FABRICACION DE MOLDES DE Y PARA FIBRA DE VIDRIO

Nuestro objetivo va a ser fabricar una serie de fuselajes en fibra de vidrio y epoxi.

El ejemplo que vamos a ilustrar es un pequeño fuselaje de un metro de largo para veleros eléctricos de entre dos y dos metros y medio de envergadura.

También vamos a describir los materiales y las herramientas mínimas necesarias para el proceso de fabricación.

El primer paso es la fabricación del "modelo" (positivo) que vamos a reproducir. Este modelo es lo que queremos que sea nuestra pieza terminada. El modelo original se puede fabricar en madera, en escayola, en corcho blanco..., se puede tallar a mano, mediante control numérico, etc.

También podemos eliminar ese paso de fabricación del modelo original y fabricar el molde (negativo) directamente desde el ordenador mediante métodos de control numérico, que no están al alcance de todos.

El sistema que hemos elegido en este caso ha sido utilizar como modelo el fuselaje de un velero ya conocido.

Para que las piezas reproducidas tengan una calidad aceptable es necesario que el original sea lo más perfecto posible, para ello la primera tarea es aplicar masilla epoxi en los poros que podamos encontrar y lijar las pequeñas imperfecciones con lija fina al agua con una granulación entre 400 y 600. Cuando la superficie sea perfecta, procederemos a pulirla con pulimentos sin silicona, hasta que quede como un espejo.

El segundo paso consiste en fabricar las dos mitades del molde, para ello, en primer lugar, deberemos obtener un tablero de aglomerado, enchapado en melamina, con unas medidas que superen en unos diez centímetros al modelo, dibujamos y cortamos la silueta del fuselaje con una sierra de calar, dejando una holgura aproximada de un milímetro. (Foto 2)

Fabricamos un marco con una tira de madera de unos cinco centímetros y lo cogemos con tornillos por la parte inferior de la madera. Este marco o caja inferior tiene por finalidad dar cuerpo a la tabla que dará forma a la línea media del molde y obligarla a mantenerse plana. (Foto 3)

Colocamos el fuselaje dentro del hueco, fijándolo por debajo con masilla epoxi, de tal manera que su línea media coincida con la superficie superior de la madera. Una vez seco, procedemos a aplicar otra vez masilla para eliminar la holgura que dejamos con el corte, de tal manera que el ajuste entre el modelo y la tabla sea perfecto.(Fotos 3 y 4)

Cuando la masilla esté seca, lijamos con una lija muy fina hasta que quede una superficie quede totalmente lisa. Es importante no dejar ningún hueco entre el modelo y la superficie de la madera.

Con esto hemos obtenido una silueta perfecta de nuestro modelo.

A continuación, por la parte superior, formaremos otra caja alrededor de la silueta con el mismo material que hemos utilizado en la parte inferior, es decir, tiras de aglomerado de unos cinco cm de ancho, cogidas con tornillos y teniendo cuidado de no dejar huecos entre las piezas de esa caja. (Foto 5)

Cuando tengamos un ajuste bueno de esa caja superior, la desmontamos y procedemos a realizar unos taladros ciegos de unos 10 - 15 cm de diámetro y de una profundidad similar para introducir las bolas de acero que nos servirán de guías de ajuste a las dos piezas del molde.

En esta fase también procederemos a cerrar las aberturas que tiene el fuselaje. Como es un velero eléctrico con cola en V, tiene una abertura delantera y otra trasera, que se cierran con las piezas delantera y trasera, respectivamente de la caja anteriormente citada. El cierre de las aberturas de la cabina y del asiento del ala, en este caso, se han realizado con Styrofoam (poliestireno estruido azul), ajustando lo mejor posible al hueco para que no aparezcan rebabas en el molde.

Para dar buen acabado superficial a estos cierres de Styrofoam, se ha aplicado una fina capa de gel-coat, y lijado con lija al agua muy fina.

Estos cierres de los huecos también se pueden hacer de balsa, pino, etc. El "foam " azul o verde tiene la ventaja de que no tiene vetas y es un material blando y fácil de trabajar.

El siguiente paso consiste en aplicar varias manos de desmoldeante a todas las partes que van a formar la superficie del primer semimolde, es decir, fuselaje original, tabla base, laterales de la caja superior, cierres de los huecos, bolas, etc. A continuación colocamos sobre la tabla base con la silueta, reforzada con la caja inferior, todos los elementos que hemos ido preparando con anterioridad, es decir:

1º- El fuselaje original ajustado al hueco de la tabla base.

2º- Las bolas de acero en sus huecos, hasta la mitad del diámetro. Serán necesarias unas cuatro o cinco bolas.

3º- Unos manguitos roscados interiormente, con un diámetro de uno 6 - 8 mm, que unirán las dos partes del futuro molde. Se pegan directamente a la tabla base con gel-coat.

4º- Los cierres de las aberturas, pegados a la tabla base con cinta adhesiva a las dos caras, fina.

5º- Por último colocaremos la caja superior, ajustando todas las uniones para que no queden huecos.

Después de esta primera fase de preparación, una vez preparada bien la superficie con su correspondiente desmoldeante, comenzamos el trabajo en sí de fabricación de la primera mitad del molde. Para ello, limpiamos bien todo el conjunto explicado anteriormente y procedemos a aplicar al menos dos generosas manos de gel-coat negro o gris sin diluir, sobre toda la superficie interior de la caja, procurando que no se muevan los manguitos pegados anteriormente y cerrándolos por la parte superior con un trozo de cinta adhesiva para que no les entre resina en la siguiente fase.

A partir de aquí existen, al menos, dos versiones para continuar. Una es la que se describe en las fotos, haciendo el molde con un mortero de arena (sílice) y epoxi, y la otra, más clásica, laminando las paredes interiores de la caja formada, con innumerables capas de fibra de vidrio/epoxi.

Continuamos, pues, con la versión arenera. Para ello preparamos un mortero a partir de arena lo más fina posible (no es arena de playa, sino sílice) y resina epoxi, en una proporción 4-5 partes de arena por una de resina, en cantidad suficiente para rellenar todo el hueco de la caja.

Esta masa pastosa la esparcimos bien para que no queden burbujas, si es necesario iremos dando unos golpecitos a la madera para que asiente bien la pasta, y nada más, a esperar que fragüe.

El trabajo de preparación es muy lento y laborioso, por la precisión necesaria para realizar la caja, por la necesidad de aplicar muchas manos de desmoldeante y pulir entre manos, etc., pero una vez todo preparado, echamos la pasta arena/epoxi, y en 24 horas tenemos la mitad del molde terminado.

Si utilizamos la versión de ir laminando el hueco interior tardaríamos entre una y dos semanas, dependiendo de la cantidad de capas de fibra/resina que utilicemos.

Una vez que tenemos la primera mitad del molde, sólo nos falta la otra mitad para tenerlo completo.

Esta segunda parte es muy parecida a la primera, pero hay una serie de pequeños detalles que la hacen diferente.

En la primera parte utilizamos una tabla como plano de separación entre los dos semimoldes. Ahora será el primer semimolde, con el medio fuselaje que sobresale lo que nos va a servir de base para la terminación del molde total.

Efectivamente. Utilizamos ahora el primer semimolde como base. Una vez limpio, colocamos el modelo original en su hueco, pulimos, abrillantamos, aplicamos varias manos de desmoldeante, etc., procedemos a tapar los huecos de la cabina y la base del ala, como en la fase anterior. Colocamos en esta ocasión tornillos que se acoplen a los manguitos colocados en la fase anterior, de longitud suficiente, apretando un casquillo de latón o aluminio, de tal manera que la cabeza del tornillo quede por encima de la futura superficie exterior del segundo semimolde.

Nos aseguraremos también de que las bolas de acero siguen pegadas al primer semimolde y de colocar unas cuñas de plastilina en los extremos para obtener puntos por donde meter un destornillador para abrir el molde.

En esta ocasión utilizaremos tiras de aglomerado enchapado en melamina de unos 10 cm (el doble que en la primera fase) para formar la caja, apoyándonos en el primer semimolde.

Ajustaremos esta segunda caja con gatos, cintas, etc. y procederemos a repetir lo realizado en la primera parte, es decir, dos buenas manos de gel-coat negro o gris, y al día siguiente aplicarle un buen mortero de arena/epoxi hasta rellenar el hueco hasta la base de los tornillos.

Dejamos que fragüe bien, quitamos todas las maderas, desenroscamos los tornillos, separamos los semimoldes, y el original debería salir sin complicaciones.

Fabricación de fuselajes en fibra de vidrio y epoxi en moldes rígidos.

Limpieza y encerado del molde

El primer paso será limpiar bien y encerar el molde. Para eso utilizaremos trapos limpios de algodón y aplicaremos varias manos de desmoldeante en las primeras utilizaciones del molde. Más adelante, dependiendo del desmoldeante utilizado, aplicaremos una mano de cera y su correspondiente pulido cada dos o tres fuselajes fabricados.

Pintura

A continuación precederemos a pintar el molde con gelcoat epoxi o alguna otra pintura adecuada.

Lo ideal es aplicar esta pintura a pistola, pero también se puede dar a mano, con resultados aceptables.

Microbalones

Rellenamos ahora los ángulos vivos con masilla de epoxi con microbalones de vidrio para que la tela de vidrio se adapte mejor.

Laminado de la primera tela

El siguiente paso consiste en laminar una primera tela de vidrio de unos 100 g/m2, coloreando la resina del mismo color que la pintura exterior.

Segunda tela de vidrio y cierre del molde.

El último paso es aplicar una segunda tela de vidrio, igualmente con el epoxi coloreado, dejando una solapa de tela en cada una de las partes del molde, unir los semimoldes, pasar un rodillo pequeño por el interior del molde cerrado para terminar de pagar las solapas que hemos dejado, y nada más, a esperar que fragüe.

Fotos de próximos proyectos.