manual mecatronic kn-usb castellanopdf.pdf
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TORNO CNC
ENTRENADOR MECATRONIC
KN-USB
GAUCHITO 011 4228 2000
ING.CARLOS MORBELLI*
ING,UNIV LA PLATA LIC EN PSICOLOGIA .UBA
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Este apartado describe las precauciones de seguridad relativas al uso de los CNC. Es
fundamental que los usuarios respeten estas precauciones para garantizar un
funcionamiento seguro de las máquinas equipadas con un CNC (todas las
descripciones en este apartado parten del supuesto de que existe una configuración
de máquina con CNC). Observe que algunas precauciones son relativas únicamente a
funciones específicas y, por consiguiente,
tal vez no correspondan a determinados CNC. Los usuarios también deben observar
las precauciones de seguridad relativas a la máquina, como se describe en el
correspondiente manual facilitado por el fabricante de la máquina-herramienta. Antes
de utilizar la máquina
o crear un programa para controlar el funcionamiento de la máquina, el operador
debe estudiar a fondo el contenido de este manual y el correspondiente manual
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta.
DEFINICIÓN DE LAS INDICACIONES DE AVISO, PRECAUCIÓN Y NOTAS Este manual incluye medidas de seguridad para proteger al usuario y evitar daños en
la máquina.
Las medidas se subdividen en Avisos y Precauciones, según su influencia en la
seguridad. Además, la información complementaria se describe como Nota. Lea
íntegramente las indicaciones de Aviso,
Precaución y Nota antes de intentar utilizar la máquina.
AVISO Se aplica cuando existe peligro de que el usuario resulte lesionado, o cuando existe
peligro de que resulte lesionado el usuario y dañado el equipo si no se observa el
procedimiento autorizado.
PRECAUCIÓN Se aplica cuando existe peligro de dañar el equipo si no se observa el procedimiento
autorizado.
NOTA La Nota se utiliza para facilitar información complementaria distinta de la incluida
en Aviso y Precaución.
Lea minuciosamente este manual y guárdelo en un lugar seguro.
AVISO 1. Nunca intente mecanizar una pieza sin comprobar primero el funcionamiento de la
máquina.
Antes de iniciar una ejecución de producción, asegúrese de que la máquina funciona
correctamente. Para ello, realice una ejecución de prueba y emplee para ello, por
ejemplo, la función de modo bloque a bloque, el overDrve de avances o el bloqueo
de máquina, o bien utilice la máquina sin que haya ninguna herramienta ni pieza
montada. Si no se asegura de que la máquina funciona correctamente, la máquina
podría presentar un comportamiento inesperado y llegar a dañar a la pieza y/o a la
máquina misma y lesionar al usuario.
2. Antes de utilizar la máquina, compruebe íntegramente los datos introducidos.
La operación de la máquina con datos incorrectamente especificados puede provocar
un funcionamiento inesperado, llegando a causar daños a la pieza y/o máquina
misma o lesiones al usuario.
3. Asegúrese de que la velocidad de avance especificada es adecuada para el
funcionamiento previsto. Por regla general, para cada máquina existe una velocidad
de avance máxima permitida. La velocidad de avance apropiada varía en función del
funcionamiento previsto.
Consulte el manual facilitado junto con la máquina para determinar la velocidad
máxima permitida. Si una máquina se utiliza con una velocidad distinta de la
correcta, podría comportarse de manera imprevista y llegar a provocar daños a la
pieza y/o máquina misma o lesiones al usuario.
4. Cuando utilice una función de compensación de herramienta, compruebe
íntegramente el sentido y valor de la compensación.
La operación de la máquina con datos incorrectamente especificados puede provocar
un funcionamiento inesperado, llegando a causar daños a la pieza y/o máquina
misma o lesiones al usuario.
5. Los parámetros para el CNC y el PMC vienen configurados de fábrica.
Habitualmente, no es preciso modificarlos. Sin embargo, si no queda otra alternativa
que modificar un parámetro, asegúrese de que conoce perfectamente la función del
parámetro antes de realizar cualquier modificación.
Si no se configura correctamente un parámetro, puede producirse una respuesta
inesperada de la máquina, llegando a dañar la pieza y/o máquina misma o provocar
lesiones al usuario.
6. Inmediatamente después de conectar la alimentación, no toque ninguna de las
teclas del panel MDI hasta que en el CNC aparezca la pantalla de visualización de
posición o de alarmas.
Algunas de las teclas del panel MDI sirven para mantenimiento u otras operaciones
especiales.
Al pulsar cualquiera de estas teclas, el CNC puede abandonar su estado normal. Si se
pone en marcha la máquina
7. El manual del operador y el manual de programación facilitados junto con el CNC
proporcionan una descripción global de las funciones de la máquina, incluidas
cualesquiera funciones opcionales. Observe que las funciones opcionales varían de
un modelo de máquina a otro. Por consiguiente, algunas de las funciones descritas en
los manuales tal vez no estén disponibles en la realidad en el caso de un modelo
concreto. Si tiene cualquier duda, compruebe la especificación de la máquina.
8. Es posible que algunas funciones se hayan implementado a petición del fabricante
de la máquina herramienta. Cuando utilice tales funciones, consulte el manual
facilitado por el fabricante de la máquina herramienta para obtener más detalles
sobre la utilización y cualesquiera precauciones asociadas a las mismas.
NOTA Los programas, parámetros y variables de macro están almacenados en la memoria
no volátil del CNC. Habitualmente, se conservan aun cuando se desconecta la
alimentación. Sin embargo, tales datos podrían borrarse por descuido o podría ser
necesario borrar tales datos de la memoria no volátil como parte de un proceso de
recuperación de errores.
Para evitar que ocurra lo anterior y asegurar una rápida restauración de los datos
borrados, haga una copia de seguridad de todos los datos vitales y mantenga la copia
de seguridad en un lugar seguro.
AVISOS Y PRECAUCIONES RELATIVOS AL MANEJO Este apartado presenta precauciones de seguridad relativas al manejo de las máquinas
herramienta.
Antes de intentar poner en funcionamiento la máquina, lea atentamente el manual del
operador y el manual de programación facilitados para conocer a fondo su contenido.
AVISO 1. Operación manual Cuando la máquina funcione en modo manual, determine la posición actual de la
herramienta y de la pieza y asegúrese de que se han especificado correctamente el eje
de desplazamiento, el sentido de desplazamiento y la velocidad de avance. Un
funcionamiento incorrecto de la máquina puede provocar daños a la herramienta, a la
máquina misma o a la pieza, o provocar daños al operador.
2. Retorno manual a la posición de referencia Después de conectar la alimentación, ejecute un retorno manual a la posición de
referencia, según sea necesario. Si se utiliza la máquina sin haber ejecutado un
retorno manual a la posición de referencia, ésta podría responder de manera
imprevista. No es posible una comprobación del límite de recorrido sin primero
ejecutar un retorno manual a posición de referencia.
Una operación imprevista de la máquina podría dañar la herramienta, la máquina
misma o la pieza, o provocar lesiones al usuario.
3. Avance por volante manual En el avance por volante manual, al girar el volante con un factor de escala grande,
por ejemplo 100, la herramienta y la mesa se desplazan con rapidez. Un manejo
negligente puede provocar daños a la herramienta y/o a la máquina o provocar
lesiones al usuario.
4. Override deshabilitado
Si se deshabilita el override durante el roscado, el roscado rígido con macho u otras
operaciones de roscado con macho, la velocidad no puede preverse, pudiendo
resultar dañada la herramienta, la máquina misma o la pieza, o provocar lesiones al
operador.
5. Operación de origen/preajuste Básicamente, no intente realizar nunca una operación de origen/preajuste cuando la
máquina esté funcionando bajo el control de un programa. De lo contrario, la
máquina podría responder de forma imprevista, pudiendo llegar a dañar a la
herramienta, a la máquina misma o a la pieza, o provocar lesiones al usuario.
6. Decalaje de sistema de coordenadas de pieza Una intervención manual, un bloqueo de máquina o una función de imagen espejo
puede provocar un decalaje del sistema de coordenadas de máquina. Antes de
intentar utilizar la máquina bajo el control de un programa, compruebe
minuciosamente el sistema de coordenadas.
Si la máquina se utiliza bajo el control de un programa sin que se permita ningún
decalaje del sistema de coordenadas de pieza, la máquina podría responder de forma
imprevista, pudiendo llegar a dañar a la herramienta, a la máquina misma, a la pieza
o provocar lesiones al operador.
7. Interruptores del panel de operador por software y de los menús La utilización de los interruptores de panel de operador por software y de los menús,
junto con el panel MDI, permite especificar operaciones no admitidas en el panel de
operador de la máquina, tales como el cambio de modo, la modificación del valor de
override y los comandos de avance manual.
Obsérvese, sin embargo, que si se activan por descuido teclas del panel MDI, la
máquina podría responder de manera imprevista, pudiendo llegar a dañar a la
herramienta, la máquina misma o la pieza, o provocar lesiones al usuario.
8. Intervención manual Si se ejecuta una intervención manual durante el funcionamiento programado de la
máquina, la trayectoria de la herramienta puede variar cuando se vuelve a poner en
marcha la máquina. Por consiguiente, antes de rearrancar la máquina después de una
intervención manual, confirme los ajustes de los interruptores de manual absoluto,
los parámetros y el modo de programación absoluta/incremental.
9. Suspensión de avance, override y modo bloque a bloque Las funciones de suspensión de avance, override y modo bloque a bloque pueden
deshabilitarse mediante la variable de sistema de macro de usuario 3004. Tenga
cuidado cuando utilice la máquina en estas condiciones.
10. Ensayo en vacío Habitualmente, un ensayo en vacío se utiliza para confirmar el funcionamiento de la
máquina.
Durante un ensayo en vacío, la máquina funciona a la velocidad de ensayo en vacío,
la cual es distinta de la velocidad de avance programada correspondiente. Observe
que la velocidad de ensayo en vacío a veces puede ser superior a la velocidad de
avance programada.
11. Edición de programas Si se detiene la máquina después de editar el programa de mecanizado (modificación,
inserción o borrado), la máquina podría responder de forma imprevista si el
mecanizado se reanuda bajo el control de dicho programa. Básicamente, no
modifique, inserte ni borre comandos de un programa de mecanizado mientras lo está
utilizando.
PROGRAMACIÓN DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA SEGÚN INTERPOLACIÓN DE CONTORNO DE PARTES DE LA PIEZA Explicaciones: Desplazamiento de herramienta a lo largo de una línea recta EJES DE LA MAQUINA,USTED DEBE CONOCE LOS EJES CARTESIANOS ,E TORNO ACTUA EN DOS DIEMNSIONES O SEA DOS EJE ,EL Z LONGITUDINAL ,EL X TRANSVERSAL*DIAMETROS ESTE DIBUJO MUESTRA LA HERRAMIENTA
Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco
Fig. 1.1 (c) Desplazamiento de herramienta a lo largo de un arco
El término interpolación hace referencia a una operación en la que la herramienta se
desplaza a lo largo de una línea recta o un arco del modo que se describe arriba. Los
símbolos de los comandos programados G01, G02, etc., se denominan función
preparatoria y especifican el tipo de interpolación ejecutado en el control.
Roscado Se pueden realizar roscados desplazando la herramienta en sincronización con la
rotación del cabezal. En un programa, la función de roscado se especifica con G32.
AVANCE: FUNCIÓN DE AVANCE El desplazamiento de la herramienta a una velocidad especificada para el mecanizado
de una pieza se denomina avance.
PLANO DE LA PIEZA Y DESPLAZAMIENTO DE LA HERRAMIENTA Posición de referencia (posición específica de máquina) Una máquina herramienta con CNC dispone de una posición fija. Normalmente, en
esta posición se realizan el cambio de herramientas y la programación de origen
absoluto que se describen más adelante. Esta posición se denomina posición de
referencia.
Explicaciones La herramienta puede desplazarse a la posición de referencia de dos maneras:
1. Retorno manual a posición de referencia
El retorno manual a la posición de referencia se ejecuta mediante el accionamiento
manual de teclas o pulsadores.
2. Retorno automático a posición de referencia
Por regla general, el retorno manual a la posición de referencia es lo primero que se
ejecuta después de conectar la alimentación. Si es necesario desplazar la herramienta
a la posición de referencia para cambiar una herramienta o para otra operación
posterior, se utiliza la función de retorno automático a posición de referencia.
Sistema de coordenadas en el plano de la pieza y sistema de coordenadas especificado por el sistema de coordenadas del CNC
Explicaciones: Sistema de coordenadas Los dos sistemas de coordenadas siguientes se especifican en diferentes ubicaciones:
1. Sistema de coordenadas en el plano de la pieza
El sistema de coordenadas se representa en el plano de la pieza. En este sistema de
coordenadas, los valores de coordenadas se utilizan como datos para el programa.
2. Sistema de coordenadas especificado por el CNC
El sistema de coordenadas se prepara en la máquina herramienta real.
Esto puede lograrse programando la distancia desde la posición actual de la
herramienta hasta el origen del sistema de coordenadas que se desea ajustar.
La herramienta se desplaza en el sistema de coordenadas especificado por el CNC
según el programa de comandos generado con respecto al sistema de coordenadas del
plano de la pieza y mecaniza una pieza con la forma del plano.
Por consiguiente, para mecanizar correctamente la pieza como se especifica en el
plano, los dos sistemas de coordenadas deben definirse en idéntica posición.
Indicación de dimensiones mediante comandos para desplazar la herramienta: Comandos absolutos e incrementales Explicaciones: Comando absoluto
El desplazamiento de la herramienta puede indicarse mediante un comando absoluto
o incremental.
La herramienta se desplaza al punto situado a”la distancia desde el origen del sistema
de coordenadas” que corresponde a la posición especificada por los valores de
coordenadas.
Comando incremental Especifica la distancia desde la posición anterior de la herramienta hasta la siguiente
posición de la herramienta.
Programación por diámetro y programación por radio Las dimensiones del eje X se pueden ajustar por diámetro o por radio. El uso de la
programación por diámetro o por radio es independiente en cada máquina.
1. Programación por diámetro
En la programación por diámetro, especifique el valor del diámetro indicado en el
plano como valor del eje X.
2. Programación por radio
En la programación por radio, especifique la distancia desde el centro de la pieza, es
decir, el valor del radio, como valor del eje X.
VELOCIDAD DE MECANIZADO: FUNCIÓN DE VELOCIDAD DE CABEZAL La velocidad de la herramienta respecto a la pieza cuando ésta se mecaniza se
denomina velocidad de mecanizado.
Al igual que en el CNC, la velocidad de mecanizado puede especificarse mediante la
velocidad de cabezal en unidades de min-1.
SELECCIÓN DE HERRAMIENTA EMPLEADA EN VARIOS MECANIZADOS:
FUNCIÓN DE HERRAMIENTA Al realizar operaciones de taladrado, roscado con macho, mandrinado, fresado o
similares, se debe seleccionar una herramienta adecuada. Cuando se asigna un
número a cada herramienta y este número se especifica en el programa, se selecciona
la herramienta correspondiente.
Ejemplos Ejemplo de asignación del nº 01 a una herramienta de desbaste Cuando la herramienta está memorizada en la ubicación 01 de la torreta, puede
seleccionarse la herramienta especificando T0101.
A esto se le denomina función de herramienta
CONFIGURACIÓN DE PROGRAMAS Un grupo de comandos enviados al CNC para la ejecución de operaciones en la
máquina se denomina programa. Mediante la especificación de comandos, la
herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta o de un arco, o el motor del
cabezal se enciende y se apaga.
En el programa, especifique los comandos según el orden de los desplazamientos
reales de la herramienta.
El grupo de comandos de cada paso de la secuencia se denomina bloque.
El programa se compone de un grupo de bloques para una serie de operaciones de
mecanizado. El número para discriminar un bloque de otro se denomina número de
secuencia, y el número para discriminar un programa de otro se denomina número de
programa.
Explicaciones El bloque y el programa presentan las siguientes configuraciones.
Bloque
Un bloque empieza con un número de secuencia que lo identifica y termina con un
código de fin de bloque.
En este manual el código de fin de bloque se indica mediante;
El contenido de la palabra de dimensión depende de la función preparatoria. En este
manual, la parte de la palabra de dimensión se puede representar como IP_.
Programa
Normalmente, se especifica un número de programa al comienzo del programa
después del código de fin de bloque (;) y un código de fin de programa (M02 o M30)
al final del Programa.
FUNCIÓN PREPARATORIA (FUNCIÓN G) Un número indicado a continuación de una dirección G determina la descripción del
comando para el bloque en cuestión.
Los códigos G se dividen en los dos tipos siguientes:
FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
POSICIONAMIENTO (G00)
l comando G00 desplaza una herramienta a la posición en el sistema de pieza
especificado mediante un comando absoluto o incremental, a la velocidad de avance
rápido.
En comando absoluto, se programa el valor de coordenada del punto final.
En comando incremental, se programa la distancia que se desplaza la herramienta.
Explicaciones Posicionamiento en interpolación no lineal
La herramienta se coloca a la velocidad de avance rápido para cada eje de forma
independiente. La trayectoria de la herramienta es normalmente recta.
Posicionamiento en interpolación lineal
El canal de herramienta es el mismo que en la Interpolación lineal (G01). La
herramienta se coloca en el rango mínimo de tiempo a una velocidad no superior a la
velocidad de avance rápido para cada eje.
Sin embargo, la trayectoria de herramienta no es la misma que en la interpolación
lineal (G01).
La velocidad de avance rápido en el comando G00 se fija según el valor del
parámetro de manera independiente para cada eje por el fabricante de la máquina-
herramienta. En el modo de posicionamiento habilitado mediante G00, la
herramienta se acelera a una velocidad predeterminada al comienzo de un bloque y
se decelera (frena) al final de un bloque. La ejecución continúa en el bloque siguiente
una vez que se ha confirmado que la herramienta está”en posición”.
”En posición” significa que el motor de avance se encuentra dentro del margen
especificado.
INTERPOLACIÓN LINEAL (G01)
Las herramientas se pueden desplazar a lo largo de una línea.
Explicaciones Una herramienta se desplaza a lo largo una línea recta a la posición definida con la
velocidad de avance especificada en F. La velocidad de avance especificada en F es
válida hasta que se especifica un nuevo valor. No es preciso especificar la velocidad
para cada bloque.
La velocidad de avance programada mediante el código F se mide a lo largo de la
trayectoria de herramienta. Si no se ha programado el código F, se considera que la
velocidad de avance es 0. En el modo de avance por minuto bajo control simultáneo
de dos ejes, la velocidad de avance para el desplazamiento a lo largo de cada eje es la
siguiente:
Ejemplos Interpolación lineal
INTERPOLACIÓN CIRCULAR (G02, G03)
El comando siguiente desplazará una herramienta a lo largo de un arco circular.
Explicaciones
Sentido de la interpolación circular El sentido”horario” (G02) y”antihorario” (G03) en el plano XpYp (plano ZpXp o
plano YpZp) se definen cuando el plano XpYp se visualiza en la dirección positiva a
negativa del eje Zp (eje Yp o eje Xp, respectivamente) en el sistema de coordenadas
cartesianas. Véase la figura siguiente.
Distancia de desplazamiento en un arco El punto final de un arco se especifica mediante la dirección Xp, Yp o Zp, y se
expresa como valor absoluto o incremental según G90 o G91. Como valor
incremental se especifica la distancia al punto final vista desde el punto inicial del
arco.
Distancia desde el punto inicial al centro del arco El centro del arco se especifica mediante las direcciones I, J y K, en los ejes Xp, Yp
y Zp, respectivamente. Sin embargo, el valor numérico a continuación de I, J, o K, es
un componente vectorial en el cual el centro del arco se considera visto desde el
punto inicial y siempre se especifica como valor incremental independientemente de
G90 y G91, como se muestra a continuación. I, J, y K deben tener el signo
correspondiente al sentido.
Programación de círculo Completo Cuando se omiten Xp, Yp y Zp (el punto final coincide con el punto inicial) y se
define el centro con I, J y K, se especifica un arco de 360 (círculo).
Radio del arco La distancia entre un arco y el centro de un círculo que contiene el arco puede
especificarse utilizando el radio, R, del círculo en lugar de I, J y K.
En este caso, se considera que un arco tiene menos de 180 y otro tiene más de 180 .
No se puede especificar un arco con un ángulo sectorial de 180 o mayor. Si se
omiten Xp, Yp y Zp, se sitúa el punto final en idéntica posición que el punto inicial y
se utiliza R, se programa un arco de 0 . G02R ; (La herramienta no se desplaza.)
TIEMPO DE ESPERA (G04)
Ajuste de un sistema de coordenadas de pieza mediante G50 Para ajustar un sistema de coordenadas de pieza se puede utilizar uno de los métodos
siguientes:
Método mediante G50
El sistema de coordenadas de pieza se ajusta especificando en el programa un valor
después de G50.
Entrada utilizando el panel MDI
Realice los ajustes necesarios mediante el panel MDI a fin de preseleccionar seis
sistemas de coordenadas de pieza
El sistema de coordenadas de pieza se ajusta de manera que un punto de la
herramienta, como puede ser la punta de la herramienta, esté situado en unas
coordenadas concretas. Si IP es un valor de comando incremental, el sistema de
coordenadas de pieza se ajusta de modo que la posición actual de la herramienta
coincida con el resultado de la suma del valor incremental especificado más las
coordenadas de la posición anterior de la herramienta. Si un sistema de coordenadas
se ajusta mediante G50 durante la corrección, se ajusta un sistema de coordenadas en
el que la posición antes de la corrección coincide con la posición especificada por
G50.
ROSCADO DE PASO CONSTANTE (G32)
El comando G32 se puede utilizar para el mecanizado de tornillos cónicos y roscas
en espiral, además de roscas rectas de paso constante.
La velocidad del cabezal se lee en tiempo real desde el encoder de posición en el
cabezal y se convierte a un avance de mecanizado para el modo de avance por
minuto, que se utiliza para desplazar la herramienta.
Por regla general, el roscado se repite a lo largo de la misma trayectoria de
herramienta desde el desbaste hasta el acabado de los tornillos. Puesto que el roscado
comienza cuando el encoder de posición montado en el cabezal envía una señal de
una vuelta, el roscado comienza en un punto fijo y la trayectoria de herramienta en la
pieza no cambia mientras se repite el roscado. Tenga en cuenta que la velocidad del
cabezal debe mantenerse constante desde el desbaste hasta el acabado. De lo
contrario se produciría un paso de rosca incorrecto.
Ciclo de roscado (G92)
En la programación incremental, el signo de los números que siguen a las direcciones
U y W depende de la dirección de las trayectorias 1 y 2. Es decir, si la dirección de la
trayectoria 1 es negativa a lo largo del eje X, el valor de U es negativo.
El rango de los pasos de rosca, la limitación de la velocidad del cabezal, etc., son los
mismos que en G32 (roscado). En este ciclo de roscado se puede efectuar el
achaflanado de rosca. El achaflanado de rosca se inicia con una señal de la máquina
herramienta. La distancia de achaflanado se especifica en un rango de 0,1 L a 12,7 L,
en incrementos de 0,1 L por parámetro (5130). (En la expresión anterior, L es el paso
de rosca.)
En el modo bloque a bloque, las operaciones 1, 2, 3 y 4 se ejecutan pulsando una vez
el botón de inicio de ciclo.
Ciclo de roscado cónico
Ciclo de roscado múltiple (G76)
El ciclo de roscado que se muestra en la figura 13.2.7 (a) se programa con el
comando G76.
Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/interior (G90)
Ciclo de mecanizado recto
En la programación incremental, el signo de los números que siguen a las direcciones
U y W depende de la dirección de las trayectorias 1 y 2. En el ciclo que se muestra
en la figura 13.1.1(a), los signos de U y W son negativos.
En el modo bloque a bloque, las operaciones 1, 2, 3 y 4 se ejecutan pulsando una vez
el botón de inicio de ciclo.
Ciclo de mecanizado Cónico
Ciclo de torneado de cara final (G94)
Ciclo de mecanizado de Caras En la programación incremental, el signo de los números que siguen a las direcciones
U y W depende de la dirección de las trayectorias 1 y 2. Es decir, si la dirección de la
trayectoria se encuentra en la dirección negativa a lo largo del eje Z, el valor de W es
negativo.
En el modo bloque a bloque, las operaciones 1, 2, 3 y 4 se ejecutan pulsando una vez
el botón de inicio de ciclo.
Ciclo de mecanizado cónico de caras
Signos de los números especificados en el ciclo de mecanizado cónico En la programación incremental, la relación entre los signos de los números que
siguen a las direcciones U, W y R, y las trayectorias de la herramienta es la siguiente:
NOTA
Dado que los valores de datos de X (U), Z (W) y R durante el ciclo fijo son modales, si X (U), Z (W) o R no se indican de nuevo, se aplican los datos especificados anteriormente. Así, cuando la cantidad de desplazamiento a lo largo del eje Z no varía, tal como se muestra en el siguiente ejemplo, se puede repetir un ciclo fijo especificando sólo los comandos de desplazamiento del eje X. No obstante, estos datos se borran si se ejecuta un código G simple, excepto G04 (tiempo de espera), o un código G del grupo 01, excepto G90, G92 y G94.
Se pueden realizar las dos aplicaciones siguientes. (1) Si se especifican EOB o comandos de desplazamiento cero para el bloque que sigue al indicado con un ciclo fijo, se repite el mismo ciclo fijo. (2) Si se programan las funciones M, S o T durante el modo de ciclo fijo, tanto el ciclo fijo como las funciones M, S o T pueden realizarse simultáneamente. Si esto no es conveniente, cancele el ciclo fijo una vez, tal como se muestra en los ejemplos de programa siguientes (especifique G00 o G01) y ejecute el comando M, S o T. Después de que se haya ejecutado la función M, S o T, vuelva a programar el ciclo fijo. (Ejemplo) N003 T0101 ; : : N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2 ; N011 G00 T0202 ; N012 G90 X20.5 Z10.0 ;
CICLO REPETITIVO MÚLTIPLE (G70 - G76) Hay varios tipos de ciclos fijos predefinidos que facilitan la programación. Por
ejemplo, los datos del perfil de acabado describen la trayectoria de la herramienta
para el desbaste. Además, también existe un ciclo fijo disponible para el roscado.
Arranque de virutas en torneado (G71) Si un programa proporciona un perfil de acabado que pasa por A, A’ y B, tal como se
muestra en la figura siguiente, se elimina el área especificada por d (profundidad
de corte), con la tolerancia de acabado u/2 y w.
La trayectoria de la herramienta entre A y A’ se especifica en el bloque con el número de secuencia”ns”, incluidos G00 o G01, y en este bloque, no es posible especificar un comando de desplazamiento en el eje Z. La trayectoria de la herramienta entre A’ y B debe ser un patrón constantemente creciente o decreciente tanto en el eje X como en el Z. Cuando G00/G01 programa la trayectoria de la herramienta entre A y A’, el mecanizado en AA’ se realiza en modo G00/G01 respectivamente. 3 Este subprograma no puede ejecutarse desde el bloque entre los números de secuencia”ns” y”nf”.
Arranque de virutas en refrentado (G72)
Tal como indica la figura siguiente, este ciclo es idéntico a G71, excepto que el corte
se realiza mediante una operación paralela al eje X.
Signos de los números Especificados Se tienen en cuenta los cuatro patrones de mecanizado siguientes. Todos estos ciclos
de mecanizado se realizan de forma paralela al eje X y los signos de u y w son
los siguientes:
La trayectoria de la herramienta entre A y A’ se especifica en el bloque con el
número de secuencia”ns”, incluidos G00 o G01, y en este bloque no es posible
especificar un comando de desplazamiento en el eje X. La trayectoria de la
herramienta entre A’ y B debe ser un patrón constantemente creciente y decreciente
tanto en el eje X como en el Z.
Independientemente de que el corte a lo largo de AA’ se realice en modo G00 o G01,
el corte viene determinado por el comando entre A y A’, tal como se describe en el
punto 13.2.1.
Repetición de patrón (G73) Esta función permite mecanizar repetidamente un patrón fijo que va desplazándose
poco a poco. Mediante este ciclo de mecanizado se puede realizar el mecanizado de
piezas cuyo perfil aproximado ya se ha creado mediante un método de desbaste, forja
o moldeado, etc.
Ciclo de acabado (G70) Después del desbaste con G71, G72 o G73, el siguiente comando permite realizar el
acabado.
Ejemplo
(Designación de diámetro, en sistema métrico) N010 G50 X220.0 Z190.0 ; N011 G00 X176.0 Z132.0 ; N012 G72 W7.0 R1.0 ; N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ; N014 G00 Z58.0 S700 ; N015 G01 X120.0 W12.0 F0.15 ; N016 W10.0 ; N017 X80.0 W10.0 ; N018 W20.0 ; N019 X36.0 W22.0 ; N020 G70 P014 Q019 ;
(Designación de diámetro, en sistema métrico) N010 G50 X260.0 Z220.0 ; N011 G00 X220.0 Z160.0 ; N012 G73 U14.0 W14.0 R3 ; N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ; N014 G00 X80.0 W-40.0 ; N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 ; N017 W-20.0 S0400 ; N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ; N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 ; N020 G70 P014 Q019 ;
Ciclo de taladrado profundo de cara final (G74)
El programa siguiente genera la trayectoria de mecanizado que aparece en la figura.
Este ciclo permite la rotura de virutas, tal como se muestra a continuación. Si se omiten X
(U) y P, la operación sólo se realiza en los resultados del eje Z; se utiliza para el taladrado.
Ciclo de taladrado de diámetro exterior/interior (G75)
El programa siguiente genera la trayectoria de mecanizado que aparece en la figura 13.2.6.
Equivale a G74, con la diferencia de que X se sustituye por Z. Este ciclo permite la rotura de
virutas; también permite el rasurado y el taladrado en el eje X (en este caso, se omiten Z, W
y Q).
TOLERANCIAS
ESQUEMA TOLERANCIA ADMISIBLE DATOS DE PRUEBA
0.02
0.0075
250mm
0,06
0,006
0.04/1000 0,02
0.02 0,01
0.03
0.02 5000
0,020
0,018
a) 0.01
b) 0.02
0,006
0,012
0.01 0,006
a) 0.01
b) 0.02 0.005
0.01
a) 0.02
b) 0.015
0.010
0.008
0.015 0.001
a) 0.015
b) 0.01
0.011
0.008
a) 0.03
b) 0.03
0.018
0.018
0.04
0.010
MANUAL DE OPERACIONES
1.1 ESPECIFICACIONES PRINCIPALES
DATOS TECNICOS
MAX. VOLTEO SOBRE BACADA Ø320mm
MAX. VOLTEO SOBRE CARRO Ø160mm
DISTANCIA ENTRE CENTROS 500 o 750 mm
VELOCIDAD DE HUSILLO 100-2500rpm
AHUJERO DE HUSILLO 50mm
CONO DE HUSILLO MT5#
Nº DE HERRAMIENTAS 4
MAX. DIMENSION DE LA HERRAMIENTA 20x20mm
ESCALA EJE Z 0.01Mm
EJE X 0.005 Mm
CONO DE LA CONTRAPUNTA EJE Z 3 m/min
EJE X 2m/min
RECORRIDO DE LA CONTRAPUNTA MT3#
RECORRIDO DE LA CONTRAPUNTA 100mm
MOTOR 3.0 kw
MOTOR EJE Z 12n.m
MOTOR EJE X 6n.m
MEDIDAS 1585 / 1335 x 910 x 1458mm
PESO 810KG
1.2 VISTA GENERAL DE LA MÁQUINA
1.3 DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMSIÓN
CODIGO 1 2 3 4 5
Nº DE DIENTES 55 55 1 1 1
MODULOS 2 2 4 6 3
1.4 DIAGRAMA DE RODAMIENTOS
COD DESCRIPCION MODELO MEDIDAS
1 Conducción de los rodamientos 8104 20x35x10
2 Rodamiento de contacto angular de una columna 204 20x47x14
3 Rodamiento de contacto angular de una columna 103 17x35x10
4 Rodamiento de contacto angular de una columna 103 17x35x10
5 Rodamiento de contacto angular de una columna D46113 65x100x18
6 Conducción de los rodamientos D8113 65x90x18
7 Rodamiento de contacto angular de doble columna 2D3182114 70x110x30
8 Rodamiento de contacto angular de una columna 101 12x28x8
9 Rodamiento de contacto angular de una columna 4602 15x32x9
10 Conducción de los rodamientos 8101 12x26x9
11 Conducción de los rodamientos 8104 20x35x10
12 Rodamiento de contacto angular de una columna 204 20x47x14
1.5 DEMOSTRACIÓN DE TRANSPORTE
1.6 DIAGRAMA DE INSTALACIÓN
1.7 AJUSTE DE LA CORREA DEL MOTOR PRINCIPAL
1.8 COMPONENTES ELECTRICOS
COD DESCRIPCIÓN ESP-MODELOS CANT
M1 Motor sincrónico de 3 fases YP-50-3.0-4-B5-B 1
380V 50Hz 3KW
M2 Torre eléctrica LD4-C6125 1
M3 Bomba refrigerante AOB-12 380V 50Hz 40W 1
M4-6 Ventilador axial AA1252MS-AT 1
EL Luz de trabajo JC-11 1
M-x Motor combinado paso a paso 90BYG350C 6N.M 1
M-z Motor combinado paso a paso 110BYG350B 120N.M 1
CNC CNC K I T I 928TC 1
SDM-x Driver KND DY3-30 1
SDM-z Driver KND DY3-30 1
U2 Encoder 1024 ZSP6.205-401G-1200BZ/05L 1