mejora en el proceso de produccion de una empresa

"AÑO DE LA PROMOCION DE LA INDUSTRIA RESPONSABLE Y EL CAMBIO

CLIMATICO"

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO

DE PRODUCCION Y/O SERVICIO EN LA EMPRESA

2014

ÍNDICE

Pág.

1. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE ------------------------------------------3

2. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN-----------------------4

3. ANTECEDENTES-----------------------------------------------------------------------5

4. OBJETIVOS------------------------------------------------------------------------------6

5. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACION---------------------------------------------7

6. PLANO DE LA EMPRESA Y ESQUEMAS --------------------------------------32

7. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES --------------------------------------------41

8. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO --------------------------------------------42

9. CONCLUSIONES FINALES---------------------------------------------------------46

10. BIBLIOGRAFÍA ---------------------------------------------------------------------47

1 . P R E S E N T A C I Ò N D E L P A R T I C I P A N T E

NOMBRE : ISAAC DAVID

APELLIDOS : ROJAS LEÓN

ID : 623057

PROGRAMA : MEJORA DE METODOS

U.F.P. /U.O : ESCUELA DE AUTOMOTORES

ESPECIALIDAD : MECÁNICO DE BUSES Y CAMIONES

INSTRUCTOR : JUAN D. CONDORI LOZANO

ZONAL : LIMA - CALLAO

5

2 . D E N O M I N A C I Ó N D E L T R A B A J O D E I N N O V A C I Ò N

TÍTULO : “SOPORTE GIRATORIO DE

CORONA”

SECCIÓN : REPARACIÒN DE CORONA.

EMPRESA : EL ROSARIO

DIRECCIÓN : A.H DOS DE DICIEMBRE MZ. D LT 5

DISTRITO : HUARAL.

MONITOR : CARLOS ALZAMORA UBIA

FECHA DE PRESENTACIÓN : 23/07/14

6

3. ANTECEDENTES

Dado el uso de las herramientas mecánicas de baja tecnología para el armado y

desarmado del conjunto diferencial (corona).

Y además del costo hombres/obra que debe ser el menor posible para toda labor

técnica a ejecutar. Se procedió a considerar lo Siguiente:

1. Un solo personal (mano de obra) no podría realizar la labor del armado y

desarmado del conjunto diferencial.

2. La pérdida de tiempo en el armado y desarmado del diferencial.

3. La falta de seguridad en el armado del diferencial, incluso con el equipo de

protección debido.

4. El tipo de diferencial a regular influye en el costo hombre/obra.

5. El esfuerzo adicional físico del personal a laborar, influye en la productividad y

desempeño.

7

4. OBJETIVOS

Los objetivos que se esperan alcanzar en el proyecto de mejora son los siguientes:

1) Minimizar el tiempo empleado por otros métodos de trabajo contando con este

proyecto, llevándolo a la práctica nos ayudará a agilizar las labores en un periodo

más corto mejorando la eficiencia del trabajo, ahorro de tiempo, así como también

mayor productividad para la empresa. .

2) Optimizar el trabajo, de esta manera el trabajador podrá colaborar en la realización

de otras actividades en beneficios de la empresa.

3) Reducir costos. La disminución de tiempos en la utilización de mano de obra es

importante para el progreso de la empres así como también para evitar malograr

materiales.

4) Incrementar la calidad en el trabajo. Y así crear un nuevo método de servicio

cuando se realice el trabajo.

5) Mejor desempeño del trabajador durante la realización de la labor, ya que con esta

nueva herramienta se podrá realizar un trabajo preciso y no muy laborioso como el

método actual.

8

5 . D E S C R I P C I Ó N D E L A I N N O V A C I Ó N

5.1 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE MÉTODO ACTUAL

5.2 PROCESO DE EJECUCIÓN DEL METODO ACTUAL

5.3 DOP ACTUAL

5.4 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL METODO MEJORADO

5.5. PROCESO DE EJECUCIÓN DEL METODO MEJORADO

5.6. DOP MEJORADO

5.7 FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS

9

“SOPORTE GIRATORIO DE CORONA”

Es un soporte que sirve como base de apoyo de un conjunto diferencial para el armado y

desarmado y regulación de la corona.

Maniobrabilidad

Subimos la corona hacia el soporte que tiene 2 brazos que son el punto de apoyo del

conjunto diferencial. En los brazos encontramos orificios ancho en ambos brazos que

sirven para poner los pernos de sujeción del diferencial, en la parte posterior del brazo

encontramos un sector dentado y tornillo sin fin que nos van a ayudar para el

movimiento del diferencial, ya sea 45 0 90 grados de inclinación con el fin de obtener el

ángulo deseado para el desarmado armado y regulación del conjunto diferencial. En la

parte posterior de los brazos se ejercerá presión de palanca para dar con el ángulo

deseado. Bajo ello encontramos un tubo galvanizado de 2.5m x 10 cm con una plancha

de fierro de sujeción hacia un tubo cuadrado de 1m x 7cm que consta de hacerlo con

una base amplia para que pueda tener mayor estabilidad al momento del desarmado.

10

5.1 DIAGRAMA DE ANÀLISIS DEL MÉTODO ACTUALEMPRESA EL ROSARIODEPARTAMENTO/ ÁREA MECANICA EN GENERALSECCIÓN: REPARACIÓN DE CORONARESUMEN: ACTIVIDA

DMét.

ActualMét.

Mejorado Diferencia OBSERVADOR: CARLOS ALZAMORA UBIAOperación 14

Inspección 1 FECHA: 2014Transporte 3 MÉTODO: Actual X Demora 1 Mejorado Almacen

TIPO:

Operario Total 19 Material Distancia

total 33 m.Máquina x

TIEMPO 128 MIN.

Nº DESCRIPCIÓN DIST TIEMP OBSER

1 Recoger la OT del Jefe de Taller. 20 min

2 Desmontar la corona 40 min

3 Llevar la corona al área de reparación 5 min

4 Levantar la corona sobre la mesa

1min

5 Sujetar y apoyar la corona 5 min6 Aflojar los pernos de sujeción de la corona 5 min7 Aflojar los pernos de tapa de bancada 5 min8 Retirar la bancada 5 min9 Asegurar y desmontar la corona 10 min

10 Girar la corona 1 min

11 Sujetar la carcasa 5 min

12 Desajustar los pernos del porta rodaje 5 min

13 Voltear la carcasa 1 min

11

14 Desmontar el piñón de ataque. 5 min

15 Llevar la corona al tornillo de banco, para desarmar

5 min

16 Lavar componentes

30 min

17 Inspeccionar componentes 10 min

18 Hacer pedido de repuesto y recoger ● 20 min

19 Armar la corona ● 50 min

5.2 PROCESO DE EJECUCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL

Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS

1. Recoger la orden de trabajo del Jefe de

taller

Preparar herramientas para

Dicha tarea.

2. Desmontar la corona

Drenar el aceite del diferencial, aflojar y

desmontar los pernos del cardan y el cardan

Aflojar las tuercas de sujeccion del

12

conjunto diferencial

Desmontar diferencial, con ayuda del

carrito.

3. Llevar la corona al área de reparación

Usando el carrito de desmontaje y traslado

4. Llevar la corona sobre la mesa

Asegurar la corona con una cadena

Usando un tecle.

5. Sujetar y apoyar la corona

Apoyarlo con tacos con el fin de

mantenerlo firme.

Observación:

Este proceso puede mejorar con el

Soporte giratorio de corona.

6. Aflojar los pernos de sujeción de la

corona

13

Usando los dados y la pistola neumática

para aflojar pernos.

7. Aflojar los pernos de tapa de bancada

Con ayuda de la herramienta

neumática.

8. Retirar la tapa de bancada,

Se debe hacer marca con un punto para no

confundir con la otra tapa.

9. Asegurar y desmontar la corona

Con una faja cadena antes de desmontar la

corona y desmontar.

10. Girar la corona

Con la ayuda de la otra persona y asegurar

para mantener fijo y bien sujetado. Este se

puede mejorar con el soporte giratorio de

corona

11. Sujetar la carcasa

14

Al momento de aflojar los pernos. Este

proceso se ahorra con el soporte giratorio

de corona.

12. Desajustar los pernos del porta rodaje

Desmontar el porta rodaje de la corona

13. Voltear la carcasa

Girar 180° la carcasa y apoyar con tacos

para mantenerlo firme.

14. Desmontar el piñón de ataque

Ubicarlo en la mesa de trabajo.

15. Llevar la corona al tornillo del banco para

desmontar

los planetarios y satélites.

16. Lavar componentes

15

Ubicar en una bandeja los componentes de

la corona y lavar con combustible dichos

componentes. Luego pulverizar con aire a

presión los componentes.

17 Inspeccionar componentes

Ubicar la carcasa en la tina de lavado de postes

grandes, donde se lava a presión y con escobilla

18 Hacer pedidos de repuestos y recojer

ya lavados: Rodajes, piñones, satélites, pistas,

piñón de ataque y como también la cinta de la

corona, etc.

19 Armar la corona

El Técnico Mecánico al armar, regular

y ajustar la corona solicita la ayuda de

otro mecánico, porque es incómodo

armar solo la corona.

Y se demora mucho al realizar este

proceso. Es por el cual que necesito

un soporte giratorio de corona.

16

5.3. DOP ACTUAL

1. RECOGER LA ORDEN DEL TRABAJO DEL JEFE DEL TALLER

2. DESMONTAR LA CORONA

3. LLEVAR LA CORONA AL AREA DE REPARACION

4. LEVANTAR LA CORONA SOBRE LA MESA

5. SUJETAR Y APOYAR LA CORONA

6. 6.AFLOJAR PERNOS DE SUJECCION DE LA CORONA

7. AFLOJAR LOS PERNOS DE LA TAPA DE BANCADA

8. RETIRAR LA TAPA DE BANCADA

17

9. ASEGURAR Y DESMONTAR LA CORONA

10. GIRAR LA CORONA

11. SUJETAR LA CARCASA

12. DESAJUSTAR LOS PERNOS DEL PORTARODAJE

13. VOLTEAR LA CARCASA

14. DESMONTAR EL PIÑON DE ATAQUE

15. LLEVAR LA CORONA AL TORNILLO DE BANCO PARA DESMONTARLA

16. LAVAR COMPONENTES

18

17. INSPECCIONAR COMPONENTES

18. HACER PEDIDOS DE REPUESTOS Y RECOJERLOS

19. ARMAR LA CORONA (CONJUNTO DIFERENCIAL)

19

5.4 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL METODO MEJORADO EMPRESA EL ROSARIODEPARTAMENTO/ ÁREA MANT. Y REPARACIÓN GENERAL SECCIÓN: REPARACIÒN DE CORONARESUMEN:

ACTIVIDAD Mét. Actual

Mét. Mejorado Diferencia

OBSERVADOR: CARLOS ALZAMORA UBIAOperación 14 13 1

Inspección 1 1 FECHA: 2014Transporte 3 1 2 MÉTODO: Actual Demora 1 1 Mejorado XAlmacenaje

TIPO:

Operario Total 19 15 4 Material

Distancia total 22m. 12 m. 10m.Máquina Tiempo 228 min 176 min 52 min

Nº DESCRIPCIÓN DIST TIEMPO OBS.

1 Recibimos la orden. 1 min

2 Desmontamos la corona. 40 min

3 Llevamos al aro para desarmar. 10 min

4 Levantamos la corona en el aro.

1 min

5 Aseguramos la corona. 5 min

6 Aflojamos los pernos de sujeción de la corona y diferencial.

5 min

7 Aflojamos los pernos de la bancada. 5 min

8 Retiramos la bancada. 5 min

20

9 Giramos la carcasa 90º. 1 min

10 Aflojamos los pernos del soporte de rodaje. 5 min

11 Aflojamos la tuerca del piñón de ataque. 5 min

12 Retiramos el conjunto desarmado. 3 min

13 Lavamos todos los componentes. 30 min

14 Verificamos los componentes. 10 min

15 Armar la corona 50 min

5.5 PROCESOS DE EJECUCION DEL METODO MEJORADO

Ítem PASOS DIAGRAMA / DIBUJOS

01. Recibir la OT Orden de Trabajo

del Jefe de taller, preparar las herramientas necesarias para realizar dicho trabajo

02. Desmontamos la corona

Drenar el aceite del diferencial, aflojar y

desmontar los pernos del cardan y el

cardan

Aflojar las tuercas de sujeccion del

conjunto diferencial

21

Desmontar diferencial, con ayuda del

carrito

03. Llevamos al aro para desarmar

llevar la corona al área de reparación

con dicho carrito se traslada la corona

de un lugar a otro.

Observación:

El lugar debe estar despejado para poder realizar el trabajo con toda comodidad.

04. Levantamos la corona en el aro

Con la ayuda del tecle se levanta y se

fija con pernos la corona en el soporte

giratorio de corona donde el técnico

puede realizar su trabajo solo y con

Seguridad y confianza.

05. Aseguramos el diferencial

Aflojar los pernos de sujeción de la

corona con la pistola neumática

22

06. Aflojamos los pernos de sujeción de la corona y diferencial

Aflojar los pernos de la tapa de bancada y ubicar los pernos en una bandeja.

07. Aflojamos los pernos de la bancada

Retirar, marcar y ubicar en orden las

tapas de bancada

Observación.

La marca se realiza para no confundir

al momento del armado de la corona

08. Retiramos la bancadaAsegurar la corona con una hoja o cadena, antes de desmontar. Desmontar la corona de la carcasa con un tecle.

Nota: El tecle ayuda a no hacer demasiado esfuerzo físico y evitar cualquier accidente.

09. Giramos la carcasa 90 grados

Girar 90° el soporte giratorio para poder realizar con mayor facilidad el desarmado.

23

10. Aflojamos los pernos del soporte de rodaje.

Desajustar los pernos del porta rodaje y desmontar el porta rodaje.

11. Aflojamos la tuerca del piñón de ataque

Girar 180° el soporte giratorio de corona

para facilitar el desmontaje de otros

componentes de la carcasa.

Nota: Este trabajo lo realiza un solo

mecánico, no es necesario de otro

mecánico o ayudante.

¿Por qué? El soporte giratorio de corona es

fácil de maniobrar y asegurar.

12. Retiramos el conjunto desarmado

Desajustar los pernos del piñón de ataque y desmontar dicho piñón.

13. Lavamos todos los componentes

Lavar componente de la corona con combustible y usando un cepillo, pulverizar con aire comprimido y combustible

Lavar la carcasa en el depósito de lavado usar desengrasante y pulverizar con combustible

14. Verificamos los componentes

Inspeccionar cada componente de la dientes de la cinta alarma del satélite rodajes, pista, etc.

24

15 Armar Corona

Instalar la carcasa limpia en el soporte giratorio de corona. Esta operación se realiza con la ayuda del tecle ya instalada y ya instalada la corona en el soporte, se procede a armar regular y torquear cada componente de la corona y todo este trabajo lo hace un

TÉCNICO MECÁNICO.

Esta herramienta evita esfuerzo físico.

Menor tiempo en el proceso de armado.

Ahorro de mano de obra.

Lo más importante que se realiza un trabajo de garantía y satisfacción para el cliente, etc.

25

5.6. 5.6. DOP MEJORADO

1. Recibimos la orden.

2. Desmontamos la corona.

3. Llevamos al aro para desarmar.

4. Levantamos la corona en el aro.

5. Aseguramos la corona.

6. Aflojamos los pernos de sujeción de la corona y diferencial.

7. Aflojamos los pernos de la bancada.

26

8. Retiramos la bancada.

9. Giramos la carcasa 90º.

10. Aflojamos los pernos del soporte de rodaje.

11. Aflojamos la tuerca del piñón de ataque.

12. Retiramos el conjunto desarmado.

13. Lavamos todos los componentes.

14. Verificamos los componentes.

15. Armar la corona

27

5.7. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS

Para el correcto desempeño de las actividades que se realizó en el presente proyecto

debemos conocer las principales propiedades y características del material que se

empleó.

Los metales se encuentran en la naturaleza como materia prima. Se diferencia

considerablemente de las demás materias por su estructura y propiedades. Una de las

características de los metales es la distribución de, sus átomos en una estructura

tridimensional. Tiene color gris, blanco con brillo azulado excepto el oro y el cobre.

Otras de las propiedades características son:

Gran tenacidad.

~ Buena maleabilidad.

Gran conductividad térmica y eléctrica.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA MATERIA PRIMA DE LA

HERRAMIENTA

Introducción

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones

de uso común. Sin embargo, cuando se combina con pequeñas cantidades de carbono se

obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varían en función de su

contenido en carbono y de otros elementos en aleación, tales como el manganeso, el

cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto

(proceso integral);

Las chatarras férricas,

28

Que condicionan el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabrica acero a

partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de

chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno eléctrico (proceso

electro siderúrgico).

PASOS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

29

LA CHATARRATras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se abandona la vía

del horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtención de acero a través de

horno eléctrico.

En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial

atención, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la

chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de

acero, tanto en su Jugar de origen como en el momento de la recepción del material en

fábrica.

La calidad de la chatarra depende de tres factores:

De su facilidad para ser cargada en el horno;

De su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma,

etc.);

De su composición, siendo fundamenta la presencia de elementos residuales que sean

difíciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. Originados en la propia

fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y

componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y

guillotinas, etc.).

c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la

acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas

industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles:

1) Inspección en origen por parte de personal especializado.

2) Inspección visual en el momento de la descarga en puerto para material importado.

3) Control de recepción en fábrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con

independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de

eliminar todo elemento nocivo, materias explosivas o inflamables, material

30

radiactivo, así como de todos aquellos metales no férreos, tierras, cuerpos extraños,

etc.

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ACEROLa obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el

arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites especificados según el

tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero

requieren temperaturas superiores a los 1000 ºC para poder eliminar las sustancias

perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria.

Principales reacciones químicas en el afino

Elemento Forma de alimentación Reacción química

Carbono Al combinarse con el oxígeno se quema dando lugar a CO y CO2 gaseoso que se elimina a través de los humos.

2 C + O2 → 2CO2CO + O2 → 2 CO2

Manganeso Se oxida y pasa a la escoria. Combinado con sílice da lugar a silicatos.

2 Mn + O2 → 2 MnOMnO + Si O2→ silicatos

Silicio Se oxida y pasa a la escoria. Forma silicatos.

Si + O2 → Si O2

Si O2+ óxidos → silicatosFósforo E una primera fase se oxida y pasa a la

escoria. En presencia de carbono y altas temperaturas puede revertir al baño.Para fijarlo a la escoria se añade cal formándose fosfato de calcio.

4P + 5 O2 → 2P2O5

P2O5 + 5C → 2P + 5 CO2OP + 5FeO + 3 Cao → P2O5 3CaO + 5 Fe

Azufre Su eliminación debe realizarse mediante el aporte de cal, pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio. La presencia de manganeso favorece la desulfuración.

S + Fe + Cao → FeO + SCaS + Fe + MnO → SMn + FeoS + Fe + Mn → SMn + Fe

Proceso de fabricación del acero

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase

de afino.

31

FASE DE FUSIÓN

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorifican tes

(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos

hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los

materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,

constituyendo este acero una colada.

FASE DE AFINO

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un

horno cuchara.

En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la

eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y

realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferro

aleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio,

titanio, etc.).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,

que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse

la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en

el proceso de fabricación.

CONTROL DE CALIDAD DEL ACERO. CONTROL DE RECEPCIÓN

El control de calidad de los aceros distingue de nuevo entre productos certificados y no

certificados

32

CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS CERTIFICADOS

Según el Artículo 90.3.1 los ensayos de control establecidos por la Instrucción EHE

para los aceros certificados no constituyen un control de recepción en sentido estricto,

sino un control externo complementario de la certificación, dada la gran responsabilidad

estructural del acero.

La Instrucción EHE define como lote a la subdivisión que se realiza de una partida, o

del material existente en obra o taller en un momento dado, y que se juzga a efectos de

control de forma indivisible. El material que forme parte del lote debe pertenecer al

mismo fabricante, tener la misma designación y pertenecer a la misma serie (fina para

diámetros no superiores a 10 mm, media para diámetros de 12 a 20 mm, y gruesa para

diámetros de 25 mm o superiores).

Es suficiente que los resultados de este control se conozcan antes de la puesta en uso de

la estructura.

A los efectos de control, las armaduras pasivas se deben dividir en lotes de un tamaño

no superior a 40 toneladas o fracción.

Como lote se considera la subdivisión que se realiza de una partida, o del material

existente en obra o taller en un momento dado, y que se juzga a efectos de control de

forma indivisible. El material que forme parte del lote debe pertenecer al mismo

fabricante, tener la misma designación y pertenecer a la misma serie. Serie es el

33

conjunto de diámetros del mismo fabricante y designación, clasificados por tamaños del

siguiente modo:

Serie fina: diámetros no superiores a 10 mm.

Serie media: diámetros de 12 a 20 mm, ambos inclusive.

Serie gruesa: diámetros iguales o superiores a 25 mm.

Sobre cada lote se deben realizar los siguientes ensayos.

a) 2 verificaciones de la sección equivalente (no debe ser inferior al 95,5 % de la

sección nominal).

b) 2 verificaciones de la geometría del corrugado (debe estar dentro de los límites

especificados en el certificado de homologación de adherencia).

c) 2 verificaciones del doblado-desdoblado (no deben producirse fisuras).

Adicionalmente, y al menos en dos ocasiones a lo largo de la obra, se deberá realizar un

ensayo completo de tracción como mínimo sobre una probeta de cada diámetro,

fabricante y tipo de acero empleado.

Con el acero certificado, puede hormigonarse la parte de obra correspondiente

aunque no se disponga de los Certificados de Ensayos (la obra no puede ponerse en

uso sin tales Certificados).

Control de calidad de productos NO certificados

Para el resto de los aceros, el control de calidad previsto en el Artículo 90.3.2 es un

control de recepción en toda regla.

Los controles previstos deben llevarse a cabo de forma previa al hormigonado de los

elementos, de forma que todas las partidas que se coloquen en obra hayan sido

previamente clasificadas y aceptadas tras los ensayos de recepción.

34

A los efectos de control, las armaduras pasivas se deben dividir en lotes de un

tamaño no superior a 20 toneladas o fracción, sobre los que deben realizarse

los mismos ensayos descritos en el caso de productos certificados, es decir:

a) 2 verificaciones de la sección equivalente (no debe ser inferior al 95,5 % de la

sección nominal).

b) 2 verificaciones de la geometría del corrugado (debe estar dentro del los

límites especificados en el certificado de homologación de adherencia).

c) 2 verificaciones del doblado-desdoblado (no deben producirse fisuras).

Adicionalmente, y al menos en dos ocasiones a lo largo de la obra, se debe realizar un

ensayo completo de tracción como mínimo sobre una probeta de cada diámetro,

fabricante y tipo de acero empleado.

El muestreo que se prescribe en este caso es débil para garantizar las características

mecánicas y geométricas del material utilizado, aunque suficiente para detectar

rápidamente la existencia de un material defectuoso, dificultando así su empleo.

En el caso de desacuerdo en la interpretación de los ensayos realizados, debería pasarse

a realizar ensayos adicionales sobre un número de muestras suficiente ( 15) para servir

de base estadística a una estimación eficaz de la calidad.

Con acero no certificado, la parte de obra correspondiente no puede hormigonarse

sin disponer de los Certificados de Ensayo.

35

6. PLANOS Y DIAGRAMAS 6. PLANOS Y DIAGRAMAS

36

PLANO UBICACIÓN TALLERMECANICO DE BUSES Y CAMIONES

37

PLANO UBICACIÓN TALLERMECANICO DE BUSES Y CAMIONES

Área de trabajoOFICINA HERRAMI

ENTAS VESTUARIO

PORTON

SS.HH

5 metros5 metros 5 metros

15 metros

30 metros

ÀREA DE TRABAJO

38

VISTA FRONTAL

MECANICO DE BUSES Y CAMIONES

2014

35cm

2cm8cm 7cm

40cm

3cm

20cm

1,20cm

30cm

VISTA LATERAL

SOPORTE GIRATORIO DE CORONA

MECANICO DE BUSES Y CAMIONES 2014

39

35cm

2cm8cm 7cm

40cm

3cm

20cm

1,20cm

30cm

VISTA POSTERIOR

VISTA POSTERIOR


40

35cm

2cm8cm 7cm

40cm

3cm

20cm

1,20cm

30cm

VISTA FRONTAL (INDIVIDUAL)



41

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL


2014

42

VISTA LATERAL

VISTA LATERAL


43




2014

44

7. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES

MATERIALES E INSUMOS EMPLEADOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL

PROYECTO DE TRABAJO

ITEM MATERIALES CANT MEDIDAS PRECIO

TOTAL

1 Tubo galvanizado 1 2.5m x 10cm 50.00

2 Barra Circular 1 1.0m x 4cm 20.00

3 Tubo Cuadrado 1 1.0m x 7cm 40.00

4 Plancha de Fierro

(para la base)

1 2.0m x 12cm 40.00

5 Plancha de acero 1 60cm x 60cm 40.00

6 Tubo Circular 1 1.3.m – 40cm - 5mm 150.00

7 Sector dentado y

Tornillo sinfín

1 150.00

8 Pernos de acero 4 1 ½” 15.00

9 Tuercas 4 7/8" 10.00

10 Pernos 12 1/2x2" 40.00

11 Tuercas 8 ¾” 25.00

12 Soldadura 1 16.00

13 Pernos de acero 4 (2”) 16.00

14 Plancha de aluminio 1 40cm x 40cm 40.00

15 Maestro de Maquinas y

Herramienta

1 200.00

S/. 852.00

45

8. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO

Nº ACTIVIDADES TIEMPO

1 Fabricación de las piezas 1 día

2 Soldar unir las piezas 3 horas

3 Poner los pernos abrazaderas 1 hora

Total 28 horas

Días 1 día 4h

46

CALCULO DE LA REDUCCIÓN DEL TIEMPO

Este proyecto es de suma importancia porque nos ayuda a facilitar el

trabajo y realizarlo en el menor tiempo y por ende más ingresos para dicha

mecánica, mejor presentación y seguridad en el trabajo.

ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado DiferenciaOperación 14 13 1Inspección 1 1 0Transporte 3 1 2Demora 1 0 1Almacenaje 0 0 0Total 19 15 4

Distancia total 22m. 12 m. 10m.Tiempo 228 min 176 min 52 min

CALCULOS

228…………………….100%

52………………………X

En minutos

T= 176 min.

78% de ahorro de tiempo con el método mejorado

CALCULO DEL TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA

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X=(52x100)/228

X=22%

100%- 22%=78%

INVERSIÓN REALIZADA

Se calculará el tiempo en que tiene que transcurrir para que se recupere el dinero

invertido.

El dinero total que vaya a ser calculado, es un aproximado, porque va a depender del

estado de sus componentes.

Si por el trabajo de mantenimiento de corona referencial se cobra S/.200.00 x mano de

obra se multiplica por 8 trabajos semanales.

Antes (sin la herramienta)

200.00 x 6 = 1200.00 soles

Ahora (con la herramienta)

200.00 x 8 = 1600.00 soles

Esto quiere decir que hay una ganancia usando la herramienta de S/. 400 soles

semanales de los cuales, se tomará en cuenta dicha cantidad como recuperación del

dinero de la inversión pasando un período de tiempo:

El costo total de la herramienta = S/. 852.00

48

La ganancia semanal = S/. 1600.00

Entonces, se muestra saber cuanto tiempo tornará en recuperar lo invertido.

Costo total de la herramienta = Tiempo de recuperación (inversión)

Ganancia diaria

800 = 4 trabajos

200

Esto quiere decir que en 4 trabajos aproximadamente se habrá recuperado, el monto

invertido, del cual pasado ese tiempo serían los beneficios para la empresa.

En conclusión, habiendo invertido una suma de S/. 852.00 en la herramienta, podrá ser

cubierto trabajando 4 trabajos por semana.

49

9. CONCLUSIONES FINALES

Finalmente determinaremos que el “Soporte Giratorio de Corona" propone dos

beneficios importantes en una empresa.

Mayor seguridad para el operador, se evita que se provoque pérdidas de aceite hacia el

suelo, y evitar accidentes en el momento del armado de la corona.

Mayor comodidad y facilidad para realizar el trabajo.

No se necesita hacer demasiado esfuerzo físico.

La herramienta produce mejora, rapidez y eficiencia.

El servicio que se brinda al cliente es de calidad (puesto que la herramienta es apropiada

para realizar dicho trabajo).

El trabajador resulta más productivo para la empresa con la ayuda de esta herramienta.

50

10. BIBLIOGRAFÍA

MANUAL DE MEJORA DE MÉTODOS

http://buscador.rincondelvago.com/mecanica

GTZ TECNOLOGÍA TOMO. 1

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE SCANIA

www.google.automecanica.com.pe.

http://www.poweredbyzetec.com/zetec2.htm

http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp

http://www.ipac.es/calidad/reglamento.asp

http://www.automotriz.net/tecnica/images/conocimientos-basicos/17/01.GIF

51




35cm

2cm8cm

7cm

40cm

3cm

20cm

1,20cm

30cm

VISTA LATERAL

SOPORTE GIRATORIO DE CORONA


52

35cm

2cm8cm 7cm

40cm

3cm

20cm

1,20cm

30cm

VISTA POSTERIOR

VISTA POSTERIOR


53

35cm

2cm8cm 7cm

40cm

3cm

20cm

1,20cm

30cm




54

VISTA FRONTAL

VISTA FRONTAL


55

VISTA LATERAL

VISTA LATERAL


2014

56




2014

57

7. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES

MATERIALES E INSUMOS EMPLEADOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL

PROYECTO DE TRABAJO

ITEM MATERIALES CANT MEDIDAS PRECIO

TOTAL

1 Tubo galvanizado 1 2.5m x 10cm 50.00

2 Barra Circular 1 1.0m x 4cm 20.00

3 Tubo Cuadrado 1 1.0m x 7cm 40.00

4 Plancha de Fierro

(para la base)

1 2.0m x 12cm 40.00

5 Plancha de acero 1 60cm x 60cm 40.00

6 Tubo Circular 1 1.3.m – 40cm - 5mm 150.00

7 Sector dentado y

Tornillo sinfín

1 150.00

8 Pernos de acero 4 1 ½” 15.00

9 Tuercas 4 7/8" 10.00

10 Pernos 12 1/2x2" 40.00

11 Tuercas 8 ¾” 25.00

12 Soldadura 1 16.00

13 Pernos de acero 4 (2”) 16.00

14 Plancha de aluminio 1 40cm x 40cm 40.00

15 Maestro de Maquinas y

Herramienta

1 200.00

S/. 852.00

58

8. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO

Nº ACTIVIDADES TIEMPO

1 Fabricación de las piezas 1 día

2 Soldar unir las piezas 3 horas

3 Poner los pernos abrazaderas 1 hora

Total 28 horas

Días 1 día 4h

59

9. CONCLUSIONES FINALES

Finalmente determinaremos que el “Soporte Giratorio de Corona" propone dos

beneficios importantes en una empresa.

Mayor seguridad para el operador, se evita que se provoque pérdidas de aceite hacia el

suelo, y evitar accidentes en el momento del armado de la corona.

Mayor comodidad y facilidad para realizar el trabajo.

No se necesita hacer demasiado esfuerzo físico.

La herramienta produce mejora, rapidez y eficiencia.

El servicio que se brinda al cliente es de calidad (puesto que la herramienta es apropiada

para realizar dicho trabajo).

El trabajador resulta más productivo para la empresa con la ayuda de esta herramienta.

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CALCULO DE LA REDUCCIÓN DEL TIEMPO

Este proyecto es de suma importancia porque nos ayuda a facilitar el

trabajo y realizarlo en el menor tiempo y por ende más ingresos para dicha

mecánica, mejor presentación y seguridad en el trabajo.

ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado DiferenciaOperación 14 13 1Inspección 1 1 0Transporte 3 1 2Demora 1 0 1Almacenaje 0 0 0Total 19 15 4

Distancia total 22m. 12 m. 10m.Tiempo 228 min 176 min 52 min

CALCULOS

228…………………….100%

52………………………X

En minutos

T= 176 min.

78% de ahorro de tiempo con el método mejorado

CALCULO DEL TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA

61

X=(52x100)/228

X=22%

100%- 22%=78%

INVERSIÓN REALIZADA

Se calculará el tiempo en que tiene que transcurrir para que se recupere el dinero

invertido.

El dinero total que vaya a ser calculado, es un aproximado, porque va a depender del

estado de sus componentes.

Si por el trabajo de mantenimiento de corona referencial se cobra S/.200.00 x mano de

obra se multiplica por 8 trabajos semanales.

Antes (sin la herramienta)

200.00 x 6 = 1200.00 soles

Ahora (con la herramienta)

200.00 x 8 = 1600.00 soles

Esto quiere decir que hay una ganancia usando la herramienta de S/. 400 soles

semanales de los cuales, se tomará en cuenta dicha cantidad como recuperación del

dinero de la inversión pasando un período de tiempo:

El costo total de la herramienta = S/. 852.00

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La ganancia semanal = S/. 1600.00

Entonces, se muestra saber cuanto tiempo tornará en recuperar lo invertido.

Costo total de la herramienta = Tiempo de recuperación (inversión)

Ganancia diaria

800 = 4 trabajos

200

Esto quiere decir que en 4 trabajos aproximadamente se habrá recuperado, el monto

invertido, del cual pasado ese tiempo serían los beneficios para la empresa.

En conclusión, habiendo invertido una suma de S/. 852.00 en la herramienta, podrá ser

cubierto trabajando 4 trabajos por semana.

10. BIBLIOGRAFÍA

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MANUAL DE MEJORA DE MÉTODOS

http://buscador.rincondelvago.com/mecanica

GTZ TECNOLOGÍA TOMO. 1

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE SCANIA

www.google.automecanica.com.pe.




http://www.automotriz.net/tecnica/images/conocimientos-basicos/17/01.GIF

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mejora en el proceso de produccion de una empresa

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