MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD AUDITORIA ADMINISTRATIVAEs l a con f ron tac ión pe r i ód i ca de l a p l aneac ión , o rgan i zac ión , e j ecuc ión y control administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro deempresa. Además, chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin deverificar si están logrando el máximo resultado de sus esfuerzos.Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organización que tenga suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrónde su comportamiento.Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte deauditoria que esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presenteresultados y recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales comosea posible. El trabajo del auditor es practicar la auditoria; la implantación de sus recomendaciones es potestad del gerente que tenga la autoridad suficientesobre el área o la actividad de que se trate. En otras palabras, si un funcionariopuede hacer el cambio deseado, un reporte de auditoria debe ir dirigido a el.Reportes – Informes:Son todos aquellos que facilitan el proceso de control, ejemplo reportes de producción, informes de embarque, reportes financieros etc. El estudio de losdatos que ellos arrojan y su comparación con otros reportes similares, ayudanal gerente a la toma de decisiones y a un mayor conocimiento del estado de la empresa.

Medidas de la inconformidad.

El HACCP no es propiamente un sistema de gestión de Calidad. Constituye una guía con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.

H ACCP

HAZARD

ANALYSIS, AND

CRITICAL

CONTROL

POINTS

SISTEMA PREVENTIVO DE CONTROL DE PELIGROS QUE UN PREPARADOR DE ALIMENTOS PUEDE USAR PARA ASEGURAR

QUE EL ALIMENTO QUE PRODUCE SEA INOCUO PARA LOS CONSUMIDORES.

La gestión de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del

sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés). El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury, atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la práctica se ha constituido en una norma de aceptación universal.

INOCUO

QUE NO CAUSARÁ DAÑO AL CONSUMIDOR CUANDO ESTÁPREPARADO Y/O CONSUMIDO DE ACUERDO A SU USO ESPERADO.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.

Se Requiere Conocimientos de:

• MATERIAS PRIMAS

• PROCESOS DE PREPARACIÓN

• FACTORES QUE PUEDAN OCASIONAR CONTAMINACIÓN Y RIESGOS PARA LA SALUD

El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o

procesados. Ello implica conocimiento respecto a:

CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA (PCC)

FECHA : ...................................................................................PRODUCTO : ............................................................................................CANTIDAD RECIBIDA : ............................................................................................PROVEEDOR : ............................................................................................CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICASTamaño : ........................................................Porcentaje de Humedad:....................................Porcentaje de materias extrañas:........................................CONDICIONES SANITARIAS..........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................EVALUACIÓN SENSORIALOLOR:................................................................................................................................. COLOR:..............................................................................................................................

REGISTRO DE AUSENCIA DE PESTICIDAS................................................................ ................................................................................................................................. .........................................................................................

CALIFICACIÓN DEL PRODUCTOAceptación ________ Rechazo _________

OBSERVACIONES................................................................ ................................................................................................................................. ................................................................................................................................. ....................................................................

Jefe de Planta

Las materias primas, su situación inicial y el manipuleo de recepción.

Los procesos propiamente de preparación y procesamiento. Los factores o situaciones en general que podrían ocasionar

contaminación que provoquen daño al consumidor.

SISTEMA DE CONTROL LOGICO, BASADO EN:

• OBSERVAR EL PROCESO DE PRINCIPIO A FIN

• DECIDIR DONDE Y CUANDO PUEDEN APARECER PELIGROS Y PLANTEAR MEDIDAS PREVENTIVAS.

• ESTABLECER CONTROLES Y VIGILARLOS

• ESCRIBIR TODO Y GUARDAR REGISTRO

• ASEGURARSE QUE SIGUE FUNCIONANDO EFICIENTEMENTE

PREVENCIÓN

La lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control.

Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control.

¿POR QUÉ EMPLEAR HACCP?

• GESTIONA LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS BRINDANDO CONFIANZA A LOS CONSUMIDORES.

• PORQUE ES MÁS PREVENTIVO QUE CORRECTIVO

• REQUISITO LEGAL PARA INDUSTRIAS DE ALIMENTOS Y BEBIDAS.

• FAVORECE TAMBIÉN ASPECTOS DE CALIDAD.

En la gestión de la Calidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situación anormal en un punto crítico, hay dos tipos de soluciones.

La correctiva, que implica que se tomarán las medidas para que tal situación no ocurra en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.

La correctora, que permite introducir medidas que reviertan la situación, y se continúe con el proceso. La situación debe ser registrada, y el cliente informado. En procesos primarios de la producción agrícola, no es admisible, y usualmente no es posible recurrir a este tipo de soluciones.

ANTECEDENTES DEL HACCP

ORIGEN: ´60s PROGRAMA ESPACIAL DE U.S.A.Diseñado por la Cía PILLSBURY, NASA y Lab. NATICK.

1973: Obligatorio para conservas enlatadas de baja

acidez (FDA-USA)

1987: La Comisión Codex Alimentarius empieza a aprobar

directivas.

1987: Primer curso de HACCP en PERÚ (Trujillo)

1993: La Unión Europea aplica los principios del

HACCP, en sus directivas.

Como se indicó, el sistema se desarrolla en Estados Unidos como resultado de las preocupaciones de brindarles a los astronautas alimentos que no le ocasionen daños a su salud, por las obvias implicancias durante los vuelos.

En 1973, el FDA lo aplicó por primera vez en la prevención contra el

botulismo.

El uso del sistema se extiende en el propio Estados Unidos y después en Europa.

1995: Obligatorio para productos pesqueros (FDA-USA).

1996: En Perú obligatorio para hidrobiológicos de Exportación a Europa.

1997: Obligatorio para productos cárnicos (FDA-USA), y la Comisión Codex Alimentarius, 22° Sesión, lo aprobó.

1998: En Perú es obligatorio para todas las empresas de

Alimentos y Bebidas.

2004: *(Ago.) vence el plazo para su aplicación del Bioterrorismo.

En el Perú, las aplicaciones iniciales han estado fuertemente relacionadas con la industria pesquera. Progresivamente se ha extendido su aplicación al rubro de alimentos y bebidas.

Pre requisitos para el HACCP

PRE-REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA

HACCP

GM P : BU EN A S P RÁ CT ICA S D E M A N IP U LA C IÓ N

SSO P : P RO CED IM IEN T O S O P ERA CIO N A LES EST Á N D A RES D E L IM P IEZA Y D ES IN FECC IÓ N

El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de Buenas Prácticas de Manipulación de productos, así como con Procedimientos Operativos de Saneamiento.

Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos relativos a la planta y al personal. Incluso podrían reducir la cantidad de puntos críticos del HACCP. Pueden ayudar a controlar los riesgos bacteriológicos de contaminación cruzada, ubicar servicios higiénicos, para el mantenimiento de los equipos, así como para controlar la contaminación química de desinfectantes y otros químicos.

INGREDIENTES ESENCIALES DE UN HACCP

• COMPROMISO GERENCIAL

• ENTRENAMIENTO EN HACCP

Para garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y se le brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el compromiso de los altos directivos de la empresa.

Igualmente es importante que los responsables del programa HACCP, estén debidamente entrenados, e igualmente comprometidos con los principios del sistema.

Secuencia Lógica para la Aplicac ión del HACCP

1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP

2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

3. DETERMINAR EL USO AL QUE HA DE DESTINARSE

4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

5. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Una vez que la empresa ha decidido implementar el HACCP, es recomendable que lleve adelante los siguientes pasos iniciales.

Formar un equipo HACCP. Multidisciplinario, con representación del personal operativo de la planta Puede convocarse a personal experto cuando sea necesario.

Descripción del producto. Incluye las condiciones del producto, como:  espárrago blanco, cocido presentado en frasco de vidrio.

El uso del producto. Esto es, el público destinatario y la forma de consumir. Por ejemplo: cocido, listo para comer, distribuido y vendido al público en general.

HARI NA MANTECA AGUA ACELGA

RELLENADO

LAVADO/PI CADO

HUEVO

RECALENTA.

HORNEADO

CEBOLLA YVARI OS

CONSERVACI ON CONSUMO

PCC

PCC PCC

PCC

DIAGRAMA DE FLUJ O DE ELABORACION DE PASTEL DE ACELGA

MEZCLADO

ESTI RADO

COCI DO

MOLDEADO

 Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Incluye los pasos para elaborar y distribuir el producto. Usualmente presentado en forma gráfica, con bloques y símbolos. Debe constituir una representación simple pero clara del proceso. Debe desarrollarse de tal manera, que aún una persona ajena al proceso pueda entender todas sus etapas, y con mayor razón al equipo HACCP. Le ayudará a identificar los puntos críticos.

PLANTA PARA PRODUCCIÓN DE FRESA Y CONGELADA

SS.HH.

Co

ntro

l de

pe

rso

na

l

almacenamientoexterno

almacenamientointerno

Ve

stu

ario

OficinaCámaracongelado

cámaras de fumigación

Recepción demateria prima

Líneas deprocesamiento

despacho/recepción de suministros

Ingreso de los

empleados

empaque

Productoempacado

Ante cámara

Salida

Fuente: Adaptación de PROMPEX

Termoking

Verificación del Diagrama de Flujo. Debido a su importancia, el diagrama de flujo debe ser verificado en la propia planta a donde se trasladará el equipo HACCP. El diagrama debe ser igualmente revisado por personal de la planta durante el recorrido.

Los Principios del HACCPEl HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente constituyen las etapas siguientes de su puesta en práctica. (Se recomienda la siguiente referencia. Romero, J. Puntos Críticos. Corporación Colombiana Internacional. Bogotá, 1996).

SIETE PRINCIPIOS DE HACCP:

1. REALIZAR ANALISIS DE RIESGOS2. DETERM INAR LOS PCC3. ESTABLECER LOS LIM ITES CRITICOS4. ESTABLECER SISTEM A DE VIGILANCIA

DEL CONTROL DE LOS PCC.5. ESTABLECER M EDIDAS CORRECTORAS6. ESTABLECER PROCEDIM IENTOS DE

COM PROBACION DEL HACCP.7. SISTEM A DE DOCUM ENTACIÓN

Principio 1           Estimar los riesgos asociados con la producción, cosecha, transporte, recepción, almacenamiento, distribución, mercadeo, preparación y consumo del alimento.Principio 2           Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los riesgos identificados.Principio 3           Establecer los límites críticos que deben cumplirse en cada punto crítico de control.Principio 4           Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control.Principio 5           Establecer las acciones correctivas para ser tomadas en cuenta cuando se identifica una desviación al monitorear los puntos críticos de control.Principio 6           Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el sistema HACCP.Principio 7           Sistema de documentación.

Puede emplearse una lista de verificación para la

implementación del HACCP.

1. Realizar el Análisis de Riesgos

• IDENTIFICAR PELIGROS IMPORTANTES

• ESTABLECER MEDIDAS PREVENTIVAS

• PROBABILIDAD QUE OCURRA EL PELIGRO.

Principio 1. Análisis de riesgos

Esta parte tiene dos propósitos principales:

• Identificar los potenciales riesgos, distinguiendo entre ellos a los que puedan representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado.

• Proponer un conjunto de medidas preventivas cuya aplicación, elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable.

El cumplimiento de estos propósitos requiere previamente tener clara la naturaleza del producto, así como los procesos en la cadena de producción hasta el consumidor, según el ámbito de trabajo de la organización.

2. Determinar los PCC

• PUNTO, ETAPA O PROCESO EN EL CUAL SE PUEDE APLICAR UN CONTROL Y EVITAR, ELIMINAR O REDUCIR A NIVELES ACEPTABLES UN PELIGRO O RIESGO EN LA SEGURIDAD DEL ALIMENTO.

Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control

La intención de esta parte es identificar Puntos Críticos de Control en aquellos procesos (y sus actividades) en donde se ha localizado un riesgo importante. El Punto Crítico de Control, es por definición, aquel paso o procedimiento que demanda una acción de control y prevención, para eliminar o disminuir un riesgo sanitario a un nivel aceptable. Aquí, se ponen a prueba las medidas preventivas propuestas en el Principio 1.

Cada Punto Crítico de Control obedece a las siguientes características.• Ser un punto específico en el flujo de procesos, donde puede ser controlado el riesgo.• Estar relacionado con uno o más riesgos importantes.• Se conocen las medidas preventivas que eliminen (como destruir por congelamiento a los patógenos) o reduzcan el riesgo a un nivel soportable.• Desde un Punto Crítico de Control puede controlarse más de un riesgo (una solución de refrigeración, por ejemplo).

3. Identificación de los Límites Críticos

DEBEN SER MEDIBLES(pH, T°, aw, cloro disponible, etc.)

DEFINIDOS EN: BIBLIOGRAFÍA CIENTÍFICA INVESTIGACIONES CIENTÍFICAS TECNICAS ORGANOLÉPTICOS METODOS ESTADÍSTICOS

Principio 3. Establecimiento de límites críticos

Estos límites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior o ambos) que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un Punto de Control Crítico.Estos límites críticos están referidos sólo al control del riesgo sanitario. Aunque resulten relacionados, son distintos a los parámetros operativos, los cuales incluyen exigencias técnicas de funcionamiento (niveles extremos de temperatura que puede soportar un depósito sin explotar), así como limitaciones de orden comercial (los excesos de temperatura pueden afectar el color y el sabor, por ejemplo).

Las fuentes para el establecimiento de límites críticos son estrictamente técnicas. Proceden de información calificada (pueden ser de normas), o de registros estadísticos propios. Siempre será útil una opinión experta.

Obsérvese que el establecimiento de límites críticos requiere la previa definición de las variables asociadas a la medida preventiva respectiva. Si el calentamiento es una medida preventiva, las variables relacionadas al límite crítico son la temperatura y el tiempo.

4. Establecer Sistema de Vigilancia del Control de los PCC

• DETECTAR LA PERDIDA DE CONTROL

• LA VIGILANCIA FRECUENTE GARANTIZA QUE EL PCC ESTÉ CONTROLADO

Principio 4. Procedimientos para el monitoreo de Puntos de Control Crítico

Los procedimientos para el monitoreo están constituidos por actividades e instrumentos que permiten observar y medir las variables relacionadas con cada Punto de Control Crítico. Los procedimientos dan cuenta también de la frecuencia con la que debe realizarse la observación y medición.

DESARROLLO DE CONTROL DE MATERIAS PRIMAS CRITICAS EN EL PROCESO DE

FRESA (PCC 0)

Anual mediante análisis

AN-R-AC-001No recepcionarninguna materia

prima que no evidencie el control de pesticidas.

Al ingreso a planta

Por cada adquisición

Revisando el registro por cada

recepción

Jefe de planta

Ausencia de pesticidas en el campo.De piretroidesrespetar tiempo de carencia

Presencia de

pesticidas organoclo

rados y organofos

forados

Fresa

DONDECUANDOCOMOQUIEN

VERIFICACIONREGISTROSACCION CORRECTIVA

MONITOREOLIMITE CRITICO

PELIGROMATERIA PRIMA

Principalmente, no debe olvidarse el propósito principal de la observación y medición: la comparación con los límites críticos. Esto significa además, que no se dispone de mucho tiempo para análisis elaborados (salvo que se efectúen en forma automática).

5. Establecer Medidas Correctoras

PARA HACER FRENTE A LAS

DESVIACIONES QUE OCURRAN

PCC DEBE VOLVER A ESTAR

CONTROLADO

Principio 5. Establecer acciones correctivas

Está relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviación respecto a los límites críticos.

La acción correctiva implica: (1) individualizar el problema para encontrar su solución, evitando que se vuelva a presentar la situación indeseable, y (2) separar el producto inconforme para su posterior disposición.

6. Establecer Procedimientos de Comprobación del HACCP

• METODOS, PROCEDIMIENTOS Y ENSAYOS DE COMPROBACIÓN Y VERIFICACIÓN

• COMPROBAR QUE EL HACCP FUNCIONE EFICIENTEMENTE

Principio 6. Establecer sistemas efectivos de registros

El registro es una evidencia de cumplimiento de una obligación determinada. Se presenta en diversos medios (papel, magnético, óptico, digital), los cuales deben permitir la fácil recuperación y visualización de la información que contiene.

En el sistema HACCP los registros constituyen la documentación del mismo, la cual debe prepararse oportunamente y conservarse. Esto significa que los directivos de la organización deben designar a los

responsables de elaborarlos y mantenerlos.

7. Sistema de Documentación

• PLAN HACCP

• REGISTRO DE PROVEEDORES

• REGISTRO DE ALMACÉN-KARDEX

• REGISTROS DE VIGILANCIA

• REGISTROS DE RECLAMOS Y DEVOLUCIONES

Principio 7. Sistema de Documentación

Los documentos que pueden considerarse son los siguientes.

El Plan HACCP  Comprende el desarrollo de los siete (7) principios del HACCP. También incluye la documentación que sirvió de apoyo a su preparación, así como los responsables tanto de su preparación como de sus modificaciones futuras. El documento resultante debe contar con la aprobación de la alta dirección de la organización.Los procedimientos  Pueden agruparse en un solo documento, comprendiendo los necesarios para: el monitoreo de los Puntos de Control Crítico, la toma de acciones correctivas, la verificación del funcionamiento del sistema, y los que la organización necesite para asegurar la sanidad en los alimentos.Los registros de monitoreo  Con ellos resulta evidente que se ha efectuado la observación y medición de las variables asociadas a cada Punto de Control Crítico. También permiten elaborar tendencias para decisiones futuras sobre variables y procesos.Los registros de las acciones correctivas  Los cuales dan cuenta de las inconformidades (su identificación y descripción), de las medidas correctoras tomadas, de los resultados obtenidos, así como la disposición final del respectivo producto. Permiten estudiar la pertinencia de las acciones tomadas.Los registros de verificación  Incluyen la auditoria interna del sistema HACCP. La validación de la precisión y correspondiente calibración del equipo de monitoreo. Las modificaciones al Plan HACCP. Los resultados de las pruebas especiales que decidan hacer los directivos de la organización.Otros registros  Comprende a aquellos adicionales de interés para la organización.

Procedimientos de verificación del sistemaLa verificación incluye el conjunto de métodos, pruebas, mediciones y evaluaciones que permitan dar la conformidad de cumplimiento con el Plan HACCP. Brinda también, el nivel de confianza proveniente de un tratamiento serio del Plan, de su implementación y sus resultados. Finalmente, la efectividad del Plan es la que otorga la validez del mismo.Los procedimientos de verificación del sistema, comprenden los siguientes aspectos.

La frecuencia. Los responsables del Plan deben revisarlo ordinariamente cada año, y excepcionalmente cuando sea necesario (como resultado de las acciones correctivas, o la auditoria interna).

La validación. Como revisión por personal calificado respecto a los fundamentos científicos y técnicos del análisis de riesgos.

La calibración. Esto es, a la comprobación de la precisión de dispositivos de medición y observación.

Las auditorias de sanidad. Pueden ser internas o externas. En el primer caso, la conduce un grupo propio (la organización puede designar un Círculo de Sanidad para estos efectos, sobre lo cual recibirán el entrenamiento necesario). En el segundo caso, la auditoria la efectúa personal calificado y ajeno a la organización.

Control de documentos. Comprende la revisión, actualización y conservación de los registros.

Medidas de la inconformidad

Auditoria Administrativa:

Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control

administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa.

Además, chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin de verificar si están

logrando el máximo resultado de sus esfuerzos.

Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organización que tenga

suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrón de su

comportamiento.

Los beneficios de este tipo de auditoria son: a) Revisión de las nuevas políticas y

prácticas, tanto respecto a su conveniencia como a su cumplimiento, b) Identificación de

áreas débiles dentro de la organización, que requieren mayor apoyo, c) Mejor

comunicación, esto permite informar a los empleados del estado de la compañía, d) Mide

el grado de efectividad de los controles administrativos actuales, e) La auditoria

administrativa se ocupa del punto de vista general, no evalúa el funcionamiento personal.

Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoria que

esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y

recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales como sea posible. El trabajo

del auditor es practicar la auditoría; la implantación de sus recomendaciones es potestad

del gerente que tenga la autoridad suficiente sobre el área o la actividad de que se trate.

En otras palabras, si un funcionario puede hacer el cambio deseado, un reporte de

auditoria debe ir dirigido a el.

La auditoria en sí certifica: a) Lo que la organización ha hecho por sí misma y lo que ha

hecho para sus clientes o receptores de los productos o servicios que proporciona, para

esto debe evaluar ciertos factores tales como: atributos de estabilidad financiera,

eficiencia de la producción, efectividad en las ventas, desarrollo del personal, aumento de

utilidades, relaciones públicas y responsabilidad cívica, etc.

Reportes – Informes:

Son todos aquellos que facilitan el proceso de control, ejemplo reportes de producción,

informes de embarque, reportes financieros etc. El estudio de los datos que ellos arrojan y

su comparación con otros reportes similares, ayudan al gerente a la toma de decisiones y

a un mayor conocimiento del estado de la empresa.

4. Análisis Estadístico

Es muy importante para un buen control los análisis estadísticos de los innumerables

aspectos de la operación de un negocio o empresa, así como la presentación clara de

estos, ya sean históricos o de pronóstico.

La mayor parte de los administradores comprenden mejor los datos estadísticos cuando

se le presenta en forma gráfica, allí se representan mejor tendencias y relaciones.

Los datos deben ser presentados en forma tal que puedan realizarse comparaciones con

ciertos estándares. Ejemplo: ¿Qué significa un aumento del 3 al 10%, o una reducción en

las ventas o los costos?, ¿Qué era lo que se esperaba? ¿Cuál era el estándar? ¿Qué tan

seria es la desviación? ¿Quién es el responsable?.

Puesto que ningún administrador puede hacer nada con respecto al pasado, es esencial

que los reportes estadísticos muestren tendencias para que las personas que los

observan puedan extrapolar y estimar el rumbo, o tendencia. Esto significa que la mayor

parte de los datos, cuando se presentan en gráficas, deben estar disponibles en

promedios de tiempos para eliminar las variaciones debidas a períodos contables,

factores estacionales, ajustes contables y otras variaciones asociados con tiempos

determinados.

Gráfica De Punto De Equilibrio:

La gráfica de punto de equilibrio es un interesante método de control, ella ilustra la

relación entre las ventas y los gastos de manera que indica qué volumen de ingresos

cubre en forma exacta los gastos. Un volumen inferior de las ventas con respecto al punto

de equilibrio ocasionarían perdidas y uno superior trae mayor utilidad. El punto de

equilibrio también puede venir expresado en unidades de artículos vendidos, porcentaje

usado de la planta o en términos similares.

Con frecuencia se confunde el análisis de punto de equilibrio con presupuesto variable.

Aunque ambas herramientas utilizan en gran medida la misma clase de datos básicos de

entrada, el presupuesto variable tiene como propósito el control de los costos, en tanto

que la gráfica de punto de equilibrio pretende pronosticar las utilidades, lo cual significa

que debe incluir datos de ingresos. Además, dado que se les utiliza para el control

presupuestal, el presupuesto variable puede reflejar unidades de organización, en tanto

que la gráfica se utiliza por lo general para conocer la redituabilidad de determinado curso

de acción, comparado con otras alternativas.

Este análisis es especialmente útil en la planeación y el control debido a que hace

hincapié en el impacto de los costos fijos sobre las utilidades de ventas o costos

adicionales

La gráfica de gantt:

Aunque el concepto es simple, esta gráfica, que muestra las relaciones de tiempo entre

los eventos de un programa de producción, se ha considerado como la innovación

revolucionaria de la administración. Lo que Gantt identificó fue que las metas totales del

programa deben considerarse como una serie de planes derivados (eventos)

interrelacionados, que las personas pueden comprender y seguir. Los progresos más

importantes de este tipo de control reflejan este principio simple y también principios

básicos de control como la elección de elementos estratégicos o críticos de un plan para

verificarlos en forma cuidadosa.

Pert (Técnica De Revisión Y Evaluación De Programas):

La técnica del PERT se utiliza se utiliza en forma amplia en muchas operaciones y en

particular en proyectos de construcción. Esta técnica capacita a los administradores para

saber que tendrán problemas en áreas como costos o entregas a tiempo, a menos que

tomen una acción ahora mismo.

El Pert obliga a los administradores a planear debido a que es imposible hacer un análisis

del tiempo y eventos sin planeación y sin observar como encajan entre sí los elementos.

Además, impone la planeación en toda línea de autoridad, debido a que cada

administrador subordinado debe planear el evento del que es responsable.

Concentra la atención en elementos críticos que pueden requerir corrección y hace

posible una clase de control con alimentación hacia delante, una demora afectaría a los

eventos subsecuentes y posiblemente a todo el proyecto, a menos que el administrador

pueda de alguna manera recuperar el tiempo reduciendo el de alguna otra actividad en el

futuro.

El sistema de red con sus subsistemas hace posible dirigir reportes y presiones para

emprender acciones al lugar apropiado y al nivel adecuado de organización, en el

momento oportuno.

PERT no es una panacea. No lleva a cabo la planeación, aunque la impone. No hace que

el control sea automático, aunque establece un medio ambiente en el que es posible

apreciar y utilizar principios sólidos de control.

Joseph M. Juran: Juran es una de las figuras más importantes en el Control de Calidad y

la Administración moderna. Sus aportes en este campo, junto con los de Deming y

Drucker son la base de la creación de la Administración de la Calidad Total japonesa. En

1979 creó el Instituto Juran con el objetivo de crear nuevos métodos y herramientas para

la calidad.

Vista la página http://www.juran.com 

ADMINISTRACION DE LA CALIDAD TOTAL

Los Japoneses fusionaron las enseñanzas de Deming y Juran con la Administración por

Objetivos y dieron los primeros pasos hacia la Planeación Estratégica de la Calidad y

hacia la Administración de la Calidad Total (TQM - Total Quality Management).

Sobre control de calidad (campo de Juran) te puede decir lo siguiente

Control de calidad: proceso seguido por una empresa de negocios para asegurarse de

que sus productos o servicios cumplen con los requisitos mínimos de calidad,

establecidos por la propia empresa. Con la política de Gestión (o administración) de

Calidad Óptima (GCO) toda la organización y actividad de la empresa está sometida a un

estricto control de calidad, ya sea de los procesos productivos como de los productos

finales. En el caso de producción de bienes, la GCO implica que tanto el diseño, como la

producción y la venta, la calidad de los materiales utilizados y los procesos seguidos se

ajustan a unos patrones de calidad establecidos con antelación. Algunas veces este

patrón viene definido por la ley; por ejemplo, la legislación relativa a la seguridad y

materiales empleados en la fabricación de juguetes, o la legislación que regula las

emisiones contaminantes de los coches. 

La exigencia de una mayor o menor calidad depende de muchos factores. Cuanto mayor

es la vida del producto, menores serán las ventas, porque los consumidores no tendrán

que volver a comprarlo, por lo que la calidad suele ser menor. La importancia otorgada

durante los últimos años al control de calidad es una respuesta a la competencia japonesa

basada en la calidad. Sin embargo, fue un asesor económico estadounidense, W.

Edwards Deming, el que señaló que "el consumidor es la parte más importante de la línea

productiva", y el que enseñó a los japoneses los distintos métodos de control de calidad. 

Otro estadounidense, Joseph Juran, también desempeñó un papel crucial a la hora de

promocionar la idea de vigilar la calidad y crear métodos de control. Entre los pasos que

estableció para controlar la calidad destacan: la importancia de fomentar la idea de

la necesidad de un control férreo de la calidad; la búsqueda de métodos de mejora;

el establecimiento de objetivos de calidad y la aplicación de todo tipo de medidas y

cambios para poder alcanzar estas metas; la necesidad de comprometer a los

trabajadores en la obtención de una mayor calidad mediante programas de

formación profesional, comunicación y aprendizaje, así como la revisión de los

sistemas y procesos productivos para poder mantener el nivel de calidad

alcanzado.

El entusiasmo creado en torno a la idea de una GCO durante la década de 1980 ha tenido

como primer efecto el que las empresas tengan entre uno de sus objetivos prioritarios el

control de calidad, y en segundo lugar ha conseguido eliminar el liderazgo en calidad de

las empresas japonesas. En efecto, un reciente estudio realizado por las universidades de

Boston y Waseda, en Tokio, y del Instituto Europeo de Administración de Empresas,

demuestra que algunas compañías estadounidenses superan en calidad a empresas

japonesas. Es posible que los esfuerzos para aumentar la calidad sean incompatibles con

otros objetivos de las empresas, a medida que éstas contrastan el objetivo de máxima

calidad con otras metas, como por ejemplo, la necesidad de reducir costes.

Espero haber sido de utilidad.