beneficiarios en las mejores condiciones, lo que se traduce en una relación de

confianza y ganancias de naturaleza tanto financiera (aumento de ganancias)

como personal (clarificación de roles, necesidades y oferta, motivación del

empleado). La mejora de la calidad es un proceso que requiere la participación de

toda la compañía y, en la mayoría de los casos, conduce a cambios en los hábitos

de trabajo e incluso en la organización. Por lo tanto, un procedimiento de calidad

es un acercamiento organizativo al progreso continuo en el área de la eliminación

de defectos. Es un procedimiento participativo, lo que significa que debe participar

toda la compañía, incluyendo el nivel jerárquico más alto.

Uno de los principios básicos de la calidad es la prevención y las mejoras

continuas. Esto significa que la calidad es un proyecto interminable, cuyo objetivo

es detectar disfunciones tan rápido como sea posible después de que ocurran.

Así, la calidad puede representarse en un ciclo de acciones correctivas y

preventivas




OBJETIVOS

Objetivo General:

El presente proyecto tiene como objetivo minimizar el defecto por rayadura de la

palanquilla (producto final del proceso de Colado) originado en el proceso de

extracción de la misma, por la fricción de un cuerpo sólido fijo (trabamiento de rodillos,

patín curvo, plancha deflectora) y el movimiento continuo de la palanquilla.

De esta manera, el equipo contribuye con la disminución de costos por

acondicionamiento del producto, minimiza los riesgos laborales, evita el trabajo en

condiciones subestadares, disminuye la contaminación ambiental y también, eleva

considerablemente la productividad del proceso, eliminando productos no conformes.

En conclusión contribuye con la política de la empresa enfocándonos en la mejora

continua

Objetivos Específicos:

Aplicación correcta de los siete pasos de la calidad como herramienta para la

solución de problema en una determinada área.

Conllevar al ahorro mediante la implementación de una mejora continua

sostenible en el tiempo.

Evaluar el desempeño actual del proceso de rayaduras en las palanquillas.

Identificar y analizar las causas principales que originen no conformidades en el

proceso.

Proponer alternativas de solución con el desarrollo de métodos y herramientas

de mejora.




PERFIL DEL PROYECTO

Corporación Aceros Arequipa viene abarcando el mercado nacional, por ello se

requieren aceros de alta calidad para productos como electrodos o trefilería, es

decir un laminado menor a 4 mm, el acondicionamiento de palanquillas se realiza

para eliminar la posibilidad de defectos en el laminado y poder satisfacer

adecuadamente al mercado nacional.

El impacto de la mejora se ve reflejado en la fabricación del acero, porque demuestra

que se puede obtener productos con los mejores estándares de calidad, por ello

que el C.C.C Águilas de Acero y la jefatura, se enfocan en controlar las causas que

puede originar los defectos en el producto final, con lo cual apunta a mejorar su

proceso para ser competitivo tanto en el mercado nacional como internacional.

En el presente informe se muestra cómo establecemos nuestro objetivo, para cada

defecto, recopilando datos del Parte de colada, Cuaderno de reporte de Supervisor

de operaciones, Cuaderno de reporte de inspector de calidad, Cuaderno de reporte

de mecánico de colada continua, Informes del área de control de calidad. Las

implementaciones de las mejoras fueron trabajadas entre Noviembre del 2008 y

Enero del 2009.

Con la ayuda de la metodología de los 7 pasos de solución de problemas se logró

identificar las causas potenciales de falla, analizarlas y encontrar soluciones de bajo

costo pero de gran impacto. Mencionamos algunas de las mejoras realizadas, que

han generado beneficios para este proceso:

Fabricación y colocación de guarda para evitar que se ametalen las

chumaceras y rodillos.

Elaboración de un programa de lubricación de rodillos de la cámara.

Modificación del patín para evitar fricción con la palanquilla.




Modificación del suelo creando una inclinación para que corra el laminillo.

Elaborar un programa de limpieza, del caliche acumulado en el patín.

Mejorando el diseño de la plancha deflectora para evitar la acumulación de

merma.

Con estas mejoras se ha logrado disminuir, controlar, y eliminar la cantidad de

rayaduras, es por ello que asumimos el esfuerzo para poder mejorar aún mas la

calidad de nuestro producto y ser mas competitivos en este marcado tan exigente.

Las mejoras se aplican en todas las calidades especiales. El equipo ha identificado y

estandarizado las mejoras en procedimientos e instrucciones, así como indicadores

para medir constantemente el desempeño de las mejoras realizadas. Con el objetivo

de mantener en el tiempo las mejoras desarrolladas, se han actualizado documentos

del sistema de gestión.




CAPITULO I

EMPRESA EN ESTUDIO:

CORPORACION ACEROS AREQUIPA S.A. SEDE N° 2

1.1 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

ACEROS AREQUIPA S.A. nace en el año 1964, en la ciudad de Arequipa, con

razón social Aceros Arequipa S.A. En 1982 pone en marcha la planta de Pisco y el

31 de Diciembre de 1997 se fusiona con la empresa Aceros Calibrados S.A. dando

origen a la Corporación Aceros Arequipa S.A. (C.A.A.S.A.)

Actualmente la empresa se dedica a la fabricación de Hierro Esponja, palanquillas

de acero, barras helicoidales, alambrón de construcción y aceros calibrados en

sus plantas de Pisco y a la fabricación de barras de construcción, perfiles y

platinas en sus plantas de Pisco y Arequipa. Teniendo una capacidad de 330,000

toneladas de productos terminados al año.

En Lima, Corporación Aceros Arequipa cuenta con oficinas administrativas, así

como almacenes para la distribución de los productos antes mencionados así

como la comercialización de planchas y bobinas laminadas en frio (LAF),

laminadas en caliente (LAC) y Zincadas, además de clavos, alambres recocidos y

abrasivos.

El proyecto que en esta oportunidad se presenta ha sido realizado en las

instalaciones de la planta de Pisco (Kilometro 241 de la carretera Panamericana

Sur), planta que tiene como número telefónico el (056) 53 – 2967 y número de fax

el (056) 53 – 2971.

El número de RUC de C.A.A.S.A. es 20370146994 y el código de actividad

económica N°2710, según la Clasificación Industrial Internacional Uniforme de las

Naciones Unidas.

El proyecto “ELIMINAR LAS RAYADURAS EN LAS PALANQUILLAS” ha sido

desarrollado por el CÍRCULO DE CONTROL DE CALIDAD “ÁGUILAS DE

ACERO” del departamento de Acería, sección de Colada Continua de la planta de

Pisco.




Actualmente en la compañía laboran 1086 personas y la distribución es 189

personas en la planta de Arequipa, 764 en la de Pisco y 133 en la ciudad de Lima,

aproximadamente el 35% de este personal labora en las áreas administrativas.

Los principales productos con los que cuenta Corporación Aceros Arequipa S.A.

son:

Barras de Construcción

Perfiles

Alambrón (para construcción y trefilería)

Planchas y bobinas

Acero Calibrado

Clavos

Pernos de Fortificación

Abrasivos

Los mercados a los que se orientan los productos de Aceros Arequipa son el

mercado de la construcción tanto en Bolivia como Perú, el mercado metal -

mecánico y así como el mercado minero.

Corporación Aceros Arequipa S.A., conjuntamente con la Empresa Siderúrgica del

Perú S.A. – Siderperú S.A., constituyen las dos únicas empresas representantes

de la industria siderúrgica del país. Ambas empresas comparten el abastecimiento

al mercado nacional de barras y alambrón de construcción, siendo Corporación

Aceros Arequipa S.A. el principal suministrador de perfiles de acero y en lo relativo

a productos planos nuestra empresa sólo atiende alrededor del 15% de este

mercado.

Los principales clientes de la corporación son:

Oderbrecht

Cosapi S.A.

Bechtel Overseas

J.J. Camet

H y V

Graña y Montero

Constructora Sagitario




Los principales proveedores de Corporación Aceros Arequipa S.A. son:

Enrique Ferreyros S.A.

Danielli

Carbocol

SGL

UVISCO

Compañía Minera Shougang

Maruveni

La empresa que realiza la auditoría financiera es la compañía Price Waterhouse

S.A.C.

La persona de contacto es el Ing. Luis Bedoya Jiménez como Jefe del

departamento de T.Q.M. y representante de la dirección para la certificación ISO

9001 de la planta de Pisco.

1.2. ORGANIGRAMA

CORPORACIÓN ACEROS

AREQUIPA S.A.

SEDE N° 2 - Planta Pisco

Fig. N° 1 – Organigrama de C.A.A.S.A.

Los integrantes del equipo de mejora pertenecen al departamento de Acería (área

sombreada).




1.3. RESPUESTAS A LOS CRITERIOS Y SUBCRITERIOS

LIDERAZGO Y COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN

A. Organización de soporte para promover el trabajo en equipo

La Alta Dirección de Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA) fomenta en

todos sus trabajadores, el trabajo en equipo y la participación en la búsqueda de

la mejora continua, a través de los Valores de la empresa, la Política del Sistema

Integrado de Gestión y del desarrollo de diversos programas de mejora que se

han venido aplicando desde el año

1992. Desde ese año se ha formado un Comité Ejecutivo de la Calidad, que se

reúne mensualmente y que tiene como principal misión analizar el desarrollo del

programa de Calidad Total dentro de la organización. Este Comité está presidido

por el Director Industrial (D.I.) y cuenta con la participación de 16 miembros de

diversas áreas de la empresa, tanto áreas de producción como de administración.

Cabe destacar que dos veces al año, este comité es presidido por el Presidente

Ejecutivo (P.E.), máxima autoridad en CAASA, para revisar el desempeño de todo

el Sistema de Gestión de Calidad en toda la organización con la participación de

todas las gerencias de la corporación.

Estas reuniones del Comité de Calidad son organizadas por el departamento de

Calidad Total, departamento al que le han sido delegada, por el P.E., la

responsabilidad de fomentar el trabajo en equipo y asesorar a los equipos de

mejora continua, así como administrar el programa de sugerencias, la certificación

ISO 9001:2000 ISO 14001 y OHSAS 18001, el programa de 5S’s y también el

programa de Mantenimiento Productivo Total en las plantas productivas.

La alta dirección promueve la participación de los integrantes de la organización

en estos programas y brinda los recursos necesarios. Por otro lado el personal de

nuestra empresa participa activamente de forma individual o en equipos de

trabajo en los programas de mejora continua.

Anualmente, se llevan a cabo 3 Jornadas de Avance, que tiene como propósito

permitir a los equipos de mejora presentar los avances de sus proyectos a todos

los miembros de la compañía y ser evaluados por miembros del Comité de

Calidad, para identificar las mejoras potenciales a los proyectos, así como la

capacitación y la asignación de los recursos necesarios.

De igual forma, desde 1993 se realizan una reunión anual llamada Encuentro

Interno donde cada equipo de mejora presenta su proyecto y se premian a los

mejores. A todas estas reuniones asisten las máximas autoridades de la empresa

y son ellos los que personalmente premian a los equipos de mejora. La gestión de

los proyectos de mejora se realiza siguiendo un procedimiento documentado

PPTQ010TQ, documento que se encuentra registrado bajo el Sistema de Gestión

de Calidad ISO 9001 de CAASA.




El 2009 se realizó el Decimoséptimo Encuentro Interno de Grupos de Progreso y

Círculos de Control de Calidad la tercera semana del mes de Agosto. En este

evento se evaluaron 33 proyectos de mejora desarrollados por el personal de la

corporación, tanto de las sedes de Lima, Pisco como de Arequipa. Es importante

resaltar que desde hace 10 años se viene desarrollando un evento similar en la

ciudad de Arequipa que selecciona a los equipos que representarán a dicha

planta en el evento central en Pisco y desde el año

2007 se ha creado una reunión anual en la sede de Lima para identificar los

mejores proyectos que representarán a la sede de Lima en el evento central.

B. Facilidades otorgadas a los equipos de proyecto de mejora

El apoyo y respaldo que la alta dirección brinda a los proyectos de mejora se ve

reflejado con la asignación de recursos para la ejecución de los proyectos y de

igual manera con la masiva participación de los trabajadores en estos proyectos,

actualmente contamos con 65 equipos de mejora a nivel corporativo, 44 equipos

de mejora son de las sedes 2 y 4 (Pisco), 15 equipos de mejora de la sede 1 –

Arequipa y 8 de la sede 3 - Lima.

Desde hace 19 años, CAASA cuenta con una infraestructura adecuada para

desarrollar las actividades de los equipos de mejora continua, las cuales son

mejoradas, año tras año.

En principio se cuenta con una biblioteca que es administrada por el

departamento de Gestión de la Calidad Total (T.Q.M.), la cual es actualizada

constantemente y de igual manera es consultada por cualquier miembro de la

organización.

Así mismo, se cuenta con diversas aulas de reuniones, prácticamente una por

cada departamento de la compañía. Estas aulas están dotadas de carpetas

unipersonales o mesas de reuniones que les permiten a los miembros de los

equipos de mejora continua desarrollar su labor con comodidad, cabe resaltar que

se ha mejorado la infraestructura de las aulas y modernizado los equipos

informáticos que emplean los integrantes de los equipos de mejora.

En caso ser necesario apoyar al equipo con cámaras filmadoras o fotográficas,

digitalización de fotografías o fotografías digitales, equipos audiovisuales u otros

equipos, es el departamento de T.Q.M. quien hace las coordinaciones

respectivas.

La asignación de útiles de escritorio, computadoras y otros materiales que

necesite el equipo de mejora para el desarrollo de sus proyectos, son asignados

por el jefe del departamento al cual pertenecen. Adicionalmente, se cuenta con




una sala con 6 computadoras que puede ser usada por cualquier miembro de un

equipo de mejora cada vez que la necesiten.

Finalmente, el departamento de T.Q.M. cuenta con un plan de capacitación anual

en herramientas de calidad, metodologías para la solución de problemas y la

implementación de proyectos de mejora. Así mismo esta área brinda asesoría

constante a los equipos de mejora.

Con relación a la comunicación entre los miembros de los equipos de mejora y la

dirección de la empresa, podemos afirmar que en nuestra organización todos los

funcionarios son responsables de promover la creación de equipos de mejora

entre los trabajadores que ellos lideran, por tal motivo también son los principales

interesados en que estos proyectos se concreten con resultados satisfactorios. En

función a la magnitud de los requerimientos de los equipos de mejora, se manejan

diversos niveles de comunicación. Esta puede realizarse con el facilitador del

equipo de mejora, el jefe de sección, el jefe de departamento o el D.I.

De igual manera, existen otras instancias donde la dirección de la empresa toma

parte directamente del desarrollo de los proyectos de mejora. Podemos

mencionar a la evaluación en la Revisión Inicial en la cual la jefatura a la cual

pertenece el equipo de mejora da la conformidad de los proyectos de su área, las

Jornadas de Avance que la realizan tres funcionarios de la compañía, ellos son

seleccionados por el departamento de T.Q.M. y varían de acuerdo a los proyectos

que van a evaluar. Es aquí donde todos los miembros del equipo de mejora tienen

la oportunidad de presentar sus ideas a la dirección y recibir retroalimentación

para continuar con su proyecto.

Así mismo, podemos mencionar las reuniones del comité de calidad donde el

departamento de T.Q.M., haciendo de nexo, sustenta ante la dirección cualquier

necesidad de recursos que sea necesaria para sacar adelante un proyecto y que

no haya sido posible ser sustentada adecuadamente en las instancias anteriores.

C. Apoyo de la Alta Dirección en la implementación de las propuestas de

solución

La alta dirección de C.A.A.S.A. ha establecido en su política del sistema de gestión

de calidad, seguridad, salud ocupacional y medio ambiente como uno de sus

compromisos el:

“Promover un ambiente de trabajo que fomente el desarrollo y el bienestar

de nuestros personal, reconociendo sus logros y aportes, midiendo el clima

organizacional y brindando las competencias requeridas para el desempeño

de sus labores.”

Esta Política ha sido elaborada por el Presidente Ejecutivo y el Director Gerente

General, máximas autoridades dentro de nuestra organización. Para el




cumplimiento de este compromiso en la planta de Pisco, se coordinan entre los

diversos funcionarios de la compañía, con la finalidad que todos los equipos de

mejora de nuestra organización puedan acceder a los recursos necesarios para la

ejecución de sus proyectos.

Las nuevas prácticas (procedimientos, registros, estándares, entre otros

documentos) generadas en los proyectos de mejora son aprobadas, difundidas e

implementadas incluyéndolas como documentos del sistema de gestión.

Por otro lado, el despliegue de las mejoras se realiza en las jornadas de avance y

el Encuentro Internos de grupos de progreso y círculos de control de calidad, al

cual tiene acceso toda la organización. Por otro lado, en la biblioteca del

departamento de T.Q.M. se encuentran videos de las exposiciones realizadas en

el Encuentro Interno, así como manuales con informes de los proyectos y las

mejoras implementadas, también al alcance de toda la organización.

Todos los equipos de mejora presentan sus trabajos, a través de su facilitador, a

su jefatura y entre ambos quienes sustentan las necesidades de cada proyecto

ante el D.I. De esta forma se puede implementar los proyectos de todos los

equipos de mejora y así fomentar la participación de mayor número de personas

en equipos de mejora continua.

D. Reconocimiento a los equipos de proyectos de mejora

Desde que se formaron los equipos de mejora continua en C.A.A.S.A., se viene

reconociendo los logros obtenidos por cada uno de ellos, pues esto es parte de

nuestra Política de Calidad, tal como se detalló en el punto anterior.

Para el caso específico de los equipos de mejora, la empresa tiene por política

entregar premios a los mejores trabajos desarrollados durante el año, estos

premios son entregados en los Encuentros Internos. En estos eventos participan

todos los equipos de mejora que tengan por lo menos un proyecto concluido en el

último año y cada proyecto es evaluado siguiendo los criterios de la Metodología

de Solución de Problemas utilizada.

Es importante destacar que en las Jornadas de Avance los mejores proyectos se

hacen acreedores a premios siempre y cuando superen por lo menos el 75% del

puntaje de cada evaluación.

Adicionalmente, los mejores proyectos son presentados al concurso anual que

organiza el Comité de Gestión de Calidad y ocasionalmente a los concursos que

organiza la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC) “Creatividad

Empresarial” o al Congreso Anual de Mantenimiento que organiza el Instituto

Peruano de Mantenimiento (IPEMAN). Todos los equipos ganadores de estos

concursos reciben premios y representan a la empresa en diferentes eventos

organizados por otras instituciones.




Es importante destacar que el Círculo de Control de Calidad “Águilas de Acero” ha

sido merecedor del primer lugar en el 17° Encuentro interno de Grupos de

Progreso y Círculos de Control de Calidad de la empresa, motivo por el cual, se ha

hecho acreedor a un reconocimiento y a representar a CAASA en el presente

concurso. La premiación de dicho evento se realizó frente a los funcionarios y

trabajadores de nuestra corporación, así como invitados relacionados con nuestras

operaciones.




CAPITULO II

IDENTIFICACION Y SELECCIÓN DEL PROBLEMA

2.1. Análisis de la estrategia de la organización y de oportunidades de mejora:

Cómo parte de la implementación del modelo de gestión de Corporación Aceros

Arequipa S.A., se han definido en el pilar de Liderazgo cinco aspectos

fundamentales para guiar, apoyar y comunicarse con la organización, con la

finalidad de alcanzar los resultados planificados.

Estos cinco aspectos fundamentales son la Visión, Misión, los Valores, la

Comunicación de la alta dirección a todos los niveles de la organización y La

Responsabilidad Social y el Buen Gobierno Corporativo. Siendo los tres primeros

los siguientes:

Visión Corporativa

Grupo Siderúrgico líder en el mercado nacional del acero con creciente y activa

presencia en el mercado exterior, soportado por una organización moderna y

altamente calificada, totalmente integrado y ubicado entre los más rentables de la

región Latinoamericana.

Misión Corporativa

Entregar al mercado soluciones de acero, mejorando de forma permanente el

servicio a nuestros clientes, la calidad de nuestros productos y la eficiencia de

nuestros procesos. Nos comprometemos a lograrlo dando bienestar a nuestro

equipo humano, Protegiendo al medio ambiente, contribuyendo al desarrollo de la

comunidad y del país e incrementando el valor generado para nuestros accionistas.

Valores Corporativos

Liderazgo

Excelencia

Enfoque al Cliente

Compromiso

Responsabilidad

Trabajo en Equipo




Siguiendo con la estrategia de la alta dirección de la empresa, la planta de Pisco

ha desarrollado su Estrategia Funcional, alineado con la Estrategia de la

Corporación Aceros Arequipa. Esto a su vez ha generado estrategias para cada

departamento de la planta, las cuales han servido de guía para que los equipos de

mejora determinen los proyectos que deben implementar. Los objetivos de la

planta se encuentran en el BSC, entre los más importantes destacan:

Reducir los costos de transformación de la planta

Incrementar la Satisfacción de Clientes

Incrementar Productividad

Mejorar la Calidad de Nuestros Productos

Reducir el índice de accidentabilidad.

Reducir los impactos ambientales significativos.

El proyecto de mejora escogido por el equipo contribuye con los objetivos mediante

la reducción de costos de suministros, la reducción del tiempo de paradas, la

mejora en la calidad de vida de los trabajadores, la reducción de la contaminación

del medio ambiente debido a derrames de lubricantes y la reducción de accidentes

en intervenciones en la línea de producción.

El contribuye con los resultados financieros porque busca reducir costos de

producción; con la mejora de procesos internos porque reduce paradas de la línea

de producción de laminación, incrementado la confiabilidad de este proceso; al

desempeño del personal, porque busca generar un área de trabajo más segura y

agradable y a los resultados de satisfacción del cliente, porque contribuye con el

cumplimiento del plan de producción y como consecuencia con los planes de

despacho a los clientes.

2.2. Estimación del impacto en los resultados de la organización

Para determinar el problema principal que aqueja al área de colada continua, el

equipo de mejora desarrolla una tormenta de ideas, para posteriormente agrupar

aquellos elementos (ideas) que están relacionados de forma natural. Como

resultado, cada grupo se une alrededor de un tema o concepto clave. El uso de un

Diagrama de Afinidad es un proceso creativo que produce consenso por medio de

la clasificación que hace el equipo en vez de una discusión a través del diagrama de

afinidad

El método utilizado por el equipo para seleccionar el problema

Para identificar las mejores alternativas de solución a los problemas identificados

por el equipo, se utilizó la Matriz de Selección de Criterios Ponderados (poner más

adelante)




Para identificar las mejores alternativa de solución de mayor impacto positivo para

la organización es la Matriz de Selección por Criterios Ponderados, para esta

ocasión se consideraron 3 criterios de evaluación, para esto se realizo una votación

en hojas repartidas a los integrantes de CCC, teniendo como resultado final del

proceso de identificación del problema el siguiente cuadro:

FACILIDAD CALIDAD SEGURIDAD P.F.

F.P. F.O. F.P. F.O. F.P. F.O.

RIESGOS LABORALES ( RL ) 0.015 X 0.01 0.73 X 0.01 0.25 X 0.9 0.298

0.0002 0.073 0.225

PROBLEMAS OPERATIVOS ( PO ) 0.015 X 0.2 0.73 X 0.2 0.25 X 0.05 0.162

0.003 0.146 0.013

RAYADURAS EN LAS

PALANQUILLAS ( RP ) 0.015 X 0.8 0.73 X 0.8 0.25 X 0.05 0.609

0.012 0.584 0.013

Tabla N° 1 – Estimación del impacto en los resultados

Mediante la utilización de las herramientas de calidad anteriormente mencionadas

se define la Metodología que empleó nuestro C.C.C. “Águilas de Acero”, para

determinar el desarrollo de la solución de nuestro proyecto: ELIMINAR LAS

RAYADURAS EN LAS PALANQUILLAS, contemplando así eliminar defectos en

la calidad. Incrementando así la productividad.

La reparación o acondicionamiento de las palanquillas se da por tener un

rayaduras fuera de los límites establecidos. Corporación Aceros Arequipa viene

abarcando el mercado nacional por ello se requieren aceros de alta calidad para

productos como electrodos o trefilería.

Disminuyendo las rayaduras aumenta la productividad del proceso y se entrega un

producto que cumpla las especificaciones de calidad y elimina las condiciones de

trabajo forzoso e inseguro que se presentan al intervenir en el acondicionamiento

de las palanquillas. Además el costo de acondicionamiento tiene un impacto muy

fuerte debido a que se tiene que contratar mano de obra de terceros para poder

acondicionar las palanquillas.

Por otro lado podemos mencionar que nuestro proyecto va ligado a la estrategia de

negocio de la empresa para el año 2009, que es la reducción de costos de la

producción; para lo cual es necesaria esta reducción de defectos para aumentar la

productividad de la Colada Continua.

El proyecto trabajara sobre la base del problema de: ELIMINAR LAS RAYADURAS




EN LAS PALANQUILLAS, por ser este equipo el de mayor índice de costos e

intervenciones.

2.3. Método de solución de problemas

La metodología es estructurada y sistemática, consiste en la aplicación de 7

DIFERENTES PASOS PARA LA SOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS, estos pasos

a continuación detallamos:

A. Definición del Problema: La idea principal de este paso es identificar

primero todas las oportunidades de mejora y los problemas que afectan la

calidad de los productos, servicios o procesos, seguridad industrial, medio

ambiente, costo de producción, productividad de la mano de obra y

prevención de errores y/o no conformidades, que a su vez se ven

reflejadas en la satisfacción de nuestros clientes ya sean externos o

internos. Una vez identificado el problema es necesario comprender los

efectos que trae este para así poner los objetivos que se desea lograr.

B. Colecta de Datos: Es la búsqueda de la información requerida para los

análisis del problema propuesto, la solución que se requiera dar al

problema está dada por la profundidad de información que se recolecte. La

información que se recolecte nos va a servir para poder evidenciar el

impacto económico y las mejoras generadas por la implementación del

proyecto al poder comparar el escenario inicial contra un escenario en el

cual se han alcanzado las metas propuestas.

C. Identificación de las posibles causas: Es el análisis propiamente dicho

del problema, es identificar las causas potenciales, las cuales van a poder

determinar cuales causas son las que inciden con mayor grado en el

problema.

D. Estudio de las posibles soluciones: En esta etapa de la metodología es

necesario una lista de las posibles soluciones que se tienen para cada uno

de los inconvenientes encontrados, posteriormente estas alternativas se

evaluarán a través de los criterios establecidos por el mismo equipo de

mejora, hasta seleccionar las mejores alternativas.

E. Aplicación de las mejoras: Para poner en práctica la(s) solución(es)

primero es necesario diseñar un plan de acción para la ejecución de las

diversas actividades que se deben efectuar en la solución del problema,

este plan de acción debe contener como mínimo en cada actividad un

responsable y la fecha de ejecución de estas actividades, luego en la

medida de lo posible se deberá elaborar un plan de contingencias y

finalmente se ejecutarán las actividades según lo programado.




F. Evaluación de resultados: En esta etapa se procede a recolectar datos

luego de las mejoras implementadas, para así poder comparar el antes y

después del proyecto, estas comparaciones se realizarán tanto en los

aspectos cualitativos como cuantitativos.

G. Estandarización: En esta etapa se definen las actividades que se deben

realizar para que las mejoras ejecutadas en el proyecto sean difundidas

según correspondan dentro de la organización, en muchos casos implica la

modificación de documentación del Sistema de Gestión de Calidad ISO

9001.

Aquí presentamos la aplicación de esta metodología realizada en el proyecto

desarrollado por el círculo de control de calidad ÁGUILAS DE ACERO. En la

realización del proyecto se siguieron los siguientes pasos de acuerdo a la

Metodología de Solución de Problemas explicada anteriormente.

Paso No 1.- Identificación y selección del problema:

Mediante la aplicación de una tormenta de ideas se identificaron los problemas

más frecuentes en la colada continua, para luego agrupar las ideas que

mantienen relación mediante un diagrama de afinidad se seleccionaron 3

problemas, estos problemas fueron llevados a una Matriz de Selección por

Criterios Ponderados, para determinar y seleccionar el problema a desarrollar.

Paso No 2.- Colecta de datos:

Se determinó el tipo y tamaño de información en base a nuestro problema,

eliminar las rayaduras en las palanquillas, siendo este el producto final del

proceso de Colada Continúa; recopilamos la información desde enero a

octubre 2008, dado a las continuas rayaduras en nuestro producto final y por

ende palanquillas por acondicionar.

Las fuentes de información que nos brindaron los datos tiempo de parada y

calidad de producto son las siguientes.

Parte de colada.

Cuaderno de reporte de Supervisor de operaciones.

Cuaderno de reporte de inspector de

calidad.

Cuaderno de reporte de mecánico de colada continúa.

Informes del área de control de

calidad.




De igual manera, durante el desarrollo del proyecto se realizó una encuesta a

nuestro cliente interno, Control de Calidad Acería, para medir el grado de

cumplimiento de los requisitos del producto (Palanquilla).

Paso No 3.- Posibles Causas

Se identificó a través de una lluvia de ideas las posibles causas del

problema, para posteriormente ubicarlas en un diagrama de causa – efecto

específico, obteniendo como causas principales: trabamiento de los rodillos de

la cámara, inadecuado diseño de patín curvo, deficiencias en la mesa de

evacuación, trabamiento de rodillos del tren intermedio y falta de conocimiento

del personal. Para cada una de estas causas principales se les aplica la

herramienta ¿por qué? ¿Por qué? definiendo así para cada una de ellas sus

causas raíces.

Paso No 4.- Posibles Soluciones

Se empleó la técnica del árbol de soluciones para poder detallar las

actividades a desarrollar, es así que se tienen las soluciones innovadoras y de

alto impacto, que brindan el máximo beneficio, tanto en el ámbito técnico,

económico como en el ámbito de seguridad.

Paso No 5.- Aplicación de Mejoras

Para efectuar la aplicación de las mejoras en la eliminación de rayaduras en las

palanquillas en el proceso de colada continua, se elaboró la herramienta

5W+1H, así como, un diagrama de Gantt para cada una de las actividades de

mejora que nos permitirán eliminar las causas principales, en el cual se

definieron las fechas de implementación de cada una de las actividades, su

planificación, ejecución, y el personal asignado para su elaboración, con el

objetivo de organizar, planificar y controlar la ejecución del proyecto. Se elaboró

un plan de contingencias para las soluciones planteadas; se busca tener

respuestas ante situaciones que impidan realizar estas mejoras y los planes

para enfrentar estas situaciones.

Paso No 6.- Evaluación de Resultados

La evaluación de los resultados compara los datos antes de la ejecución del

proyecto con los obtenidos a través de las mejoras implementadas para

eliminar las rayaduras en las palanquillas. Se llegó a alcanzar el objetivo de

eliminar las rayaduras en las palanquillas, disminuyendo el costo por




acondicionamiento que propicia mantener un bajo costo en el producto final y

una mejor liquidez para la empresa en esto momento de crisis mundial.

También se alcanzó la satisfacción del cliente interno, expresada mediante una

encuesta enfocada en la calidad superficial de la palanquilla.

Paso No 7.- Estandarización

La estandarización se ha llevado a cabo a través del desarrollo de planos

de las mejoras como lo son: plano de rodillo modificado de la cámara de

refrigeración. De igual forma se actualizaron los documentos “PIPA001CC

– INSTRUCCIÓN PARA LA INSPECCIÓN DE MÁQUINA DE COLADA

CONTINUA” y “PIPA034CC – INSTRUCCIÓN PARA EL

DESAMETALAMIENTO Y/O CAMBIO DE LAS TUBERÍAS DE

REFRIGERACIÓN SECUNDARIA” documentos perteneciente al Sistema

de gestión de Calidad ISO 9001, así como, el “PETS: ACTIVIDADES PARA

EL CAMBIO DE RODILLOS DE LA MESA DE EVACUACIÓN Y TREN

INTERMEDIO DE RODILLOS” documentos perteneciente al Sistema de

gestión de seguridad y salud en el trabajo OHSAS 18001

2.4. Recolección y análisis de la información:

Los criterios para determinar el tipo y tamaño de información fueron definidos

en base a nuestro problema: rayaduras en las palanquillas. Recopilamos la

información desde Mayo a Octubre del 2008, dado al incremento de las

continuas rayaduras en nuestro producto y a la necesidad de

acondicionamiento de las mismas.

Las fuentes de información que nos brindaron los datos para el análisis de

costos, defectos superficiales y satisfacción del cliente interno son las

siguientes:

Parte de colada.

Cuaderno de reporte de Supervisor de operaciones.

Cuaderno de reporte de inspector de calidad.

Cuaderno de reporte de mecánico de colada continúa.

Informes del área de control de calidad.

Encuesta al cliente interno.

En la siguiente tabla se muestra el número de palanquillas con rayaduras

por colada. Se determinó la colecta de datos sobre la base de las

rayaduras presentadas por las palanquillas de todas las calidades

producidas tanto en secciones 100 x 100 y 130 x 130 durante el periodo




de enero a octubre del 2008, debido que antes de la ampliación ocurrida

el 2007, las palanquillas presentaban longitudes mas cortas, las cuales

no generaban este defecto. Mencionamos todas las calidades, debido

a que el área de control de calidad nos realiza observaciones por este

defecto en general, ya que si salen de los límites permisibles

establecidos por ellos (0,6 mm de profundidad y 0,8 mm de ancho), son

enviadas a su acondicionamiento o chatarreo en casos extremos.

2.5. Toma y análisis de datos:

En la siguiente tabla, mostramos las coladas producidas con rayaduras

durante el periodo de enero a octubre del 2008, también se evidencia el lugar

donde se produjo el defecto y la línea de producción afectada:

Promedio = 5 Coladas con rayaduras por día

Tabla N° 2 – Coladas producidas con rayaduras

FECHA L1 LUGAR L2 LUGAR L3 LUGAR L4 LUGAR COLADA

S

CODIGO COLADA

17-Ene-08 R

E

M. EVAC R

E

M. EVAC 6 2O2505-…...-202510

12-Feb-08 R

E

M. EVAC 4 203142-203143-203144-

203145 27-May-08 LD M. EVAC R

E

T. INTER R

E

CAMARA 5 205710-………..-205714

10-Jun-08 R

E

M. EVAC R

E

T. INTER

13-Jun-08 RE M. EVAC RE M. EVAC

17-Jun-08 RE M. EVAC R

E

M. EVAC RE M. EVAC 5 206257-………...-206261

21-Jun-08 RE CAMARA 4 206333-206334-206335-

206336 24-Jun-08 R

E

T. INTER R

E

T. INTER

01-Jul-08 RE M. EVAC R

E

T. INTER 5 206625 - ………..-

206629 02-Jul-08 RE M. EVAC RE M. EVAC 6 206685-……….-206690

04-Jul-08 RE M. EVAC R

E

M. EVAC RE T. INTER 3 206705-206706-206707

05-Jul-08 LI M. EVAC RE M. EVAC

14-Jul-08 R

E

CAMARA R

E

M. EVAC RE M. EVAC 7 206988-………-206994

20-Jul-08 LI M. EVAC

21-Jul-08 R

E

M. EVAC RE M. EVAC 8 207164-……….-207171

22-Jul-08 RE CAMARA 6 207204-…….-207209

07-Ago-08 RE M. EVAC 3 207622-207623-207624

22-Ago-08 R

E

M. EVAC R

E

M. EVAC RE T. INTER

12-Sep-08 RE T. INTER R

E

T. INTER 3 208640-208641-208642

14-Sep-08 R

E

M. EVAC RE M. EVAC

23-Sep-08 RE M. EVAC R

E

T. INTER RE M. EVAC 4 208937-…….-208940

24-Sep-08 R

E

T. INTER R

E

T. INTER

09-Oct-08 R

E

M. EVAC RE T. INTER

11-Oct-08 R

E

M. EVAC RE M. EVAC 8 209465-…….-209472

12-Oct-08 R

E

T. INTER RE M. EVAC 3 209492-209493-209494

29-Oct-08 RE M. EVAC R

E

M. EVAC




En la Tabla N° 2 se puede apreciar la siguiente información: fecha de

ocurrencia de la rayadura, línea de producción en la que se produce la

rayadura, el lugar o zona del proceso de colada en la cual se origina el

defecto, el total de coladas que presentaron rayadura en las fechas indicadas

y las calidades de acero afectadas por el defecto de la rayadura.

Con el análisis de los datos presentados en la tabla anterior, el equipo

podrá obtener diferentes tipos de información, como son:

Promedio de coladas con rayaduras en los días con ocurrencia

Promedio de días con ocurrencias de rayaduras al mes

Ocurrencia de rayaduras por zona

Fig. N° 2 – Promedio de coladas con rayaduras en los días con ocurrencia

Fig. N° 3 – Promedio de días con ocurrencia de rayadura al mes

En la Fig. N° 3 se presenta el resultado del cálculo el promedio del tonelaje de

palanquillas con rayaduras por año.




DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD

Toneladas por colada 65 Tn

Toneladas por palanquilla 1.8 Tn

Promedio de palanquillas por colada 36 Und.

Total de líneas de producción 4 Und.

Promedio de líneas de producción que originan rayaduras 1 Und.

Promedio de palanquillas con rayaduras por colada 9 Und.

Promedio de coladas con rayaduras en los días con ocurrencia 5 Und.

Promedio de palanquillas con rayaduras por día 45 Und.

Promedio de días con ocurrencias de rayaduras al mes 2 Días

Promedio de palanquillas con rayaduras por mes 90 Und.

Ton. De palanquillas con rayaduras prom. Por mes 162 Tn

Ton. De palanquillas con rayaduras por año prom. 1944 Tn

Tabla N° 3 – Toneladas de las palanquilla con rayadura por año

También los datos de los costos, por acondicionamiento y por mantenimiento

de rodillos.

DESCRIPCION COSTO EN $

Herramienta (Disco de corte) 4.500

Horas Hombre 0.813

TOTAL 5.313

Tabla N° 4 – Costo de acondicionamiento de Palanquilla

DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD

Peso de palanquilla 1.8 Tn

Costo de acondicionamiento 5.313 $

Costo por tonelada 2.95 $/Tn

Tabla N° 5 – Costo de acondicionamiento por Tonelada




Fig. N° 4 – Costos de Rodillos

Además de los datos del elevado consumo de rodillo y lugares de mayor

incidencia de este defecto:

MES EVACUACION INTERMEDIO CAMARA

MAYO 5 3 3

JUNIO 8 2 2

JULIO 6 5 3

AGOSTO 5 4 1

SEPTIEMBRE 4 8 6

OCTUBRE 6 2 5

SUB TOTAL 34 24 20

Tabla N° 6 – Cambio de rodillos por Mes

Fig. N° 5 – Cambio de rodillos por Mes




Según el estudio realizado por los integrantes del equipo se identificaron las zonas

en las que se originan las rayaduras en la palanquilla, siendo estas; la cámara de

refrigeración, el tren intermedio y la mesa de evacuación. En el siguiente gráfico se

puede observar el resultado del estudio.

Fig. N° 6 – Ocurrencia de rayaduras por zona

Los resultados de las expectativas de nuestro cliente interno (Control de Calidad,

Laminación, sede Arequipa) se muestran en el siguiente gráfico:

Fig. N° 7 – Expectativas de nuestro cliente




Fig. N° 8 – Resultados de la encuesta a los clientes internos

El análisis de los datos revisados anteriormente permitieron definir al CCC Águilas

de Acero el objetivo del proyecto, como: “Eliminar las rayaduras en las

palanquillas”. Los criterios para establecer nuestro objetivo están alineados con los

principales objetivos de la planta, como son: Reducir los costos de transformación

de la planta, Incrementar Productividad, Mejorar la Calidad de Nuestros Productos

El C.C.C analizó las posibles causas, como extracto del análisis desarrollado, se

presenta una tabla de resumen indicando las causas principales y sus respectivas

causas raíces:




CAUSA PRINCIPAL CAUSA RAÍZ

1. Rayaduras en las

palanquillas.

- Atranque de los rodillos de la cámara.

- Diseño del patín curvo.

- Atranque de rodillos del tren intermedio.

- Inadecuado diseño de mesa de evacuación.

2. Atranque de los rodillos

de la cámara.

- Ametalamiento de chumaceras.

- Atranque de juntas rotatorias.

- Falta de un programa de lubricación de rodillos.

- Falta de stock de rodillos

3. Atranque de rodillos del

tren intermedio.

- Por acumulación de laminillo.

- Falta de un programa de lubricación.

- Deficiente refrigeración de chumaceras.

4. Diseño de patín curvo. - Falta de articulación del patín.

- Dilatación excesiva del patín curvo.

- Formación de caliche sobre el patín.

5. Inadecuado diseño de

mesa de evacuación.

- Acumulación restos de escoria del corte rokop.

- Diseño de reductor no permite el giro libre de

rodillos.

Tabla N° 7 – Cuadro resumen de causas raíz




Para seleccionar la causa raíz el C.C.C empleó la herramienta de calidad

Diagrama de Ishikawa, el cual se puede apreciar a continuación:

Fig. N° 9 – Diagrama de Causa y Efecto

Con el fin que la información no tuviera errores, se revisaron y comprobaron en

campo los datos de las diferentes fuentes. También, se contrastaron y compararon

con las obtenidas en el producto final, las cuales fueron entregadas por el área de

control de calidad, revisadas y aprobadas por la jefatura del área. Los

responsables del manejo de información fueron; los técnicos Ricardo Salazar y

Jorge Valcárcel, responsables de la información técnica de equipos y herramientas

mecánicas, planos, programas de lubricación, etc. Los técnicos Jhon Espinoza,

Wilson Picharde y Julio Mamani, responsables de llevar actualizados los registros

de las reuniones, actas, y acuerdos establecidos. Los técnicos Miguel Aburto y

Juan Martínez, responsables del manejo de datos técnicos afines a su

especialidad, en coordinación con control de calidad y mantenimiento mecánico.

2.6. Herramientas de calidad:

Desde inicios del programa de Calidad Total en Aceros Arequipa se ha venido

difundiendo dentro de la organización las 7 Herramientas Básicas de Calidad

como parte de los cursos básicos que son dictados al personal, estas

herramientas son:




Listas u hojas de verificación: Colecta los datos en forma organizada.

Histogramas: Determina como se distribuyen los datos.

Diagrama de Pareto: Arregla los datos de manera que el elemento más

significativo sea fácilmente identificable.

Diagrama de Causa Efecto: Identifica una serie de causas interrelacionadas

que llevan hacia un efecto o un problema.

Diagrama de estratificación: permite dividir en varias partes un todo para

comprender mejor una hipótesis y obtener conclusiones al momento de analizar un

problema.

Diagramas de dispersión: utilizado para estudiar la relación entre dos o más

variables, es comúnmente usado para probar posibles relaciones entre una causa y

un efecto.

Gráficas de Control: Estableciendo los límites de control, permite identificar las

variaciones de un proceso a través del tiempo.

Tomando como base la problemática a solucionar, las características de la información

obtenida y la experiencia y conocimientos de los integrantes del equipo, estos eligieron

utilizar las siguientes herramientas:

Diagrama causa – efecto (Diagrama Ishikawa): Permite identificar las

principales causas de un problema.

Por Que?: Permite identificar las causas raíces preguntando 5 o 6 veces el

porqué de un efecto.

Tormenta de ideas (Brainstorming): Colecta una gran cantidad de ideas de

un grupo de personas

Diagrama de Afinidad: Agrupa los datos de origen común para obtener el

elemento representativo.

Matrices de selección de pares: Hace comparaciones entre dos o más

juegos de datos.

Árbol de soluciones: Permite identificar la viabilidad de las soluciones

propuestas obteniéndose luego según selección la mas adecuada

Gráficos de línea: Muestra los efectos de un proceso en función al tiempo.

Gráficos de barras: Arregla datos para una comparación fácil y rápida

Gráfica circular: Muestra la distribución en porcentajes o cantidades de una

población o muestra.




Diagrama de Gantt: Para poder seguir un orden en la ejecución de las

actividades, la verificación de la implementación e identificar los responsables de

cada actividad.

5W + 1H: Permite definir con claridad un proyecto, determinando las razones

por las cuales se va a trabajar, definiendo cada uno de los aspectos.

Durante el desarrollo del proyecto se presentaron ventajas y desventajas en la

aplicación de las diferentes técnicas empleadas, siendo estas las siguientes.

Herramienta Ventaja Desventaja

Diagrama de

Ishikawa

Nos permitió direccionar en forma

eficaz las principales causas del

problema.

Gran cantidad de ideas cualitativas

¿Por qué?

¿Por qué?

Nos permitió por medio de

preguntas, partiendo de las causas

principales llegar a las causas raíces

Genera demasiadas preguntas y

respuestas. El acercamiento a las

repuestas depende del conocimiento

y experiencia del personal.

Tormenta de

ideas

Es una herramienta de trabajo en

equipo y nos ayudo plantear ideas,

para identificar los problemas,

causas y posibles soluciones.

La generación de excesivas ideas,

ocasiona que las de menor impacto

se depuren.

Diagrama de

afinidad

Nos permitió seleccionar las ideas

en tres rubros principales, para su

mejor estudio.

Se presentaron dualidades en más

de un rubro.

Matriz de

selección

Permite seleccionar la alternativa de

solución de mayor impacto positivo

para la organización.

Requiere un determinado tiempo,

para la calificación y discusión de

puntajes.

Árbol de

soluciones

Identifican y muestran claramente

las estrategias para solucionar un

problema.

Identifica todas las posibles

soluciones, inclusive aquellas que

no representan bajo costo y alto

impacto.

Gráfica de línea Permite identificar claramente el

desempeño de las variables a

través del tiempo.

No permite apreciar mas de 5

líneas en un mismo gráfico.

Gráfica de barras Permite comparar resultados de dos

o más periodos gráficamente,

bastante práctico y fácil de utilizar.

No presentó dificultades en el

desarrollo.

Gráfica circular Representa adecuadamente la

conformación a través de

porcentajes de un todo.


desarrollo.

Diagrama de

Gantt

Nos permite planificar

adecuadamente las actividades de

mejora.


desarrollo.

5W + 1H Mediante preguntas, permite

realizar un estudio minucioso a las

principales.

soluciones


desarrollo.

Tabla N° 8 – Ventajas y Desventajas de las herramientas de calidad utilizadas en el proyecto




2.7. Concordancia entre el método y las herramientas:

En C.A.A.S.A. evaluamos periódicamente el desarrollo de la Metodología de

Solución de Problemas y las herramientas de calidad utilizadas, esta evaluación se

realiza en las presentaciones que efectúan los grupos en las Jornadas de Avance,

para esta oportunidad se han desarrollado jornadas de Avance en los meses de

Octubre 2008, Febrero y Marzo 2009. De esta evaluación se efectúan

recomendaciones, tanto de forma como de fondo a todos los equipos de mejora de

la empresa.

Los encargados de evaluar a los equipos de mejora, en las tres jornadas de

avance, son los jefes de departamento pertenecientes al comité de calidad de

Aceros Arequipa.

2.8. Gestión del proyecto y trabajo en equipo

2.8.1. Criterios para la conformación del equipo de proyecto

Para dar una solución integral a los problemas en el área de colada continua se

vio por conveniente constituir un equipo de trabajo multidisciplinario, en función a

los siguientes criterios:

Técnicos en mecánica.

Experiencia profesional.

Disponibilidad de tiempo.

Capacidad de trabajo en equipo.

El grupo humano que conforma a Águilas de Acero se formó con personal que

trabaja en el turno C y el turno D, teniendo en cuenta su experiencia en el proceso

productivo, adicionalmente cabe comentar que la disponibilidad de los horarios del

personal generó un ambiente de confianza que ha convertido a Águilas de Acero

en un grupo de trabajo sólido.

Todo el personal que integra el grupo, no sólo está comprometido con sus labores,

sino que está comprometido con los objetivos y el desarrollo organizacional de la

empresa a través de los siguientes aspectos:

a) Alcanzar los objetivos de calidad de la sección de colada continua.

b) Mejorar nuestro ambiente de trabajo.

c) Realizar un trabajo seguro.

d) Optimizar los tiempos de parada.

e) Aumentar la producción.




f) Mejorar la calidad de nuestro producto.

g) Promover la mejora continua.

h) Ser amigables con el medio ambiente

Los representantes del equipo fueron elegidos por consenso, primando los

criterios de liderazgo y compromiso con la mejora continua.

En el siguiente cuadro se aprecia la conformación del CCC Águilas de Acero.

NOMBRE CARGO EDAD ESPECIALIDAD CENTRO DE

ESTUDIOS

EXP. EN AÑOS PUESTO

Miguel

Aburto

Líder 35 Metalurgista Tecsup 15 Inspector de

calidad

Ricardo

Salazar

Vice líder 28 Mecánico Tecsup 7 Supervisor

mecánico

Jhon

Espinoza

Secretario 31 Mecánico Tecsup 6 Preparador

de lingoteras

Juan

Martínez

Integrante 39 Mecánico Senati 16 Preparador

de máquinas

Wilson

Picharde

Integrante 25 Mecánico Senati 4 Preparador

de máquinas

Martín

Ordinola

Integrante 37 Mecánico Tecsup 13 Preparador

de máquinas

Julio

Mamani

Integrante 30 Mecánico Tecsup 8 Preparador

de máquinas

Joel

Elorreaga

Integrante 37 Electricista Senati 16 Instrumentista

Ricardo

Cavero

Integrante 43 Técnico Senati 17 Liniero

Julio Melgar Integrante 51 Técnico Senati 25 Supervisor de

operaciones

José

Barrientos

Integrante 45 Técnico Senati 17 Liniero

Jorge

Valcárcel

Integrante 28 Mecánico Tecsup 7 Mecánico de

Turno

Tabla N° 9 – Relación de integrantes del CCC “Águilas de Acero”




CAPITULO III

PLANIFICACION DEL PROYECTO

A continuación se detalla el proceso de gestión del proyecto de mejora y las técnicas

para el trabajo en equipo mediante las cuales se aprovecharon al máximo las

capacidades de cada miembro del C.C.C. Águilas de Acero y obteniendo los mejores

aportes a la organización. Implementación de las principales soluciones identificadas

en el capítulo anterior.

Definición del Objetivo del Proyecto de Mejora:

Luego de la identificación de los principales problemas de la planta de Acería y el

posterior análisis de la información presentada, se seleccionó como principal objetivo

del proyecto el de “Asegurar que el proceso de colada continua produzca el mínimo de

palanquillas con rayaduras fuera del límite establecido”.

Definición de Entregables del Proyecto de Mejora:

En la siguiente tabla se muestra la lista de entregables que el equipo identificó por

cada una de las mejoras seleccionadas:




MEJORA ENTREGABLES

RODILLOS DE LA

CÁMARA

Fabricación y colocación de guarda para evitar que se ametalen las

chumaceras y rodillos.

Retirando las juntas rotatorias

Adquirir una bomba de lubricación para el área.

Elaboración de un programa de lubricación de rodillos de la cámara.

Cambio de material del rodillo, para mantener stock.

PATÍN CURVO

Cambiando los pines por unos de menor diámetro que permita el fácil

desmontaje del patín.

Modificación del patín para evitar fricción con la palanquilla.

Corrección de la deformación del patín originado por la dilatación.

Elaborar un programa de limpieza, del caliche acumulado en el patín.

TREN INTERMEDIO

Modificación del suelo creando una inclinación para que corra el laminillo.

Cambiando las toberas por las hhx 6.5, las cuales utilizamos en la cámara de

refrigeración.

MESA DE EVACUACIÓN

Mejorando el diseño de la plancha deflectora para evitar la acumulación de

merma.

Cambiando el tipo de reductor para que el giro de los rodillos sea libre.

Tabla N° 10 – Entregables del proyecto

3.1. Definición de Cronograma del Proyecto de Mejora:

Una vez identificados los entregables, se llevan a cabo reuniones de equipo en las

cuales se procede a la elaboración de los Diagramas de Gantt correspondientes a las

actividades necesarias para cada una de las mejoras, en el cual se puede visualizar

las fechas programadas, seguimiento de actividades y los responsables asignados de

acuerdo a su experiencia y conocimientos.

Las actividades fueron planificadas en función a la parada de planta ocurrida en los

meses de Noviembre y Diciembre del 2008, puesto que alguna de ellas requieren

cambios de equipos, como es el caso de: cambio de toberas, corrección de la

deformación del patín, colocación de guarda.

A continuación se presentan los Diagramas de Gantt desplegados a los integrantes del

equipo para cada mejora planteada:




Fig. N° 10 – Diagrama de Gantt





PLAN DE CONTINGENCIAS:

Para la ejecución del plan de contingencia, el grupo elaboró una serie de secuencias

para localizar de forma inmediata el origen de la rayadura y así corregir dicho defecto,

a la vez el personal de producción deberá estar capacitado para solucionar el

problema. A continuación les presentamos un formato en el cual se detallan los pasos

a seguir ante una eventualidad:

Fig. N° 15 – Plan de Contingencia

OBSERVACIÓN:

Si el inconveniente se presentara durante el proceso en la cámara de refrigeración se

debería tomar acciones correctivas, para posteriormente hacer el cambio en horas

punta, al igual que en el tren intermedio y mesa de evacuación.

EJECUCIÓN DE ACTIVIDADES:

Como se aprecia en los diagramas de Gantt, las actividades se realizaron al 100%.

A continuación les mostramos la situación anterior, la mejora implementada y la

situación posterior del proyecto, asimismo se muestra el seguimiento que se le hizo a

cada una de ellas.




Situación anterior Mejora Seguimiento

1 Rodillo Banana

Ametalamiento por deficiente

protección.

Se colocó guardas de

madera. Inspección diaria.

Al contar con junta rotatoria,

estas se trababan al

ametalarse.

Se retiraron las juntas

rotatorias.

Inspección Diaria del

estado de la grasa.

SITUACION ANTERIOR SITUACION ACTUAL

Fig. N° 16 – Ejecución de actividades


2 Patín curvo

Excesiva formación de

caliche. Modificar diseño. Inspección diaria.

Diseño inadecuado de

pines.

Se redujo el diámetro

de pines. Inspección diaria.







3 Tren intermedio

Trabamiento de rodillos

Modificación de

drenaje, para

evacuación de laminillo.

Inspección diaria

Deficiente refrigeración Cambio del tipo de

tobera HHX 6.5 Limpieza semanal







4 Mesa de

evacuación

Inadecuado tipo de

Moto reductor.

Cambio de tipo de moto

reductor, para que el giro

sea libre.

Inspección diaria.

Falta de refrigeración en

chumaceras.

Instalación de sistema de

refrigeración. Inspección diaria.






3.2. Gestión del tiempo:

El cumplimiento de los plazos detallados en la planificación de actividades del

proyecto y los entregables alcanzados se fueron informando en cada reunión de

coordinación dejándose registro en las actas de reunión del equipo.

En las reuniones de equipo se realiza el control de avance de las actividades a

través del seguimiento al cronograma de trabajo, donde cada uno de los

responsables de las actividades de mejora, comunica el avance y los

requerimientos necesarios para el desarrollo de las mismas. Todos los detalles del

avance y retroalimentación se registran en las actas de reunión del equipo.

3.3. Gestión de la relación con personas y áreas claves de la organización:

Cabe resaltar que los integrantes del C.C.C. Águilas de Acero en todo momento y

a través del facilitador, mantuvieron las relaciones pertinentes a través de

reuniones, entrevistas y correos electrónicos con las áreas comprometidas para la

habilitación de recursos y quienes brindan el servicio, como son:

Jefatura de Acería.- por el aporte en la información de los datos de los

costos por el acondicionamiento de la palanquilla.

Jefatura de Metalurgia.- por el aporte en la información de los datos de los

defectos de las palanquillas.

Con logística para compra de materiales para la elaboración del proyecto.

TQM.- para el aporte de capacitaciones en herramientas de calidad y




metodología de solución de problemas.

3.4. Documentación:

La documentación utilizada, para el estudio y desarrollo del presente proyecto, por

el C.C.C. Águilas de Acero ha sido la siguiente:

Documentos ISO 9001.

Metodología de Solución de Problemas.

Actas de reunión

Material didáctico técnico.

Planos

Fichas técnicas

Los responsables del manejo de la información se definieron mediante votación de

los integrantes del equipo en las reuniones programadas, teniendo en cuanta los

criterios de responsabilidad y disponibilidad de tiempo , los cuales iban de acuerdo

a los avances realizados en cada sesión.

El equipo cuenta con un file del proyecto, en el cual maneja toda la documentación

generada, como son: actas de reuniones, registros, informes, etc., el responsable

de mantener el file del proyecto es el Secretario del equipo.

Las medidas de corrección se tomaron mediante la verificación de los parámetros

establecidos por producción, siendo estas validadas por el área de control de

calidad y la jefatura de colada continua.

3.5. Capacitación

Programa de capacitación del equipo:

La capacitación del personal en Corporación Aceros Arequipa S.A. forma parte del

Sistema Integrado de Gestión de la Calidad. Este proceso se da de manera

sistemática empezando por la identificación de las necesidades de capacitación de

todo el personal.

Esta identificación la realizan los jefes inmediatos en los últimos meses del año

para diseñar el plan de capacitación del siguiente año. En este proceso se

plantean los cursos que se requieren según el puesto de trabajo, así mismo los

cursos que cada persona está en posibilidad de dictar. De igual manera la

necesidad de capacitación en los documentos ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS

18001 relacionados con el puesto de cada trabajador.




El Jefe del área al que pertenece el Equipo de Mejora Águilas de Acero, identificó

las necesidades de capacitación para los miembros del equipo. Por esta razón,

todo el personal del equipo recibió la capacitación en Herramientas de Calidad y

Metodología de Solución de Problemas, y parte del equipo recibió la capacitación

del Departamento de Metalurgia del proceso de colada continua.

Como una de las actividades de mejora, el equipo definió la capacitación de sus

integrantes en temas específicos del proyecto, como son:

Capacitar al personal acerca de los efectos de las rayaduras y la

importancia de evitarlas.

Capacitar al personal acerca de lubricantes y lubricación de rodillos.

Capacitar al personal acerca de la limpieza de las toberas en el sistema

de refrigeración de chumaceras.

Impacto en las actividades de capacitación:

Una de las formas que tiene Corporación Aceros Arequipa para evaluar la

capacitación es través de los siguientes registros:

3.6. Evaluación del participante al curso

3.6.1. Evaluación del expositor a los participantes

Con la información obtenido del primer registro, podemos saber si la capacitación

teórica cubrió con los objetivos trazados, de lo contrario no ha de servir para

mejorar futuras capacitaciones.

Con la información del segundo registro, podemos saber a que nivel de

comprensión y/o aplicación llegó al participante. En caso de no cubrir una

evaluación satisfactoria, debemos hacer una reprogramación para que el

participante vuelva a ser capacitado y de esta manera asegurarnos una

capacitación efectiva.

La capacitación se caracteriza por incidir en dinámica de grupos, plena

participación de los asistentes, y una constante y permanente motivación para el

desarrollo de los trabajadores.

La otra forma con que cuenta la empresa para evaluar la capacitación es a través

de los indicadores de productividad de cada puesto de trabajo, es aquí donde se

percibe si la capacitación específica para cada trabajador esta siendo efectiva o no

y definir las acciones pertinentes en caso sea necesario.




Los principales indicadores de productividad relevantes para la sección de Colada

Continua y para el departamento del acería son:

SEGUIMIENTO DE OBJETIVOS DE CALIDAD - SECCION COLADA CONTINUA 2009

INDICADOR ORIENTACION UNID VALOR

OBTENIDO A 2008

VALOR OBJETIVO

A 2009

CUMPLIMIENTO

SEGUIMIENTO

PROM.

ENE FEB MAR ABR MA JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ALIMENTAR LA TASA DE CALIDAD

EFICIENCIA % 99.9 99.9

99.83 99.9 99.88 99.93 99.9

ALIMENTAR EL RENDIMIENTO DE COLADA CONTINUA


99.85 99.88 99.88 99.9 99.8

DISMINUIR EL % LINEAS PERDIDAS

EFICIENCIA % 0.44 0

0.48 0.29 0.15 0.11 0.26

DISMINUIR EL % LINEAS PERFORADAS


0.27 0.08 0.11 0.07 0.13

DISMINUIR EL % ROMBOCIDAD EN 100X100 MM < 5%

EFICIENCIA % 100 100

100 100 100 100 100

DISMINUIR EL % ROMBOCIDAD 130X130 MM < 7.6%

EFICIENCIA % 100 100

100 100 100 100 100

Tabla N° 11 – Indicadores de productividad



UNIVERSIDAD DE SAN MARTIN DE PORRES – FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

Tabla N° 12 – Indicadores de

productividad

SEGUIMIENTO DE OBJETIVOS DE CALIDAD - DEPARTAMENTOS DE ACERIA 2009

INDICADOR ORIENTACION UNID 2008

VALOR OBTENI

DO A 2005

VALOR OBTENI

DO A 2006

VALOR OBTENI

DO A 2007

VALOR OBTENI

DO A 2008

VALOR OBTENI

DO A 2009 CUMPLI

MIENTO

VALOR A

JULIO

SEGUIMIENTO

PROM

ENE FEB MAR AB MA JUN JUL AG SEP OC NOV DIC

RITMO DE PRODUCCION

EFICIENCIA % 99.9 56.51 61.37 70.4 79.6 75

75.7 75.8 75.9 75.7 75.8

REDUCIR MATERIAL NO CONFORME

CALIDAD PPM 99.8 500 250 120 187.2 200

190.7 419.9 87.3 88 198.4

CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGIA

EFICIENCIA 0.44 588 561.4 431.8 437 500

522 513.8 532 522 522.6

CONSUMO ESPECIFICO DE ELECTRODOS

EFICIENCIA kg/t 0.2 2.1 2.2 2.14 2.08 2.2

2.45 2.3 2.45 3.21 2.65

CONSUMO ESPECIFICO DE OXIGENO

EFICIENCIA m^3/t 100 31.5 31.9 47.7 56.85 57

55.9 55.5 57.8 54.3 55.9

ACIERTO DE LA CALIDAD PROGRAMADA

CALIDAD % 100 96.71 99.45 99.9 99.2 89

96.4 99.2 99.2 99.8 99.4




Viendo los principales indicadores la sección de Colada Continua, podemos

evidenciar que el entrenamiento y la capacitación vienen repercutiendo

positivamente en los indicadores de proceso. Gracias a la inversión en

capacitación se ha logrado las metas planificadas.

3.7. Innovación

3.7.1. Amplitud en la búsqueda de opciones y desarrollo de alternativas

En el presente proyecto se utilizo otra herramienta de calidad como es el ÁRBOL

DE SOLUCIONES, es una técnica sencilla y de mucha utilidad cuando las

personas que la aplican tienen mucha experiencia en el proceso que se desea

mejorar.

Esta técnica representa una cadena de soluciones resultantes de la pregunta

¿Cómo solucionar cada una de las actividades planteadas...? (puede ser llamado

como técnica del “¿Cómo...? Como…”).

El equipo evaluó distintas alternativas de solución para cada actividad de mejora

utilizando el criterio de bajo costo, tiempo de implementación y eficiencia de

ideas, se propusieron las posibles soluciones a las principales causas raíces las

cuales se detallan seguidamente:

A. TRABAMIENTO DE LOS RODILLOS DE LA CÁMARA DE REFRIGERACIÓN

Causa Raíz ¿Cómo? ¿Cómo?

Trabamiento de

los rodillos de la

cámara de

refrigeración

Falta de protección de chumaceras de los

rodillos de la cámara de refrigeración.

Colocando una guarda para evitar que

se ametalen las chumaceras y rodillos.

Juntas rotatorias se agarrotan con

facilidad y también quedan ametaladas. Retirando las juntas rotatorias.

Falta una bombita de lubricación para los

rodillos de la cámara.

Adquirir una bomba de lubricación para

el área

Falta un programa de lubricación para los

rodillos de la cámara.

Elaborando un programa de lubricación

de rodillos de la cámara.

El material de los rodillos difícil de

conseguir en el mercado nacional.

Cambiando el diseño y material del

rodillo para tener un stock.

B. INADECUADO DISEÑO DEL PATÍN CURVO


Inadecuado

diseño del patín

curvo

Los pines del patín curvo son muy

exactos y no permiten que articule.

Cambiando los pines por unos de

menor diámetro que permita el fácil

desmontaje del patín.

Por la dilatación excesiva del patín curvo. Modificando el patín para que no toque

la palanquilla cuando se dilate.




Por la deformación que tiene el patín

curvo. Corrigiendo la deformación del patín.

Por la alta temperatura del patín en

contacto con el agua.

Elaborar un programa de limpieza del

caliche que se acumula en el patín.

Por la falta de limpieza del caliche

formado sobre el patín.

Elaborar un programa de limpieza del

caliche.

que se acumula en el patín

C. TRABAMIENTO DE LOS RODILLOS DEL TREN INTERMEDIO


Trabamiento de

los rodillos del

tren intermedio

Por falta de espacio para la evacuación

de laminillo.

Rompiendo el suelo creando una

inclinación para que corra el laminillo.

Falta una bombita de lubricación para los

rodillos del tren intermedio.

Adquirir una bomba de lubricación

para el área.

Falta un programa de lubricación para los

rodillos del tren intermedio.

Adquirir una bomba de lubricación

para el área.

Por falta de toberas jato, ya no se utilizan. Cambiando las toberas por las hhx

6.5, las cuales utilizamos en la cámara

de refrigeración.

D. DEFICIENCIAS EN LA MESA DE EVACUACIÓN


Deficiencias en la

mesa de

evacuación

Acumulación de restos de escoria en la

plancha deflectora.

Mejorando el diseño de la plancha

deflectora para evitar la acumulación

de merma.

Reductor de grupos de rodillos tiene un

conjunto de sinfín dentro, que impide el

giro de los rodillos.

Cambiando el tipo de reductor para

que el giro de los rodillos sea libre.

E. FALTA DE CONOCIMIENTO DEL PERSONAL

Causa Raíz ¿Cómo?

Falta de

conocimiento del

personal

Capacitando al personal acerca de los efectos de las rayaduras y la importancia de

evitarlas.

Capacitando al personal acerca de lubricantes y lubricación de rodillos.

Capacitando al personal acerca de la limpieza de las toberas en el sistema de

refrigeración de chumaceras.

3.7.2. Originalidad de la solución propuesta

El C.C.C. Águilas de Acero ha definido soluciones con la finalidad de eliminar las

causas raíces del problema, las cuales han sido coordinadas con las jefaturas de

Colada Continua, Acería, Metalurgia y Mantenimiento.




Las soluciones de los Círculos de Calidad de CAASA están orientadas a

aprovechar al máximo los recursos existentes en la empresa, varias de ellas son

muy sencillas pero de gran impacto por sus excelentes resultados. Las

modificaciones la mesa de evacuación y en la cámara de refrigeración han sido

importantes para reducir los defectos de la palanquilla.

El impacto de la mejora se ve reflejado en la producción de acero de mejor

calidad a un menor costo, lo que hace versátil a la organización en la posibilidad

de entregar una nueva gama de productos a nuestros clientes.

Siendo destacable el hecho de que una maquina diseñada originalmente para la

producción de aceros para corrugados y perfiles, con las mejoras realizadas

puede producir aceros de mayor nivel de exigencias en calidad como los aceros

especiales.

Las mejoras implementadas tienen el objetivo de mejorar la calidad de nuestro

producto y satisfacer a nuestro cliente interno como al mercado nacional e

internacional.

Las mejoras implementadas impactan de manera favorable en los siguientes

aspectos:

Ámbito económico

Se obtiene una mayor rentabilidad porque se ha minimizado el acondicionamiento

de las palanquillas y la disminución en el consumo de rodillos de la mesa de

evacuación, tren intermedio y cámara de refrigeración, reduciendo el gasto en

este proceso.

Impacto social en la comunidad y los trabajadores

La solución impacta en la comunidad porque al generar mayor rentabilidad para

la empresa, se genera mayor poder adquisitivo del trabajador dentro de la

localidad.

Genera en el trabajador el sentido del logro lo que eleva su autoestima la que es

transmitida a su familia y la comunidad.

La aplicación de la mejora continua transforma el comportamiento de las

personas, mejorando no solo su desempeño en la empresa sino trascendiendo a

una mejora como individuo y repercutiendo en su familia y la sociedad.




Mejoras en las condiciones de trabajo

Se reduce el acondicionamiento de palanquillas por lo tanto el exponerse a

condiciones bastante difíciles de trabajo, así como, el mantenimiento de los

rodillos durante la operación lo cual era bastante riesgoso para el operador.

Sobre los clientes

Al reducir los defectos superficiales se reduce la posibilidad de defectos en el

proceso de laminación y por tanto se eleva la satisfacción del cliente interno y

externo.

3.8. Habilidad para implantar soluciones de bajo costo y alto impacto

Para asegurar una adecuada implementación de las soluciones planteadas por el

equipo, se procedió con el levantamiento de planos, los cuales fueron validados

por el departamento de ingeniería. En todo momento del desarrollo del proyecto

se realizan en paralelo las reuniones del equipo, donde se dan a conocer los

alcances de las implementaciones.

Los diseños planteados por el equipo de mejora son desarrollados enteramente

por el personal del área, reduciendo así los costos. Estas mejoras planteadas son

de gran impacto ya que se está garantizando la continuidad del proceso

productivo, Así también debemos considerar la disminución de defectos de las

palanquillas.

3.9. Resultados

A continuación detallamos los resultados obtenidos luego de la implementación

de las mejoras en lo relacionado con los clientes interno, el beneficio económico y

los resultados de eficiencia organizacional.

3.10. Resultados de orientación hacia el cliente Interno/Externo

Definimos como cliente interno a la sección de Horno de recalentamiento de 80t/h

y Control de Calidad Acería, quienes son los beneficiarios directos de las mejoras

implementadas. Con la finalidad de evaluar el impacto de la mejora en la

satisfacción del cliente interno se implementó la siguiente encuesta de

satisfacción de clientes, con una población de 15 personas:




Fig. N° 20 – Encuesta




Los resultados de la encuesta se encuentran en el cuadro adjunto (el rango para

la calificación va de 0 a 5):

Fig. N° 21 – Resultado de encuestas

Los resultados muestran un alto nivel de satisfacción en los clientes internos.

3.11. Resultados Financieros

Los resultados financieros se evalúan de acuerdo a las siguientes condiciones:

INVERSIÓN DEL PROYECTO

Existen 5 actividades de mejora involucradas en el costo directo del proyecto: 1

actividad no requiere inversión ya que solo se realizaron capacitaciones internas

sobre la adecuada lubricación de los equipos.

En el siguiente cuadro se muestra las inversiones realizadas en las actividades

de mejora que requieren inversión:

INVERSION CANT. COSTO UND

(S./)

COSTO

TOTAL (S./)

GUARDAS DE MADERA 8 20 160

BOMBA DE LUBRICACIÓN 1 2,366 2,366

MODIFICACIÓN DE LOS RODILLOS 14 880 12,320

MODIFICACIÓN DEL SUELO DE LA

COLADA

1 11,091 11,091

MODIFICACIÓN DEL PATÍN CURVO 4 800 3,200

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 1 7,400 7,400

REDUCTORES DE MESA DE

EVACUACIÓN

10 4,866 48,660

PLANCHA DEFLECTORA ROKOP 4 1990 7960

TOTAL 93157

Tabla N° 13 – Inversión del proyecto




3.12. Ahorro en las mejoras

En el presente proyecto se analiza el ahorro a conseguir por la inversión

realizada en las modificaciones en la cámara de evacuación, tren intermedio y en

la mesa de evacuación. En las condiciones anteriores donde teníamos un

elevado consumo de rodillos por el rápido deterioro de los mismos, ya que se

ametalaban o se fundían por la elevada temperatura del acero, reduciendo así su

tiempo de vida útil.

Mostramos beneficio económico como resultado en los cambios ejecutados en la

mesa de evacuación, tren intermedio y cámara de refrigeración:

MESA DE EVACUACION

DETALLE CONDICION

ANTERIOR

CONDICION

ACTUAL

AHORRO

Consumo de

rodillos 34 unidades 6 unidades 28 unidades

Costo x

unidad S/. 2900 S/. 2900 S/. 2900

TOTALES S/. 98600 S/. 17400 S/. 81200

Tabla N° 14 – Ahorro en las mejoras

TREN INTERMEDIO

DETALLE CONDICION

ANTERIOR

CONDICION

ACTUAL

AHORRO

Consumo de


Costo x

unidad S/. 2511 S/. 2511 S/. 2511

TOTALES S/. 60264 S/. 5022 S/. 55242


CAMARA DE REFRIGERACION

DETALLE CONDICION

ANTERIOR

CONDICION

ACTUAL

AHORRO

Consumo de


Costo x

unidad S/. 10157 S/. 10157 S/. 10157

TOTALES S/. 203140 S/. 40628 S/. 162512





COSTO DE ACONDICIONAMIENTO DE PALANQUILLA POR RAYADURA

ANTES DESPUES AHORRO

S/. 278600 X AÑO 0 S/. 278600 X AÑO


AHORRO NETO DEL PROYECTO

DETALLE AHORRO

MESA DE EVACUACION S/. 81200

TREN INTERMEDIO S/. 55242

CAMARA DE REFRIGERACION S/. 162512

ACONDICIONAMIENTO DE

PALANQUILLAS S/. 278600

TOTAL S/. 577554


Por lo tanto:

RETORNO DE LA INVERSIÓN = TOTAL DE INVERSIÓN x 365 DÍAS

------------------------------------------------

AHORRO NETO

RETORNO DE LA INVERSIÓN = 93,157 x 365

-----------------------

577,554

RETORNO DE LA INVERSIÓN = 59 DÍAS

3.13. Resultados de la Eficiencia Organizacional

Nuestras mejoras incidieron en eliminar el defecto de rayadura de las

palanquillas. Analizando las gráficas, observamos como ha mejorado la calidad

de la palanquilla al realizar los cambios en la maquina de colada continua, siendo

la finalidad evitar la fricción de la palanquillas con los elementos de la maquina.

Para reducir la cantidad de rayaduras en las palanquillas se tiene que modificar el

patín curvo, realizar las modificaciones en la cámara de refrigeración, tren

intermedio y subsanar las deficiencias en la mesa de evacuación.




Fig. N° 22 – Resultado de la eficiencia organizacional

En la situación actual el cambio del diámetro del alambre de aluminio a 2.0 mm

nos muestra resultado favorable en la práctica para la calidad de la palanquilla,

ya que para conseguir los mismo porcentajes de aluminio se ha obtenido una

reducción tanto en la cantidad de poros como también en las incrustaciones de

escoria, llegando a niveles de aparición de 5 incrustaciones de escoria por

palanquilla superando las expectativas de nuestro objetivo.

En la presente grafica se muestra la tendencia del cambio de rodillos en las

distintas zonas del proceso de colada continua:

Fig. N° 23 – Tendencia del cambio de rodillos




Como se muestra en la gráfica se aprecia la disminución en el consumo de

rodillos en las tres zonas donde se realizaron las mejoras del proyecto

Con respecto a la seguridad, podemos afirmar que las condiciones de trabajo

actualmente han mejorado, en la situación anterior se puede apreciar que la

tendencia de cambio de rodillos en el proceso de colada continua ha disminuido

considerablemente, por lo tanto, las horas hombre de exposición a condiciones

inseguras como: altas temperaturas, lugares confinados, etc., también han

disminuido.

3.14. Sostenibilidad y Mejora

Sostenibilidad y Mejora

Las mejoras realizadas para minimizar los defectos en las palanquillas en la

Colada Continua nos permiten asegurar la calidad del producto, y reducir los

costos en el acondicionamiento de las palanquillas.

El equipo ha identificado y estandarizado las mejoras en procedimientos e

instrucciones, así como indicadores para medir constantemente el desempeño de

las mejoras realizadas.

Con el objetivo de mantener en el tiempo las mejoras desarrolladas, se han

actualizado documentos del sistema de gestión.

Para sostener y continuar con el cumplimiento de las inspecciones y evitar que

aparezcan defectos en las palanquillas por rayaduras, el círculo elaboro

procedimientos escritos de trabajos seguros, check list, programas y formatos de

lubricación, así como, la capacitación del personal a través de las capacitaciones

autónomas con apoyo del área de TQM. Toda esta documentación autorizada por

la jefatura del área para su mejor compromiso. Mostramos algunos de estos

documentos.




PROGRAMA DE LUBRICACION, INSPECCION DE RODILLOS Y LIMPIEZA DE

TOBERAS DE REFRIGERACION.

DIAS DEL MES DE MARZO 2009

DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

RODILLOS DE CAMARA

LUBRICACIÓN X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

INSPECCIÓ N

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

RODILLOS TREN INT ERMEDIO LUBRICACIÓN

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

INSPECCIÓ N X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

LIMPIEZA DE T OBERAS

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

RODILLOS MESA DE EVAC. INSPECCIÓ N

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

LIMPIEZA DE T OBERAS

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Tabla N° 19 – Procedimientos

DI AS DEL MES DE ABRIL 2009

MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

RODILLOS DE CAMARA

LUBRICACIÓN X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

INSPECCIÓ N X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

RODILLOS TREN INT ERMEDIO LUBRICACIÓN X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

INSPECCIÓ N X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

LIMPIEZA DE T OBERAS X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

RODILLOS MESA DE EVAC. INSPECCIÓ N X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

LIMPIEZA DE T OBERAS X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Tabla N° 20 – Procedimientos




PLANTILLA DE FORMATO DE LUBRICACION DE EQUIPOS

Fig. N° 24 – Plantilla de formato

Adicionalmente se ha capacitado al personal involucrado en las actividades

implementadas o modificadas, de esta manera aseguramos la eficacia de las

mejoras, siendo estas:

Capacitación de efectos de las rayaduras y la importancia de evitarlas.

Capacitación acerca de lubricantes y lubricación de rodillos.

Capacitación acerca de la limpieza de las toberas en el sistema de

refrigeración de chumaceras.

Debido a los cambios realizados en las actividades del proceso, se actualizaron

los documentos relacionados al Sistema de Gestión Integrado, de esta manera,

se asegura la calidad del producto, así como, el cumplimiento de los requisitos de

las normas de seguridad y salud ocupacional, los documentos modificados son:

Instrucción para la inspección de la máquina de colada continúa

Instrucción para el desametalamiento y/o cambio de las tuberías de

refrigeración secundaria

Procedimiento escrito de trabajo seguro




A continuación se muestran los documentos:

INSTRUCCIÓN PARA LA INSPECCION DE LA MAQUINA DE COLADA

CONTINUA

Fig. N° 25 – Documento para la Instrucción

INSTRUCCIÓN PARA EL DESAMETALAMIENTO Y/O CAMBIO DE TUBERIAS DE

REFRIGERACION SECUNDARIA

Fig. N° 26 – Documento para la Instrucción




PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO

Fig. N° 27 – Procedimiento

PLANO DE LOS RODILLOS MODIFICADOS

Fig. N° 28 – Plano de Rodillos modificados




Para monitorear el desempeño futuro y garantizar el mantenimiento de la mejora

alcanzada se ha establecido el siguiente indicador:

INDICADOR META FRECUENCIA DE

MONITOREO RESPONSABLE

N° de palanquillas

con rayadura Cero rayaduras Mensual

Jefe de Colada

Continua

Con la finalidad de mejorar continuamente el proyecto implementado, el círculo de

control de calidad Águilas de Acero seguirá identificando oportunidades de mejora en

el proceso de Colada Continua, a través del programa de Grupos de

Progreso/Círculos de Control de Calidad y el programa de Sugerencias.

Es importante resaltar, que una de las mejoras efectuadas al programa de Grupos de

Progreso y Círculos de Control de Calidad, establece un mecanismo de seguimiento

a los proyectos de mejora, el cual nos permite controlar el desempeño de los mismos.




CONCLUSIONES

1. Luego de poder observar los beneficios económicos y el RI, se puede

concluir que Aceros Arequipa implementa eficientemente las

herramientas de la calidad para solucionar problemas de índole técnica

en un área en específico de la planta.

2. Mediante la mejora continua se ha podido reducir drásticamente el

número de rayaduras en las palanquillas, lo cual genero un aumento

considerable en la satisfacción del cliente interno (Laminación).

3. Los resultados obtenidos permiten obtener un feedback del proceso y es

posible seguir mejorándolo aplicando la metodología del PHVA, dicho

sea de paso, se debe extender la cultura de mejora continua en todos

los miembros del área de trabajo.

4. El aplicar la mejora continua conlleva a que Aceros Arequipa aproveche

de mejor manera la mano de obra, los equipos, y asegurar la

satisfacción de los clientes internos en la empresa.




BIBLIOGRAFIA

1. http://www.slideshare.net/guestdcdffb/1-introduccin-a-la-calidad

2. http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/curmejor.htm

3. http://debateeducativo.mec.es/pdf/introduccion.pdf

4. http://ocw.usal.es/eduCommons/ciencias-sociales-1/control-estadistico-

de-la-

calidad/contenido/ocw_cabero/01_asignaturaCC/Temario/Tema1.pdf

5. http://www.slideshare.net/jcfdezmxcal/herramientas-para-la-mejora-de-la-

calidad

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http://www.slideshare.net/jcfdezmxcal/herramientas-para-la-mejora-de-la-calidad

http://www.slideshare.net/jcfdezmxcal/herramientas-para-la-mejora-de-la-calidad




GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIACIONES

ACONDICIONAMIENTO: Es eliminar los defectos superficiales de la palanquilla

generados en el lingotamiento continuo que afecta la calidad de la palanquilla o el

proceso posterior del laminado. Esta eliminación se realiza mediante el amolado o

esmerilado.

AMETALAMIENTO: Producto de un derrame de acero líquido.

BARRA FALSA: Es un conjunto de eslabones unidos entre sí de ciertas

características. 17 eslabones largos, 3 cortos y un eslabón especial.

BUZA: Placa refractaria con orificio de zirconio por donde fluye el acero.

CALICHE: Residuo mineral producido por la evaporación del agua dentro de la

cámara de refrigeración

CÁMARA DE REFRIGERACIÓN: Sistema de refrigeración de la palanquilla mediante

toberas de aspersión de agua.

CAMINO DE RODILLOS O MESA DE EVACUACIÓN: Conjunto de rodillos que

permiten la evacuación de las palanquillas. Estos rodillos son accionados por motores

eléctricos.

CHUMACERA: Soporte metálico utilizado para el alojamiento de los rodamientos

CIERRE DE LÍNEA: Es la acción que realiza el Operador de Línea en bloquear el

chorro de acero mediante el uso de una placa ciega CNC.

COLADA: Es la cantidad de acero líquido contenido en una cuchara, obtenido de la

fusión de materias primas (hierro esponja, mineral, chatarra, etc.) y que ha sido

procesado como una unidad.

CUCHARA: Recipiente de estructura metálica, de forma cilíndrica, revestida con

ladrillos refractarios de ciertas características, la cual se usa para recepcionar el acero

líquido que se obtiene en los Hornos Eléctricos.

DESPUNTE: Porción de palanquilla de 20 a 25cm de longitud generado al separar la

barra falsa de la palanquilla formada.

DISCO DE CORTE: Herramienta utilizada para el acondicionamiento de las rayaduras.




GUARDA DE MADERA: Elemento diseñado para la protección de los rodillos de la

cámara de refrigeración.

HOJA DE PROCESO: Documento de calidad con especificaciones, parámetros y

pasos a seguir para el lingotamiento de un determinado tipo de acero.

HORNO CUCHARA: Equipo electromecánico donde se realiza el ajuste de la

composición química y temperatura del acero.

HMI: Interface hombre máquina. Sistema de control automático secuencial con el cual

controlamos con mayor precisión las fallas de los equipos. Estas fallas se visualizan en

el sistema “SCADA” (Supervisión de control y adquisición de datos).

JAULA EXTRACTORA: Equipo electro-hidráulica que se encarga de extraer y

enderezar la palanquilla en formación.

JUNTA ROTATORIA: Dispositivo metálico utilizado para la refrigeración de los

rodillos.

LAMINILLO: Residuo metálico producido por el enfriamiento de la palanquilla.

LÍNEA DE COLADA: Es una unidad operativa con un conjunto de equipos instalados

en serie en el que se realiza el proceso de transformación del acero líquido a sólido.

Nuestra máquina consta de 4 líneas instaladas.

LINGOTAMIENTO CONTINUO: Acción de colar el acero en forma continua.

LINGOTERA: Estructura metálica hueca de sección cuadrada donde se inicia la

solidificación del acero. El material de la lingotera es: obre Plata y con un revestimiento

interno de cromo.

LONGITUD DE CORTE: Es la distancia la cual se corta la palanquilla y que representa

el peso requerido. Este valor se obtiene al dividir el peso la palanquilla (Programa

Diario de Producción) entre el peso métrico nominal.

MERMA DE ROKOP: Residuo generado por el corte de la palanquilla por medio del

oxicorte

MOTOREDUCTOR: Equipo electro-mecánico, constituido por ejes y engranajes

utilizado para el movimiento de los rodillos.

OXICORTE: Proceso de corte del acero por medio de oxigeno y GLP.

PALANQUILLA: Producto terminado que se obtiene luego del proceso de




transformación del acero líquido a sólido. Varía su sección y longitud de acuerdo a la

programación: 100x100, 120x120, 130x130 y 150x150 mm.

PATÍN CURVO: Elemento metálico utilizado para el guiado de la barra falsa.

PERFIL GEOMÉTRICO: Gráfico que se obtiene de la toma de las medidas interiores

de la lingotera en sus laterales y radios, a lo largo de toda su longitud y a intervalos de

5 cm, con la finalidad de detectar si existe alguna deformación o verificar su condición

física.

PERNOS DE ARRASTRE: Pernos de fierro de construcción de 1 1/8” con una ranura

ó vaciado.

PESO MÉTRICO: Es el valor obtenido de pesar un metro de palanquilla. Varia de

acuerdo a la sección y se expresa en Kg/m (Control de Calidad verifica estos valores).

Sección 100x100mm : 75.60 Kg/m




PLANCHA DEFLECTORA: Plancha de acero inclinada utilizada para evitar que la

barra falsa se colisione con el primer rodillo de la mesa de evacuación.

PINCH ROLL: Equipo auxiliar electrohidráulico; se usa para subir la barra falsa en la

preparación de la máquina y evacuar las colas finales de palanquillas.

PORTALINGOTERA: Equipo metálico en el cual se ensambla la lingotera y los

accesorios conformando una unidad.

RAYADURA: Marca de bajo relieve a lo largo de la palanquilla producida por la

fricción entre un cuerpo fijo y la cara de la palanquilla a altas temperaturas

RADIO DE CURVATURA: Es la condición geométrica con que ha sido fabricada la

lingotera, el mismo que se ajusta al radio de curvatura de la máquina, que es de 5m.

REBABA: Material excedente que se genera al momento del corte quedando adherida

a ambos extremos de la palanquilla.

RECHUPE: Es una cavidad en el centro de la palanquilla. Este defecto puede

presentarse durante la colada y es consecuencia de no haber más acero para llenar la

parte central de la barra en el proceso de solidificación.

RODAMIENTO: Conjunto de piezas metálicas que permite el giro de los rodillos.




RODILLOS GUÍAS: Dispositivos de diferentes diseños, construidos de acero

estructural, son instalados a lo largo de las líneas, la finalidad es mantener la barra en

su eje longitudinal.

RODILLOS PIE DE LINGOTERA: Cilindros metálicos montados en placa base de

la portalingotera, sirven de apoyo a la palanquilla, también se usan para controlar la

rombocidad.

ROKOP: Maquina para el corte de palanquillas por medio de oxicorte

SECUENCIA: Práctica que permite efectuar el colado del acero de 2 o más coladas en

forma continúa.

SENSOR RADIACTIVO DE NIVEL: Dispositivo electrónico que permite mantener el

nivel de acero en la lingotera en un rango específico.

STIRRING: Sistema para la inyección de un gas inerte al acero a través del tapón

poroso, ubicado en el fondo de la cuchara, permitiendo la homogenización de la

composición química y la temperatura.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN SECUNDARIA: Conjunto de toberas que enfrían la

palanquilla desde su salida de la lingotera.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN: Equipo que permite la dosificación adecuada del aceite

a las paredes de la lingotera permitiendo el deslizamiento del acero.

TOBERA: Elemento de bronce que permite pulverizar el agua para la refrigeración de

la palanquilla

TORRETA GIRATORIA PORTA CUCHARA: Equipo electromecánico que permite la

recepción y manipulación de la cuchara en la máquina de Colada.

TUBERIA DE REFRIGERACIÓN: Estructura curva, provista de caños y toberas que

direccionan al agua pulverizada hacia la palanquilla en formación.

TUNDISH: Recipiente metálico de forma rectangular y delta, revestido interiormente

por materiales refractarios diseñado para contener acero líquido. Tiene 4 conductos

(buzas), por donde se distribuye y alimenta el acero a las lingoteras.

UNIDAD HIDRÁULICA: Fuente de energía que acciona el cilindro hidráulico.

VÁLVULAS DESLIZANTES: Válvula hidráulica que se usa para realizar la operación

de apertura, cierre y regulación del flujo de acero de la cuchara.

monografia final - usmp - control de calidad 2012-2. final

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