mejoramiento de relleno en pasta de mina ares

5/14/2018 Mejoramiento de Relleno en Pasta de Mina Ares - slidepdf.com

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MEJORAMIENTO DE RELLENO PASTA EN MINA ARES

I.- RESUMEN.-

La puesta en operación de la Planta de Relleno en mina Ares se produjo hace

cuatro años, desde los inicios, el relleno bombeado a interior mina se concibió

como una mezcla de concreto de baja resistencia controlada, posteriormente

como un mortero de baja resistencia, por lo que se utilizó un diseño para

concreto del ACI ( Instituto Americano del concreto). Esta mezcla se realizaba

obteniendo volúmenes absolutos de los componentes, incluyendo el aíre

atrapado en la mezcla, la cantidad de cemento utilizado para este diseño fue de

180 Kg./m3 (11.3% de cemento), como dosificación básica, llegando ha utilizar

en algunos casos 260 Kg./m3 (15.9% de cemento), éstos considerando el

porcentaje de cemento, referido al total de la mezcla (incluyendo el agua).

Con el objetivo de reducir el uso de cemento, se concibe la mezcla como una

pasta, por lo tanto debería ser tratado como tal, el cemento tenía que estar

referido a los pesos sólidos incluyéndose éste, y la cantidad de agua tenía que

estar ligado al slump y a la relación de cemento, para obtener las resistencias

requeridas.

A partir de esta concepto se puso en práctica la utilización del relave que

después de un proceso de desaguado aporta los finos como lubricante y

componente. Se realizó una serie de ensayos en laboratorio obteniendo

resultados favorables de bombeabilidad, sin afectar su resistencia; las pruebas

indicaron trabajar con slump de 5 y 6 pulg. En base a este se elaboraron

diseños exclusivos para estos materiales, en donde: el relave, el slump y la

granulometría del agregado, son las variables más importantes, para reducir el

cemento sin afectar su bombeabilidad, trabajabilidad, tiempo de fraguado y

resistencia requerida. El uso de relave como complemento del relleno nos ha

significado reducir costos, así como aumentar la capacidad de almacenamiento

del depósito de relaves y la preservación del medio ambiente.



II.-PRINCIPIOS BÁSICOS DEL RELLENO EN PASTA EN MINA ARES.-

La pasta es una mezcla de agua con sólidos de alta densidad que contienen

abundante partícula fina. Su bajo contenido de agua (10% a 20%) hacen que

esta mezcla tenga una consistencia espesa y que pueda ser medida por el

cono de Abrahams según la norma ASTM para concreto, las partículas de

diferentes tamaños no se segregan ni se sedimentan cuando la pasta está la

tubería, un requisito indispensable para obtener materiales pastosos es que al

menos un 15% en peso de la mezcla tenga partículas de tamaños menores de

20 micrones (malla<635 ).

El material de relleno en pasta es en conjunto bombeable, fluído no

newtoniano, que consiste generalmente de relaves de mina y cemento, en

nuestro caso la pasta lo componen agregado tamizado y relave desaguado.

III.- ETAPAS PARA LA REDUCCION DEL % CEMENTO

Desde la puesta en operación de la Planta de Relleno hasta la actualidad,

consideramos tres etapas muy marcadas:

III.a. Primera Etapa .-( 1998-2,000)El relleno bombeado consiste de agregados de hasta 3/8” de tamaño, con

11.3% en peso de cemento y 14 % en peso de agua, el alto contenido de

cemento se debe principalmente a que el uso de este material es necesario

para hacer posible una mezcla bombeable a través de la tubería, es decir, el

cemento contribuye a añadir la suficiente cantidad de finos al agregado para

lograr que se forme la pasta. En esta etapa también se utilizó la dosificación de

260 Kg./m3 para preparar lozas de arranque, rellenar partes centrales y

derrumbes en los tajos. Se logró buenas resistencias en corto tiempo.

Las características para 1m3 de mezcla de este relleno son:

Cemento : 180 Kg./m3

Agregado: 1416 Kg./m3

Agua : 255 l./m3

Densidad : 1985 Kg./m3

Slump : 8.5 - 10.5 Pulgadas

Propiedades físicas del Agregado:



% Grava : 12.0

% Arena : 69.1 ( A. Gruesa A. Media

A. Fina)

40.9% 19.5% 8.7%

% Finos : 18.9 - 22.5

% Ultra finos : 4 - 5.5 ( este dato se infería).

Peso Específico : 2.185 TM./m3

Peso U.Suelto H : 1.180 TM./m3

% Humedad : 12.1 ( en época de sequía ).

% Absorción : 10 %

III.b.- Segunda Etapa.- (2,000-2,001)

Al concebir la mezcla como una pasta, el contenido de cemento, en el diseño,

tenía que estar referido al total de material sólido.

Con estos dos conceptos a partir del año 2,000, se realizan una serie de

ensayos de laboratorio, luego se prueban en el campo, logrando estandarizar la

dosificación de 150 Kg. de cemento por m3.

Realizando una serie de análisis se implementa a mediados de año un diseñocon una dosificación de 120 Kg. de cemento, incorporando a la mezcla el uso

del aditivo sika Pump, con el objetivo principal de reducir la presión de bombeo,

al bombear con menor slump a mayores distancias, llegando ha obtener en el

mes de Diciembre un promedio ponderado de 94 Kg. de cemento, con esto el

promedio ponderado del año fue de 149 Kg. de cemento por m3 de pasta.

Las características de este relleno para 1m3 de mezcla son:

Cemento : 120 Kg./m3

Agregado: 1550 Kg./m3

Agua : 160 l./m3

Densidad: 1930 Kg./m3

Slump : 7 - 8.5 Pulgadas


% Grava : 24.4

% Arena : 54.4 ( A. Gruesa A. Media A. Fina)

24.2% 13.8% 16.4%



% Finos : 16.0 - 17.0

% Ultra finos : 7 - 7.5 ( dato que se infiere para el diseño).

Peso Específico : 2.025 TM./m3

Peso U.Suelto H : 1.265 TM./m3

% Humedad : 17.5 - 30.0

% Líquidos : 13.0 - 24.0

A partir del mes de mayo del 2001 se realizaron varios cambios, se

suspendió el uso de aditivo, ya que al utilizar menos de 100 Kg. de cemento

por metro cúbico, el aditivo no reaccionaba obteniendo resultados iguales sin el

uso de éste.

III.c.- Tercera Etapa (Uso Actual).-

En este periodo se puso en práctica la utilización de relave como aportante de

finos y a la vez se utilizó puzolana para que reduzca la exudación de la mezcla

y el fraguado no se prolongue debido a que el relave tiene un alto porcentaje de

humedad. Haciendo los ensayos respectivos en laboratorio, se obtuvo

resultados favorables de bombeabilidad, sin afectar su resistencia requerida, se

empezó a trabajar con slump de 7 y 8 pulgadas, que era lo recomendable en la

literatura de relleno en pasta, a la vez que se elaboró un diseño exclusivo para

estos tipos de materiales, en donde el agua, el slump y la granulometría del

agregado, son las variables mas importantes, para poder reducir el cemento.

Al obtener estos parámetros en laboratorio; se puso en práctica en el

campo, reduciendo cemento en forma secuencial (120, 100, 90, 80, 60, 55, 50

Kg. de cemento por m3 de pasta), cada dosificación era comprobada con sus

ensayos de resistencia y corrección de la mezcla agregado + relave.

Se puso en práctica la dosificación de 45 Kg. de cemento por m3, esto se

pudo realizar al comprobar que las dosificaciones anteriores no tuvieron

problemas de bombeabilidad y resistencia, se llegó ha obtener buenos

resultados por lo que se utilizó hasta finales de año, obteniendo durante estos

meses un promedio ponderado de 56Kg de cemento por m3 de pasta. El

promedio ponderado del año 2001 se redujo significativamente a 84 Kg./m3,

con relación a los años anteriores.

La reducción de cemento hasta 45 Kg./m3 se debió a lo siguiente:



Se realizó ensayos con diferentes proporciones de agregado + relave,

principalmente:

Agregado 80% ------- Relave 20%

Agregado 70% ------ Relave 30%

Agregado 60% ------ Relave 40%

Se elaboró diseños con diferentes slump (7, 6, 5.5, 5 y 4.5 pulgadas), para

obtener datos de resistencia y verificar si se comportaba como una pasta.

Las características para 1m3 de este relleno son:

Cemento : 45 Kg./M3

Agregado : 800 Kg./M3

Relave : 940 Kg./M3

Agua : 65 l./M3

Densidad : 1890 Kg./M3

Slump : 4.5 - 6.5 Pulgadas


% Grava : 18.8

% Arena : 58.6 ( A. Gruesa A. Media A. Fina)

30.0% 16.8% 11.9%

% Finos : 10.3

% Ultra finos : 12.2

Peso Especifico : 1.985 TN./m3

Peso U.Suelto H. : 1.350 TN./m3

% Humedad : 19 - 32

% Líquidos : 14 – 25

El uso de relave como aportante de finos lo preparamos clasificando la

pulpa y luego desaguándolo por medio de una zaranda vibratoria de alta

frecuencia. Los parámetros actuales de operación son:

RELAVE EN PULPA RELAVE DESAGUADO

% DE SÓLIDOS 42 – 50 73

% < 20 um. (-635) 42 9 – 10

DENSIDAD (gr./l) 1290-1320 1790-1820



Cuadro 1

IV.- PARÁMETROS ESENCIALES PARA LA REDUCCIÓN DE CEMENTO

IV.1 Granulometría del agregado y relave.-

El análisis granulométrico en un inicio se realizaba solo hasta la malla

N° 200 (74 um), de este % de finos hallado se infería el % que pasaba la

malla N° 635 (20 um); posteriormente se implementó esta malla obteniendo

resultados mas confiables.

Luego se empezó a tomar en cuenta el % de arena gruesa que tenía lamezcla de agregado y relave, de la experiencia adquirida se llegó a la

conclusión de que no solamente se necesita el % requerido de material

pasante la malla de 20 micrones (635), sino que también el % de arena

media, arena fina y finos debe de ser lo suficiente para poder envolver a la

Grava y arena gruesa existente, formando una pasta bombeable y no

segregable, es decir manteniendo su cohesión entre las partículas gruesas

y finas.

IV.2 Diseños de mezcla utilizados.-

El diseño inicial de la mezcla se trataba como si fuera un Concreto de baja

resistencia, dicho diseño se realiza obteniendo los volúmenes absolutos de

los materiales incluyendo el % de aire atrapado. La corrección del

agregado se hacia por su humedad y % de absorción de éste. Este diseño,

conforme se fue reduciendo el porcentaje de cemento ya no era

recomendable su uso, puesto que se obtenía datos erróneos.

DOSIF ICACION

D E C E M E N T O

K G . / M 3

D I S T A N C I A

PLANTA - (T- 261)

M E T R O S

S L U M P

( P U L G A D A S )

P R E S I O N D E

B O M B E O

( B A R E S )

180 365 10.5 60

120 365 8 80

45 365 5.5 100



Cuadro 2

Después de concebir que era una pasta, por lo tanto debía ser tratado

como tal, utilizando el % de líquidos que tenía el agregado, ya no el

contenido de humedad y el cemento tenia que estar referido a los pesos

sólidos incluyéndose, por lo que el agua tenia que estar ligado al slump y a

la relación con el cemento, estos parámetros bastantes importantes para

lograr una resistencia optima.

Actualmente, luego de varios análisis partiendo de datos hallados en

laboratorio se tiene un diseño más real, por lo que coincide con lo que se

realiza en el campo. Este diseño incluye al relave de acuerdo al porcentaje

que se utilice.

IV.3 Trabajabilidad de la mezcla.-

1. Esta relacionado con la cantidad de agua utilizada y con la

granulometría del agregado y relave.

2. Esta definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado,

transporte, y colocación.

3. El método tradicional para medir la trabajabilidad es el “Slump” o

asentamiento con el cono de Abrahams, se da en pulgadas.

IV.4 Consideraciones en el diseño y la operación del Relleno en Pasta

1. El control del slump, es una variable importante en la reducción de

cemento y control del agua de mezclado.

2. En el diseño actual el slump se controla para ajustar la dosificación,

un slump mayor del que se venia registrando, es indicativo de que la

granulometría total de la mezcla (agregado + relave) ha variado, siendo

mas gruesa, por lo tanto es necesario reducir el agua para mantener el

slump requerido, previa rectificación del % de finos.

3. Si la mezcla tuviese un slump demasiado alto con relación al

requerido, sin haber cambiado ningún parámetro, se puede producir

segregación, por lo tanto, es necesario reajustar la granulometría total,

recalculando las proporciones de lamponadas de agregado y relave,

para mantener constante el slump original sin modificar el agua.



4. Nunca se debe empezar a bajar agua aleatoriamente, pues esa es

la mejor manera de perder el control del diseño ya que no se esta

atacando el problema real que es la gradación de la mezcla de

agregado + relave.

5. Si la mezcla tuviese un slump menor al requerido, sin haber

modificado el diseño, es indicativo de que la mezcla de agregado +

relave se tornó mas fina, por lo que requiere de mas agua, la solución

es aumentar agregado grueso o disminuir material fino, ya que al

aumentar agua se obtendrían altos valores de slump y los valores de

resistencia a la compresión del relleno, serían bajos.

V.- EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.-

Las constantes pruebas a nivel laboratorio nos han arrojado resultados que

luego de un análisis detenido, nos proporcionaba datos para poder modificar

los diseños de mezclas y poder llevarlo a la práctica.

El siguiente cuadro nos muestra los parámetros utilizados al inicio de

operación, ensayando con un menor contenido de cemento y los parámetros

actuales:

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓNCEMENTO : 3%

SLUMP: 8 PULG. SLUMP: 7 PULG.R´C (Kg/cm2) R`C (Kg/cm2)

PROPOR.%R%AG. 4 Días 7 Días 14 Días 4 Días 7 Días 14 Días

60/40 1.6 2.9 4.1 2.3 4.7 5.1

70/30 1.5 2.4 3.4 2.1 3.1 4

80/20 1.4 2.2 2.8 1.9 2.7 3.2

100/00 1.2 1.9 2.4 1.5 2.2 2.8

Cuadro 3

VI.- DISEÑO ACTUAL DE RELLENO EN PASTA

AGREGADO.-

Actualmente para el relleno utilizamos tres tipos de agregados:

Agregado grueso, árido piroclastico de origen volcánico, con fragmentos

heterométricos y angulosos fuertemente abrasivas posee sólo 6.5% de



contenido de finos, se utiliza para darle el porcentaje necesario de grava y

arena gruesa a la mezcla.

Agregado fino, Puzolana, áridos de naturaleza volcánica son polvos o barros

de origen eruptivos, tiene alto porcentaje de absorción y porosidad,

contiene aprox. 20.5% de partículas ultrafinas (< 20um).

Gráfico 1

Agregado medio, extraído de Cantera, material zarandeado a ¾” como

máximo, contiene aprox. 12% de ultrafinos, con bajo porcentaje de

absorción (4%)

Estos agregados se mezclan mecánicamente en proporciones con relación asu peso, para un determinado diseño de mezcla.

Realizando diversas combinaciones llegamos a obtener hasta 11 diseños de

mezclas, pero las más usadas son: ( cuadro 4)

TIPO 1Nª Lampón Material Pesos/M3. (TN.) Porcentajes

1 AC 0.23 13.98%

1 APm 0.26 15.69%1 AGm 0.22 13.27%

3 R 0.94 57.06%

TOTAL 1.65 100.00%

0 Dias 4 Dias 7 Dias 14 Dias

Edad

0

1

2

3

4

5

6

K g . / c m 2

60/40 70/30 80/20 100/00

RESISTENCIA A LA COMPRESION

Slump : 7 pulgadas3% de cemento



Cemento : 30 Kg. /m3 2.1%

Peso para 1 m3 de mezcla : 1.65 Ton/m3

Slump : 4.5 pulg.

Resistencias a la Compresión obtenidas:

• A los 3 días : 2.75 Kg./cm2


• A los 14 días : 5.89Kg/cm2

Cemento : 45 Kg./m3 3.1%

Peso para 1 m3 de mezcla : 1.65 Ton/m3

Slump : 4.5 pulg.

Resistencias a la Compresión obtenidas:




OPERACIÓN DE RELLENO.-

La mezcla es bombeada a los tajos mediante tuberías de alta presión,

actualmente este relleno se realiza en dos etapas:

1. Para esta etapa se utiliza el relleno como piso a lo largo del tajo, se

utiliza un diseño de mezcla que tenga una resistencia a la compresión

necesaria para poder resistir sólo el transito de personal que va ha

realizar la segunda etapa, la mezcla se dosifica con 30 Kg. de cemento

por m3 de pasta (ver cuadro n.).

2. En esta etapa final se rellena en retirada con el diseño de mezcla que

tenga una resistencia de 4.5 Kg./cm2 que es la que soporta el transito

del Scoop eléctrico de 1.5 Yd3 a tres días de fraguado, sólo en las

partes centrales, que se utilizan para cambios de pisos, usamos

diseños que fraguan a un día alcanzando la resistencia requerida por el

scoop. Cabe mencionar que se rellena el 83% del espacio vacío del

tajo, de los cuales el 57% lo representa la 1ra. Etapa y el 26% la

segunda. (0.8m. de espesor de relleno, para tajos de 3m de alto)



DISEÑO DE MEZCLA PARA 1M3

RELAVE

Peso total (Kg.) 1,017.4 1,225.5 1,369.3 1,621.5

% de sólidos 78 75.5 76.68 75.7Peso de contenido sólido (Kg.) 793.5 925.2 1,050 1,227.5

Peso de contenido líquido (Kg.) 223.8 300.2 319.3 394

% de relave 60 70 80 99AGREGADO

Peso total (Kg.) 628.8 449.4 296.9 14

% contenido liquido 15.87 11.76 11.6 11.31

Peso de contenido sólido 529 396.5 262.5 12.4

Peso de contenido líquido 99.8 52.8 39.4 1.6

% de agregado 40 30 20 1CEMENTO

% de cemento 3 3 3 3Peso de cemento (Kg.) 40.9 40.9 40.6 38.3

Peso de agua 172.9 139.3 126.2 111.8

Slump 8 7 7 8Peso total (Kg) 1,860 1,855 1,833 1,786

% de sólidos en la mezcla 74 % 73.5% 73.8% 71.6%

Cuadro 5

CONSUMO DE CEMENTO

Desde los inicios de operación de la Planta se procedía a enviar lechada de

cemento a lo largo de la línea de relleno hasta el tajo con la finalidad de

lubricar las tuberías, ésta lechada tenía una dosificación de 200Kg por metro

cúbico con un promedio de 6 m3 cada inicio de relleno, actualmente ya no

aplicamos este método y lo que utilizamos para lubricar es la lechada de

relave, es decir bombeamos relave al 100% con un Slump de 10.5”. El

cemento que utilizamos es Pórtland Puzolánico TIPO 1P, con 30% de

puzolana y un Cinkler de 70% como máximo, su peso específico es de 2.86

gr./cm3.

VII.- RELLENO PASTA CON 100% DE RELAVE.-

Se realizó diversas pruebas a nivel laboratorio, llevándolas posteriormente a la

práctica, obteniendo resultados aceptables. Nuestro principal problema es que

no se alcanza las resistencias requeridas al tiempo de minado, utilizándolo



sólo como relleno del tajo en una primera etapa, completándolo luego con la

19

25

50

P

Gráfico 2

pasta compuesta de agregado, relave y dosificación de cemento, que si

alcanza la resistencia que necesitamos para el minado.Los resultados de la pasta con 100% de relave lo apreciamos a continuación:

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓNSLUMP: 6 PULG.

R´C (Kg/cm2)PROPOR.%R%AG.

% CEMENTO 0 Días 4 Días 7 Días 14 Días

100/00 3.0 0 1.9 2.4 3

100/00 5.0 0 2.1 2.7 3,8

Cuadro 6



VII.- ANÁLISIS DE RENTABILIDAD AMBIENTAL

La minería se ha consolidado como una actividad fundamental en el

desarrollo del país aportando una importante cantidad de divisas a la

economía nacional y generando un posicionamiento sectorial de avanzada

creciente respecto a los otros sectores de la economía nacional. La

prevención de la contaminación comprende en forma inherente herramientas

de gestión ambiental orientadas al uso eficiente de recursos por medio del

trazado de metas orientadas a optimizar el consumo de energía y materiales

en términos de optimización de variables ambientales

En nuestro realidad la reutilización de un desecho o residuo del proceso

productivo minero (relave). El sistema de gestión ambiental debe ser

empleado como una herramienta en la administración de aquellos

componentes interactúan tes con el medio ambiente que puedan ejercer

algún impacto potencial. En la tabla Nº 1 se establece la evaluación

Costo/Beneficio de lo mencionado

Cuadro 7 : Evaluación Costo/Beneficio

COMPONENTE

AMBIENTAL

EFECTO EVALUACION COSTO/BENEFICIO

AMBIENTE

FISICOPositivo

Con la utilización de mayor cantidad de

relaves se obtendrá menor cantidad y mejor

calidad de descargas y vertimientos con lo

que el componente agua, suelo y aire estarán

mejor preservados

AMBIENTE

BIOLOGICOPositivo

La flora y la fauna se protegerán mejor al ser

elementos que interrelacionan con el

componente físico obteniendo mejor

condición para su subsistencia.

AMBIENTE

HUMANO

Positivo Aspecto importante, el de mantener

transparentes las operaciones de la unidad

minera en concordancia con los compromisos

de calidad y posibilitar la participación de la



COMPONENTE

AMBIENTAL

EFECTO EVALUACION COSTO/BENEFICIO

AMBIENTE

FISICOPositivo

Con la utilización de mayor cantidad de

relaves se obtendrá menor cantidad y mejor

calidad de descargas y vertimientos con lo

que el componente agua, suelo y aire estarán

mejor preservados

comunidad.

EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL

Los Componentes ambientales versus actividades de Operación de Relleno

el Impacto Ambiental en los diferentes componentes ambientales es positivo,

un Impacto leve negativo es el desprendimiento de trazas de químicos del

relave en flujos subterráneos; pero es controlado por el Dpto. de Medio

Ambiente.

19992000

20012002

Proyecc.

35.57

31.87

25.68

13.37

90

10

20

30

40

U S $ / m 3

AÑO

COSTO DE RELLENO EN PASTAPROMEDIOS ANUALES

Gráfico 3

VII.- CONCLUSIONES.-



1) El peso o cantidad de agua va en relación con el slump y es

inversamente proporcional a la resistencia del relleno.

2) El uso de cemento es el necesario para obtener la resistencia requerida

3) El peso de cemento se obtiene de los pesos sólidos del agregado +

relave incluyendo el peso de cemento.

4) La distribución granulométrica de los agregados + relave, trata de obtener

una mezcla que satisfaga los requerimientos de finos y de arena para

poder envolver al agregado grueso (grava + arena gruesa), con el fin de

tener una mezcla bombeable.

5) Los slump con los que se trabaja actualmente están en el rango de 4.5 -

6.5 pulgadas, con los cuales se ha podido reducir cemento sin disminuir

la resistencia requerida, para llegar a estos valores se realizaron diversos

ensayos, dejando de usar de slumps (entre 7 y 8 pulgadas)

recomendados para los rellenos en pasta.

6) El tener diferentes diseños de mezcla, a dado buenos resultados para la

operación, tanto en bombeabilidad y resistencia.

7) El control de calidad de la mezcla (granulometría) y el bajo slump

(consistencia) con que se bombea nos proporciona una adecuada

resistencia ala compresión.

8) La incorporación de relave hizo posible la reducción del porcentaje de

cemento en la mezcla.

9) Al bombear con 100% de relave se obtienen resistencias no adecuadas

para el transito del soop eléctrico, esto a los cuatro días de curado,

además se comprueba una vez más la importancia que tiene el Slump y

el % de sólidos para este tipo de relleno.

REFERENCIAS

• Relaves en pasta y espesados 2002 (Santiago de Chile).

• Cordova Rojas David. Asesoramiento técnico en mina Ares, 1998

• Brackebush Fred W. Visita Tècnica a mina Ares, Diciembre 1999.

• Dan Mollet – MBT UNICON, Conferencia, Noviembre 2000.

• Kart Ernst V. Eckardstein, Hormigón bombeable y bombas de hormigón.

• Pascal Enrique - Tecnología del Concreto – Edición 1998



Autores : Ing. Eduardo Malpartida Rojas.

Superintendente de Mina

Ing. William Arenas Bustillos

Jefe de Sección Mina

Empresa : Compañía Minera Ares S.A.C.

Direccion : Psj. El Carmen #180 Urb. El Vivero de Monterrico. Lima 33

Telf. /Fax : 3172000 / 2768061

E- mail : [email protected], [email protected]

mailto:@yahoo.es

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