mejora de la disponibilidad vehicular en la empresa …
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ESTUDIAR PARA PREVERY PREVER PARA ACTUAR
P R E M I OINTRAGOB
2006
a la
06
RSGC - 617INICIO: 2012.09.28
TERMINO: 2015.09.28
ISO 9001:2008
PROCESO EDUCATIVO
S G C
S N E S T
IMNC-RSGC-617
IMNC-RSGC-617IMNC-RSGC-617
CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008
CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008
MEJORA DE LA DISPONIBILIDAD VEHICULAREN LA EMPRESA TRACSA SAPI DE CV
OPCIÓN X
MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTA
DANIEL MARTIN ORTEGA RINCÓN
ASESOR
M.C. MIGUEL RÍOS FARÍAS
VILLA DE ÁLVAREZ, COL., MAYO DE 2014
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 1
Capítulo I ............................................................................................................................................ 2
Antecedentes Generales .................................................................................................................... 2
1.1. Historia de la empresa ........................................................................................................ 2
1.2. Razón social y giro comercial. ............................................................................................ 2
1.3. Productos y servicios que ofrece. ....................................................................................... 2
1.4. Clientes y proveedores. ...................................................................................................... 2
1.5. Proceso de servicio. ........................................................................................................... 3
1.6. Organización ...................................................................................................................... 3
1.7. Localización. ....................................................................................................................... 4
1.8. Justificación del proyecto.................................................................................................... 4
1.9. Objetivos............................................................................................................................. 5
1.9.1. Objetivo general. ......................................................................................................... 5
1.9.2. Objetivos específicos. ................................................................................................. 5
1.10. Alcance del proyecto. ......................................................................................................... 6
Capítulo II ........................................................................................................................................... 7
Marco teórico ..................................................................................................................................... 7
2.1. Definición de conceptos ..................................................................................................... 7
2.1.1. Definición de mantenimiento. ..................................................................................... 7
2.1.2. Lista de chequeo o verificación................................................................................... 9
2.1.3. Histograma. .............................................................................................................. 11
2.1.4. Diagrama causa – efecto. ......................................................................................... 13
2.1.5. Diagrama de Pareto. ................................................................................................. 15
Capítulo III ........................................................................................................................................ 16
Situación Actual................................................................................................................................ 16
3.1. Operación actual del parque vehicular ............................................................................. 16
3.2. Condiciones actuales de las unidades. ............................................................................ 19
3.3. Disponibilidad de equipo................................................................................................... 20
Capítulo IV ....................................................................................................................................... 22
Propuesta de mejora y evolución. .................................................................................................... 22
4.1. Propuesta de mejora. ....................................................................................................... 22
4.2. Evaluación y resultados de la propuesta. ......................................................................... 24
Capítulo V ........................................................................................................................................ 26
Conclusiones .................................................................................................................................... 26
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 27
Memorias de Residencia Profesional
1
INTRODUCCIÓN
La Residencia Profesional es un requisito que exige el Reglamento de Titulación
por el Sistema Nacional de Institutos tecnológicos (SNIT) con el propósito de que
el estudiante aplique los conocimientos adquiridos en el aula en un problema real
que se presente en una empresa.
La memoria de Residencia Profesional es una opción que ofrece el reglamento de
titulación del SNIT para que los estudiantes egresados del sistema obtengan el
título académico correspondiente a nivel licenciatura.
En este proyecto se realiza un análisis general del estado físico de el parque
vehicular de la empresa TRACSA sucursal Colima, debido a que se ha detectado
una serie de fallas de manera constante en la operación y disponibilidad de las
unidades que conforman este parque vehicular.
El proyecto se ejecuta en diferentes etapas; en el inicio se conoce la empresa y
las políticas de operación; después se hace el análisis de registro de
mantenimiento del parque vehicular y se identifican áreas de oportunidades para
mejorar la disponibilidad de unidades y disminuir las fallas mecánicas y eléctricas
de las mismas unidades; luego se proponen las acciones de mejora, se registran
los resultados y finalmente se hace la evaluación de dichas acciones, así como la
conclusión del proyecto.
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Capítulo I
Antecedentes Generales
1.1. Historia de la empresa
TRACSA es fundada en agosto de 1974 mediante la adquisición de los activos del
distribuidor anterior, Agromecánica, S.A. con sucursales en Guadalajara, Celaya,
Colima y Lázaro Cárdenas se atendían los segmentos de construcción, agrícola y
minero, ofreciendo soluciones de venta, renta de maquinaria nueva y seminueva,
así como soporte en refacciones y servicio, de la marca Caterpillar principalmente.
1.2. Razón social y giro comercial.
TRACSA S.A.P.I. DE C.V.
Comercio al por mayor de maquinaria y equipo para la construcción y minería.
1.3. Productos y servicios que ofrece.
TRACSA Colima cuenta con venta de Refacciones, lubricantes, llantas,
mantenimiento, asesoría, venta y renta de maquinaria pesada.
1.4. Clientes y proveedores.
La empresa cuenta con algunos clientes potenciales como son: Peña Colorada,
Las Encinas, GDI, Materiales la Gloria y particulares. Los proveedores que se
tienen son Caterpillar principalmente, TRACSA GDL y Pirelli.
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1.5. Proceso de servicio.
Los procesos que se manejan dentro de la empresa son de servicio, y se pueden
llevar a cabo dentro o fuera de la empresa dependiendo el cliente y servicio que se
vaya a realizar.
1.6. Organización
TRACSA S.A.P.I. DE C.V. se conforma para su operación por una gerencia, de la
cual dependen tres jefaturas que son: servicio, refacciones y administrativo. Dicho
proyecto de residencia profesional se realiza en el área de servicios. En la Figura
1 muestra el organigrama de la dicha área.
Figura 1. Organigrama de la empresa.
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1.7. Localización.
Las instalaciones de la empresa TRACSA se encuentran ubicadas al sureste de la
ciudad de Colima, con domicilio en la carretera Colima-Jiquilpan #1075 en la
Colonia “Juana de Asbaje”, en la Figura 2 se muestra la imagen de la localización.
Figura 2. Localización de la empresa.
1.8. Justificación del proyecto.
Toda organización tiene la meta de mejorar continuamente, lo complicado de esto
es concientizar a todo el personal de esta necesidad, es tarea de los jefes de cada
área motivar al personal que lleven a cabo actividades buscando la mejora
continua por el bien propio y de la empresa a la que orientarán a incrementar su
rendimiento, su prestigio, reducción de quejas y por lo tanto se refleje en mayores
ganancias monetarias.
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Actualmente en la empresa TRACSA sucursal Colima existe una problemática que
impide que se realice un servicio de calidad en el área de servicio; se observan
condiciones no óptimas en el parque vehicular y esto se debe a diferentes causas
posteriormente mencionadas:
No se cuenta con un control actualizado de los mantenimientos preventivos.
No se realizan chequeos periódicos de las condiciones actuales de las
unidades.
No se cuentan con formatos dedicados a la programación de algún servicio
preventivo o correctivo.
Es por ello la importancia de dicho proyecto en el que se ayuda a la solución de
numerosos problemas mencionados con anterioridad y con ello crear condiciones
óptimas para utilizar cada uno de los utilitarios.
1.9. Objetivos.
1.9.1. Objetivo general.
Mantener en condiciones adecuadas de operación el parque vehicular de la
sucursal TRACSA COLIMA.
1.9.2. Objetivos específicos.
Mantener en condiciones de operación, por lo menos el 80% del parque
vehicular de la sucursal.
Actualizar el archivo del mantenimiento realizado a cada unidad el parque
vehicular al 100 %.
Disminuir los mantenimientos correctivos en el parque vehicular mínimo en un
50 %.
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1.10. Alcance del proyecto.
Este proyecto considera el 100 % de las actividades referentes a mantenimiento
preventivo y correctivo de las unidades que conforman el parque vehicular de la
sucursal TRACSA Colima.
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Capítulo II
Marco teórico
2.1. Definición de conceptos
2.1.1. Definición de mantenimiento.
Podemos definir el Mantenimiento, como el mecanismo idóneo con que cuenta la
administración de una empresa para:
Mantener las instalaciones y el equipo a estándares aceptables de
rendimiento operativo y confiabilidad haciendo un fuerte énfasis en los PM
preventivo.
Optimizar la efectividad de la inversión en mantenimiento, mediante análisis
de costo y planificación de vida útil.
Maximizar la vida útil de los bienes de la empresa, productividad y eficiencia
mediante planes pro-activos de planificación de mantenimiento y
programación de recursos y control.
Para lograr estos objetivos desde un punto de vista técnico, se deberán establecer
guías de inspección de mantenimiento preventivo, norma llevada a cabo por la
industria moderna a fin de no interrumpir los trabajos; hacer que los edificios,
instalaciones y equipos duren mucho más.
Combatir el desgaste a través de medidas preventivas, sustituir la pieza antes que
ocurra la falla que usa todo un sistema, es a grandes rasgos, la forma de cuidar
las instalaciones y los equipos.
En general para algunos autores como Dounce (2000) el mantenimiento es un
trabajo para prevenir el deterioro del rendimiento y funciones del equipo, es decir,
prevenir el mal funcionamiento, o falla de la maquinaria o equipo.
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Según Jorge Rodríguez (2008), En términos generales por mantenimiento se
designa al conjunto de acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual el mismo pueda desplegar la función requerida o
las que venía desplegando hasta el momento en que se dañó, en caso que haya
sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente mantenimiento y arreglo.
Para Moubray (2000), el mantenimiento es “asegurarse que los recursos físicos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que haga”.
Según Wireman (1990), el mantenimiento preventivo es el cumplimiento de las
tareas de inspección y/o de servicio que han sido planeadas para mantener las
capacidades funcionales del equipo operativo y de los sistemas en un tiempo
específico.
Los tipos de mantenimiento preventivo según Wireman son:
1) de rutina: lubricación, limpieza, inspecciones, etc.
2) Reemplazos pre activos.
3) Restauraciones calendarizadas.
4) Mantenimiento predictivo.
5) Mantenimiento basado en condición.
6) Ingeniería de fiabilidad.
Según Alfredo Rocha (1998) el mantenimiento preventivo es la actividad efectuada
por técnicos especializados que tiene por objetivo, prevenir el desgaste prematuro
de piezas vitales de funciones críticas en el proceso de trabajo, pronostica
probables daños o determina defectos en el funcionamiento, recomendando
reparaciones programadas con anticipación a la falla o inmediatas antes de la
falla. Utiliza materiales auxiliares de limpieza y lubricación, repuestos menores y
herramienta para montaje y desmontaje de partes.
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El mantenimiento correctivo según Smith (1993) lo define como “la realización de
tareas de mantenimiento no planeadas para restaurar las capacidades funcionales
del equipo que falla o que trabaja mal”.
Según Jhonny Quevedo (2007) el mantenimiento correctivo es aquel que se ocupa
de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos
de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas
que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin
control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más
influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever,
analizar, planificar, controlar, rebajar costos.
2.1.2. Lista de chequeo o verificación.
Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la
recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y
analizados automáticamente. Las listas de chequeo en mantenimiento pueden ser
usadas para:
Recolectar datos para construir un histograma.
Ejecutar tareas de mantenimiento.
Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.
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Revisión de las partes y piezas.
Planificación de los trabajos de mantenimiento.
Inspección de los equipos.
Auditar un departamento de mantenimiento.
Chequear las causas de un defecto.
Diagnosticar los defectos de una máquina.
Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.
Según Alberto Quiroga Venegas (2006). La lista de verificación, como su nombre
lo dice, es la enumeración de una serie de pasos o requisitos a cumplir para
realizar un determinado proceso, como si fuera una lista que se hace antes del
supermercado para evitar olvidar algo.
Según Wilson Contreras (2009); una lista de verificación es una de las formas más
objetivas de valorar el estado de aquello que se somete a control. El carácter
cerrado de las respuestas y su limitado número proporciona esta objetividad, pero
también elimina información muy útil, porque no puede recoger todos los matices,
detalles, y singularidades. Si queremos hacer una buena lista de verificación, hay
que pensar en los matices, detalles y singularidades que queremos capturar.
Según Turmero (2007), una lista de chequeo es un conjunto simple de
instrucciones usados en la recolección de datos, donde los datos pueden ser
compilados fácilmente usados y analizados automáticamente.
En la Figura 3 se muestra un ejemplo de un check list para mantenimiento de
vehículos.
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Figura 3: lista de verificación.
2.1.3. Histograma.
Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La
naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles
de observar en una simple tabla numérica. El histograma ayuda a visualizar la
distribución de los datos, su forma y su dispersión. Puede ser usado para:
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La carga de mantenimiento.
Confiabilidad de las partes y piezas.
Distribución temporal de las fallas del equipo.
Distribución de los tiempos de reparo.
Distribución de los recursos.
Cambios en los tiempos de paradas.
En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecución del
mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto a fallas, requiere
información sobre cuando el equipo alcanzará un estado de falla y esto es un
problema probabilístico. Si se piensa en un número de piezas similares de un
equipo que están sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la
misma cantidad de horas de funcionamiento, anotando el tiempo hasta la falla de
cada ítem del equipo es posible construir un histograma en el cual el área
asociada con algún período de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla
ocurrida en ese intervalo.
Según Daniel Borrego (2009), un histograma es una gráfica de barras que nos
permite describir el comportamiento de un conjunto de datos, pero en este caso
las diferentes observaciones de una misma variable se grafican alrededor de un
valor medio o central.
Algunos de los usos más comunes del uso de un histograma son: aumentar la
calidad de alguno de nuestros procesos, pues todos sabemos que es necesario
reducir al mínimo la variación que se presente en el mismo. Es por eso, que el
histograma nos permite identificar cuantas veces se repite un mismo valor, así
como la frecuencia con la que se presenta. Siendo base para la toma de
decisiones.
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Según Robert T. (1991), un histograma es un tipo especial de gráfica de barras
que despliega la variabilidad dentro de un proceso. Un histograma toma datos
variables (tales como alturas, pesos, densidades, tiempo, temperaturas, etc.) y
despliega su distribución. Los patrones inusuales o sospechosos pueden indicar
que un proceso necesita investigación para determinar su grado de estabilidad.
Según Maldonado (2011) el histograma es una gráfica que resulta de la tabla de
frecuencias de los datos. Está integrada por un conjunto de barras que
representan los intervalos o clases, ubicadas en un sistema de coordenada. En la
Figura 4 se muestra un ejemplo de un histograma.
Figura 4.- Histograma.
2.1.4. Diagrama causa – efecto.
Un diagrama de “espina de pescado” es una herramienta utilizada para facilitar el
análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una
forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de
ideas, ya que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de
forma sistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos
evidentes. Puede ser usado para identificar las causas de:
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Baja productividad de los trabajadores.
Excesivas detenciones.
Fallas recurrentes.
Trabajos repetidos.
Excesivo ausentismo.
Exceso de errores en el trabajo.
Según José Ramírez (2002), los diagramas Causa-Efecto ayudan a los
estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o
problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para
motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo
pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o
factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar
decisiones y, organizar planes de acción.En la figura 5 se muestra un ejemplo del
diagrama causa-efecto.
Figura 5. Diagrama causa – efecto.
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2.1.5. Diagrama de Pareto.
El diagrama de Pareto es un caso particular del gráfico de barras, en el que las
barras que representan los factores correspondientes a una magnitud cualquiera
están ordenados de mayor a menor (en orden descendente) y de izquierda a
derecha. Concretamente este tipo de diagrama, es utilizado básicamente para:
Conocer cuál es el factor o factores más importantes en un problema.
Determinar las causas raíz del problema.
Decidir el objetivo de mejora y los elementos que se deben mejorar.
Conocer se ha conseguido el efecto deseado (por comparación con los
Paretos iniciales).
Según Matías Sales (2009), mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar
los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de
Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin
importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los elementos. En la figura 6 se
presenta un ejemplo de un diagrama de Pareto.
Figura 6: Diagrama de Pareto.
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Capítulo III
Situación Actual
3.1. Operación actual del parque vehicular
La sucursal TRACSA Colima cuenta con 16 activos, entre pick up y camiones de
tres toneladas. En la figura 7 se presenta una tabla con los números de unidades y
sus características técnicas.
No.
Utilitario
Marca Modelo Año combustible kilometraje
T-935 Nissan D21 2004 Gasolina 163,349
T-1440 Nissan D22 2010 Gasolina 166,702
T-1490 Nissan D22 2010 Gasolina 135,109
T-1491 Nissan D22 2010 Gasolina 124,702
T-1489 Nissan D22 2009 Gasolina 145,687
T-1608 Nissan D22 2011 Gasolina 60,123
T-1161 Toyota Hilux 2007 Gasolina 332,505
T-1079 Toyota Hilux 2006 Gasolina 406,854
T-1096 Toyota Hilux 2006 Gasolina 388,765
T-1393 Chevrolet Silverado 2010 Gasolina 224,765
T-830 Ford F-450 2005 Gasolina 220,459
T-893 Ford F-550 2004 Diesel 189,908
T-897 Ford Ranger 2008 Gasolina 231,654
T-1183 Chevrolet Tornado 2005 Gasolina 257,608
T-1276 Chevrolet Tornado 2008 Gasolina 224,074
T-1416 Chevrolet Tornado 2008 Gasolina 218,432
Figura 7: características técnicas de utilitarios.
Actualmente se lleva un programa de mantenimiento de su parque vehicular
basado en correcciones de fallas; es decir, al momento en que algún técnico le
informa al encargado de área de algún defecto de algún utilitario o se queda
inactivo el mismo se lleva al taller de confianza para su reparación.
Memorias de Residencia Profesional
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En cuanto a los servicios periódicos de afinación que se realizan cada 10,000 km,
se lleva el control del kilometraje mediante actualizaciones y al ser necesario el
mismo se envían las refacciones de la matriz Guadalajara y en Colima se
programa su realización, con información del sistema se encuentra con que ciertas
unidades presentan kilometraje muy pasado y esto con el tiempo reduce el tiempo
de vida de un motor.
Con la información de la tabla anterior se realiza una gráfica de barras que
corresponde a la figura 8, donde se comparan los kilometrajes de todos las
unidades de la sucursal y una línea roja en los 150,000 kilómetros como límite
para que un vehículo destinado a este tipo de trabajo siga en operación según
políticas internas de la empresa y esto por motivos de seguridad del conductor,
por costos de mantenimiento y para ofrecer un mejor servicio a cliente.
Figura 8: Comparación de kilómetros recorridos por cada unidad de transporte.
En la Figura 9 se muestra una pantalla con los números de cada uno de los
utilitarios y los detalles característicos de cada uno de ellos, el status actual, su
kilometraje actualizado y el de su próximo servicio de afinación. Como se muestra
Memorias de Residencia Profesional
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en la Figura 10, el 60% de las unidades de la sucursal están en un estado
obsoleto y ya no es rentable su uso.
Figura 9: Detalles técnicos de utilitarios.
Ingresando en alguno de los números de vehículo se encuentran plasmados cada
una de las acciones correctivas realizadas a cada unidad detalladamente descrito
y con su kilometraje actualizado, en la Figura 10 se presenta una imagen de cómo
se encuentran organizadas las reparaciones de cada uno de los utilitarios.
Figura 10: Control de acciones correctivas utilitarios.
Memorias de Residencia Profesional
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3.2. Condiciones actuales de las unidades.
Actualmente las condiciones de los vehículos en la sucursal Colima son
deplorables, no se le daba un seguimiento de las fallas reportadas por los técnicos
que conducen las unidades, por lo tanto se daba una decadencia de los mismos
hasta quedar inactivos.
Posteriormente se presenta la Figura 11 en la que se expone una tabla con las
fallas más comunes y el número de ocasiones registradas en los vehículos
durante la residencia en la empresa debido a un mala coordinación del
mantenimiento.
No. Ident. Problema Frecuencia
1 Pinchaduras en neumáticos. 16
2 Frenos. 16
3 Desgaste en llantas. 15
4 Suspensiones 14
5 Rompimiento de parabrisas 9
6 Sobrecalentamiento del motor. 6
7 Clutch se patina 5
Total 81
Figura 11: Fallas más comunes en utilitarios
La inactividad de las unidades vehiculares golpea en la productividad de la
empresa; es decir, si no hay unidades disponibles para salir a realizar trabajos de
campo entonces, se pierden días de trabajo que se refleja monetariamente y la
empresa da una mala imagen de si misma hacia los clientes.
En la Figura 12 se expone un diagrama de Pareto para poder determinar de
manera más sencilla cuales son los problemas más significativos presentados en
el parque vehicular y proponer una serie de mejoras.
Memorias de Residencia Profesional
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Figura 12.- Diagrama de Pareto.
3.3. Disponibilidad de equipo.
Antes del estudio, las estadísticas de disponibilidad de quipo muestran que
alrededor del 80% de las unidades se encuentran en uso semanalmente, es decir;
el 20% de las unidades se registran con algún problema que impide su operación;
esto equivale a 3 vehículos. La información se muestra en la Figura 13, en la que
se presenta una gráfica de barras que muestra la distribución de la disponibilidad
de equipo durante un periodo de 3 meses anteriores a los que se realizó la
residencia, se toma como información de respaldo la proporcionada por el jefe de
servicio de la sucursal colima.
16 16 15 14 9 6 5 20%
40%
58%
75% 86%
94% 100%
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%
0
10
20
30
40
50
60
70
80F
RE
CU
EN
CIA
PROBLEMAS
DIAGRAMA DE PARETO
Memorias de Residencia Profesional
21
Figura 13.- Gráfica de disponibilidad de equipo.
83
88
85
80
81
84
82
86
88
81
84
86
76
78
80
82
84
86
88
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
% d
e d
isp
on
ibil
idad
semanas
Disponibilidad de equipo movil
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Capítulo IV
Propuesta de mejora y evolución.
4.1. Propuesta de mejora.
Para disminuir el problema de la disponibilidad de las unidades de transporte, se
propone desarrollar un plan de mantenimiento preventivo, en el cual se considera
una mejor programación de los desperfectos de los vehículos para evitar que se
convierta en una falla critica y tenga el riesgo de quedarse durante su trabajo o
pueda dañar alguna otra parte del mismo, en el peor de los casos pueda provocar
un accidente a los conductores y evitar retrasos en tiempo de entregas.
Se opta por manejar una tabla de desperfectos en dónde se organizan las fallas
informadas por los técnicos, con el fin ser más eficaz en la programación para
repararse y además tener el control del historial de cada unidad y disponer de un
estándar de tiempo en el que cada vehículo se le atiendan puntos específicos.
Otra de las ventajas de este registro de información es debido a que en el taller al
que se destinan todas las reparaciones manejan una garantía de 90 días en su
mano de obra y refacciones, así que con esto se busca que se tenga a la mano la
información de fechas para cualquier reclamación.
En la Figura 14 se muestra un ejemplo de la tabla de control llevada a cabo en la
empresa para el control del historial de reparaciones de cada unidad.
UNIDAD REPORTE DE FALLA SOLUCIÓN PRIORI
DAD FECHA KM.
T-1490
BATERIA NO RETIENE
CARGA REEMPLAZO
ALTA N/R N/D
SERVICIO DE AFINACION REEMPLAZO ALTA N/R 132249
BANDAS DESGASTADAS REEMPLAZO ALTA 27/12/13 132253
CAMBIO RETENES REEMPLAZO MEDIA N/R 135109
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POLEA LOCA A/A
AMARRADA REEMPLAZO BALERO
MEDIA N/R 135109
FRENOS BAJOS (AJUSTE O
REEMPLAZO) AJUSTE
BAJA N/R 135109
T-1416
BALATAS TRASERAS SE
AMARRAN
REEMPLAZO DE
JUEGOS DE
HERRAJES BAJA 13/01/14 218,379
AMORTIGUADOR DERECHO
CHORREADO REEMPLAZO
MEDIA 13/01/14 218,379
T-1393
BATERIA NO RETIENE
CARGA REEMPLAZO
ALTA 19/12/13 220,265
SERVICIO PENDIENTE REEMPLAZO ALTA 19/12/13 220,265
T-1608
CABLES BUJIA FUGAN
CORRIENTE REEMPLAZO
MEDIA 19/12/13 60,123
SERVICIO PENDIENTE
REALIZAR REEMPLAZO
ALTA N/R N/D
T-1079
SERVICIO PENDIENTE REEMPLAZO
ALTA N/R 406029
LLANTA DE REFACCIÓN EN
ALMACEN REEMPLAZO
BAJA N/R N/D
LLANTAS EN ALMACEN REEMPLAZO MEDIA 11/01/14 406032
CLUTCH NO CORTA
REEMPLAZO DE
CLUTCH, BOMBA
CLUTCH Y CILINDRO
ESCLAVO ALTA 10/01/14 406032
T-1276
SERVICIO PENDIENTE REEMPLAZO
15/01/14 224074
AJUSTE MOTOR (CAMBIO ANILLOS, METALES BIELA,
CENTRO, PISTONES.
15/01/14 224074
T-1440 SERVICIO PENDIENTE REEMPLAZO ALTA N/R 162095
T-1489 SERVICIO PENDIENTE REEMPLAZO ALTA N/R N/D
T-1161
INSTALAR MOTOR,
INSTALACION Y
AJUSTE ALTA 09/01/14 330,970
LLANTAS DEFORMADAS,
JUEGO EN EL VOLANTE A
MAS DE 90 KM/HR
CAMBIO DE LLANTAS
ALTA
(PEDID
AS) 11/01/14 330,992
BATERIA NO RETIENE
CARGA REEMPLAZO
ALTA 22/01/14 332,432
Memorias de Residencia Profesional
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T-1183 SERVICIO PENDIENTE REEMPLAZO ALTA 27/12/13 257608
T-830
CONTROL HIDRAULICO
DAÑADO, PIERDE PRESION,
CLUTCH
REEMPLAZO DE
CONTROL
HIDRAULICO ALTA 15/01/14 220459
T-1440 BALATAS DELANTERAS Y
TRASERAS DESGASTADAS
CAMBIO DE BALATAS
DELANTERAS Y
TRASERAS MEDIA 09/01/13 166702
T-1491 LLANTAS DESGASTADAS REEMPLAZO MEDIA 24/01/14 124,702
T-935
CLUTCH SE PATINA REEMPLAZO ALTA 21/01/14 163349
BOMBA CLUTCH PIERDE
PRESION REEMPLAZO
ALTA 21/01/14 163349
CILINDRO ESCLAVO TIRA
LIQUIDO REEMPLAZO
ALTA 21/01/14 163349
Figura 14.- Tabla de control de acciones preventivas y correctivas
Abreviaturas:
N/D: No disponible
N/R: No registrado
4.2. Evaluación y resultados de la propuesta.
Con la aplicación del método de mejora en la figura 15 se realiza una comparación
mediante una gráfica de barras de la disponibilidad que se tenía anteriormente y la
que se tiene después de la aplicación de las propuestas tomando en cuenta las 16
unidades que se tienen activas.
Memorias de Residencia Profesional
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Figura 15: Comparación de disponibilidad vehicular.
88 88 93 91 89 90
84
91 90 94 95 93
73 70
75 71
77 79 81 80 76 75
79 74
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
% D
E D
ISP
ON
IBIL
IDA
D
SEMANAS
Comparación de disponibilidad vehicular
Mejora dedisponibilidad
Disponibilidadanterior
Memorias de Residencia Profesional
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Capítulo V
Conclusiones
Mediante un análisis general del estado actual del parque vehicular, los métodos
utilizados para el control de las fallas y el método de planeación de los
mantenimientos preventivos y correctivos se llegó a la conclusión de que no se
estaba realizando de manera correcta, esto debido a que se presentaba mucha
inactividad en las unidades y esto pega directamente en la productividad de la
empresa.
A través de una tabla de control de fallas utilizada durante la estadía en la
empresa se llega al objetivo de mantener una disponibilidad de equipo móvil de
por lo menos en un 80%, es decir; al menos 14 unidades en activo.Otro de los
objetivos cumplidos es el de mantener actualizado el sistema de control de
mantenimientos del parque vehicular utilizado por la empresa al 100% con los
datos necesarios como son fecha de realización, kilometraje actualizado y la
descripción detallada del mantenimiento.
Fue imposible llegar al objetivo de disminuir el mantenimiento correctivo en un
50% debido a que no existía un control actualizado de las reparaciones que se le
realizaban a cada unidad, que piezas se reemplazaban, etc. Y por lo tanto no fue
posible determinar el tiempo de vida de los reemplazos y evitar fallos durante su
trabajo.
Otro factor determinante por el cual no se pudo cumplir con este objetivo fue que
el 60% de los activos se encuentran obsoletos y no deberían estar en activo
debido al riesgo que presentan y al costo de mantenimiento.
Memorias de Residencia Profesional
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BIBLIOGRAFÍA
Bartés, A. P., Tort-Martorell Llabrés, X., Grima Cintas, P., & Pozueta Fernández, L.
(2000). Métodos Estadísticos, control y mejora de la calidad. Barcelona, España:
Alfaomega.
Meseda, A. P. (1993). Aplicación de la Estadística al Control de la Calidad.
Barcelona: Macombo, S.A.
Pérez, C. (1999). Control Estadístico de la Calidad. Madrid, España: Alfaomega.
TRACSA. (s.f.). Recuperado el Febrero de 2014, de http://www.tracsa.com.mx/