modulo 4

Almacenamiento y Transporte de Frutas y Hortalizas para la Exportación. Programa Poscosecha, Convenio SENA – Reino Unido

FOTOGRAFÍA A COLOR

MODULO 4RELACIONES ALMACENAMIENTO

- TRANSPORTE DE FRUTAS Y HORTALIZAS

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MODULO 4. RELACIONES ALMACENAMIENTO-TRANSPORTE.

FLUJOGRAMA PARA EL ESTUDIO DEL MODULO 4

Relaciones Almacenamiento - Transporte de frutas y

hortalizas

Objetivo

Describir las operaciones comunes en almacenamiento y

transporte, definiendo los principales sistemas, lugares y

accesorios utilizados para la realización de dichas

operaciones.

Contenido

4.1 Operaciones de cargue y descargue

4.1.1 Estibas

4.1.2 Logística de Apilamiento

4.2 Muelles

4.2.1 Consideraciones Generales de los

Muelles

4.2.2 Clasificación de los Muelles

4.2.3 Características de los Muelles

4.2.4. Consideraciones sobre el diseño del

muelle

4.3 Elementos accesorios.

4.3.1 Bandas transportadoras.

4.3.2 Rampas Y Plataformas

4.3.3 Mesas

4.3.4 Otras Consideraciones de la operación

4.4 Equipos de Movilización

4.4.1 Sistemas de movilización interna de

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frutas y verduras

4.4.2 Carretillas Manuales

4.4.3 Carretillas Eléctricas

4.4.4 Montacargas

4.5 Logística de transporte interno de alimentos

4.6 Buenas Prácticas Higienico Sanitarias para

Almacenamiento y Transporte de Frutas y

Hortalizas

Resumen del

módulo

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OBJETIVOS

General

Describir las operaciones comunes en almacenamiento y transporte, definiendo

los principales sistemas, lugares y accesorios utilizados para la realización de

dichas operaciones.

Específicos

Definir las principales operaciones utilizados durante el cargue y

desacargue de frutas y verduras

Determinar los diversos tipos de muelles utilizados para el cargue y

desacargue de productos

Describir los accesorios, equipos, materiales y elementos utilizados para

realizar mas eficientemente las operaciones de cargue y descargue de frutas y

verduras

Caracterizar los principales sistemas de movilización interna de alimentos.

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Introducción

Los sistemas de transporte y almacenamiento de frutas y verduras, generan una

combinación de operaciones específicas que en sumatoria se vuelven muy

importantes para la disposición final de la cadena y el eficiente manejo logístico,

dichas operaciones se refieren en su mayoría al cargue, descargue y movilización

interna de productos.

Elementos como estibas, sistemas de movilización interna, muelles y accesorios

de muelle, protecciones, carritos y estantes entre otros, son fundamentales al

momento de definir eficiencia en la cadena logística. Tradicionalmente en

Colombia el uso de estos accesorios y sistemas es deficiente, generando maltrato

a los productos incrementando así las pérdidas.

La normalización de los sistemas de cargue, descargue, estibas, accesorios y

sistemas de empaque, juegan un papel fundamental para el objetivo de realizar de

manera eficiente las operaciones de almacenamiento y transporte de frutas y

verduras. En efecto para ser competitivos a nivel internacional es necesario ajustar

las normas colmbianas con las normas internacionales en todo lo concerniente a

los sistemas de almacenamiento, transporte y embalaje.

Movilización y operaciones de la carga.

Existen distintos sistemas de operación y movilización de carga que van desde el

uso de sistemas de muelles complejos con plataformas niveladoras hasta el

simple manejo manual de las frutas y verduras, en el contenido del módulo se

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describen los sistemas elementos y accesorios requeridos para la optima

operación de los sistemas de cargue y descargue.

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4.1 Muelles

4.1.1 Consideraciones Generales de los Muelles

Areas destinadas a la recepción y embarque de suministros y/o productos

necesarios para reducir el tráfico en la planta, incrementar la seguridad, aumentar

la productividad evitando el embotellamiento en la transferencia del material.

Para la ubicación del muelle se debe buscar un área en la cuál los movimientos se

agilicen reduciendo los tiempos de trabajo, donde las operaciones se desarrollen

de manera segura para el producto y el personal, proporcionando comodidad al

trabajador al destinar los espacios adecuados para operar equipos y accesorios, el

tráfico de vehículos, el flujo en la planta.

Condiciones de diseño :

Distribución, tamaño y capacidad de la planta, muelle, vías de acceso ( las

cuáles deben estar separadas de la vía pública)

Factores ambientales : clima, vientos, lluvias, humedades relativas, terreno

para reducir al máximo los factores de contaminación.

Para el diseño del muelle se debe tener en cuenta :

Area (separada del resto de las instalaciones)

Piso del área de producción o almacenamiento (debe tener el mismo nivel y

altura respecto al muelle)

La longitud con respecto a los espacios requeridos

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Los movimientos necesarios

Distancias y tiempo

Flujo de las cargas manipuladas,

Velocidades de equipos y accesorios de transporte entre las zonas de

almacenamiento y plataforma del muelle de acuerdo a las operaciones.

Para un manejo eficiente de cargas se hace necesario realizar las operaciones

usando contenedores, plataformas o estibas estandarizadas según el tipo de

carga, aprovechamiento del espacio cúbico, reducir al mínimo el uso del material

utilizado para el desplazamiento de las cargas, reducir los costos de manejo y

proteger el producto contra daños.

El manejo de la mercancía puede tratarse de dos formas diferentes: la primera,

trabaja las operaciones de cargue y descargue de igual forma para ser

transportadas por medio de equipos y ser llevadas a proceso y en la segunda se

puede considerar la descarga como una sola operación porque necesita de un

equipo especial, además traslado a un sitio específico. Antes de la ubicación de

los productos en el almacén se realiza generalmente la clasificación de los

productos, la comprobación de su estado y el control de sus inventarios.

El muelle físicamente es la estructura del borde de la pared del edificio que recibe

el amortiguador de la parte trasera del camión la cuál descansa el piso del camión

al nivel del piso del muelle con el fin de facilitar y agilizar las operaciones de

cargue y descargue. Operacionalmente el área del muelle abarca las

instalaciones de los procesos de recepción y embarque sumadas a las de

almacenamiento . (ver cuadro 4.1)

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Cuadro 4.1 Areas del Muelle.

AREAS DESCRIPCION

1.VIAS DE ACCESO Espacio necesario para maniobrar desde la entrada a la planta,

hasta el borde del muelle.

2. AREA DE ESPERA En ella el camión espera su turno para entrar al embarcadero.

3. AREA DE PARQUEO Es la ubicación del camión listo para entrar al área de cargue.

4. AREA DE

MANIOBRA

ENTRADA. En ella el camión debe girar en sentido contrario a

las manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle.

SALIDA. En ella el camión debe girar en sentido de las

manecillas del reloj para ubicarse frente al muelle.

5.

AREA DE CARGUE

( BAHIA )

Sitio donde el camión o vehículo de cargue puede apoyarse al

muelle durante la operación.

6. CALZADA DE

ENTRADA

Espacio entre la pared del muelle y el piso de la vía de entrada

formando un ángulo de inclinación.

7. VIA DE SERVICIO Espacio adecuado a la circulación del personal dentro del

vestíbulo del muelle.

8. VESTIBULO Espacio entre el muelle y el sitio de almacenamiento, facilita la

carga y descarga con la utilización de equipos y accesorios.

9. ZONA DE

ALMACENAMIENTO

Lugar donde se acumulan las mercancías durante un periodo

de tiempo de forma controlada y sistemática.(inventarios)

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4.1.2 Clasificación de los Muelles

Según su diseño se pueden clasificar en 3 modelos que se describen en el cuadro

siguiente.

Cuadro 4.2. Clasificación de los muelles según su diseño

CARACTERISTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS

1. MUELLE

COMBINADORecepción y embarque

en el mismo lugar.

• Permite el doble uso en

relación a la posición del

muelle.

Facilita :

• el uso de la carga en el

muelle.

• Requiere menor

personal para supervisión

y

control.

• la ubicación

del camión en

el espacio de carga

asignado.

• la seguridad y el

mantenimiento.

• Incrementa el tráfico en

la planta.

• Se limita a

plantas pequeñas

• Su localización

depende de

los movimientos

involucrados.

2. MUELLES

SEPARADOS

La recepción y

embarque se realiza

en diferente

localización.

• Mejora la distribución en

planta.

• Reduce el material

manejado y el tráfico al

• Incremento en los costos

de servicios y aditamentos

en el muelle.

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interior de la planta. • Se limita especialmente

a plantas grandes.

3. MUELLES

DISPERSOS

Sitio de cargue fijo, y

sitio de descargue

variable.

• El embarque del muelle

está localizado al final de

la línea de producción y

permitirá mejor flujo de

planta.

• Es esencial para el

sistema de operación

Justo a tiempo.

• Facilita el flujo de

materiales en entrar y salir

del edificio.

• Se realizan posiciones

extras a cada localización

del muelle.

• Aumento en la utilización

de espacios.

• Requiere mayor control

sobre la operación en el

muelle.

• Incrementa el personal

para supervisión.

4.1.3 Características de los Muelles

Area. Las alturas de los muelles se diseñan alrededor de los 1.20 metros

dando un rango de conveniencia entre 1.20 a 1.28 m (depende la altura del

camión), lo ideal es que la plataforma del camión se encuentre al nivel del muelle

o un poco más arriba para que las cargas que se manejan y se deslizan no

atrapen a la gente dentro del camión, ya que el 25% de los accidentes industriales

suceden en los muelles.

El área del muelle debe ser amplia, diseñada para realizar las operaciones de una

manera eficaz y segura, dando suficiente espacio para maniobrar montacargas,

carretillas sin presentarse pérdidas de tiempo por esperar a que otro salga del

camino o accidentes debidos a espacios muy reducidos, por los que deban cruzar

continuamente los montacargas o equipos de manipulación de carga.

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Acceso al muelle. Involucra el desplazamiento del camión desde la

entrada de la planta hasta la ubicación en el carril. El ancho del carril se

encuentra estandarizado alrededor de los 3.65 m. de ancho, cuando es más

angosto los camiones deben entrar avanzando en reversa toda su longitud antes

de dar la vuelta, aumentando el tiempo de maniobrar. Las entradas a las vías de

conducción, deben ser bastante amplias para que los camiones en esta área no

interfieran con los que entran o salen del muelle.

La circulación del camión se debe realizar en sentido de las manecillas del reloj al

salir del muelle para que el conductor pueda ver mientras avanza en reversa y en

sentido contrario a las manecillas del reloj al entrar.

Ubicado en el lado izquierdo de la cabina del camión tendrá una mejor vista del

área que barre durante el giro a la izquierda, también tendrá una mejor visibilidad

cuando se apoye atrás al ubicar la dirección del contenedor, considerando que el

camión se encuentra fuera de la vía pública por seguridad, a mínima velocidad con

capacidad de maniobrar mejor.

Figura 4.1 radios de Giro del camión

Para maniobrar el camión es importante considerar que la curva que barre es tan

grande como el largo del camión, para facilitarlo se debe:

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Especificar el ancho del espejo y el ángulo ocultando la esquina de este.

Colocar una velocidad límite.

Evitar parquear en áreas que necesitan visibilidad.

Separar el andén del tráfico vehicular.

Diseñar la carretera para trabajar separadamente el tráfico de camiones.

Una coordenada sobre la vía de servicio podría estar diseñada a 3.96 m. de ancho

o dos veces este ancho ( 7.92 m.) Ajustar el ángulo de vuelta a la entrada

manejando sobre el sitio que debería estar diseñado con el radio de superficie de

16.76 m. y radio interior de 7.62 m.

Areas de Espera. Esta área es adyacente al muelle, debe ser bastante

ancha y larga para manejar el número de vehículos que no interfiera con los

camiones que entran al área de carga, cuando el camión este maniobrando debe

estar a 1 m aproximadamente de distancia al muelle.

Areas de Maniobra y Cargue. El área de cargue para cada posición del

muelle es el espacio donde el vehículo (camión) puede parquearse durante el

cargue y descargue y extenderse por lo menos 19.81 m, en frente del muelle y por

lo menos 0.91 m, en cada sitio del muelle.

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Figura 4.2 Areas de Maniobra y cargue del Camión

El manejo del espacio del muelle es determinado por el área que necesita el

camión para extenderse en un mínimo de 21.33 m, hacia la parte exterior del área

de carga. Si el flujo de tráfico alrededor de la planta es en sentido de las

manecillas del reloj, el área de maniobrar puede extenderse hacia afuera por lo

menos 36.5 m, para el muelle. Esta recomendación se toma como 19.8 m, en la

combinación de camión y trailer, ya que para camiones cortos se necesita

proporcionar menos espacio. La posición standard para el mecanismo de cargue

está sobre la semicarretera del camión a 2.9 m del frente del muelle, esta posición

puede variar según la dirección.

Si el área de cargue es pavimentada con asfalto y concreto el mecanismo de

descarga de acuerdo al camino puede dificultarse si las distancias no son

adecuadas de frente y paralelamente a la posición del muelle.

Calzada de Entrada. El piso de la cama del camión debe posicionarse

alrededor de la misma altura del muelle, lo cuál sugiere un standard de la calzada

de entrada. A un 3% de inclinación la calzada de entrada obtiene una posición

práctica y segura, con un límite hasta del 6%. Sin embargo si el grado del espacio

no es permitido deberá ser incrementado en cierto número de grados entre 0 y

10% de acuerdo al diseño.

El límite de los grados dificultaría la salida del camión especialmente en épocas de

lluvias fuertes, teniendo además problemas de contaminación ; para ello se

sugiere el manejo de los desperdicios con un área de desagüe lejos del edificio.

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Los desperdicios de la calzada de entrada requieren correr lo más lejos del muelle

considerando en el flujo rápido el grado de inclinación necesario para el desagüe

de un extremo al otro a lo largo del muelle sin que este desnivel influya en la

seguridad y el control del tráfico de acuerdo al espacio disponible, el clima es otro

factor determinante con respecto a cómo y cuándo se va a realizar el cargue y

descargue en el muelle para tener en cuenta en su construcción.

El mal diseño de las calzadas de entrada en los muelles de carnes ocasiona

rompimiento de la cadena de frío, exudación de la carne, contaminación de la

superficie, golpes en la canal, por demora en la operación de descargue.

Vestíbulo. Es el sitio de cargue y descargue del producto donde para una

buena operación es necesario considerar el largo y el ancho del mismo, de

acuerdo a los movimientos y el manejo de equipos y accesorios (montacargas,

niveladoras, gatos hidráulicos, e.t.c. ) que desarrollaran las operaciones; implica:

Adecuación de pisos (según la capacidad, peso de los equipos y el

producto)

Correcta iluminación, permitiendo un trabajo más eficiente dentro de la

planta.

Tipo de muelle (cerrado, abierto, mismo nivel)

Sitio (ubicación del muelle)

Diseño adecuado de las escaleras de acceso al muelle evitando riesgos al

personal por el acceso al muelle sobre las zonas de cargue y descargue.

Altura del techo en el área de vestíbulo.

Material de construcción del techo (de acuerdo al tipo de muelle)

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Uniformidad en la superficie del piso en el vestíbulo (evita accidentes,

facilita maniobrar los equipos)

Vías de servicio, vías de acceso y corredores que no sean estrechos y

faciliten el tránsito de personal, equipos para operaciones más productivas.

Zona de almacenamiento. Son zonas amplias y profundas, donde se

apilan productos hasta una altura máxima que permiten en la bodega una

estabilidad en la carga, constituida por pasillos laterales que pueden ser más

anchos o estrechos según las necesidades de la carga, teniendo en cuenta el

tiempo necesario para mover la mercancía desde las áreas de carga

compensando la utilización plena de la bodega. De modo que los pasillos se

deben ir ampliando o disminuyendo a su vez con la altura de almacenamiento

contribuyendo a disminuir el tiempo de ubicación.

El almacenamiento incluye diversas actividades: mantenimiento de inventarios,

recolección de órdenes, empaque y colección de partes, pues estas actividades

afectarán directamente el costo total en el manejo de mercancías.

Es necesario trabajar sobre el diseño de almacenamiento, destacando el diseño

alternativo que se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de

acuerdo a su función de manera que ciertas áreas de la bodega diseñadas para

satisfacer las áreas de almacenamiento y obtener una completa ocupación del

espacio libre y otras diseñadas a satisfacer los requerimientos, en la preparación

de los pedidos, y mantener un tiempo mínimo. Las zonas de almacenamiento de

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reserva son zonas de almacenamiento semipermanente preparando los productos

al pedido.

El objetivo de las zonas de almacenamiento es minimizar los movimientos y el

tiempo empleado en la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento

como de seleccionar el equipo especializado, la distribución de espacios, la

secuencia y agrupación de pedidos.

La siguiente decisión a tomar es el tamaño de la bodega, ya que al tenerla bodega

terminada, la construcción se va a constituir en una restricción a las operaciones

de la bodega debido a que la distribución interna del cuarto frío en carnes puede

cambiar con relativa facilidad, pero modificar el tamaño global del mismo es más

complicado. Aunque sea posible ampliar posteriormente la calidad del espacio

resultante puede no ser la idea.

El resultado de una mala planificación de la bodega incrementa los costos en el

manejo de las frutas y verduras y la utilización de espacios innecesarios. Por

tamaño denotamos la capacidad cúbica total del edificio designada a la bodega:

longitud, altura y anchura. Entre los factores que determinan el tamaño están:

Tipo de inventarios

Estanterías

Volumen de productos en el almacenamiento

Requerimientos de los muelles de llegada

Consideraciones locales sobre la construcción de la bodega o centro de

acopio

El área de oficinas y el movimiento de mercancías

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En términos económicos es mejor aquel que establece el tamaño de la bodega,

expresado en términos de espacio disponible se evalúa el espacio total a construir

como la suma del espacio que se requiere para el almacenamiento, más el

adicional para pasillos, muelle de cargue y descargue, vías de soporte, e.t.c.

La zona de almacenamiento es determinada por el costo anual de un espacio

requerido y de una política de ubicación de espacios igual a la suma de los costos

fijos de un determinado tamaño de almacén, más los costos variables del almacén

privado, más los costos de almacenamiento en un recurso público, considerando

al valor presente en un periodo de tiempo.

Las últimas consideraciones se deben a la distribución del espacio de las zonas de

almacenamiento, las estanterías y los pasillos laterales, consideraciones del

número de huecos o espacios que se deben tener en la estantería de acuerdo al

diseño de las bodegas y su disponibilidad de manera paralela o perpendicular con

respecto a la pared de mayor longitud. Existen estanterías de doble cara y otras

que están contra la pared y ofrecen solo una cara utilizable.

El objetivo de la distribución y el diseño interior del almacén es minimizar la suma

de los costos de manejo de mercancías, el costo anual del almacén y el costo

anual asociado al tamaño del edificio.

Función.

Basados en la relación del camión y su ajuste al muelle, se hace necesario un tipo

de muelle de acuerdo a características funcionales como : tipo de producto,

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situación del muelle, posible contaminación por vientos, lluvias, tipo y

manipulación de la carga, seguridad, comodidad e higiene. (ver cuadro 4.3)

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Cuadro 4.3. Clasificación de los Muelles según su función

TIPO RELACION VENTAJAS DESVENTAJAS

1. MUELLE

CERRADO

El camión es

parqueado dentro del

muelle y el área de

cargue está protegida

durante la operación.

• Protección ante los

cambios de clima y mayor

seguridad.

•Puede diseñarse con 2

puertas y el muelle a un

costado o una sola en frente

de este.

•Máxima utilización de

espacios.

• Requiere ventilación propia

y buenas tuberías para

recoger y desaparecer los

gases que expulsa el

camión.

• Mayor número de

columnas en el muelle que

dificultan las maniobras del

camión y las operaciones.

2. MUELLE

AL MISMO

NIVEL

El camión está en el

exterior del edificio y

la plataforma de

cargue dentro del

edificio.

• No requiere un techo, lo

cuál lo hace menos costoso.

• Mayor seguridad y

protección del clima.

•Pocas posiciones para la

ubicación del camión en el

muelle.

•Inseguro porque al estar al

mismo nivel la pared del

edificio con la del camión

hace que el personal se

desplace con riesgo.

3. MUELLE

ABIERTO

Camión y plataforma

están fuera del

edificio.

• Suficientes espacios entre

las rampas y la pared del

edificio permitiendo

maniobrar más fácilmente el

camión.

• Mínima protección contra

el clima y la seguridad.

• Altos costos para la

protección del muelle

(sellos, puertas, e.t.c)

4. DIENTES

DE SIERRA

Requiere mayor

lineamiento del

espacio de la pared

por la posición

perpendicular del

muelle.

• Requiere que la calzada

de entrada este al mismo

nivel del muelle.

• El piso del camión se

diseña inclinado hacia el

• Complica la construcción

de la pared del edificio del

muelle y desagües.

• Mayor control de la

ubicación del muelle.

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muelle. (vientos).

4.1.4. Consideraciones sobre el diseño del muelle

Número de posiciones del muelle. El número y la posición de los muelles

para cada localización depende del número de camiones o vehículos que estén

trabajando; midiendo el largo de cada vehículo, la carga en el muelle y la medida

de tiempo de llegada y salida del camión. Determinando el número de libras de

carga por día del mes en las actividades de recepción y embarque se obtiene el

número de muelles necesario en el área.

El número de posiciones en el muelle se estima además por el número de

camiones / hora en el muelle, el tiempo en dar una vuelta en horas / cada camión,

tiempos de espera, dimensiones del camión, tipo de envíos por camión que

generalmente llegan en forma individual y aleatoria ; costos de espera ( salario de

conductores, amortización de vehículos, costos de mantenimiento del vehículo).

De la necesidad de cubrir los momentos con mayor número de envíos, de tratar la

mercancía en horas de menor actividad y de los requerimientos de los productos

almacenados dependerá el número de bahías en el muelles.

Distancia entre bahías. Cada bahía debe estar a un mínimo de 3.65 mts

de ancho. Los camiones modernos están a 2.58 mts de ancho, entonces a 3.65

mts de ancho de la bahía se permiten 1.06 mts entre camiones. Para reducir la

congestión dentro del muelle 4.25 mts de ancho en la bahía es lo deseable ; entre

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puerta y puerta en el muelle debe existir una distancia mínima de 4 mts. para

facilitar la entrada y la salida de vehículos.

Otro factor semejante como sellos entre el camión y el edificio, la calzada de

entrada, equipo del muelle y los procedimientos de cargue pueden necesitar un

standard.

Altura del muelle. La norma para la mayoría de los camiones y vehículos

requiere una altura en los muelles entre 1.16 y 1.32 mts.

Para una adecuada selección de la altura del muelle deben tenerse en cuenta que

la altura de este debe coincidir con la altura de la plataforma de los vehículos de

transporte, contando además con dispositivos de nivelación para adaptarlos a

cualquier vehículo de transporte y sin excluir la importancia de la pendiente en la

calzada de entrada. En carnes es necesario adecuar la altura del muelle a la del

camión para facilitar la operación de descargue a los operarios y no tener

problemas al descolgar la canal (por alturas elevadas), evitar que el operario la

cargue (contaminación), eficiencia del proceso, accidentes a la canal (caídas,

golpes, cortaduras), número de operarios requeridos.

Cuadro 4.4. Alturas sugeridas para muelles.

TIPO DE CAMION ALTURA DE CAMION (mts)

Cama plana 1.32

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camión 1.21

camión de reparto 1.16

contenedor 1.39

refrigerador 1.32

altura cúbica 1.01

camión largo 1.11

Fuente : Manual Kelley.

Tamaño de las Puertas en el muelle. Las dimensiones del muelle

determinan por anticipado el tipo de camión, sellos, protección y el medio

ambiente que la planta necesita. La selección del tamaño de la puerta es hecha

junto con el sellamiento entre el camión y el edificio, puesto que son áreas de bajo

movimiento y se pueden manejar sin que intervengan en las operaciones.

El ancho de las puertas es comúnmente de 2.43 m y sus alturas de 2.43, 2.74 o

3.04 mts. Si es requerido despejar el acceso completo ancho y alto de acuerdo al

camión, la puerta del muelle debe extenderse completamente con una altura para

camión de 3.96 a 4.26 mts. sobre la calzada de entrada y tener 2.43 a 2.74 de

ancho para permitir cómodamente la salida del camión.

Este ancho en las puertas del muelle debe coincidir con el ancho de las puertas

del camión ( entre 4 y 5 metros ).

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Las puertas estrechas están a 2.43 mts y son usualmente requeridas en

operaciones de refrigeración, para mantener un efectivo control ambiental ( caso

muelles de carnes)

Tráfico en los Pasillos. Los pasillos deben tener por lo menos 4.57 mts de

ancho para un flujo despejado, estos deben estar detrás de las rampas de carga

para asegurar visibilidad y permitir maniobrar mejor los camiones de forma

paralela a la cara del muelle. Estos pasillos también permiten manejar los

camiones sobre las rampas de carga, de manera recta mejorando así la

seguridad.

Beneficios para el conductor. La seguridad frecuentemente requiere que

el acceso del conductor a la planta sea controlado. Separar un cuarto de entrada

para que sirva al conductor y a las personas que los necesiten .

Los despachos pueden ser manejados a través de ventanas localizadas entre el

cuarto adecuado para el conductor y la planta. Si estás ventanas no son prácticas,

demarcaciones en el piso y señalización altamente visible puede fácilmente indicar

los puntos de entrada a la planta.

Rampas. Las rampas movibles de cargue son usadas como puente de

intervalo entre el muelle y el camión. Estas rampas son montadas sobre rieles

sujetados por la cara del muelle. En el diseño del muelle cerrado y abierto las

rampas movibles permiten un mayor servicio, en carnes facilita la operación de

cargue y descargue al colocar la canal en los rieles o descolgarla, reduce los

tiempos de acceso, brinda seguridad a los operarios.

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Para acomodar una rampa movible de carga, la cara del muelle debe estar de

espalda al vehículo entre 0.20 y 0.30 m. desde la línea central de la vía, sin

embargo si la vía es curva la distancia debe ser moderada (0.15 m.) desde el

centro del camión en la vía lo cuál será contrapeso desde la línea central de la vía.

Comúnmente las alturas de camiones están en 1.10 m. para camiones con

compartimiento y 1.20 m. para carros refrigerados. Camiones con compartimiento

y refrigerador son comúnmente de 1.40 m. de largo, mientras que su ancho puede

estar en un rango entre 2.84 m. y 3.25 m. , con 3.25 como el más usado.

Dimensiones y características del camión. Facilitar la carga y la

descarga en los muelles comienza con un área bien diseñada que facilite

maniobrar los camiones y un tipo de camión que se ajuste a las condiciones del

muelle y el producto. Por esto hay variedad en el tamaño y el tipo de camión.

Cada muelle debe estar diseñado para un manejo de modo específico y cierto

rango según el vehículo.

Las dimensiones del camión o vehículo importantes para el diseño de equipos de

cargue en el muelle son :

Altura extrema

Ancho

Altura de la base del camión o vehículo

Montura del eje trasero

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Figura 4.3 Dimensiones mas importantes de los vehículos

Límites de tamaño y peso. El peso máximo, el tamaño y las dimensiones

de los camiones están regidos por medidas standard que individualmente

establecen las condiciones de regulación que deben tenerse presentes. El

promedio está entre 20.000 lb y 34.000 lb de peso de acuerdo a los ejes del

camión y se permite un largo de 14.6 m y 2.30 m de ancho del camión. Las

limitaciones de tamaño en condiciones individuales están dadas para camiones de

transporte en carretera con un largo máximo de 21.3 m. y una altura máxima entre

3.96 m.

Barras de protección en la carrocería. Los camiones involucrados en el

comercio y la distribución entre estados o departamentos deben tener bajo el

montaje o carrocería barras de protección, comúnmente se montan en la parte

trasera del camión.

Estas barras pueden estar a máximo 0.76 m. sobre el nivel del piso y su propósito

es prevenir a los vehículos pequeños de golpes por debajo y a los camiones por

golpes por detrás. Estas barras sirven a diferente tipo de camiones de cargue en

el muelle y los mecanismos de restricción son designados para emplearlas de

forma segura y prevenir que se presenten accidentes durante el manejo del

camión y las operaciones de cargue y descargue.

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Puertas para camiones y otro tipo de vehículos. Generalmente las

puertas de distribución de producto en los camiones para distancias largas en

carretera se localiza en la parte trasera tipo balanceo, mientras que los camiones

de entrega en la ciudad (solo rutas locales) tiene puertas de elevación. Este tipo

de puertas presenta la altura como una dificultad para el acceso al interior del

camión y el tipo de sellos que puedan ser usados.

Cuadro 4.5 . Rango de dimensiones usadas para camión (m)

TIPO DE

VEHICULO

A LO LARGO ALTURA DE

LA CAMA

EJE

TRASERO

A LO ALTO A LO ANCHO

Cama plana 16.7 - 21.3 1.21 - 1.52 1.21 - 3.65

De carretera 16.7 - 21.3 1.21 - 1.32 1.21 - 3.65 3.65 - 4-26 2.43 - 2-59

contenedor 16.7 - 21-3 1.42 - 1.57 0.91 - 1.21 3.65 - 4.26 2.43 - 2.59

refrigerador 12.1 - 16-7 1.27 - 1-52 1.21 - 1.52 3.65 - 4.26 2.43

De ciudad 9.1 - 10.6 1.11 - 1-21 0.91 - 1.21 3.35 - 3.96 2.43 - 2-59

altura cúbica 16.7 - 21.3 0.91 - 1.06 1.21 - 3.65 3.96 - 4.26 2.59

camión recto 4.57 - 10.6 0.91 - 1.21 0.68 - 3.65 3.35 - 3.65 2.43

Fuente : Manual Kelley

4.2 Operaciones de cargue y descargue

4 - 27


4.2.1 Estibas

Es una plataforma portátil generalmente hecha de madera en la cual se colocan

los productos para su transporte y/o almacenamiento, su utilización permite el uso

de equipo de manejo para manipular varios productos, además aumenta la

productividad por manejo de mayores volúmenes, reduciendo costos y permitiendo

su apilado.

El uso de estibas es aconsejable cuando el volumen de producto a almacenar es

alto, si se manejan bajas cantidades de productos por diferentes referencias, se

puede pensar en el uso de otros elementos de almacenamiento, como canastillas,

cajones, canecas, cajas etc.

Figura 4.4. Estiba.

Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional Del frío.

Entre otras ventajas de este sistema se encuentra:

Mayores volúmenes de almacenamiento al lograrse mayores alturas de

estibas.

4 - 28


Reducción de daños y de esfuerzos mecánicos, en embalajes y producto.

Agilización de la carga y descarga del producto.

Facilidad de ubicación en estantería.

Densidad del Almacenamiento

La determinación de la capacidad de almacenamiento y su distribución depende

de varios elementos: Rotación de producto, naturaleza del producto, tipo de

embalaje, dimensiones de la carga y peso.

Una estiba puede recibir varios niveles de cajas o embalajes; el número de éstas

está determinado por la resistencia mecánica de los embalajes y por su forma

geométrica que condiciona la facilidad de apilamiento.

El peso óptimo de la carga debe permitir: reducir el numero de manipulaciones y el

espacio ocupado en el almacenamiento. Un peso más bajo implicaría un esfuerzo

adicional en la manipulación transporte y almacenamiento; un peso superior

excedería las capacidades de las máquinas e instalaciones llegando a causar

daños a las mismas.

Tipos de Estibas

Desde el punto de vista de construcción los tipos de estibas son.

Estiba tipo repisa, las tablas que forman el área de carga, están soportadas

por tablas colocadas verticalmente.

4 - 29


Figura 4.5. Estiba tipo Repisa, doble fase, doble entrada.

Fuente: CIAL

Estiba tipo taco, los elementos de soporte de las tablas del área de carga

son tacos.

Figura 4.6. Estiba tipo Taco, Cuádruple entrada, una fase.

Fuente: CIAL

4 - 30


Cuadro 4.6. Características de las estibas

TIPO DE

ESTIBA

Nº DE

ENTRADAS

FASES OBSERVACIONES

REPISA 2

4

1 o 2

1

Soportan poco peso,

recomendada para caga

dinámica, livianas,

TACO 2 o 4 1 Carga pesada, mayor

resistencia, acceso

generalmente por los cuatro

lados facilitando ubicación,

pesadas.

Las estibas se construyen de doble entrada, apropiada para ser levantada en

dimensiones opuestas; o de cuádruple entrada que permite levantarla desde

cualquiera de los cuatro lados (ver figura 4.7 ). Las Estibas de doble Fase tienen

la ventaja de poder ser utilizadas por ambos lados, el espacio de entrada de los

brazos del montacargas debe tener un mínimo de 100 mm, para facilitar la

entrada.

Figura 4.7Estiba tipo repisa, Cuádruple entrada, una fase.

4 - 31


CIAL

Es importante estandarizar el uso de las estibas, con el fin de facilitar la

manipulación y unificar dimensiones con respecto a los diferentes puntos por

donde circule el producto (camiones, montacargas, estanterías, puntos de

distribución).

Características de las estibas ISO I y II estándar

La organización internacional de normalización ISO, estandarizó dos tipos estibas,

con unas dimensiones de 1200 mm X 1000 mm como tamaño de la unidad

primaria de manejo de carga para el comercio (ISO II). También ha aprobado

normalizar una estiba de 1200 mm X 800 mm como ISO I

La utilización de una u otra estiba dependerá de las dimensiones de los

embalajes, la naturaleza de los productos (densidad), grado de elaboración

(unidades de producto, manejo a granel o en bloque), rotación, peso del producto

y destino del mismo.

Tabla 4.2. Dimensiones de estibas según organismos de normalización.

ORGANIS

MO

DIMENSION

ES (mm)

ORGANIS

MO

DIMENSIONE

S (mm)

ORGANISMO DIMENSIONES

(mm)

1200 x1600 600 X 800 800 X 1000

1200 x 1800 800 X1000 1000 X 1200

800 x 1200 800X 1200 1000 X 1000

ICONTEC 1000 x 1200 ASA 900 X 900 BSI 900 X 1200

4 - 32


800 x 1000 900X 1050 800 X 1200

1000 X 1200 1200 X 1600

1100 X 1050 1600 X 1800

1100 X 1500

1200 X 1800

2800 X 2600

Fuente: CIAL

Materiales de Construcción

Las estibas se hacen generalmente de madera. Las tablas utilizadas para este

propósito deben estar secas, con una humedad no superior al 30% y en

condiciones apropiadas para aceptar clavos sin astillarse ni rajarse. Deben tener

vetas paralelas al corte y sin nudos. El grosor debe ser proporcional al peso de la

carga y a las dimensiones de la estiba. En términos generales ninguna de las

tablas empleadas deberán tener un espesor inferior a 12,5 mm. La separación

entre las tablas superiores debe encontrarse entre 2 y 8 cm, según las

dimensiones de los productos que vaya a manejar. La altura total de la estiba

debe estar entre 15 y 18 cm según el tipo de madera que se utilice.

El uso de estibas de madera, tiene la desventaja de no durar mucho tiempo,

tienen clavos, se humedecen, promueven la creación de bacterias, etc. Por todas

estas razones, este tipo de estibas deben evitarse en las operaciones donde se

encuentren en contacto con alimentos o productos para consumo.

4 - 33


Por esta razón las estibas de madera requieren un mantenimiento periódico, para

evitar que el mal estado dañe los productos, como es el caso de puntillas mal

clavadas que rompen bolsas, cajas y embalajes en general, generando pérdidas

por daño de producto o embalajes.

En ocasiones se fabrican tarimas con materiales diferentes de la madera, tales

como virutas de madera aglutinadas, fibra prensada, poliestireno expandido,

espuma de poliuretano, cartón y otros materiales o combinaciones de estos; debe

verificarse que tales materiales sean adecuados para su uso en alimentos

mediante pruebas extensivas. ( microbiológicas, porcentaje de humedad,

toxicidad, etc.).

Hay muchos procesos de fabricación de estibas plásticas, entre ellos:

termoformado, rotomoldeado, inyección directa e inyección de espuma estructural.

Este último es el más adecuado, dado que por su proceso de fabricación tiene

mayor resistencia a impactos y a bajas temperaturas. Las estibas de plástico

deben ser fabricados con materiales 100% vírgenes, para que puedan ser

aprobados por la FDA y USDA (organismos de salud en EUA que rigen para

Colombia).

Otro tipo de estibas son las de cartón o fibra que se utilizan especialmente para

productos que van a salir al exterior y son consideradas no retornables. Su calidad

no es muy buena y no son resistentes para almacenamiento.

Entre los materiales recomendados para la industria de alimentos están el acero

inoxidable, aluminio, material galvanizado y el plástico; porque éstos no producen

4 - 34


ninguna alteración en los alimentos, no sufren daños por la humedad y son

fácilmente lavables garantizando la higiene.

En el cuadro 4.7 se caracterizarán los diferentes materiales de las estibas

recomendadas para alimentos almacenados a bajas temperaturas.

Cuadro 4.7. Materiales de estibas recomendados para bajas temperaturas

MATERIAL VIDA UTIL

ESTIMADA

PRECIO ($)**

PROMEDIO

VENTAJAS DESVENTAJAS OBSERVACIONES

Madera 1 A 3

meses

15.000 A

30.000

Bajo costo, bajo

peso, fácil

operatividad,

comerciales.

No recomendable

para alimentos sin

embalaje, absorbe

humedad, requiere

mantenimiento,

Ecológicamente no

recomendable,

Plástico 3 A 5 años 60.000 A

150.000

Lavables, no

absorben humedad.

Deformable, difícil

reparación.

Material reciclable,

No contaminan los

alimentos.

Aluminio 10 A 15

años

250.000 A

400.000

Liviana, no

contamina ni altera

el alimento, lavable,

poco mantenimiento,

durabilidad

Alto costo, Poco

comercial

Fácil operatividad

Galvanizado 3 A 5 años 75.000 A

160.000

No contamina,

lavables, poco

mantenimiento, no

se deforman,

durabilidad

Alto costo, Pesadas,

poco comercial,

oxidación a largo

plazo.

Sensible a golpes

por peladuras en

galvanizado.

Acero

inoxidable

10 A 15

años

400.000 A

600.000

No contaminan,

lavables, no se

deforman,

durabilidad

Alto costo, Pesadas,

poco comercial

Problemas de

seguridad industrial

por su peso, difícil

operatividad

** Estimado 1999

4 - 35


4.2.2 Logística de Apilamiento

La estiba es importante como elemento de función universal, utilizado para

sostener, cargar, descargar, transportar y almacenar productos.

El apilado de los productos puede hacerse de forma normal, montado

estiba sobre estiba siempre y cuando no halla daño en el embalaje, hasta un

máximo de altura de 3 estibas, puede hacerse uso de soportes que ayuden a

estabilizar la carga sobre las estibas, alineando estiba sobre estiba omitiendo el

uso de estantería. (ver figura 4.8).

Figura 4.8. Soportes para estibas.

Fuente: Almacenes Planeación Organización y Control, Alfonso García.

Otra forma es haciendo un apilado ajustable donde las estibas se ubican en

estanterías que permite mayores alturas de apilamiento; o por carros móviles que

no requieren el uso de estantería. Las características de las estanterías

necesarias para el buen funcionamiento de la bodega serán estudiadas en el

próximo capítulo.

4 - 36


Cuando los productos a apilar son a granel, de formas irregulares, es

necesario el uso de estibas tipo jaula o tipo caja, que encierran el producto,

ajustándolo a la estiba permitiendo colocar una estiba sobre otra sin necesidad de

estantería como se dijo anteriormente.

El ensamble de las cargas estibadas se basa en dos principios:

El principio modular: todos los embalajes están orientados en la misma

dirección. Se debe tener en cuenta la longitud y el ancho de la estiba para

determinar las dimensiones del embalaje, utilizando el área de la base de dicha

estiba. La ubicación de los embalajes será uno encima del otro formando

columnas separadas sobre la estibas (estiba en columna).

El principio de dos vías: los embalajes quedan orientados

longitudinalmente y otros a lo ancho de la estiba, formando capas consecutivas

que se entrelazan entre sí, ayudando a una mejor fijación de la carga sobre la

estiba.

Usando cualquiera de estos dos principios es mas fácil coordinar las dimensiones

de los embalajes y la estiba, además pueden aplicarse elementos para fijar la

carga como parte del proceso de empacado.

Las dimensiones del embalaje pueden escogerse logrando un buen

apilamiento en columna, permitiendo considerar la necesidad de una estiba

4 - 37


entrelazada en algún punto posterior de la cadena de distribución, esta ventaja es

importante, puesto que todos los diseños de embalaje de cartón y de cajas de

madera tienen mayor resistencia cuando son apilados en columna que cuando se

entrelazan.

La altura máxima por estiba aceptada para almacenamiento y transporte

en vehículos es de 1.7 mt. incluyendo la altura de la estiba, esta altura máxima

nos garantiza una fácil carga y descarga del producto de los camiones, estabilidad

de carga evitando problemas de pérdida de productos por caída.

La hilera de estibas debe colocarse perpendicularmente al sentido del

movimiento del aire; la circulación del aire en la cámara frigorífica debe ser

suficiente, independiente del estado de carga del cuarto, debiendo ser

incrementada si es poca.

El uso de una estiba en mal estado, puede llegar a producir daño tanto en

embalajes como en el mismo producto, al igual que puede ser fuente de

contaminación para los alimentos, causando pérdidas económicas para la

empresa.

Por ejemplo una empresa que maneje frutas delicadas (Papayas, moras, fresas)

en cajas de cartón, apiladas en estibas de madera en mal estado es decir con

puntillas, astilladas o sin tablas de soporte completas, pueden romper el embalaje

y causar daños y contaminación al alimento.

4 - 38


Las estibas plásticas presentan un bajo coeficiente de rozamiento,

presentándose dificultades en manejo de cargas por posibles deslizamientos, esto

puede solucionarse fabricando los tablones plásticos con salientes que aumentan

la fricción evitando problemas de seguridad industrial.

En el manejo de productos alimenticios se recomienda el uso de estibas de

acero inoxidable pero por su elevado costo debe optarse por otros materiales

siempre y cuando no estén en contacto con el alimento, garantizando la no

contaminación.

El problema más frecuente que presentan las estibas de madera es el

rompimiento de las tablas de soporte de los lados extremos, debido a golpes por

parte de los elementos de transporte al momento de la carga; este problema se

puede evitar colocando doble tabla de refuerzo en estos puntos como se observa

en la siguiente figura.

Figura 4.9. Estiba reforzada, doble fase, doble entrada.

Fuente: CIAL

4 - 39


4.3 Elementos accesorios.

Para evitar el maltrato y posterior deterioro de las frutas y verduras durante las

operaciones de almacenamiento, transporte, cargue y descargue, se hace

necesaria la utilización de elementos accesorios algunos de los cuales se

describen a continuación

4.3.1 Bandas transportadoras.

Existen de todos los tipos y diseñadas de acuerdo a las operaciones requeridas en

finca, centro de acopio o bodegas, los factores mas importantes para seleccionar

una banda par transportar cualquier tipo de alimento son:

Verificar que la construcción no se haya hecho con materiales oxidables

Diseño simple y versátil que facilite la limpieza y el mantenimiento.

En lo posible evitar que tenga muchas piezas móviles que requieran

lubricación, si esto último se da, verificar que no exista posibilidad de contacto

entre las partes lubricadas con los alimentos

Asegurarse que no va a maltratar el producto.

Utilizar sistemas que requieran bajo consumo de energía y mínimo

mantenimiento.

4 - 40


Figura 4.10 Banda transportadora de vegetales lisa

Figura 4.11 Banda transportadora automática

4.3.2 Rampas y Plataformas

Estos accesorios se utilizan principalmente para evitar los desniveles existentes

entre el vehículo transportador y el muelle o lugar de descargue de las frutas.

Son elementos muy útiles ya que mantienen el mismo nivel de piso y evitan

deterioros a los productos causados principalmente en las operaciones de cargue

y descargue.

4 - 41


Figura 4.12 Plataforma niveladora manual

Figura 4.13 Plataforma niveladora automática

Figura 4.14 Muelle ideal de descargue de frutas con plataforma niveladora y sello

4.3.3 Mesas.

Otro tipo de accesorios comúnmente utilizados son la mesas niveladores que

generalmente son de operación neumática o hidráulica y se utilizan principalmente

en zonas donde no se tienen muelles elevados, para facilitar el acomodo de los

productos en los vehículos.

4 - 42


Figura 4.15 Mesa niveladora

4.3.4 Otras consideraciones en la operación.

Existen otros elementos y accesorios que se utilizan en las operaciones como son

los sellos de vehículo o camión utilizados principalmente en cuartos de

almacenamiento refrigerado o congelado para evitar pérdidas de calor, y también

para mantener la cadena de frío en los productos.

Figura 4.16 Sellos de muelle

Aunque las inversiones en muelles accesorios y aditamentos para facilitar las

operaciones de cargue y descargue, elevan los costos de inversión, en la práctica

se recuperan muy rápidamente debido a que buena parte del deterioro que se

presenta en la frutas y verduras principalmente en fincas y centros de acopio se

debe a la no utilización de sistemas eficientes de manejo de los productos, esto

redunda en reducción de la calidad de los productos y por consiguiente menores

ingreso al productor.

4 - 43


4.4 Equipos de movilización.

La movilización dentro de una bodega de almacenamiento de alimentos reviste

gran importancia por minimizar costos y ahorrar tiempo y espacio durante la

operación. Aumenta la productividad de la bodega por un mayor aprovechamiento

del espacio disponible, facilita y agiliza las maniobras de transporte de producto y

reduce los costos de mano de obra.

De acuerdo al almacén, a su diseño, al tipo de carga y tamaño se puede utilizar

diversos medios de transporte que van desde carretillas manuales hasta

complejos equipos automatizados. Estos elementos ayudan a ordenar y a

aprovechar la capacidad cúbica de una bodega, agilizan la ubicación de cargas

dentro de las cámaras a bajas temperaturas y evitan que los operarios

permanezcan un excesivo tiempo en las mismas.

4.4.1 Sistemas de Movilización Interna de Frutas y Verduras

Entre los elementos de transporte se encuentran: carretillas manuales, carretillas

motorizadas, montacargas, grúas y elementos automatizados, la selección de

estos elementos depende de la estantería, las necesidades y del tamaño de las

bodegas, o centros de acopio

4 - 44


Las grúas y elementos automatizados, son utilizados en bodegas de grandes

volúmenes de almacenamiento y requieren de grandes inversiones para su

instalación, por lo tanto requieren un estudio específico y no se definirán en este

capítulo.

En la Movilización en finca es de vital importancia desarrollar sistemas eficientes

para el transporte de frutas y verduras no solamente dentro de la finca sino hasta

los centros de acopio y carreteras.

Figura 4.17 Transporte de banano en fincas en úrabá

El desarrollo de tecnologías adecuadas para el transporte de bananos en urabá ha

majorado no solamente en la disminución en el transporte desde la finca hacia los

centros de acopio sino en garantizar la calidad del producto durante el transporte.

Los sitemas tradicionales de transporte de productos en mulas o cargados por

personas durante largos trayectos provocan serios deterioros para las frutas y

verduras, ineficiencia en las operaciónes de transporte que puede tardar varias, e

inconvenientes de salud ocupacional de los trabajadores.

4 - 45


Figura 4.18 Transporte de frutas y verduras en mulas de carga

4.4.2 Carretillas manuales: Hechas para ser tiradas ó empujadas manualmente,

manejan cargas relativamente ligeras y distancias cortas, por lo tanto el peso

máximo de carga no debe exceder 2 toneladas para evitar esfuerzo nocivos para

los operarios.

Las carretillas manuales se caracterizan por levantar la carga para que no tropiece

durante el movimiento. Pueden tener un sistema de elevación mecánico o

hidráulico. La acción elevadora remueve cargas a sitios elevados que no excedan

60cms.

4 - 46


Figura 4.19 . Carretillas manuales.Fuente: Almacenes, organización planeación y control. Alfonso García Cantú.

4.4.3 Carretillas eléctricas. El operario controla las maniobras de la carretilla

pero no tiene que realizar ningún esfuerzo físico. La ventaja de estas carretillas

con respecto a las manuales es su velocidad de maniobra a demás de resistir

mayores pesos y volúmenes de carga.

Figura 4.20 Carretilla Eléctrica.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto internacional del Frío.

Carretilla eléctrica elevadora. Alcanza alturas de 1.75 metros hasta 3.3

metros. La velocidad de elevación va de 3 a 6 m/min. dependiendo de la carga.

La velocidad de movimiento horizontal va desde 8 a 10 km./ h., poseen un sistema

de horquillas para manipulación de estibas, con un ángulo de 10º a 15º facilitando

el movimiento de las mismas .

4.4.4 Montacargas: Son elementos de transporte más complejos, elevan cargas

de gran peso hasta lugares de gran altura.

4 - 47


Figura 4.21 Montacargas.Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.

Los montacargas funcionan por medio de combustibles o corriente eléctrica. Los

primeros no se recomiendan para el manejo de alimentos por producir residuos

tóxicos, siendo más indicados los eléctricos. Estos montacargas requieren que la

batería sea recargada cada cierto período de tiempo, su transmisión debe ser

automática, son los ideales para manejo de alimentos por no producir

contaminación.

Tienen capacidades desde 0.12 a 20 toneladas, están diseñados para cumplir

diversas necesidades de operación y se suministran con uno o dos motores, con

control de velocidad simple o múltiple y pueden estar dispuestos para el uso en

corriente continua o en corriente alterna.

Montacargas de contrapeso: Es el más elemental de los montacargas;

cuenta con un diseño tal que le permite elevar la carga sin perder estabilidad

gracias a un contrapeso. El sistema de contrapeso generalmente esta dado por la

misma batería eléctrica que se ubica en la parte posterior; en este montacargas el

operario va sentado. La velocidad de elevación de carga es de 0.2 m/seg. y de

desplazamiento de 9Km/h.

Puede poseer un mecanismo de desplazamiento horizontal de la carga

(pantógrafo) que facilita su ubicación en estanterías de más de dos estibas de

profundidad.

4 - 48


Figura 4.22 Montacargas de contrapeso.

Montacargas de mástil retráctil: Maneja velocidades semejantes a las del

montacargas de contrapeso, su mástil tiene la ventaja de desplazarse

completamente para ubicar las cargas.

Montacargas Trilateral: Este montacargas puede alcanzar alturas de 8 a

20 mts. Es manejado por un operario que generalmente se encuentra de pie sobre

una plataforma angosta. El ancho de pasillo será el largo del montacargas con una

estiba más 30cm. Tiene un mecanismo que moviliza la carga hacia la izquierda o

la derecha para colocar o retirar los productos en los estantes.

4 - 49


Figura 4.23 Montacargas trilateral. FUENTE: Guía del almacenamiento frigorífico. Instituto Internacional del frío.

Es utilizado en bodegas de almacenamiento de gran tamaño obteniéndose un

ahorro en el espacio de 30 a 40% o un aumento proporcional en la capacidad de

almacenamiento. Otra ventaja de este tipo de montacargas es su rapidez de

maniobrabilidad, alcanza velocidades hasta de 15 Km./ hora de desplazamiento

horizontal y 0.5 m/seg. de ascenso de la carga; reduciendo el costo de mano de

obra.

Una variación de este sistema es el montacargas elevador que sube la carga y al

operario simultáneamente, facilitando la toma de inventarios.

Montacargas brazo soporte. Cuenta con brazo soporte en la parte

delantera que le permite movilizar la carga sin perder estabilidad. Su velocidad de

desplazamiento horizontal es corta debido a los rodamientos de los brazos;

alcanza grandes alturas.

4 - 50


Figura 4.24 Montacargas de brazo soporte con pantógrafo.

Elección de Montacargas para el manejo de Alimentos

La elección de los equipos de transporte dentro de las bodegas de

almacenamiento de alimentos requiere un estudio previo del tipo de carga, estiba y

estantería que se está utilizando. Además de otros factores como tipo de

producto, áreas de pasillos, velocidad, capacidad elevadora y resistencia.

Cuadro 4.8. Elección de montacargas eléctricos según estantería y pasillos

MONTACARGA

S

ESTANTERIA ANCHO DE

PASILLOS

OBSERVACIONES

CONTRAPESO

Selectiva, Drive trhu

dinámica, móvil

2.5 a 4.5 mts Requiere pasillos anchos para

desplazamiento,

MASTIL

RETRACTIL

Selectiva de doble

profundidad , Drive in,

Drive trhu,

2.2 a 3 mts Entra a la estantería, permite

mejor ubicación de la carga.

TRILATERAL Selectiva, Drive in,

drive trhu dinámica.

1.50 a 2

mts

( pasillo

angosto)

Ahorro de pasillos, Facilita la

ubicación. Estanterías de gran

altura.

BRAZO

SOPORTE

Selectiva, drive in,

Drive trhu, Dinámica,

móvil.

1.70 a 2.8 mts- Mayor estabilidad por

extensibilidad del brazo soporte.

Mary Solano, Claudia Poveda.

4 - 51


Para el manejo de productos a bajas temperaturas se recomienda el uso de

montacargas que trabajen en pasillos estrechos, ya que como es sabido es

costoso mantener corredores amplios, se debe garantizar que se utilice el máximo

espacio en almacenamiento, también deben ser montacargas rápidos que agilicen

la ubicación de los productos en estantería asegurando que el operario

permanezca el menor tiempo posible dentro de la cámara. El montacargas que

más se adecua a estas condiciones es el trilateral.

4 - 52


Cuadro 4.9 Elección de montacargas eléctricos según sus características.

MONTACARGAS

CARGA

SOPORTADA

TIPO DE

ESTIBA

MAXIMA

ALTURA

VELOCIDAD

HORIZONTAL

VELOCIDAD DE

ELEVACIONOBSERVACIONES

(Ton) ISO I ISO II (Mts) km / h (max.) cm / seg.

CONTRAPESO 1 a 4 x x 7 a 8 9 a 15 24 a 46 Es el más rápido, soporta bastante

peso, alcanza gran altura por su sistema

de contrapeso.

MASTIL

RETRACTIL

1 a 1.5 x x 8 a 12 11 a 13 30 a 40 Alcanza mayores alturas, poco peso,

más rápida elevación de carga.

TRILATERAL

1 a 1.2 x x 8 a 20 10 a 14 50 Poco peso, mayor velocidad de

elevación.

BRAZO

SOPORTE

1 a 1.8 x x 8 -12 9 a 10 42- 50 Soporta mayor peso de carga, alcanza

grandes alturas, rápida elevación de

carga. Lento desplazamiento.

La altura máxima alcanzada depende del número de etapas que tenga el mástil que puede llegar hasta 4 o 5,siendo los más comerciales los de tres etapas.

Las especificaciones pueden variar de acuerdo a los modelos y marcas existentes en el mercado. El peso que soporta cada montacargas depende de la altura a la que se llevará la carga, a una altura mayor de 3.5 mts el peso de la carga no

debe superar los 800 kg. Los operarios pueden ir sentados o de pie según el modelo del montacargas.

4 - 53


4.5 Logística de Transporte interno de alimentos

El uso de carretillas es muy importante en el manejo de alimentos

cuando se cuenta con camiones o furgonetas que no permiten el acceso de

montacargas hasta su interior por su tamaño.

También deben considerarse el uso de las carretillas, cuando el

volumen de los cuartos a bajas temperaturas es tal que no requiere de

estanterías, se aconseja por su fácil maniobrabilidad, aprovechando que los

productos no requieren ubicación en partes altas.

Para las industrias de alimentos no es conveniente el empleo de

montacargas que usen combustibles como la gasolina, por producir

monóxido de carbono que causa toxicidad por ser producto de la combustión

de un hidrocarburo y contamina los alimentos, presentando trazas residuales

que al ser ingeridas por personas puede causar una intoxicación alimentaria

Los de motor diesel o de gases licuados de petróleo, producen humos

ligeramente tóxicos, causando residualidad en los alimentos afectando sus

características organolépticas, además son muy ruidosos por lo tanto

tampoco son aconsejables.

El montacargas ideal para las industrias de alimentos es el que utiliza

como fuente de energía la batería eléctrica, debido a que no produce

ninguna sustancia tóxica que llegue a contaminar los alimentos. En

4 - 54


ocasiones se puede usar el gas si las bodegas tienen buena aireación o son

grandes.

Los montacargas para trabajar a bajas temperaturas debe tener un

recubrimiento especial para sus mecanismos eléctricos y mecánicos,

evitando que se vean afectados por la condensación del vapor del agua al

variar las condiciones de trabajo; otro problema es el aceite y grasas que se

ven afectados al soportar las bajas temperaturas, al igual que el líquido de

las baterías, por lo tanto se recomienda el uso de aceites que resistan las

bajas temperaturas.

Los cuartos de carga de las baterías deben estar ubicados fuera del

área de almacenamiento y de manipulación de alimentos, debido a la

contaminación que producen el ácido sulfúrico y oxido sulfuroso producto de

la carga de baterías.

El Acido sulfúrico es altamente corrosivo, llegando a causar lesiones físicas a

los operarios por contacto en la piel o mucosas, además contamina el

alimento dejando trazas tóxicas que pueden llegar a producir daños a los

consumidores.

Para facilitar la ubicación de la carga en la estantería, esta debe tener

guías que orienten el montacargas y agilicen la operación.

Una vez estudiados los diferentes elementos de una bodega de

almacenamiento a bajas temperaturas, es importante tener en cuenta la

4 - 55


seguridad que requieren dichas instalaciones y el personal que labora en

ellas, por esto se retomará la seguridad industrial en el próximo capítulo.

4.6 Buenas prácticas higiénico sanitarias para el almacenamiento y

transporte de frutas y hortalizas.

Tomar recomendaciones de guía Buenas prácticas

4 - 56


Resumen del Módulo

Recomendaciones al módulo 4

Normalización

Necesidad de incorporar mejoras tecnológicas en los procesos agrícolas

dentro de la finca, en el centro de acopio, en los sistemas de

almacenamiento y transporte en general, así como en los muelles de cargue

y descargue.

Realizar una visita a un centro de acopio y verificar si se utilizan accesorios y

sistemas normalizados para almacenamiento, transporte y cargue de los

productos. Evaluar de acuerdo con los elementos descritos en este módulo.

4 - 57


Recomendaciones

4 - 58


BIBLIOGRAFIA

DFI y Logística Global

Número 5 – Agosto de 1995

Almadelco

DFI Agosto/95

Cuaderno de Almadelco Número 2

Almadelco

Seminario de Logística en Colombia

Universidad de los Andes, 1995

Manual Kelley Dock Systems

Paletizar

Manejo Eficiente de Mercancías

Instituto de Automatización y Codificación, IAC

Guia Marítima de Exportación

Proexport Colombia 1999

. Guía Aérea de Exportación

Proexport Colombia 1999

4 - 59


. Estudio de Caracterización de la Logística en Colombia

Mesa sectorial de logística SENA 1998

4 - 60

modulo 4

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