Programación de recibos y despachos

Este proceso es llevado por el jefe de bodega que es el encargado de llevar las existentes de la mercancía que entra y sale del almacénEl control de inventariosEl recibo de la mercancía:Es el jefe de recibos se pone de acuerdo con el proveedor para asignar el día la hora y la fecha de entrega de los productos el jefe de recibos es el encargado de organizar la logística organizando a los recibos es el encargado de organizar la logística organizando a los recibidores para cada tipo de productosLas revisiones de la mercancíaEl recibidor tiene como función revisar y verificar la mercancía con el orden de compra donde estiba se embala en vinipel se clasifica se almacenaProgramación de despachoLas solicitudes de los productos es el jefe de ventas elabora una solicitud de los productos salientes.El orden de venta esta orden se monta en el sistema de la compañía por el jefe de despacho que tiene en cuenta los siguientes factores grupos de despacho, fecha, dirección

INTEGRANTES DE LA MODALIDAD DE ENTREGA CERTIFICADA

Supermercados. Proveedores. Transportista (operadores logísticos).

Frente a un proyecto de implementación de un esquema basado en Entregas Certificadas, es imprescindible involucrar y educar a los tres miembros del esquema de distribución. De nada serviría que exista un alto compromiso y se realicen las tareas a la perfección entre solo dos miembros. La implementación de éste requerirá un período de tiempo durante el cual se llevarán a cabo pruebas piloto de manera de monitorear los progresos y problemas asociados. La etapa de prueba y puesta en marcha será particular para cada socio de negocios y dependerá del grado de capacitación y compromiso que tengan los distintos eslabones de la cadena.

La participación activa de los transportistas es clave para generar confianza, fundamentalmente en el lanzamiento del esquema, por lo tanto, es necesario capacitar a los conductores del medio de transporte, dado que su rol cambia y deja de tener que controlar cada mercadería que reciben, pero deben garantizar la inviolabilidad del envío.DEFINICIÓN DEL ACUERDO

Los procedimientos o partes del acuerdo a definir para concretar la entrega certificada son:

COMUNICACIÓN Determinar la manera de comunicarle el pedido al proveedor. Definir la frecuencia de pedido, días de pedido, fecha y hora de entrega Determinar la forma de enviar la información al transportador y al proveedor

sobre la mercancía recibida (aviso de recibo, factura o remisión firmada) Establecer mecanismos y procedimientos de comunicación para los casos de

fuerza mayor, en los que no se pueda cumplir una cita en el punto de entrega por

situaciones ajenas al proveedor y a la EPSL (Empresa prestadora de servicios logísticos). En estos casos no hay mala calificación para el proveedor.

Cuando el operador logístico prepara el pedido, se debe definir como el proveedor le comunica los pedidos que debe preparar.

MANIPULACIÓN DE LA MERCANCÍA Definir los criterios de calidad del producto que se utilizan para la inspección de

mercancía en el recibo; así como los períodos de vencimiento. Precisar los empaques y sub-empaques a utilizar al entregar al mercancía

Garantías del proveedor al cliente para saber que las mercancías no han sido violadas

Convenir la información y codificación a utilizar tanto en unidades de venta como en empaques.

Lista de los facilitadores con los que deberá contar el cliente para recibir al mercancía

TRANSPORTE EPSL que harán parte del acuerdo Procedimiento en los casos de cambio de la EPSL Condiciones de manipulación con la EPSL Esquemas de seguridad que se utilizarán para el transporte de la mercancía. Características de los vehículos que llevarán a cabo la entrega en el punto de

recibo

ACCIONES CORRECTIVAS Acuerdos para solucionar errores detectados después de la entrega. Mecanismos para dar solución a los problemas en el recibo: diferencias en precios, cantidades, presentación del producto empaques, documentos.

Acordar el procedimiento en los casos en los que existan averías y extravíos.

Conjuntamente los socios comerciales (clientes, proveedores y empresas prestadoras de servicios logísticos), deben analizar la situación actual y definir el acuerdo para las entregas certificadas, precisando un modelo de procedimientos entre socios comerciales.

FASES DE LA CERTIFICACIÓN

PROCESO DE CERTIFICACIÓN

PROCEDIMIENTO SUGERIDO

PARA UNA ENTREGA CERTIFICADA

El procedimiento esta conformado por varias fases, las cuales especificamos a continuación

RECIBO DEL PEDIDO Verificación del cupo de crédito y demás condiciones Comerciales. Reserva de la mercancía Generación lista de picking Preparación y despacho del pedido. Mecanismos de seguridad acordados Previamente Aviso de despacho hacia el cliente y a la EPSL en caso de tenerla. Especificar cantidad y tipo de Camiones En los despachos de paqueteo se debe Especificar el lugar de entrega por

Medio de código de barras Asegurar la calidad de la entrega Cumpliendo las normas ISO Cargue del vehículo y colocación de su sello de seguridad

TRANSPORTE DE LA MERCANCIA Confirmación de la reserva y los datos del vehículo, del funcionario y la

cantidad y tipo de vehículos a utilizar en el despacho El vehículo llega al lugar y hora pactada para recoger al mercancía Conteo del numero de empaques y se verifica la calidad de los embalajes Sellos de seguridad Se recibe copia del aviso de despacho generado por el proveedor. Se tramitan los documentos de Transporte. Entrega de mercancía en los puntos de despacho de Acuerdo a las fechas y

horas Pactadas. Recibir documentos de Entrega, material de Intercambio y devoluciones Recibe copia aviso de recibo y las solicitudes de acción correctiva si es el caso. En vía factura de Transporte al generador de La carga

RECIBO DE LA MERCANCÍA Atención al proveedor en fecha y hora asignada. Recibo del aviso de despacho. Documento remisorio. Asignación de espacio en la zona de descargue. Verificación del sello de seguridad, el cual debe corresponder al relacionado en

el documento de entrega, si existe diferencia se verificara el 100% de la

La personaque recibe la mercancía, cuenta los embalajes, estibas o recipientes enviados y entrega el resultado al responsable del manejo de los documentos, quien verifica que coincida con la factura y/o aviso de despacho.

El responsable de la operación consulta el tamaño de la muestra a chequear físicamente aplicando el plan de muestreosegún la fase de certificación

Las cajas se escogen aleatoriamente de acuerdo a la cantidad de estas. Lectura de los códigos de barras correspondientes a la muestra a verificar:

empaques, subempaques y estibas. Atención al proveedor en fecha y hora asignada. Las devoluciones a que haya lugar se harán en empaques debidamente

sellados Por el cliente, a excepción de las que se hagan mano a mano. Se verifica en detalle, calidad, cantidad, fechas, marcación y requisitos de ley

que correspondan. En caso de encontrar toda la mercancía a conformidad, se dará por recibido el

lote completo. Visto bueno en el documento de recibo.

ACCIÓN CORRECTIVA En caso de encontrarse alguna anomalía en la muestra seleccionada

aleatoriamente se debe proceder a realizar una revisión exhaustiva de todo el lote

Comunicación de la novedad al proveedor, solicitando la solución inmediata y la acción correctiva correspondiente

En el seguimiento oficial a proveedores con entrega certificada, si se califica como rechazado el resultado de la muestra, se reportaran los errores detectados según su tipo y se cuantifican los problemas aplicando la política de reclamos.

El cliente no recibe la mercancía cuando los artículos no reúnen las condiciones necesarias para ser vendidos, (presentación avería, peso, vencimiento, código de barras, precio máximo, estampillas etc.), cuando el pedido no está vigente o cuando las políticas de reclamos lo ameriten.

Cuando se recibe la mercancía en cantidades diferentes a las facturadas, el cliente emite los informes de diferencias como soporte de las notas contables correspondientes. (Débito o crédito)

Para todos los casos se debe registrar el resultado del proceso de recibo en el formato de seguimiento a proveedores con entrega certificada.

Al finalizar el proceso de recibo es importante verificar al interior del vehículo que transporte la mercancía para garantizar el descargue del lote completo enviado por el proveedor.

POLÍTICA DE RECLAMOS

Y SOLICITUD DE ACCIONES CORRECTIVAS

CALIDAD DEL PRODUCTO Se devuelve la mercancía previo aviso al proveedor, tanto fecha vencida como

mala presentación. Equivale a un 1 problema.

FALTANTES Y SOBRANTES Equivale a un 1 problema cuando supera la cantidad determinada por el

número de lote.

PESO INFERIOR AL DECLARADO Se acumula como 1 problema cuando la diferencia supera el peso definido

SELLO DE SEGURIDAD O SU EQUIVALENTE Falta o llega un número diferente. Cometer 2 veces este error equivale a un

problema 0.5PAUTAS A TENER EN CUENTA

EN LA ENTREGA CERTIFICADA Deben conservarse los formatos de "Seguimiento a proveedores" El error requiere el diligenciamiento de la solicitud de acción correctiva. Aunque

no sea un problema Cada 15 días, se deben consolidar los resultados obtenidos Una vez analizada la información codificada se enviará la información de

cambio de fase o certificación. Un proveedor descertificado podrá reingresar de acuerdo a la reincidencia en:

}

ESTUDIO DE ENTREGA CERTIFICADA EN

DIFERENTES CIUDADES DEL PAÍS

ENTREGA CERTIFICADAALMACENES LA 14

PROCESO El proveedor debe pasar por el sistema de cita previa y cumplirlo a cabalidad

durante determinado tiempo. Se evalúan 4 etapas para llegar al 100% de la entrega certificada. Una vez cumplido se inician los procesos.

RESOLUCIÓN DE INCONVENIENTES El mercaderista informa sobre las inconsistencias de la mercancía. Se compara la Factura con la orden de compra.

Se informa al proveedor y al departamento de logística del almacén. Se reúnen ambos y ponen condiciones para futuras negociaciones. Si el proveedor reincide en fallas en la entrega de los pedidos, en cuanto a

calidad, cantidad, hora, fechas y costos adecuados, se le retira el privilegio de entrega certificada.

PROVEEDORES DE LA 14 CERTIFICADOS Industria de Alimentos Zenú (Zenú, Rica, Suizo) Compañía de Galletas Noel Grupo Cristal (Gef, Punto Blanco, Galax)

Otros proveedores en proceso de Certificación HERMECO S.A: ropa infantil; OFF CORS NAPOLES AVICOLAINDUSTRIA DE ALIMENTOS ZENÚ S.A

Como proveedor de carnes frías cuenta con el privilegio de ser PROVEEDOR CON ENTREGA CERTIFICADA de: Almacenes La 14 - Pereira y Manizales Cadenalco - Pereira y Manizales Mercaldas - Manizales

PROCESO DE ZENÚ PARA CUMPLIR CON LA

ENTREGA CERTIFICADA A SUS CLIENTES El cliente llama y hace su pedido a la línea 01800 de la empresa

identificándose con un código, el cual fue asignado por Zenú. En sistemas se genera la orden de compra y esta a su vez genera un código de

barras que identifica esta orden. Se Genera un código de barras el cual identifica la orden de compra, nombre

del cliente y por lo tanto su pedido La tirilla del código de barras se pasa a bodega donde es escaneada por el

operador encargado en el jangel mostrándole así en pantalla, el pedido realizado por el cliente.

Se procede a seleccionar el pedido del cliente, verificando fechas de vencimiento requeridas por este, generalmente es de 20 días.

Se separa el pedido, y se deja verificado en sistema dicha selección La persona que recibe el segundo turno del día, verifica la selección de pedido

anterior, cerciorándose que tanto orden de compra como la orden dada por el operario anterior sea correcta.

De esta forma, los pedidos de los clientes son seleccionados y verificados dos veces antes de ser despachados, disminuyendo asi los errores que puedan

presentarse en cuanto a cantidad, calidad y fechas de vencimiento del producto se refiere. CONCLUSIONES

Frente a un proyecto de implementación de un esquema basado en Entregas Certificadas, es imprescindible involucrar y educar a los tres miembros del esquema de distribución. De nada serviría que exista un alto compromiso y se realicen las tareas a la perfección entre solo dos miembros. La implementación de éste requerirá un período de tiempo durante el cual se llevarán a cabo pruebas piloto de manera de monitorear los progresos y problemas asociados. La etapa de prueba y puesta en marcha será particular para cada socio de negocios y dependerá del grado de capacitación y compromiso que tengan los distintos eslabones de la cadena.

La participación activa de los transportistas es clave para generar confianza, fundamentalmente en el lanzamiento del esquema, por lo tanto, es necesario capacitar a los conductores del medio de transporte, dado que su rol cambia y deja de tener que controlar cada mercadería que reciben, pero deben garantizar la protección del envío

OTRAS CONCLUSIONES La entrega certificada es un proceso con una etapa de preparación conjunta,

clara y profunda de todas las partes. Hay que tener cuidado con la improvisación y la falta de comunicación. Respetar las reglas establecidas en los acuerdos es fundamental. Medir es clave en este proceso. La entrega certificada no garantiza pedidos perfectos, es una parte del proceso. La implementación y utilización de la tecnología hace parte fundamental en

este proceso. El compromiso y la continuidad nunca deben faltar si se desea obtener un buen

resultado en este proceso. La entrega certificada no es un procedimiento, es el inicio para un cambio de

cultura de la eficiencia de las empresas Puede ser el primer paso para mejorar todas las relaciones cliente-proveedor-

transportador.

Métodos de almacenamiento

En estantería:• El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica• Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

En apilamiento ordenado:

Tener en cuenta la resistencia estabilidad y facilidad de manipulación de embalaje. Se debe cubrir proteger el material cuando este lo requiera.Almacenaje al piso:

Se define como producto no paletizable aquel que por sus dimensiones y características físicas no hagan posible su apilamiento en un pallet de 1x 1.2 mts Una posición es un área de dimensiones 1 x 1 mts.

Sistemas de bloques apilados:

Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Éste sistema se utiliza cuando la mercancía está paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias.

Se trata de una modalidad de almacenamiento que se puede usar en almacenes que tienen una altura limitada y donde el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de referencias o productos.

Sistemas de bloques apilados:

Ventajas• Aprovechamiento óptimo de la superficie.• Reducción del número de pasillos.• Utilización de medios sencillos para la manutención.• Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.

Inconvenientes• Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.• La valoración de existencias empleando el método Fifo, presenta serios problemas al no conocer cuál ha sido el artículo que ha entrado en primer lugar.• Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas presentan dificultades en el momento de prepararlas.• Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y aplastamiento de la mercancía.

Sistema convencional

Consiste en almacenar productos combinando el empleo de mercancías paletizadas con artículos individuales. Es el sistema más empleado, ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, y, además, puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen.

Almacenamiento convencional

Ventajas

• Éste sistema se adapta con facilidad y permite una distribución lógica del espacio en el almacén.• Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas de gestión informatizados.• Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizándolas rápidamente y la mercancía se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la

deseada.• Permite un control exhaustivo de las existencias siempre y cuando la mercancía esté clasificada y organizada. Se detecta rápidamente la existencia de roturas en el stock.

Inconvenientes

• La mercancía se almacena con paletas de una única medida, sin poder utilizar paletas con medidas distintas.• No permite realizar la salida física utilizando el método Fifo.• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de transporte interno que se utilicen.

Sistema compacto (Drive-in)

• Consiste en almacenar la mercancía en estanterías, con un mínimo de pasillos que permitan el paso de carretillas elevadoras entre los mismos.• El almacenamiento compacto o de gran densidad permite una ocupación excelente tanto de la superficie como del volumen disponible del local• Este sistema es el preferido para almacenar grandes cantidades de mercancía homogénea que no tiene gran rotación que afecta al mismo tiempo a todos los artículos.

Sistema compacto

Ventajas• Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en la construcción y energía necesaria en el local.• La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima de otra y podemos aplicar el método Fifo.• El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es mínima.• Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el mantenimiento, se reducen considerablemente y el rendimiento es muy bueno.

Inconvenientes

• Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad y permite una sola referencia por pasillo.• Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las estanterías.• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema es muy difícil modificarlo.•Imposibilidad de emplear de forma continua la superficie del almacén.

Sistema dinámico

• Este sistema permite aplicar el método Fifo (consiste en dar salida por orden de entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo que es muy apropiado para el almacenamiento de mercancías que requieren una rotación perfecta.

• Las estanterías utilizadas son estructuras metálicas compactas, que se incorporan en las diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que pueden tener una inclinación o bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica automatización.

Sistema móvil

• Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas en unas plataformas situadas sobre los carriles. Este tipo de estanterías permite el almacenamiento de mercancía muy heterogénea en lo que se refiere a dimensiones.

Almacenamiento de estanterías móviles

Ventajas

• Se accede fácilmente a la mercancía.• Gran densidad de almacenamiento.• Se reduce considerablemente el número de pasillo.

Inconvenientes

• Necesita suministro eléctrico para su movimiento, por lo que la conexión eléctrica

debe encontrarse cerca del almacén.• Requiere la realización de trabajos de infraestructuras para la implantación de las estanterías.Es un sistema rígido, lo que dificulta una posible modificación posterior

2 Modelo de almacenamiento

El modelo de almacenamiento queda definido principalmente a través de los medios de almacenaje móviles y fijos utilizados. El modelo determinará la operatividad y rendimiento del almacén. Modelos básicos son los siguientes: convencional, de alta densidad, automático o automático para cargas ligeras. Como paso previo para determinar los medios fijos o móviles de almacenaje se ha de determinar si los productos se van a ubicar en estanterías, de manera compacta o en bloque. Pueden existir ubicaciones de bloque en estantería (por ejemplo, estantería drive-in o estanterías dinámicas por gravedad), pero siempre que el material se pueda autoapilar es más rentable utilizar la solución sin estanterías.

Almacenamiento convencional

El almacenamiento convencional es el más extendido en casi todos los sectores industriales y se caracteriza por la escasa utilización de mecanismos, el empleo de equipos de tecnología común y la mayor utilización de mano de obra.

Medios de movimentación de cargas: equipos de gran versatilidad y flexibilidad. Los más utilizados son: carretillas contrapesadas, apiladores, recogepedidos y transpaletas.

Medios de almacenamiento: estanterías convencionales con o sin base y con distintas alturas para lograr la máxima adaptación a los bultos.

Tipos de ubicaciones: en estantería, en bloque o compacto. Características: o Gran flexibilidad, se puede almacenar, por lo general, cualquier tipo de

mercancía.o Muy dinámico ante los cambios, las modificaciones resultan rápidas y

económicas.o Optimización del uso de máquinas, se utiliza un solo tipo de máquina para

cargar, descargar, ubicar y desubicar.o Adaptación mayor a las irregularidades del almacén (planitud, etc.).o Aprovechamiento bajo del volumen de almacenamiento disponible por:

Necesidad de pasillos grandes para que las carretillas maniobren.

Reducción de la altura aprovechable al utilizar el autoapilado. Inestabilidad de carretillas para ubicar bultos a gran altura.

Casos de aplicación:

Reducida altura libre de ubicación de las instalaciones. Elevada variedad de dimensiones de bultos. Criticidad de suministros elevada. Alta variabilidad de características y porcentajes de presencia de los productos

en plazos de tiempo reducidos.

Almacenamiento de alta densidad

Exige la utilización de unos medios específicos con el fin de conseguir la mayor densidad posible de bultos ubicados por metro cuadrado de superficie de almacén.

Medios de movimentación de cargas: equipos muy específicos que requieren una fuerte inversión. Los más utilizados son: carretillas trilaterales y bilaterales y recogepedidos.

Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos. Las dimensiones de los pasillos para una misma máquina han de ser iguales.

Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de ubicación.

Características: o Flexibilidad limitada:

Reducidas dimensiones de pasillos precisan bultos de tamaño muy homogéneo.

En caso de avería de un equipo de movimentación, una zona queda bloqueada.

o Poco dinámico ante los cambios, las modificaciones del almacén resultan costosas en tiempo y dinero.

o Uso de máquinas muy específico, dificultad para utilizar los equipos de movimiento de materiales fuera de las zonas de alta densidad e inaccesibilidad a esas zonas para los medios convencionales. Problemas en caso de averías.

o Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y a la nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas de manera segura.

o Accesibilidad total a los productos.

o Elevado aprovechamiento del volumen de almacenamiento y optimización de superficies y recorridos:

Altura elevada normalmente. Reducción de los pasillos de maniobra.

o Inversión requerida, superior a la necesaria en el almacenamiento convencional.

Casos de aplicación: o Homogeneidad dimensional de las mercancías.o Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.

Almacenamiento automático

Su concepción es similar a la de los almacenamientos de alta densidad ya que se utilizan equipos específicos que circulan por pasillos estrechos y se almacena a gran altura. La diferencia se basa en que, en este caso, la ubicación y desubicación la realiza un sistema de gestión informático en sustitución de la mano de obra.

Medios de movimentación de cargas: Transelevadores. Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos.

Las dimensiones de pasillos para una máquina han de ser iguales. Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de

ubicación. Características: o Flexibilidad reducida:

Los materiales han de ser homogéneos, existe un estrecho margen de tolerancia.

En caso de avería de un medio de movimentación, una zona queda bloqueada.

o Poco dinámico ante los cambios, al igual que en los almacenes de alta densidad las modificaciones del almacén requieren un esfuerzo e inversión elevados.

o Uso de máquinas muy específico, se combinan distintos medios para la carga y descarga de transportes y el acercamiento a estanterías, y para la ubicación y desubicación de materiales. Problemas en caso de avería.

o Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y de nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas de manera segura.

o Optimización del aprovechamiento de la superficie y volumen, así como de los recorridos a realizar.

o Elevado nivel de inversiones a realizar, no siempre compensado por beneficios obtenidos.

Casos de aplicación: o Homogeneidad dimensional de las mercancías.o Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.o Movimiento rutinario de materiales en almacén posibilitando la

automatización.

Almacenamiento automático para cargas ligeras

Este almacenamiento se caracteriza por disponer de sistemas automáticos que transportan los materiales en bandejas hasta el operario para que realice las extracciones y las devuelven a su ubicación. Este sistema exige que un sistema informático controle y administre todas las ubicaciones y los movimientos del almacén. Los almacenes miniload en general están formados por un pasillo central y dos grupos de estanterías a los lados.

Medios de movimentación de cargas: Transelevadores o transportadores con sistema de extracción válido.

Medios de almacenamiento: Estanterías de pequeño tamaño y que no soportan grandes cargas. Generalmente se cierran con una malla de seguridad.

Tipos de ubicaciones: En estantería. Características: o Protección del material elevada, el almacén puede ser un recinto cerrado.o Optimización del funcionamiento:

Equipamiento completo y cómodo, se pueden atender varios puestos sin desplazamientos.

Operación en tiempo real por la utilización de sistemas informáticos.o Robotización de la manipulación.o Las unidades de carga pueden contener varias referencias no relacionadas

entre sí.o Modificaciones del almacén, muy costosas por el elevado volumen de

inversión requerido.o Optimización del aprovechamiento del espacio:

Aprovechamiento máximo del espacio disponible con las bandejas. Posibilidad de reubicar en todo momento los artículos en función de las

frecuencias.o Inversión elevada, puede llegar a triplicar la necesaria para un

almacenamiento convencional. Casos de aplicación:

o Materiales pequeños.o Número de referencias en el almacén elevado.o Rotación de las referencias elevada, aunque también es aplicable si es media

o baja.

En su caso concreto considerando la variedad de productos (pesos y volúmenes a los que hace referencia) deberá tener en cuenta la pautas generales indicadas previamente y en función de todo ello y de consideraciones adicionales (por ejemplo, limitaciones de espacio) establecer la disposición del almacén, identificando los medios técnicos de almacenamiento y manipulación necesarios, el lay-out y el mapa del almacén.

FLUJOS DE ENTRADA Y SALIDA DE MERCANCIA

FLUJOS Y MOVIMIENTOS.

ENTRADAS AL ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS.

Entradas por camiones completos, flujos variables de 1 a 5 trailers al día (graneles, sacos, bacs, palets). Trafico maritimo (1.000 +/ Día); a la llegada del barco (entre 20 y 40 camiones por día).

ENTRADAS AL ALMACEN DE PT.

Desde las secciones de envasado se entregan al almacen por un sistema de rodillos todos los palets de PT una vez envasados. Los movimientos de entradas son constantes (según ritmo de envasado) y oscilan entre los 200 y 250 palets/día. Los carretilleros ubican la mercancia en los lugares asignados por el ordenador a cada lote de envasado y palet (calle y hueco).Es preciso utilizar palets de buena calidad para evitar incidentes en los drive-in. Se recomienda contratar con un pool de palets porque la mayoria de los palets, van a terminar en las grandes cadenas de distribucion que son puntos catalogados por los pool.

SALIDAS.

Día a día = 5 – 8 Trailers.Camión completo para un destino con varias frecuencias.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA CONTROL DE SALIDAS DE ALMACEN.

Actividad por: Desarrollo

Usuarios(1) Solicita a almacén, sus necesidades de materiales, refacciones, equipos o herramientas, ya sea para resguardo o para préstamo. Almacenista

(2) Verifica en la lista de inventarios, cual es la existencia.En caso de que no se encuentre con el producto en stock, o la cantidad se encuentre en el mínimo, se solicita de acuerdo a PGECO-01. Almacenista

(3) Cuando el producto sea entregado en planta, se recepciona (ver pág. 2 de 8). Almacenista Usuario(4) Elabora la solicitud en el formato de “Salida de Material”(FGEAL-02) ó “Resguardo de herramientas y/o Equipos”(FGEAL-03), según corresponda.

Almacenista El producto se le entrega al solicitante quien firma de recibido, registra su salida en el sistema. Almacenista Resguarda los registros durante 1 año, posteriormente pueden ser destruidos.

Se requiere material de almacén Salida de almacén No compraSiEntrada a Almacén Entrega ¿Inventario?Conservación de Registros.

6. CONTROL DE CAMBIOS.Nivel de Revisión

Descripción de Cambios

0 – Emisión de procedimiento.

1 – La codificación, desarrollo y referencias se adecuaron de acuerdo a las modificaciones del instructivo IGEAC-01.- Se integra en un instructivo las entradas y salidas de almacén.

2 – Se incluyo el registro FSCAL-05, donde se registra cuando son aceptados los materiales o equipos que inspecciona el personal técnico.- El tiempo de conservación de los registros FSCAL-01, FSCAL-02 y FSCAL-05 se adecuó para conservarse en un año.

3 – Se estandarizó el procedimiento para todas las plantas.- Se modificaron los formatos FSCAL -01, FSCAL -02, FSCAL -03, FSCAL -04.- Se elimina el formato FSCAL -05.

4 – Se reagrupan en un solo formato el FGEAL -03 y FGEAL -04.

5 – Se incluyen las actividades de construcción.

Control de almacén con entradas y salidas detalladasAlmacén – entradas y salidas es un sistema de control de almacenes destinado principalmente a organizar las entradas y salidas de los mismos.

Los ficheros con los que opera son los de clientes, productos, entradas y salidas, proveedores, caja con gastos e ingresos, vencimientos de pagos y cobros, facturas a clientes y recibos. El de productos y el de entradas y salidas tienen un trato especial, siendo mucho más ricos en opciones y posibilidades.

Otras características importantes son la posibilidad de generar listados detallados con los ficheros, copias de seguridad, impresión con previa visualización en pantalla, etc.