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8/20/2019 Metodologa de Construcción_APM TERMINALS MOIN S.A

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APM TERMINALS MOIN, S.A.

Metodología de Construcción

Terminal de Contenedores de Moín


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Table of Contents

1 Preparación del Sitio ............................................................................................................................. 5

1.1 Patio de prefabricado ................................................................................................................... 5

1.2 Suministro de Concreto ................................................................................................................ 7

1.3 Muelle temporal de carga ............................................................................................................. 7

1.4 Campamento de trabajo y oficinas ............................................................................................... 8

1.5 Taller ............................................................................................................................................. 8

2 Logística............................................................................................................................................... 10

2.1 Acceso al sitio .............................................................................................................................. 10

2.2 Roca ............................................................................................................................................. 10

2.2.1 Tajos Aluviales ..................................................................................................................... 10

2.2.2 Tajos de Cantera ................................................................................................................. 122.2.3 Pesaje de la roca en los tajos .............................................................................................. 12

2.2.4 Transporte de roca. ............................................................................................................. 13

2.2.5 Carga y descarga de Roca .................................................................................................... 13

2.2.6 Reuniones de Seguridad (Toolbox Meetings) ..................................................................... 14

3 Metodología de trabajo - Trabajos de Protección de Costa .............................................................. 15

3.1 Carga de Roca y Transporte ........................................................................................................ 15

3.1.1 Equipo de movimiento de tierra en seco (en tierra) ........................................................... 15

3.2 Operaciones Marinas de Instalación de Roca ............................................................................. 15

3.2.1 General ................................................................................................................................ 15

3.2.2 Preparación en el sitio ........................................................................................................ 16

3.2.3 Operación de Colocación de Roca ...................................................................................... 18

3.3 Instalación de Roca basada en Tierra ......................................................................................... 19

3.3.1 General ................................................................................................................................ 19

3.3.2 Equipo ................................................................................................................................. 19

3.3.3 Método de Colocación ........................................................................................................ 193.3.4 Inspección del trabajo durante y después de la instalación ............................................... 19

3.4 Colocación de Elementos de Armadura de Concreto (Xbloc) ..................................................... 19

3.4.1 Equipo ................................................................................................................................. 19

3.4.2 Método de Colocación ........................................................................................................ 20

3.4.3 Inspección del trabajo durante y a la conclusión de la instalación ..................................... 22


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4 Metodología de Trabajo – Dragado y Relleno .................................................................................... 24

4.1 Volúmenes .................................................................................................................................. 24

4.2 Equipo ......................................................................................................................................... 24

4.2.1 Draga de Succión de Tolva (TSHD) ...................................................................................... 24

4.2.2 Draga de Succión de Corte .................................................................................................. 25

4.3 Trabajos de Relleno ..................................................................................................................... 26

4.4 Monitoreo y control de operaciones de dragado ....................................................................... 27

5 Mejoramiento de Suelos ..................................................................................................................... 29

5.1 Instalación de drenajes ............................................................................................................... 29

5.1.1 Torre de Instalación para PVD ............................................................................................ 29

5.1.2 Procedimiento de instalación de PVD ................................................................................. 29

5.1.3 Juntas de PVD ...................................................................................................................... 305.1.4 Almacenaje de material de PVD en el sitio ......................................................................... 31

5.1.5 Especificaciones de drenaje y Control de Calidad .............................................................. 31

5.1.6 Sistema de monitoreo de Información ............................................................................... 31

5.2 Sobrecargos ................................................................................................................................. 31

5.3 Vibro compactación .................................................................................................................... 31

5.4 Vibro reemplazo .......................................................................................................................... 34

5.4.1 Equipo ................................................................................................................................. 34

5.4.2 Instalación ........................................................................................................................... 36

5.5 Compactación de la superficie .................................................................................................... 36

5.6 Mezclado de suelos profundos (SSM) ......................................................................................... 37

6 Metodología de Trabajo – Estructura del Muelle ............................................................................... 39

6.1 Introducción ................................................................................................................................ 39

6.2 Metodología ................................................................................................................................ 39

6.3 Construcción ............................................................................................................................... 39

6.3.1 General ................................................................................................................................ 39

6.3.2 Programa de prueba de pilotes .......................................................................................... 40

6.3.3 Plan de adquisición de pilotes............................................................................................. 41

6.3.4 Instalación de los pilotes – desde tierra ............................................................................. 41

6.3.5 Corte de pilotes y conectores de concreto ......................................................................... 41

6.3.6 Vigas de concreto en sitio ................................................................................................... 42


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6.3.7 Remoción del relleno .......................................................................................................... 42

6.3.8 Armadura de roca debajo del muelle. ................................................................................ 42

6.3.9 Instalación de las losas prefabricadas ................................................................................. 43

6.3.10 Instalación de armadura y cubierta en sitio........................................................................ 43

6.3.11 Losa de aproximación ......................................................................................................... 43

6.3.12 Accesorios del Muelle ......................................................................................................... 43

7 Estructura de muelle de remolcadores ............................................................................................... 44

7.1 General ........................................................................................................................................ 44

8 Trabajos Civiles.................................................................................................................................... 46

8.1 Edificios y Auxiliares .................................................................................................................... 46

8.2 Descripción de los Edificios Principales ...................................................................................... 46

8.2.1 Edificio Administrativo ........................................................................................................ 468.2.2 Puerta .................................................................................................................................. 46

8.2.3 Taller ................................................................................................................................... 47

8.2.4 Taller de Mantenimiento (Eléctrico / Contenedores Refrigerados / Generadores / Chasis)

47

8.2.5 Plataforma de Aduanas/MAG ............................................................................................. 47

8.2.6 Área de recibido y Despacho de Reefers ............................................................................ 47

8.2.7 Área de comedor al aire libre ............................................................................................. 47

8.2.8 Metodología de los edificios ............................................................................................... 47

8.2.9 Bastidores para contenedores refrigerados ....................................................................... 48

8.2.10 Patio de Contenedores, Pavimentos, Drenajes y Servicios ................................................. 48

8.3 Diseño ......................................................................................................................................... 49

8.3.1 Organización para los trabajos en el patio de contenedores ............................................. 49

8.3.2 Resumen de metodología y secuencia................................................................................ 50

8.3.3 Instalación de servicios ....................................................................................................... 50

8.3.4 Construcción de los pavimentos para el patio de contenedores y la conexión a tierra. .... 51

8.3.5 Construcción de pavimentos para calle de mantenimiento y calle administrativa ............ 55

8.3.6 Trabajos de finalización de pavimentación ......................................................................... 56


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Preparación del SitioCon el fin de empezar la construcción del área de la Terminal, se necesita instalar un área de trabajo

en tierra. Entre otros, se prevé que esta área será usada para oficinas de construcción, patio de

prefabricado y almacenaje de equipos y materiales.

1.1 Patio de prefabricadoSe dedicará un área para el mismo dentro del área que el Gobierno de Costa Rica brinda en préstamo

para ser utilizada durante la construcción, a dicha área se le referirá como Área de Contratista.

El patio de prefabricado deberá cumplir con lo necesario para poder prefabricar:

Octópodos (o X-Blocs)

Vigas prefabricadas

Losas prefabricadas

Adoquines

Cunetas


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El patio de prefabricado debe ser auto-suficiente, teniendo su propia suministro de agua y energía y

cualquier otra instalación necesaria. Una grúa de torre y tres grúas pórtico serán instaladas para

manejar los elementos prefabricados en esta área. También se dispondrá de una grúa de oruga de 150T

en el área de almacenaje para descargar y almacenar los Acrópodos (X-blocks). El patio tendrá suficiente

espacio para almacenar y curar los elementos varios.

Todo el concreto es chorreado por gravedad, por lo tanto las calles de acceso debajo de la grúa pórtico

serán elevadas por encima de la superficie del patio. Los camiones mezcladores chorrearán concreto

directamente dentro del molde de las vigas prefabricadas y Acrópodos (X-blocks).


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1.2 Suministro de ConcretoTodo el concreto vendrá de una planta mezcladora exclusiva localizada en el patio de prefabricado.

1.3 Muelle temporal de cargaEl contratista necesitará instalar un muelle temporal de carga de material. Este será usado para la carga

de el Buque de Instalación Marina de Roca. Una alternativa rápida para usar en el comienzo de la

construcción sería un muelle de carga ‘construido’ con una barcaza de cubierta plana con dos rampas de

acceso para asegurarse que las vagonetas no necesiten dar la vuelta a bordo o manejar en reversa.


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Se prevee ubicar este muelle temporal en las instalaciones del Puerto de Moín al comienzo y después

movilizar esta operación al sitio de la TCM.

Para operaciones de carga durante la noche se instalarán suficiente iluminación. Este muelle no se

utilizará para abordaje de personal. Además no se permitirán peatones caminando en la barcaza o el

muelle mientras haya equipo trabajando.

Apilamiento

El área de apilamiento será preparada antes de que arribe la roca. La preparación comprendera:

-

Limpiar el área de apilamiento

- Aplanar el área de apilamiento

-

Cerrar o demarcar el área.

En el área de apilamiento las vagonetas volcarán la carga y cargadoras sobre ruedas amontonaran los

materiales desde el nivel de suelo. De esta manera se puede lograr una altura de apilamiento de unos 5

metros. De ser necesario se pueden lograr alturas más altas, haciendo rampas en las montañas de

apilamiento para que los equipos puedan subir por las mismas con más material. La idea es mantener

suficiente volumen en el área de apilamiento para que la falta de material nunca sea una limitante al

progreso en la construcción.

Con el fin de reducir los impactos negativos de las actividades apilamiento en las área aledañas, se

implementarán medidas de control de polvo de ser necesario. Las medidas consistirían en cisternas con

agua que mantegan los montones de material humedos.

Todos los equipos de movimiento de tierra (en seco) serán operadas por personal calificado y el equipo

será revisado de rutina. Equipos que necesiten viajar en reversa constantemente serán equipados conun alarma de sonido. A ninguna persona No-Autorizada se le permitirá cerca del área de apilamiento

cuando haya equipo trabajando.

1.4 Campamento de trabajo y oficinasSe montarán oficinas en el área de contratistas y albergarán al personal del contratista, del cliente, del

diseñador y personal representante del Gobierno. Se visualiza como la ubicación central para facilitar la

comunicación, coordinación y colaboración de todos los miembros de los diferentes equipos.

1.5 Taller

Se levantará un taller en el sitio, el cual consistirá en un área techada y de piso solido para facilitar lareparación y el mantenimiento regular del equipo del contratista.


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Logística

2.1 Acceso al sitioSe prevé que el camino de acceso por parte de la administración concedente estará listo antes del inicio

de construcción. Se asume que este acceso proveerá acceso sin interrupciones al sitio de construcción.

2.2 RocaEl abastecimiento de roca desde la mínima distancia posible es importante para mantener los costos de

transporte a un mínimo, pero también para minimizar la cantidad de camiones necesarios, congestión

vial y emisiones de carbono. En la medida de lo posible la roca será suministrada por fuentes en Costa

Rica para apoyar el comercio local. Se considera utilizar roca de tajos aluviales para el núcleo en

tamaños relativamente pequeños (quebradas) y roca que no necesariamente tenga que ser angular. Las

rocas de gran tamaño y angular será obtenido de canteras.

Con el fin de asegurar el cumplimiento con el cronograma de abastecimiento y establecer trazabilidad

entre los productos pedidos, para el producto brindado y el producto facturado, a continuación se

describirá el procedimiento paso por paso para el abastecimiento de roca.

El cronograma de abastecimiento de roca se basa en el cronograma general de construcción. El

proveedor de roca definirá los requisitos de equipamiento basado en estos cronogramas. Se

seleccionarán subcontratistas basándose en su historial comprobado de confiabilidad y seguridad

laboral. El contratista ha investigado las fuentes de material de diferentes tajos con gran detalle durante

varias visitas a la zona.

2.2.1

Tajos AluvialesGeólogos del contratista invirtieron varias semanas en el campo investigando todas las posibilidades de

fuentes de materiales en Costa Rica. El contratista identificó varios tajos que pueden ser utilizados para

suministrar roca. Las demandas realistas (en cantidades) por tajo han sido discutidas tomando en cuenta

permisos y licencias.


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Figura 1 Tajo Chirripo

Figura 2 Guápiles

La mayoría de la roca para construcción prevista para ser usada en el proyecto será traída de fuentes

aluviales en Costa Rica. En general entre más aguas arriba el tamaño de las rocas aumenta. Estudios

preliminares indican que la mayoría de la roca para núcleo y roca pequeña puede ser abastecida por el

Tajo Chirripo cerca del poblado de Zent. El transporte puede ser por vagoneta utilizando la ruta 32.

El material del Tajo Chirripo será usado para el núcleo por debajo de -3m de profundidad. Este será

colocado por equipo marino. La sección por arriba de -3m será construida desde tierra usando camiones

articulados. Como está sección será objeto de oleaje durante la construcción se deberán usar rocas más

grandes en comparación con las secciones más bajas. Por lo tanto el material para las seccionessuperiores será abastecido desde el área de Guápiles donde hay numerosos tajos aluviales. La distancia

al sitio es de alrededor de 100km. En la zona de Guápiles se pueden encontrar rocas de entre 2 y 4 Ton

pero de forma redonda, se propone que estas rocas sean quebradas hasta tamaños de entre 300 y

1000kg (de forma angular).

El transporte desde el Tajo Chirripo y Guápiles se puede lograr vía la ruta 32. Otra opción que se podría

considerar usar es el ferrocarril. El contratista investigó el tema e incluso se reunió con el INCOFER,


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quienes expresaron su interés en proporcionar el servicio de transporte de roca. Está opción se seguirá

explorando.

2.2.2

Tajos de Cantera

La capa intermedia y el pie para las unidades de armadura de concreto tienen el requerimiento de ser

angulares. Este material debe de ser sacado de tajos de cantera o quebrada desde grandes rocas de río.

Para la capa intermedia y posible roca de armadura se han localizado tres puntos de abastecimiento:

1. Lemon Stone: consiste en una propiedad localizada a 42 km del sitio de construcción. Esta

propiedad esta en las últimas etapas de obtener los permisos necesarios. Cuando se obtengan

todos los permisos necesarios, se ha propuesto que la compañía Constructora MECO los

desarrolle. Los estudios preliminares de calidad de la piedra muestran excelentes resultados.

2.

Tajo Colorado: es un tajo localizado a 315km del sitio de construcción. La compañía CEMEX es

dueña y operadora del mismo. El propósito principal del tajo es la producción de cemento, sin

embargo uno de los productos colaterales son grande rocas aptas para armadura. La gran

ventaja de este sitio es que la cantidad de roca necesaria está plenamente disponible.

3. Tajo Woodside: este está localizado en Jamaica a 15 km de Puerto Esquivel. El transporte hasta

el sitio se daría en barcazas. Este tajo tienen como mercado principal la producción de

agregados pero puede producir roca de gran tamaño también. Una de las ventajas de este sitio

es que se evitaría el uso de la ruta 32.

El único tajo que está operando con explosivos bajo todos los permisos de ley es el Tajo Colorado de

Cemex. Este tajo es un potencial proveedor, sin embargo la distancia del sitio es tal que la roca

importada es más económica y evita el uso de carreteras congestionadas.

Existen varios grupos en Costa Rica (propietarios/concesionarios) que aseguran estar avanzados en elproceso de obtención de los permisos para operaciones de cantera con explosivos. Esto se puede

convertir en una oportunidad durante el desarrollo del proyecto. Al ser el proyecto de importancia

nacional se espera algún tipo de facilidad para estos grupos en obtener los permisos. Sin embargo, el

tiempo que llevaría desarrollar un tajo de cantera además de la inversión inicial, requiere de tener

alternativas para asegurar que la roca necesaria pueda ser abastecida para el proyecto según el

cronograma.

La propuesta del contratista se basa en traer la roca angular (1-3 Ton y 3-5 Ton) desde fuentes

internacionales en el Caribe. La roca se transportará al sitio en barcazas planas de 5.000 Ton que serían

descargadas al muelle temporal o al sitio de proyecto una vez que esto sea posible.

2.2.3

Pesaje de la roca en los tajos

Al llegar los camiones al tajo, el encargado del puente de pesaje identificará los camiones con la lista de

placas. El encargado se asegurará que la tara de cada camión este impreso en la boleta de entrega. El

encargado deberá de informarle al chofer del camión a cual área del tajo debe de dirigirse. Los

cargadores sobre rueda o las excavadoras cargarán los camiones. Después los camiones volverán a la

estación de pesaje donde los encargados se asegurarán que el peso total del camión se registre en la


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boleta de entrega. Las estaciones de pesaje se deberán de calibrar regularmente según las debidas

especificaciones.

La roca entregada por barcaza serán ‘pesadas’ según el calado de la barcaza antes y después de

cargado/descargado.

Como los trabajos son pagados y medido en volumen (m3) y la roca es comprada en toneladas se

convendrá un factor de conversión entre el contratista y el cliente.

2.2.4 Transporte de roca.

Toda la roca explotada del tajo que cumpla con las especificaciones de calidad será transportada al sitio

por calles y carreteras públicas.

Actualmente la meta es transportar materiales 6 días por semana (no los domingos), durante horas de

luz. No obstante, el transporte por la noche será considerado si el abastecimiento de material al sitio es

insuficiente o en caso de que sea mucho más eficiente debido a la disminución del tráfico en la noche.

Los choferes de camión trabajarán en turnos de 12 horas y será requisito que tomen descansos

regularmente durante su turno. Con respecto al abastecimiento de roca, la misma se proveerá al sitio

desde los tajos de lunes a viernes de 06:00 a 22:00.

Cada mañana antes del comienzo de la operación de abastecimiento de roca la ruta será revisada para

asegurar que es seguro el transporte de piedra por los camiones. Antes de salir del tajo, al pasar por la

estación de pesaje se le revisará una lista de verificación pre-viaje. Esta lista consistirá en:

Asegurar que no se excedan los limites de peso por eje;

El camión está cubierto para evitar la caída de rocas y evitar el polvo;

El chofer tiene la licencia correcta;

El chofer sabe cuál es la ruta que debe de tomar;

El camión está en buenos condiciones a simple vista;

El camión tiene suficiente combustible

El camión no tiene llantas bajas;

La lista de contactos de emergencia está disponible en el camión;

Las luces del camión están en buen estado.

Se tendrá cuidado de que no ocurra derrame de material/caída de rocas durante el trayecto. Esto se

prevendrá cubriendo la carga con lona y reduciendo el máximo de material a transportar por camión.

2.2.5 Carga y descarga de Roca

La roca será cargada a los camiones por medio de cargadores sobre ruedas y excavadoras. La roca será

descargada por medio de volteó del camión.


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2.2.6 Reuniones de Seguridad (Toolbox Meetings)

Todas las mañanas antes de comenzar el transporte de Roca se tendrá una reunión de seguridad (estas

reuniones se les llaman toolbox meeting [reunión de caja de herramientas] porque se llevan a cabo en

horas laborales, en el campo. Cada persona se puede sentar en su caja de herramientas y escuchar u

opinar.) De cada reunión se tomará una lista de participación y se archivará. Los temas a discutir en

estas reuniones serán como mínimo:

Lecciones aprendidas del día anterior (mínimo 1 por día);

Cualquier cambio a la rutina (por ejemplo reparación de vías, etc.)

Estas reuniones deben de tomar aproximadamente entre 5 y 10 minutos.


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Metodología de trabajo - Trabajos de Protección de CostaVer APÉNDICE B4 para los dibujos del Método de Trabajo para los trabajos de protección de costa como

son descritos en este capítulo.

3.1

Carga de Roca y TransporteEl contratista ha seleccionado a un número de tajos y trabajará conjuntamente con estos para producir

un sistema de calidad para producir Roca acorde a los tamaños necesarios. La Roca producida por los

tajos será almacenada antes de ser llevada al muelle temporal o al sitio. Cada tajo deberá contar con

capacidad de almacenar aproximadamente 20.000 toneladas. Desde este almacenaje en el tajo la piedra

será llevada a otro almacenaje en el sitio.

3.1.1 Equipo de movimiento de tierra en seco (en tierra)

Este capítulo describe el equipó que será usado para la carga, almacenaje y transporte. Tanto en el tajo

como en el sitio de construcción. La roca será manejada por equipo de movimiento de tierra en seco.

Para cargar los camiones y mover los materiales en distancias cortas se usarán cargadores frontales o en

ruedas. Los cargadores en ruedas también pueden usarse para apilar material y aplanar las áreas de

apilamiento. Lo cargadores sobre ruedas serán provistos con una pala convencional o abierta.

Como una alternativa a cargadores sobre ruedas, se pueden usar excavadoras para las operaciones de

carga y apilamiento. Una excavadora hidráulica de gran tamaño se utilizaría para eso. Estas maquinas

están equipadas con una pala abierta.

El transporte de los materiales rocosos entre el almacenaje en sitio y el muelle temporal en Moín se

llevará a cabo con camiones articulados de volteo. Todos los camiones utilizados en el proyecto estarán

en buen estado y deberán ser inspeccionados rutinariamente. Los camiones tendrán capacidad de

acarreo de aproximadamente 15 a 30 toneladas y no serán cargados más allá de su capacidad.

3.2 Operaciones Marinas de Instalación de Roca

3.2.1 General

La instalación de roca se separa entre instalación desde tierra e instalación marina. Donde sea posible, la

roca por debajo de -3m será colocada por equipo marino. Esto es más eficiente tanto en términos de

producción como de costo. Se prevé que el equipo marino a ser usado en el proyecto sea un Buque de

Vertido de Roca Lateral (SSDV: Side Stone Dumping Vessel). Este tipo de buque está equipado con un

sistema Dinámico de Posicionamiento (DP) el cual le permite moverse sobre las piedras con precisión.

El contratista está planeando traer un buque SSDV con capacidad para cargar y colocar

aproximadamente 1.000 toneladas por viaje.


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La ventaja de utilizar una SSDV en el proyecto es la capacidad de trabajo comparad con utilizar barcazas.

Por experiencia el contratista estima que la SSDV puede colocar roca con precisión hasta con olas de

1.35m de altura significante.

Considerando la naturaleza expuesta del sitio de trabajo se espera que este equipo sea muy beneficioso

para el proyecto.

3.2.2 Preparación en el sitio

La SSDV será cargada con materiales rocosos en un área temporal de carga. Antes de comenzar la carga,

el maestro de carga debe de asegurarse que el buque está listo para cargar.

Después de que el maestro de carga haya chequeado que todos los compartimientos de carga estén

listos, el Capitán ordena el comienzo de la carga. Con el buque atracado en el muelle temporal se

cargará con una o dos excavadoras.

En las figuras a continuación se demuesstra la carga del equipo de colocación de roca (SSDV) por medio

de excavadoras. Una pala se utilizara para el material más pequeño y una tenaza tipo pulpo (orange peel

grab) para las rocas más grandes.


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Figura 3 Traspaso de material rocas de una barcaza a un Buque de Vertido Lateral de Roca

Figura 4 Carga de SSDV


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3.2.3 Operación de Colocación de Roca

Antes de comenzar con cualquier colocación de roca se llevará a cabo una batimetría/topografía. Se

preparará un diseño teorético basado en el Modelo Digitalizado de Terreno (DTM: Digitalized Terrain

Model). Se mostrará una tolerancia de instalación en el diseño teorético así como el mínimo perfil a

instalar.

La cantidad de roca colocada por metro lineal es una función del flujo de roca y la velocidad del buque.

El flujo puede ser controlado ajustando el volteo de roca, mientras con el sistema DP se puede ajustar la

velocidad del buque. De esta manera la roca colocada por metro lineal será controlada. El monitoreo de

las cantidades instaladas se hará por medio de batimetría/topografía antes y después además de las

toneladas cargadas al SSDV.

Los propulsores (thrusters) en la SSDV permiten el posicionamiento del buque precisamente encima dellugar donde se colocará la roca. El mínimo calado necesario para el SSDV es de 3,0m por debajo del nivel

del mar para asegurar suficiente profundidad.

Se realizarán batimetrías diarias y vertidos de reparación (pequeñas cantidades de roca se instalan sobre

área bajas) se programarán como sea necesario.


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3.3 Instalación de Roca basada en Tierra

3.3.1 General

Toda la roca por encima de -3m será instalada por equipo de tierra. Adicionalmente toda la capa de roca

de armadura será instalada con equipo de tierra.

3.3.2

Equipo

Se prevé contar con los siguientes equipos para la instalación de roca desde tierra:

2 Cargadores sobre ruedas CAT 980

4 Camiones Articulados de Volteo Tipo CAT 740

2 Excavadoras Hidráulicas CAT 385

3.3.3 Método de Colocación

La roca se transportará al área de instalación de roca por medio de camiones articulados. El operario de

la excavadora se comunicará por radio para pedir rocas de los tamaños que requiera desde el sitio deapilamiento. La roca será volteada desde el camión junto a la excavadora.

Las excavadoras están equipadas con sistema Prolec y dos antenas RTK-DGPS. Esto hace posible medir la

posición de colocación de la cubeta de la excavadora en tiempo real y presentar esto en una pantalla en

la cabina. Por este medio, el operador puede ver exactamente lo que está haciendo. El diseño teorético

es presentado como fondo de pantalla para asegurar que la roca es colocada con precisión de acuerdo al

diseño.

3.3.4

Inspección del trabajo durante y después de la instalación

El sistema Prolec será usado en combinación con un método de media esfera para medir cada capa

(intermedia) de roca. Esta información será guardada digitalmente y usada para analizar el resultado e

implementarlo en los dibujos as-built.

3.4 Colocación de Elementos de Armadura de Concreto (Xbloc)

3.4.1 Equipo

El equipamiento previsto para el transporte e instalación de Xblocs consiste en:

1 excavadora Hitachi EX1200 con RTK DGPS (con Software Hydropro instalado en una tableta

con una pequeña pantalla en la cabina de la excavadora) + Echoscope + sistema de cámaras

sumergible U-View instalada en una extensión + alumbrado + enlace inalámbrico a una pantallade 20” y un grabador de DVD adentro de una oficina adyacente;

1 excavadora CAT385 con RTK DGPS (con Software Hydropro instalado en una tableta con una

pequeña pantalla en la cabina de la excavadora)+ sistema de cámaras sumergible U-View

instalada en una extensión + alumbrado + enlace inalámbrico a una pantalla de 20” y un

grabador de DVD adentro de una oficina adyacente;


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1 Grúa de oruga de 200tons Liebher con RTK DGPS para la colocación de Xbase y colocación de

Xblocs por encima del nivel del mar;

4 camiones para transporte;

4 cargadores sobre ruedas para descargar, transportar a sitio de almacenaje y al sitio de

colocación

Sistemas de posicionamiento GPS y topografía mencionados;

Sistema de topografía Echoscope y U-View.

3.4.2 Método de Colocación

Una grúa de oruga o un cargador sobre ruedas equipado con unas horquillas especiales se utilizarán

para descargar los Xblocs de camiones 6x6 y moverlos ya sea directamente al sitio de trabajo si se

necesita o a un área designada de almacenaje si no ha comenzado la colocación o en caso de que les

ritmo de suministro sea mayor al ritmo de colocación. En ambas áreas los cargadores sobre ruedas

manejarán los Xblocs.

Figura 5 Horquillas especiales para manejar Xblocs.

Los Xblocs no se deben de colocar en el rompeolas antes que el concreto logre una resistencia de

compresión de 24MPa y siempre que el aumento de temperatura debido a la hidratación del concreto

haya pasado su pico (esto se espera en 24 horas) y la diferencia de temperatura entre el centro y el mar

no exceda los 20°C.

Existen dos criterios principales que deben de ser considerados durante la colocación de los Xblocs:

1.

La densidad de componentes: la densidad lograda debe ser entre el 98% y el 105% de la

densidad de diseño. Para lograr este requisito, la distancia horizontal entre dos bloques

adyacentes (Δx) deberá ser igual a 1.3 x D y la distancia a lo largo de la pendiente (Δy) es igual a

0.64 x D (ver figura)


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Figura 6 Cuadrícula de colocación

Se harán dibujos de colocación basados en dibujos aprobados de la capa inferior. Estos deberán

incluir coordenadas de colocación que deben considerar los criterios ya mencionados.

2.

Cada Xbloc deberá estar asegurado por otros dos Xblocs en la fila de arriba y por contacto con la

capa inferior

La colocación de los Xblocs debe progresar por las siguientes etapas:

1.

Las posiciones de los Xblocs será pre-marcada en la pantalla del monitor frente al operador;

durante la colocación del Xbloc el programa mostrará al operador la localización del Xbloc,

dirección y distancia al objetivo.

2.

El Xbloc deberá ser manipulado con una pata de la “X” apuntando hacia abajo.

3.

Después de colocar el Xbloc el operador deberá grabar la localización del mismo en coordenadas

Northing-Easting.

4.

Después de colocar el Xbloc, el programa cambiará para mostrar el sitio donde tiene que

colocarse el siguiente Xbloc.

5. La primera fila de Xblocs consistirá de unidades Xbase; deberán ser colocadas horizontalmente

en la posición teorética de los dibujos.


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Figura 8 Sistema Echoscope

Los records de las coordenadas grabadas por el sistema de GPS serán entregados para aprobación.

Figura 9 Manipulador y sistema echoscope montado en una excavadora Hitachi EX1200


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4

Metodología de Trabajo – Dragado y Relleno

4.1 VolúmenesPara la Fase 2A es necesario dragar un canal de acceso, dársena de maniobras y dársena de atraque. Los

materiales no aptos para relleno se deberán verter en el botadero de aguas profundas a 5km del área de

dragado. Los materiales aptos para relleno serán utilizados para rellenar la Terminal. No se prevé dragar

roca ni materiales contaminados basándose en la información de los estudios básicos.

Como parte de la secuencia de trabajo el contratista propone crear primero protección en la futura área

del muelle creando una plataforma de arena por encima del nivel del mar. Este método incluye ‘sobre

rellenar’ afuera del perímetro de la terminal en su lado Sur (Playa). Este material será luego removido y

colocado dentro del relleno. Por lo tanto el material a dragar en los puestos de atraque de la Fase 2A

solo estará disponible a como avance el proyecto.

El análisis de la información de suelos disponible ha llevado a la siguiente distribución de materiales aser dragados (volúmenes netos, sacados del modelo del prisma de dragado)

Tipo de SueloCon puestos de

Atraque 2A

Sin puestos de

atraque 2ATotal 2A

ARENA [m ] 422.876 743.821 1.166.697

ARENA Limosa [m ] 514.300 1.452.033 1.966.333

LIMO [m ] 309.815 379.088 688.903

ARENA Arcillosa [m ] 56.643 997.640 1.054.283

ARCILLA [m ] 6.360 1.053.541 1.059.901

SUMA: 1.309.994 4.626.123 5.936.118

4.2 EquipoLos trabajos de dragado se ejecutarán con una Draga de Succión de Tolva (TSHD: Trailer Suction Hopper

Dredger ) y un Draga de Succión de Corte (CSD: Cutter Suction Dredger ). La selección del equipo está

basada en una optimización del cronograma de ejecución, las condiciones del sitio (profundidad y

condiciones de oleaje) y el suelo a dragar.

4.2.1

Draga de Succión de Tolva (TSHD)

Una TSHD es un buque construido especialmente para dragado, de gran poder, con capacidad de

navegar en alta mar, equipado con una o dos tuberías de succión con cabezas de dragado. El buquetienen una gran tolva abierta para contener los materiales dragados a ser transportados entre la

localización del dragado y el área de botadero. El buque está construido con compuertas en el fondo

para verter los materiales dragados y está equipado con bombas de descarga para bombear el material

a tierra firme.


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Figura 10 Dragas de Succión de Tolva

Se prevé una TSHD de tamaño mediano para el proyecto de la TCM. Este tamaño de dragas tienen un

calado somero que puedo verter el material (por sus compuertas inferiores) hasta un nivel de

aproximadamente -5m. El material restante de relleno (por encima de -5m) será bombeado por medio

de tuberías flotantes.

Cuando la arena del relleno logra sobresalir por encima del nivel del mar por medio de bombeo con las

tuberías, habrá equipo especializado de tierra asistiendo a la draga creando terraplenes para contener la

nueva arena y asegura la colocación donde se desee. El equipo típico para estas actividades será

buldócer CAT D6 LGP y excavadoras CAT330. La tubería de tierra consiste en tramos de 12m que serán

conectados a la draga después de cada ciclo.

La TSHD dragará materiales hasta llenar su tolva hasta que el nivel llegue al rebosadero. Al continuar

dragando después de llegar al rebosadero, la fracción fina que no se asiente en la tolva fluirá hacia

afuera. Este proceso asegura que la arena utilizada para el relleno contenga menos finos y es más apta

para propósitos de construcción.

Otra gran ventaja de utilizar una TSHD es la habilidad de trabajar con fuertes oleajes en comparación

con la CSD. Dragar en olas de hasta Hs= 1,5m es posible, debido a que el tubo de succión está equipadocon una compensador que asegura que la misma precisión sea posible. Una CSD es mucho más sensible

al oleaje porque es mantenida en su posición por una pata-pilote que descansa en el fondo marino.

4.2.2

Draga de Succión de Corte

Arcilla de firme a rígida fue encontrada en algunas perforaciones de la investigación de suelos en los

puestos de atraque y en la nueva posición de la dársena de maniobras. Una draga mecánica estacionaria


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es requerida para ese tipo de material. El contratista propone traer una Draga de Succión de Corte

(CSD).

Una CSD no tiene propulsión propia, pero rota en su pata en la popa y puede cambiar su posición ya que

las patas pueden ser elevadas hasta 8 metros. El ancho típico de la draga que el contratista pretende

traer es de 80m. La profundidad mínima de dragado es de alrededor de 6m (calado de barcaza) y laprofundidad máxima de dragado es de 23m. La draga será asistida por un Multicat para trasladarse de

un área del proyecto a otra y para asistencia con la tubería y las anclas.

La habilidad de trabajo de un CSD en olas es mucho menos favorable comparado con un TSHD. Por lo

tanto se prevé la implementación de la CSD después de que la TSHD instale la plataforma de arena

protectora. Esto permitirá que la CSD trabaje en el lado protegido de la plataforma en aguas calmadas.

Los trabajos de dragado en la dársena de maniobra con la CSD están programados para el período más

favorable de oleaje para mitigar tiempos muertos por clima.

La CSD también dragará los materiales aptos para relleno que inicialmente se sobre-rellenen fuera del

perímetro de la Terminal. Estos materiales serán bombeados directamente a la zona de relleno pormedio de una tubería flotante. Todos los materiales no aptos para relleno dragados por la CSD serán

tirados a un lado y removidos por la TSHD para posteriormente ser trasladados al botadero de aguas

profundas.

4.3 Trabajos de RellenoAl principio se comenzará a rellenar solo por medio de las compuertas inferiores de la TSHD, hasta un

nivel aproximado de -5m. Este material no es afectado por olas o corrientes.

Solo cuando se haya avanzado suficientemente con los trabajos de roca, el relleno de arena se

continuará hasta encima del nivel del mar. La investigación de suelos muestra que el material apto pararelleno consiste de arena muy fina. Se espera lograr pendientes de 1:5 hasta -5m y de 1:35 a 1:40 hasta

el nivel de marea alta.


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4.4 Monitoreo y control de operaciones de dragadoPara controlar la operación de dragado, la draga será equipada con un sistema de monitoreo que

incorpora los siguientes elementos:

Sistema de posicionamiento, usualmente DGPS en combinación con un girocompás

Sistema de control de la posición de la cabeza de dragado: usando un sistema basado en

inclinometros y sensores de presión en el tubo de succión.

Compensadores de oscilación vertical

Aparatos para controlar la velocidad de la mezcla dentro de las tuberías

Aparatos para controlar la concentración de la mezcla

Equipo de sondeo para controlar el calado del buque

La información obtenida es cargada a los sistemas de cómputo de la draga y presentada a los oficiales

del navío en tiempo real usando software VOSS.

Figura 11 Medidor de concentración (izq.) y tablero de control de la draga (der)

EL sistema de monitoreo de dragado usualmente despliega información en dos pantallas localizadas en

la cabina del operador. Cada pantalla suministra información durante la operación. Una pantalla

suministra una vista en planta de toda la draga y el área de dragado. La otra pantalla despliega una vista

en corte de todo el proceso de dragado.

Las operaciones de dragado son monitoreadas regularmente por un equipo de topógrafos. El proceso de

dragado usualmente se mide usando una lancha de sondeo equipada con un sistema deposicionamiento, ecosonda, mareómetro, y un compensador de movimiento vertical. Los resultados

obtenidos son procesados y presentados en mapas batimétricos, cortes transversales así como en

versión digital.

Antes de comenzar los trabajos de dragado, se realiza un plan de dragado. En este plan el área de

dragado es dividida en zonas, dependiendo de la profundidad, las características de suelo y la draga. El


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plan de dragado será preparado de tal manera que se asegure una operación de dragado segura y

controlada para optimizar la producción.

Tuberías y obstrucciones

Varias tuberías abandonadas se encuentran en el sitio del proyecto y deben ser removidas antes de

comenzar cualquier actividad de dragado. A través de documentos recibidos se asegura que las tuberías

están limpias y la contaminación de las aguas no debería de ser una preocupación. En cualquier caso la

remoción de estas tuberías es una actividad especializada.

Para dragar los futuros puestos de atraque y garantizar una navegación segura se puede limitar los

trabajos a remover 325m de tubería. Esta longitud comprende 210m del ancho de la dársena de atraque

a -14.5m, 65m de ancho de pendiente de 1:5 y 50m por seguridad. Por ende se puede describir el

alcance del trabajo así:

Remover tubería submarina de 20” de diámetro, largo 325m;

Remover tubería de keroseno de 6” de diámetro, largo 325m Remover tubería fuel oil de 8” de diámetro, largo 325m;

Remover tubería de gasoil de 6” de diámetro, largo 325m.

Con el fin de remover las tuberías con la debida eficiencia, tomando en cuenta las directrices RSPA/OPS

aplicables en el Golfo de México y Texas para manejar tuberías en alta mar abandonadas, necesitamos

asegurarnos que las tuberías fueron limpiadas (certificado).

Se ejecutaran las siguientes actividades:

Movilizar y traer un bote de trabajo versátil con un sistema de manejo de tuberías;

Remover el sedimento con un sistema submarino de dragado y buzos; Cortar la tubería con buzos y sierra mecánica;

Sellar las tuberías abandonadas;

Levantar la tubería a bordo a la cubierta de la embarcación y cortarla en pedazos manejables

Traer una embarcación de transporte;

Transportar todas las tuberías a algún sitio de desecho cerca del proyecto.

El contratista no asumirá propiedad de las tuberías, pero las llevará a un sitio de desecho designado por

APMT.


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5

Mejoramiento de SuelosSe utilizarán diferentes técnicas de mejoramiento de suelo en el proyecto. En este capítulo se describen

los métodos de instalación propuestos para cada tipo.

5.1

Instalación de drenajesSe instalarán alrededor de 4.4 millones de metros de Drenajes Verticales Prefabricados (PVD:

Prefabricated Vertical Drains). Los PVD se instalarán desde una elevación de +2.0m hasta la parte

superior de la arcilla rígida (mudstone). Esta instalación requerirá instalaciones con profundidades de

hasta 47m.

El espaciado típico de la malla para el proyecto (considerando el reducido tiempo de construcción) es de

1.25m centro a centro en un patrón de malla triangular.

5.1.1

Torre de Instalación para PVD

Una guía especialmente diseñada y operada por cabrestante, montada en la base de una excavadoragrande instalará los drenajes PVD. Las características principales de la torre son:

Una base grande de excavadora con sistema hidráulico mejorado,

Una guía hecha a la medida para la profundidad de penetración en cada sitio,

Un cabrestante de trabajo pesado instalado dentro de la guía,

Un mandril (dimensiones: 120 x 60 mm), el cual será insertado dentro del subsuelo y luego

jalado de vuelta,

Una instalación de rodillo de drenaje.

Un equipo de 3 operadores operará la torre de instalación de PVD. Un operador posicionará /operará laexcavadora, dos ayudantes lo asistirán cortando drenajes, fijando las placas de anclaje y reemplazando

los rollos de drenaje.

5.1.2 Procedimiento de instalación de PVD

Se determinará un patrón de rejilla (distancia centro a centro de los drenajes). El área designada

se subdividirá en paneles de aproximadamente 50 metros de largo.

El topógrafo coloca los paneles basándose en información preliminar. Las cuatro esquinas del

panel son marcadas con estacas.

Antes de que las torres y excavadoras entren en cada panel se debe efectuar una Prueba de

Capacidad de Corte. Una excavadora pesada manejará en carriles en el panel designado y untopógrafo documentará si la superficie es suficientemente fuerte para la torre.

La posición individual de cada drenaje se marcará con una cuerda marcada con la distancia

entre drenajes en el alineamiento de la cuerda. Las placas de anclaje marcarán la posición del

drenaje. El drenaje será colocado en su posición con una tolerancia de 150mm.


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Figura 12 Patrón típico de localización de drenajes (izq.) y montaje de placas de anclaje (der)

El operador de la Torre alinea la guía encima de la localización del drenaje. El drenaje será

envuelto en un aparato fijador en las placas de anclaje y la punta doblada se jala de vuelta al

mandril, hasta que la placa descansa en la base del mandril.

Los motores hidráulicos empujan el mandril hasta la profundidad de diseño o hasta conseguir la

fuerza de instalación, lo que ocurra primero.

Al llegar a la profundidad final, la operación se reversa y el mandril es removido del PVD. La

placa de anclaje se bloquea a sí misma en la profundidad requerida y mantendrá el drenaje fijo

mientras el mandril sube de vuelta. El rollo de drenaje se monta a un lado de la guía,

permitiendo que el drenaje sea alimentado hacia el mandril por una serie de rodillos, lo cual

evita que se dañe y minimiza la fricción. Una vez que el mandril llega a la superficie, se corta el drenaje a aproximadamente 200mm del

suelo. El drenaje ha sido instalado.

El operador de la torre se alineará en el siguiente sitio y se repetirá el proceso ya mencionado.

En algunos casos puede suceder que exista una obstrucción en el suelo que resultará en

rechazo. Un rechazo es un drenaje que no es instalado a la profundidad requerida. Cuando

ocurre un rechazo lo siguiente se puede hacer:

1.

Un segundo intento a aproximadamente 0.50m de distancia.

2.

Cuando el segundo intento falla un tercer intento se hace del otro lado del primer

rechazo (1.0m del segundo rechazo).

3.

Si el tercer intento es un rechazo la torre se moverá al siguiente sitio.4.

Si tres o 4 drenajes alrededor del rechazo son exitosos, no se deben de tomar más

medidas

5.1.3 Juntas de PVD

Cada rollo de PVD tiene una distancia límite de 3000m (dependiendo de la torre). Al juntar el rollo nuevo

con un rollo nuevo se deben de seguir los siguientes procedimientos:


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Por lo menos 200mm de la punta del nuevo rollo se guía por dentro del rollo viejo.

El área de junta se engrapa con suficientes grapas para asegurar que tenga suficiente fuerza

para que no se separe cuando el mandril guía el PVD hacia dentro del suelo.

5.1.4

Almacenaje de material de PVD en el sitio

El material PVD será entregado en el sitio en contenedores. Una vez que el material de drenaje esdescargado de los contenedores, los pallets con los rollos de drenaje son cubiertos con plástico que

resista rayos UV para protegerlos de influencias externas. Una vez que es llevado al sitio de instalación

se le quita el plástico para de esta manera asegurar que el contacto con la luz solar es mínimo.

5.1.5 Especificaciones de drenaje y Control de Calidad

El PVD a usar es probado en laboratorios por especialistas para asegurar la geometría correcta (grueso,

ancho, etc.), resistencia y capacidad de descarga del drenaje. Cada entrega de material de drenaje

contiene certificados del fabricante; además cada contenedor incluye un reporte de los resultados de las

pruebas confirmando que cumple con las especificaciones. Los resultados de estas pruebas son

entregadas al cliente en reportes.

5.1.6 Sistema de monitoreo de Información

Las torres están equipadas con sistema de recopilación de datos y facilidades de monitoreo. Esto

permite al operador monitorear todos los parámetros relevantes. Un software de recopilación de datos

puede ser adaptado para las circunstancias. La información recopilada es la siguiente:

Fecha y hora

Número de drenaje

Hora de comienzo y final de instalación

Profundidad del drenaje Fuerzas de penetración del drenaje

5.2 SobrecargosLa mayoría de las áreas que tienen PVD instalados también serán sobrecargadas para acelerar el

asentamiento en la arcilla. En la mayoría de las áreas esto consistirá en una sobre altura de la arena en

un rango de 4 – 6 m dependiendo del tiempo disponible en el programa.

Esta arena será colocada y removida con equipo de tierras. El asentamiento será monitoreado por

marcadores y piezómetros.

En algunos sitios se deberá colocar piedra ya que no es posible llegar al peso requerido con solo arena.

5.3 Vibro compactaciónPara reducir el riesgo de futura inestabilidad del suelo, se aplicara donde será necesario vibro-

compactación para mejorar el suelo. La vibro-compactación es una técnica de compactación profunda

para densificar suelos arenosos en sitio por medio de una sonda vibratoria eléctrica. Bajo la influencia


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simultanea de vibración y saturación, las partículas de arena sueltas (loose) son densificadas a un estado

más compacto y la presión lateral confinada dentro de la masa arenosa aumenta.

En general el proyecto tiene dos distintivos requisitos para la compactación:

En el área detrás del rompeolas es requerido compactar el material de relleno a una densidad

relativa del 50% (ángulo interno de fricción de 32°) para lograr estabilidad estática.

El mejoramiento de suelo por vibro compactación será ejecutado por varias grúas de oruga sobre bases

equipadas con un vibrador eléctrico E55 colgando de la pluma. Cada configuración consistirá de una

grúa con dos sondas suspendidas de una barrar separadora, un generador en el contra peso de la grúa

para alimentar las sondas, una bomba de alta presión para las boquillas de inserción y los tubos de

lavado, un tanque de agua para suministro de agua, otra bomba de agua con la tubería necesaria para

llenar el tanque de agua y cableado.

La grúa de oruga se mueve hacia el sitio predestinado en un patrón de rejilla y baja los vibradores

suspendidos hacia el suelo. Las sondas penetran el suelo por su propio peso y vibración con la ayuda deagua inyectada por las boquillas por debajo y por los tubos de lavado por encima del vibrador. El patrón

de rejilla es determinada por un diseño geotécnico y pruebas.

Al bajar el vibrador hasta el límite inferior de la zona de compactación, el volumen de agua inyectado

por las boquillas será bajado a un mínimo y controlado con el fin de crear compactación del suelo

alrededor del vibrador. Las tuberías de lavado a los lados del vibrador permanecerán funcionando para

lavar el material a los lados y tratar que el mismo rellene el agujero con el fin de incrementar la

densidad relativa del suelo.


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Después de que transcurra el tiempo necesario de retención, el vibrador se elevará hasta el siguiente

nivel prescrito para tratarlo durante otro tiempo de retención. Una zona compactada de suelo se forma


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conforme el vibrador progresa por la columna de tierra. La altura de cada nivel a tratar y el tiempo de

retención son parámetros operativos que se basarán en los resultados de la compactación de prueba.

Debido al asentamiento del subsuelo, se puede crear una depresión en el área de compactación que

será rellenada con material con buldócer.

Se llevará un registro diario que se entregará al Ingeniero para su revisión y análisis. El registro consiste

en lo siguiente:

a)

Fecha

b)

Punto de referencia de compactación

c)

Profundidad de penetración

d)

Energía consumida por el vibrador

e) Duración de la penetración y extracción

f) Registro de profundidad en caso de cualquier obstrucción encontrada.

A los 21 días de la finalización (parcial) del mejoramiento de suelo, pruebas de CPTU pos tratado seránllevadas a cabo en las mismas ubicaciones de las pruebas pre tratado CPTU o en posiciones adyacentes.

El propósito de la prueba pos tratado CPTU es demostrar que el criterio predeterminado de

rendimiento sea cumplido.

5.4 Vibro reemplazo

5.4.1 Equipo

Un tubo especial y un contenedor/tolva de vertido a granel se montan en el vibrador, y este se acopla a

la pluma de una torre/grúa multipropósito de perforación.


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Abajo se muestra una vista del extremo inferior del tubo incluyendo las solapas y herramientas

auxiliares de penetración. El vibrador utilizado para la penetración del tubo tiene la posibilidad de

trabajar con distintos momentos estáticos y frecuencias. Esto conlleva una optimización para el uso en

diferentes suelos. Un cargador frontal sobre ruedas se utiliza para manejar el material y llenar el

contenedor/tolva. Usualmente, el material de relleno consiste en una mezcla de piedrilla y arena.


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5.4.2 Instalación

El sitio será nivelado y compactado antes de comenzar los trabajos con el fin de tener una plataforma

firme, estable, y nivelada para los equipos. El tubo, contenedor y vibrador son elevados hacia la posición

de inicio y las solapas del tubo están cerradas.

El proceso de isntalación se divide en tres secuencias:

Penetración del tubo con la solapas cerradas hasta la profundidad y desplazamiento de suelo

por el tubo requeridos.

Se llena el contenedor/tolva con el material de piedrilla y arena y se destrancan las solapas.

Al jalar el tubo las solapas se abren y el material llenará el agujero con material mientras

densifica por medio de vibración.

La reinserción del tubo en incrementos específicos asistirá el proceso de compactación del material

insertado al suelo, e incrementado el diámetro de la columna a mayor dimensión del diámetro del tubo.

5.5 Compactación de la superficieLos dos metros superiores del relleno no pueden ser compactados por técnicas de vibro compactación.

Por lo tanto se prevé compactar la capa superior del suelo con Rodillos Dinámicos de Impacto. El Rodillo

Broons es un ejemplo de dicho rodillo de impacto que serpia utilizado. El mismo se ha utilizado en

proyectos similares de relleno alrededor del mundo con buenos resultados.


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Figura 13 Compactación con rodillo Broons

La velocidad y el número de pasadas por cada área serán determinados al comienzo de esta actividad

con secciones de prueba

5.6 Mezclado de suelos profundos (SSM)Se propone mezclado de los suelos profundos (SSM) por detrás de la estructura del muelle.

Para la implementación de SSM se propone una mezcla en sitio (MIP: mix in place). El método MIP es

particularmente apto para suelos no cohesivos. En el método MIP, el suelo adyacente se rompe con una

broca simple o triple, se vuelve y los poros se llenan de la mezcla aglutinante. Las unidades individuales

se combinan para formar paredes por medio del método de pasos hacia atrás.


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Figura 14 Deep Soil Mixing

Se prevé aplicar este método a una profundidad de -22m (desde +2m) desde equipo de tierra.


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Metodología de Trabajo – Estructura del MuelleEl propósito de esta sección es demostrar el enfoque escogido para la ejecución de los trabajos

relacionados con la estructura del muelle para la Terminal de Contenedores de Moín.

6.1

IntroducciónSe exploraron varias alternativas con diferentes consorcios de contratistas, tomando en cuenta el

apretado cronograma de construcción, las propiedades del suelo, el clima (oleaje), los costos y el

método de construcción. Después de muchas reuniones de trabajo el contratista y el diseñador

escogieron un abordaje de construcción basada en tierra. Se creara una plataforma de trabajo con

material de relleno desde donde se hincaran los pilotes, se mejorará el suelo inferior y se armarán las

vigas de amarre. A continuación el proceso se describe en detalle.

6.2 Metodología

El método descrito en los siguientes párrafos ha sido actualizado para reflejar una construcción desdetierra del muelle diseñado por CH2M Hill. Este abordaje permite el mejoramiento de suelo desde tierra,

siendo el mismo vibro-compactación, columnas de piedra o mezcla de cemento-tierra. Este abordaje

desde tierra proporciona mucho más flexibilidad y seguridad laboral para las actividades de

construcción, instalación del equipo y mitigación de eventualidades. Además de lo anterior la formaleta

para los elementos de concreto se simplifica de sobremanera trabajando sobre una plataforma de arena

en lugar de sobre el agua.

6.3 ConstrucciónLa construcción de la estructura seleccionada comenzará una vez que exista protección y abrigo en el

área de trabajo por partes del rompeolas y el relleno al norte, además una vez que el sobre-relleno porencima de +4m sea removido.

6.3.1

General

Una vez que se remueva el sobre-relleno, comenzará la construcción de la estructura del muelle de

acuerdo a la siguiente secuencia de actividades:

Prueba de Pilote desde tierra – en cuanto antes

Se proporciona una plataforma una vez que se remueva sobre-relleno a un nivel de +4.0m

Hincado de pilotes desde tierra – pilotes permanentes

Instalación de tablestaca – voladizo detrás de la estructura del muelle

Mejoramiento de suelo desde tierra (método según se defina)

Programa de pruebas del mejoramiento de suelos

Relleno de los pilotes desde tierra – conectores (Pile plugs)

Excavación para las vigas

Construcción de las vigas principales

Dragado en frente del muelle – draga marina


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Excavación desde tierra entre los pilotes

Dar forma a la pendiente e instalar una capa de armadura de roca

Instalación de los ánodos de sacrificio en los pilotes

Instalar la formaleta para las losas

Terminar la superficie

Accesorios (rieles, defensas, bolardos, escaleras y otros)

6.3.2

Programa de prueba de pilotes

Los trabajos de prueba de pilotes es recomendable hacerlo tan (razonablemente) temprano como sea

posible, ya que una prueba física de los pilotes confirmará los parámetros de diseño y confirmaría

también los niveles inferiores de los pilotes. Con las pruebas de pilotes se confirmarán los largos de los

pilotes requeridos.

Las pruebas de pilotes se deben hacer lo más cerca posible de alguna perforación llevada a cabo en la

investigación de suelos.

Se consideraron 4 pilotes para pruebas (no funcionales)

4 PDA (Pile Drive Analysis/Análisis de Hincado de Pilotes) hasta el final del hincado

4 PDA en re-martilleo

4 cargas estáticas a 1.5 de la resistencia de trabajo (no más de 800 ton)

Aún se debe definir la posición del contratista en cuanto a pruebas con instrumentos vs. Sin

instrumentos, celdas de estrés, adonde, cuantas, inclinometros, etc.

Pilotes funcionales

4 pruebas de carga estática 16 pruebas PDA hasta el final del hincado

16 PDA re-martilleo

En vista de que las pruebas de pilotes serán desde tierra, se propone llevar a cabo la prueba en un pilote

‘enchaquetado’ (sleeved ) desde el cual se haya evacuado el suelo para simular el nivel del fondo marino

para simular condiciones marinas.

Se han llevado a cabo simulaciones de hincado ‘de escritorio’ para el hincado de pilotes desde tierra.

Estos indican que el uso de un martillo S-200 será suficiente para hincar todos los pilotes cerrados hasta

el nivel de diseño.

Los pilotes serán sujetos a PDA durante el hincado junto con un analizador de energía del martillo

hidráulico para establecer los criterios de hincado.

A los pilotes hincados para las pruebas se les permitirá aproximadamente 3 días de asentamiento

seguidos por más golpes de martillo S200.


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Posterior al re-martilleo, se le permitirá al pilote asentarse por otros 3 días, después de esto se

efectuará la prueba estática de carga usando vigas de pruebas de carga y pesos adecuados. Después de

cada prueba se preparará un reporte con los números y su análisis.

Para satisfacer los factores determinantes lo más cerca posible, las pruebas de pilotes se llevarán a cabo

en el área de la estructura del muelle una vez que el sobre-relleno es removido. Por supuesto que setendrán que usar factores de corrección por la diferencia entre las pruebas hechas desde tierra y las

futuras condiciones en el muelle.

Para las pruebas de hincado de pilotes se utilizarán los siguientes equipos:

Torre de pilotaje Sennebogen 6100HD-XLR5 con una guía con capacidad de 52m.

Martillo de impacto S200

Marco de soporte para recibir el peso o la reacción de los pilotes

Plantilla

Celdas de carga (load cells)

Equipo PDA

Se asume e incluye en la oferta del contratista 4 pilotes de prueba no funcionales. Basado en los

resultados de las pruebas de pilotes, los criterios finales para el hincado de pilotes serán determinados

por el diseñador.

6.3.3

Plan de adquisición de pilotes

Los pilotes serán entregados en su largo total y descargados en el área del muelle. Los pilotes de diseño

no necesitarán anillos de shear ya que los conectores ( pile plugs) tienen hasta 12m de largo.

6.3.4

Instalación de los pilotes – desde tierraSe prevé que los pilotes sean instalados desde el Oeste hacia el Este, fila por fila. La instalación de lospilotes se llevará a cabo con el uso de un hidro-martillo IHC S200 montado en una torre Sennebogen

6100Hd-XLR5 con una guía máxima de 52m.

Actualmente se estima usar dos torres de hincado completas.

Posterior a la instalación de los pilotes, se efectuarán pruebas en ciertos pilotes, posteriormente se

procederá a chorrear los conectores de los pilotes.

6.3.5

Corte de pilotes y conectores de concreto

Se excavará localmente alrededor de los pilotes para tener acceso a la cabeza de los pilotes. Se cortaránlos pilotes y se llenarán de arena hasta el nivel establecido donde comienza los conectores.

La armadura del conector de concreto será instalado y se chorreará el concreto usando un embudo

metálico. Este embudo es necesario debido a la profundidad del colado. Si los pilotes fueran abiertos (en

su extremo inferior) habría problema de agua que resolver, pero como son cerrados no se prevé

problemas de ese tipo.


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42

6.3.6 Vigas de concreto en sitio

La formaleta en el lado inferior de las vigas de concreto será instalada después de que la superficie de

arena sea nivelada y compactada. La formaleta irá entre los pilotes para lograr las formas de la viga, se

confirmarán los niveles y dimensiones. Se instalará la armadura de varilla en el sitio. La formaleta

consistirá de paneles de encofrado y apuntalamiento que se instalará antes de meter la varilla.

Se prevé utilizar 8 sets de formaleta para las partes inferiores de las vigas y 6 sets para los encofrados de

los lados. La formaleta de las vigas será equipada con una cubierta para proteger el concreto de lluvia y

evitar que lluvia o arena dañen la parte superior de la viga.

El concreto se colara directamente desde el camión mezclador (chompipa) hacia el encofrado de las

vigas donde sea accesible. Donde esto no sea posible se usara una grúa móvil o una bomba de concreto.

6.3.7 Remoción del relleno

Una vez que las vigas sean aptas para soportar su propio peso, el material de relleno entre las vigas

tendrá que ser removido.

Las operaciones de dragado se usarán para remover el exceso de relleno frente al muelle, lo cual hasta

cierto punto conllevará a que se formen pendientes naturales bajo el muelle. La draga mantendrá una

separación de 2 a 3 metros para evitar cualquier daño a los pilotes y dragará hasta -18 metros.

El material de relleno que no se menoscabado por la draga marina debajo de las vigas serpa removido

cuidadosamente por medio de excavadoras, y grúas con tenazas avanzando de oeste a este. Se tendrá

cuidado de no dañar las vigas ya colocadas. Un mínimo de dos excavadores (tipo CAT385 con pluma

larga o similar) se requerirán para remover los 264.000m3 de relleno de arena debajo de la estructura

del muelle. Poco tiempo después de remover la arena y antes de colocar las losas prefabricadas de

concreto, se reformará la pendiente debajo del muelle y se colocará el filtro y la armadura de roca conlas mismas excavadoras situadas encima de una plataforma temporal encima de los pilotes.

Durante la ejecución de los trabajos, se utilizarán chaquetas HDPE (u otras) de diámetro apto para

proteger las partes superiores de los pilotes.

6.3.8 Armadura de roca debajo del muelle.

La armadura de roca será construida desde el punto más bajo (profundo) en el frente del muelle,

procediendo hacia arriba por la pendiente hacia la parte trasera del muelle.

El pie de la pendiente serpa dragada con una grúa de oruga y una tenaza, mientras que las pendientes

serán perfiladas y se colocará la roca con una excavadora de pluma larga.

Al completar la colocación de la piedra de armadura se colocarán ánodos de sacrificio usando buzos y

grúas pequeñas móviles desde tierra.


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6.3.9 Instalación de las losas prefabricadas

Las losas prefabricadas serán transportadas desde el patio de prefabricado al sitio usando equipo de

tierra y serán manejadas en el sitio de colocación usando grúas de oruga las cuales colocarán las losas

progresivamente desde el comienzo del muelle hacia el oeste.

6.3.10

Instalación de armadura y cubierta en sitioProgresivamente a como las losas se vayan colocando se podrá colocar la armadura de la cubierta del

muelle e ir chorreando secciones. Se prevé chorrear secciones de 13m por 36m, y será optimizado según

las experiencias en el sitio.

Los recesos del riel de la grúa y el panzer belt serán construidos junto con la cubierta del muelle usando

la formaleta adecuada.

6.3.11 Losa de aproximación

Progresivamente al terminar la cubierta del muelle se enlazarán los trabajos de tierra al completar la

losa de aproximación diseñada por CH2M Hill.

6.3.12 Accesorios del Muelle

Progresivamente a como la cubierta del muelle sea terminada se irá instalando los accesorios del mulle

con la ayuda de grúas.


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Estructura de muelle de remolcadores

7.1 GeneralSe construirá un muelle de remolcadores con un largo aproximado de 290 metros. La estructura consiste

en muros de tablestaca (AZ24-700, largos de ±13.5m). Este será cubierto por una viga de terminación

equipada con defensas MCS-630 y bitas de 20T. Para estabilizar la estructura se prevé instalar un

pequeño muro (deadman en el dibujo) de tablestaca (AZ12-700, largo de 3.5m) en la parte trasera, ver

dibujo para más claridad.

El muro frontal estará conectado al deadman por medio de barras de 45mm de diámetro con un

espaciado de 2.8m. Estas anclas serán colocadas carcasas protectoras con un diámetro de 300m, para

permitir asentamiento del suelo adyacente sin dañar las anclas.

Figura 15 Corte transversal típico del muelle de contenedores

Después de remover el sobre-relleno, la instalación de la tablestaca será efectuada por una grúa de

oruga de 300T con un vibro martillo (tipo PVE 38M o similar). Primero se instalará el muro frontalseguido por el muro ´deadman’ trasero. Tan pronto sea posible los soportes para los largueros dobles,

que se usarán para transferir las fuerzas de las anclas a los muros, se soldarán en sitio. Seguidamente se

colocarán los largueros.

Se usarán excavadoras para hacer las trincheras para las anclas. Las anclas se colocarán en las carcasas

protectoras y se moverán al sitio de instalación con grúas. Durante esta operación se necesitará una viga


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separadora para manejar las anclas de ±28m de largo. El rellenado se hará con un cargador frontal y

para la compactación se usarán compactadores adecuados teniendo en cuenta las dimensiones de la

trinchera y la compactación necesaria.

Los elementos de protección prefabricados de concreto del muro de retención solo podrán instalarse

después de que las anclas estén instaladas y el terreno se haya rellenado a los niveles correctos. Lainstalación de los elementos se llevará a cabo por parte de una grúa de oruga.


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Trabajos Civiles

8.1 Edificios y AuxiliaresAquí se proporciona solo una breve descripción de los métodos de construcción propuestos en relación

con los edificios y similares de la Terminal de Contenedores de Moín.

Los edificios incluyen:

Edificio Área Total (m2)

Edificio Administrativo y SodaPuertasTallerTaller de MantenimientoPlataforma de Aduanas/MAGÁrea de recepción/despacho de reefers

Área de comedor

1.8732.2321.6102.504

3391.638

490

8.2 Descripción de los Edificios Principales

8.2.1

Edificio Administrativo

El edificio administrativo es un edificio de 3 pisos, con una huella de 23 m x 24 m en la base, resultando

un área de 552 m 2 por piso, 1.656m2 en total por todo el edificio. El edificio tendrá dos escaleras, una

en la esquina noreste y una en la esquina suroeste, un ascensor para los pisos 1 a 3. En el piso principal,

adjunto al edificio administrativo, habrá una cafetería con dimensiones de 14m x 15,5m o un área de217m2.

Las fundaciones para el edificio serán con concreto reforzado. Todas las columnas y vigas serán en

perfiles de acero y las losas se construirán usando concreto reforzado y formaleta de acero permanente.

Las paredes serán de blocks de concreto. Todos los servicios y acabados se harán de acorde a los dibujos

y especificaciones presentadas.

Habrá un amplio parqueo afuera.

8.2.2

Puerta

Habrá una puerta de entrada y una de salida (3IB/2 RV/3 OB)

La puerta de entrada tendrá un área de 20.2x37.03m y un techo de 16x16m.

La puerta de salida tendrá un área de 20.2x37.03m y un techo de 16 x 16m.

La puerta (3IB/2 RV/3 OB) tendrá un área de 53.6x28.3m y un techo de 16x16m.


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Todos los techos serán prefabricados y luego instalados en el sitio.

Todas las puertas tendrán pavimento de concreto reforzado.

8.2.3 Taller

El Taller será un edificio cerrado de dos pisos, de 35.67mx23.46m. El piso principal tendrá algunasoficinas, área de almacenamiento y otros, el mezzanine tendrá solamente oficinas.

Las fundaciones para el edificio serán con concreto reforzado. Todas las columnas y vigas serán en

perfiles de acero y las losas se construirán usando concreto reforzado y formaleta de acero permanente.

Las paredes serán de blocks de concreto. Todos los servicios y acabados se harán de acorde a los dibujos

y especificaciones presentadas.

8.2.4

Taller de Mantenimiento (Eléctrico / Contenedores Refrigerados /

Generadores / Chasis)

El Taller de Mantenimiento consiste en una estructura de acero techada de 42.70m x 58.65m con

espacio para un total de 9 bahías. Será adjunto al Taller. Todas las fundaciones serán en acero reforzado.

8.2.5

Plataforma de Aduanas/MAG

Esta plataforma techada será elevada con dimensiones de 35.5m x 9.00m con espacio para 10

contenedores. Todas las fundaciones serán de concrete reforzado. Hay un parqueo de 10 espacios para

funcionarios al oeste de la plataforma. También hay una oficina de 19,6m2 construida con vigas y

columnas de concreto reforzado y paredes de bloques de concreto.

8.2.6 Área de recibido y Despacho de Reefers

El propósito de de esta área es que los camiones con contenedores refrigerados hagan una parada

cuando están entrando o saliendo para recoger o dejar los generadores que alimentan la refrigeraciónde los contenedores en tránsito.

Las áreas de de recibido y despacho están separadas por área intermedia.

El área de recibido tendrá dos carriles con una isla entre ambos. El área de despacho tendrá solo un

carril. Ambos tienen un techo de estructura de acero que brinda abrigo del clima para el trabajo a

realizar. Estos techos miden 26.50x21.50m.

8.2.7 Área de comedor al aire libre

Esta área consiste en 10 islas con 5 mesas, cada mesa para 6 personas. Cada isla tiene aproximadamente

49m2. La estructura de cada isla será en acero. Estas fundaciones serán en concreto y el techo será de

tejido de membrana de PVC y galvateja de ternium. Todas las mesas son metálicas.

8.2.8 Metodología de los edificios

Como la configuración de los edificios es similar en términos de estructura, la metodología de

construcción será también similar.


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Tan pronto como las diferentes áreas estén disponibles después del mejoramiento de suelos, empezará

la construcción de los diferentes edificios. Generalmente, el trabajo empezará con la excavación para las

fundaciones. Después de eso la formaleta y la armadura se instalará y se chorreara el concreto dejando

los receso y anclajes necesarios para la estructura de acero.

La estructura de los edificios es generalmente de columnas y vigas de acero. Será prefabricada por unproveedor competente y luego armada en sitio usando el equipo necesario, más que nada grúas. Las

paredes de bloques de concreto para la pared pueden comenzar así como los servicios dentro de los

edificios. Cuando estén los servicios instalados se procederá con los acabados y recubrimientos.

8.2.9 Bastidores para contenedores refrigerados

Los bastidores para los contenedores refrigerados son estructuras de 3 pisos, que miden 1,60m de

ancho x 18,60m de largo y 9,6m de altura. El número total de capacidad son 108 unidades.

Los trabajos relacionados a los bastidores de contenedores refrigerados empezarán con la excavación

para las fundaciones. En total se excavarán 19.596m3. Posteriormente se instalará la formaleta y la

armadura de varilla, después se chorreará el concreto. Cada fundación utiliza 36m3 de concreto, en total

3.888m3. Todos los recesos y pernos necesarios se instalarán antes de chorrear el concreto.

Cuando el concreto ha alcanzado la resistencia requerida, la estructura de acero se instalará. La misma

será producida por proveedores competentes. Cada bastidor para reefers será dividido en diferentes

módulos de tal manera que se pueda transportar en contenedores de techo abierto. De esta manera se

puede descargar en el sitio y armar de acorde a planos usando grúas móviles. Se necesitará también

suficientes andamios durante la ejecución de los trabajos.

El último paso sería realizar todas las conexiones eléctricas para operar los bastidores.

8.2.10

Patio de Contenedores, Pavimentos, Drenajes y Servicios

El alcance de trabajos cubiertos en esta sección incluye lo siguiente:

Formación de Plataforma de Edificios

Subnivel, compactación y pruebas

Liberación para la construcción de edificios y estructuras auxiliares

Sistema de drenaje

Pozos de registro

Tuberías pluviales y drenajes superficiales

Desagüe

Servicios

Aguas negras y sistemas sanitarios incluyendo desagüe

Sistema de agua potable


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Sistema de manejo de incendios

Agua

metodologa de construcción_apm terminals moin s.a

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