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DIVISIÓN DIRECTA CON EL DIVISOR

Se sujeta la pieza a mecanizar entre el punto del divisor y el contrapunto.Queda unida al plato divisor por intermedio del perno de arrastre y el husillo del

divisor. El plato divisor tiene en general 24 muescas u orificios, de forma quepuede fijarse en cada una de las posiciones con un trinquete. Se puedenconseguir todas las divisiones correspondientes a los submúltiplos de 24:24,12, 8, 6, 4, 3, 2. Después de fresar una superficie, un diente o una entalladura,se gira el plato divisor el número necesario de muescas y se fija.

PROCEDIMIENTOS DE DIVISIÓN

DIVISIÓN DIRECTA DIVISIÓN INDIRECTA DIVISIÓN DIFERENCIAL

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DIVISIÓN INDIRECTA CON EL CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL.

División Indirecta

Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número

de divisiones, que no se lograrían por la división directa.En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de untornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismode tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisorasuponen una revolución del husillo del cabezal divisor.

Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼revoluciones. Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco deagujeros con una circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4,por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La maniveladivisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y

se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de divisiónse sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación.Los discos de agujeros (Figura 1) son recambiables. Tienen por lo general deseis a ocho circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes númerosde agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros soniguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir (Figura 2). Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento deagujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijerasiempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellosque se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidadoal seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá queretroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorridomuerto, y entonces volver a girar hacia delante.

También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayandadas en forma de ángulo.

Figura 1: Discos de agujeros

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Figura 2: Empleo de la tijera en la división

Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación

existente entre el tornillo sinfín y el número de dientes de la corona.

La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número deagujeros y la circunferencia de agujeros del disco divisor, así:

Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillosinfín una entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, lacorona habrá desplazado un diente y el husillo 1/40 de vuelta.

Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20dientes, y por lo tanto, el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta.

Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto delograr un determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguientefórmula:

F = K

N

F = número de vueltas de la manivela

K = número de dientes de la corona

N = número de divisiones por efectuar 

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Cabezal divisor universal (representación simplificadas)

1.Carcasa, 2. Husillo del divisor, 3. Rueda helicoidal con 40 dientes, 4. Tornillosin fin de un paso, 5. Disco de orificios intercambiable, 6. Manivela, 7. Espigaindicadora, 8. Tijera, 9. Perno de trinquete del disco de orificios, 10. Perno detrinquete para división directa, 11 plato divisor para división directa, 12. Pernode arrastre, 13 pieza a mecanizar, 14. Fresa.

ENGRANAJES Y TRENES DE ENGRANAJES Los engranes se utilizan para la transmisión positiva de potencia de un ejea otro por medio del acoplamiento de los dientes de dos o más engranes.Los engranes también se utilizan para aumentar o reducir la velocidad deleje impulsado y, con ello, reducir o aumentar la torsión (par) del engraneimpulsado.Los ejes en una impulsión o en un tren de engranes suelen estar paralelos,pero también se pueden impulsar a cualquier ángulo con engranes de la

conformación necesaria.

TIPOS DE ENGRANES Los engranes de dientes rectos se utilizan, por lo general, para transmitir potencia entre dos ejes paralelos. Los dientes de estos engranes son rectosy paralelos al eje en el cual se montan. Cuando hay acoplados dosengranes de diferente tamaño, el grande se suele llamar engrane y elpequeño se llama piñón. Los piñones pueden ser de dientes rectos ohelicoidales según la aplicación. Los engranes se dientes rectos se utilizanen impulsiones de velocidad moderada.

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Los engranes helicoidales se puede utilizar para conectar ejes paralelos oque están en ángulo. Debido a la acción progresiva (en vez de intermitente)de los dientes, los engranes helicoidales funcionan con más suavidad y sonmás silenciosos que los de dientes rectos. Dado que siempre hay más deun diente acoplado o engranado, los engranes helicoidales son más fuerteque los de dientes rectos de los mismos tamaño y paso. Peso, a menudo serequiere cojinetes de empuje en los ejes para resistir al empuje longitudinalproducido por estos engranes cuando giran.

ENGRANAJES HELICOIDALESDOBLES

ENGRANAJESHELICOIDALES DE EJES

PARALELOS

ENGRANAJES RECTOS

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En la mayor parte de las instalaciones, en las que es necesario restringir elempuje longitudinal, se utilizan engranes dobles helicoidales. Estosengranes parecen dos engranes helicoidales colocados uno junto a otro;Una mitad tiene hélice derecha y la otra, hélice izquierda. Estos engranestienen una necesitan cojinetes de empuje.

Cuando los ejes están en ángulo y sus centros se cruzan a 90º, la potenciase suele transmitir con engranes cónicos de tamaño diferente. Cuando losejes están en ángulos rectos y los engranes son del mismo tamaño, sellaman engranes de ángulo recto. No es preciso que los ejes estén enángulo recto para transmitir la potencia. Si las líneas de centro de los ejes(flechas) se cruzan a cualquier ángulo que no sea de 90º, entonces se lesllama engranes cónicos angulares. Los engranes cónicos y que tienendientes rectos como los engranes de este tipo.

Una variante de los engranes cónicos y que tienen dientes helicoidales sellaman engranes hipoidales. las líneas de centro del piñón y de la corona.Se utilizan en los diferenciales de los automotores.

ENGRANAJE HIPOIDAL

CÓNICOS A 90ºCÓNICOS ANGULARES

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Cuando los ejes están en ángulos rectos y se requiere una considerablereducción de la velocidad, se utilizan un sinfín de una sola rosca y delmismo paso.Cuando es necesario convertir movimiento rotatorio en movimiento lineal, seutilizan el piñón y cremallera. La cremallera que, en realidad, e un engrane

recto o plano puede tener dientes rectos para acoplar con un engrane dedientes rectos o dientes en ángulo o helicoidales para acoplar con unengrane del mismo tipo.

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA LA CONSTRUCCIÓNDE RUEDAS DENTADAS

Las herramientas de fresar e perfil constante se utiliza para mecanizar superficies perfiladas como las de las ruedas dentadas.

Fresa módulo

CREMALLERA Y PIÑÓN

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Se llama así a la fresa que sirve para tallar los huecos entre dientes de unengranaje. Puesto que en las ruedas de un mismo módulo los perfiles deldiente varían al variar el número de dientes de la rueda, para dentar ruedas esnecesario tener una serie de fresas de diferente perfil.

Para cada módulo se establece una serie de fresas, cada una de las cualespuede taller ruedas con un número de dientes que varia dentro de unos límites.

Númerodefresa

1 2 3 4 5 6 7 8

Númerodedientesa tallar 

12 a 13 14 a 16 17 a 20 21 a 25 26 a 34 35 a 5455 a134

135 ainfinito

FÓRMULAS PARA CALCULAR RUEDAS DE DIENTES RECTOS

Dp = Diámetro primitivo Dp = M x Z

M = Módulo M = Z 

 Dp

Z = Número de dientes

Ht = Altura total del diente Ht = 2,25 x M

hc = Altura de cabeza del diente hc = M

hp = Altura de pié del diente hp = 1,25 x M

Pc = Paso circular P = Π x M

De = Diámetro exterior De = M ( Z + 2 )

Di = Diámetro interior Di = De – 2 Ht

Lc = Distancia entre centros Lc =2

 Zp Zr +x M

G = Hueco G =2

 Pc

Zr número de dientes de la rueda mayor.Zp número de dientes de la rueda menor.