LUBRICANTES

1. MARCO TEORICO.

INTRODUCCIÓN

Reseña histórica

La grasa se utiliza como lubricante desde hace muchos siglos. Los usos más antiguos remontan a 4.000 A.C. En aquella época los egipcios recurrían a ellas para resolver los problemas de fricción en sus carros.Las primeras grasas estaban elaboradas con materiales que contenían cal mezclada con grasas animales y algunas veces con aceites vegetales. Este tipo de substancia fue utilizada hasta el siglo XIX, cuando las primeras grasas a base de aceites minerales fueron desarrolladas y utilizadas como eficaces lubricantes en las vagonetas de las minas y en las máquinas industriales que en aquel entonces funcionaban con bastante lentitud. Esa grasa sólida, llamada "briqueta", fue utilizada de forma intensa hasta mediados del siglo XX. En la actualidad aún continua siendo utilizada en algunas partes del mundo.Durante todo el siglo XX, con el desarrollo de los motores a vapor, de los vehículos motorizados y de las máquinas industriales y agrícolas, hubo una creciente necesidad de grasas más eficientes. De esta manera surgieron las producidas a base de jabones metálicos de sodio, de aluminio y de bario, entre otros. Más adelante volveremos a esta terminología. Había una gama muy variada de grasas ya que cada producto era creado en función de un uso específico: para chasis, para cojinetes, para mandos de dirección, para piñones, para vagonetas, convoyes, carros, etc. Hacia 1950 se introdujo una grasa de "multiuso", echa a base de litio. La aparición de este producto produjo cierto escepticismo pero algunos años más tarde se transformó en la grasa más utilizada para los vehículos a motor y las máquinas industriales. Todavía hoy la grasa de litio es la más utilizada en el mundo industrial.

TRIBOLOGIA

Tribología es la ciencia y tecnología de los sistemas en movimiento y en contacto mutuo. Comprende la fricción, lubricación, desgaste y otros aspectos relacionados con la ingeniería, física, química, metalurgia, fisiología, etc. Es por tanto una ciencia interdisciplinar.Las resistencias pasivas debidas al rozamiento tienen dos orígenes:- Rugosidades de las superficies de los cuerpos en contacto.- Atracciones producidas por las afinidades moleculares que se manifiestan superficialmente.Para minimizar el rozamiento debido al estado superficial, se deben controlar los procesos de acabado durante la fabricación de las piezas en contacto, mientras que para evitar las atracciones moleculares, es necesario interponer entre ambas algún cuerpo cuyo rozamiento interno sustituya al directo entre los dos cuerpos. El propósito de la lubricación o engrase es el de interponer una película de un material fácilmente cizallable entre órganos con movimiento relativo. La sustancia fácilmente cizallable es lo que se conoce como lubricante.Existen varios tipos de rozamiento. Si las dos superficies en contacto se separanpor la interposición permanente de una sustancia lubricante, el rozamiento será de tipo “fluido o húmedo”, mientras que si no existe ninguna sustancia intermedia, se está en el caso de “rozamiento sólido o seco”.

TRIBOLOGIA A TRAVEZ DE LA HISTORIAEn sí, la Tribología podría parecer algo nuevo, pero solamente el término como tal lo es, ya que el interés en temas relacionados con la disciplina existe desde antes de que la historia se escribiera. Como un ejemplo, se sabe que las “brocas” realizadas durante el periodo Paleolítico para perforar agujeros o para producir fuego, eran “fijados” con rodamientos hechos de cornamentas o huesos.Los documentos históricos muestran el uso de la rueda desde el 3500 a.C., lo cual ilustra el interés de nuestros antepasados por reducir la fricción en movimientos de traslación. Los egipcios tenían el conocimiento de la fricción y los lubricantes, esto se ve en el transporte de grandes bloques de piedra para la construcción de monumentos. Para realizar esta tarea utilizaban agua o grasa animal como lubricante.El artista-científico renacentista Leonardo Da Vinci fue el primero que postuló un acercamiento a la fricción. Da Vinci dedujo la leyes que gobiernan el movimiento de un bloque rectangular deslizándose sobre una superficie plana, también, fue el primero en introducir el concepto del coeficiente de fricción. Desafortunadamente sus escritos no fueron publicados hasta cientos de años después de sus descubrimientos. Fue en 1699 que el físico francés Guillaume Amontons redescubrió las leyes de la fricción al estudiar el deslizamiento entre dos superficies planas.

Muchos otros descubrimientos ocurrieron a lo largo de la historia referente al tema, científica como Charles Agustín de Coulomb, Robert Hooke, Isaac Newton, entre otros, aportaron conocimientos importantes para el desarrollo de esta ciencia.

Al surgir la Revolución Industrial el desarrollo tecnológico de la maquinaria para producción avanzó rápidamente. El uso de la potencia del vapor permitió nuevas técnicas de manufactura. En los inicios del siglo veinte, desde el enorme crecimiento industrial hasta la demanda de una mejor tribología, el conocimiento de todas las áreas de la tribología se expandió rápidamente.

LA LUBRICACIÓN.

BREVE RECORDATORIO HISTORICO DE LA LUBRICACION.

El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con deslizamiento relativo entre sí de tal manera que no se produzca daño en ellas: se intenta con ello que el proceso de deslizamiento sea con el rozamiento más pequeño posible. Para conseguir esto se intenta, siempre que sea posible, que haya una película de lubricante de espesor suficiente entre las dos superficies en contacto para evitar el desgaste como se muestra en la figura

Un lubricante es una sustancia que, colocada entre dos piezas móviles, no se degrada, y forma así mismo una película que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas temperaturas y presiones.

Una segunda definición es que el lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor.

En el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una corriente de aire a presión que separe dos piezas en movimiento, en el caso de los líquidos, los más conocidos son los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los motores. Los lubricantes sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2), la mica y el grafito.

El lubricante en la mayoría de los casos es aceite mineral. En algunos casos se utiliza agua, aire o lubricantes sintéticos cuando hay condiciones especiales de temperatura, velocidad, etc.

Históricamente, es interesante señalar que únicamente con la mejora de los procesos de fabricación de elementos metálicos (a partir de la revolución industrial) y el aumento de las velocidades de giro de ejes (por encima de las habituales de un carro o un molino) la lubricación hidrodinámica se convierte en el tipo normal de lubricación y empieza a ser estudiada.

La lubricación con grasas (lubricación límite) recibió una atención especial desde hace ya muchos años. Un gran número de famosos investigadores realizó experimentos sobre lubricación: Leonardo da Vinci (1508), Amontons (1699), Euler (1748), Coulomb (1809).

Amontons y Coulomb hallaron que la fuerza de fricción F que hay que vencer para mover un cuerpo respecto a otro es proporcional a la carga normal aplicada P: es decir existe una constancia del cociente P/F, llamado coeficiente de fricción. Los primeros trabajos sobre un eje con cojinetes trabajando en condiciones hidrodinámicas fueron realizados por Pauli (1849) y Hirn (1854). Estos trabajos fueron analizados por el científico ruso Petroff en 1883. Tower entre 1883 y 1885 demostró que se generaban en este tipo de cojinetes unas presiones elevadas: este hecho fue explicado en 1886 por Reynolds que demostró que era necesaria una forma convergente en la película para que se generara un aumento de presión.

Los experimentos de Tower resultaron claves en el desarrollo de esta teoría. Tower estaba encargado de estudiar la fricción en los soportes de los ejes de los carros de ferrocarril y de ver el mejor medio de lubricarlos. En el curso de una de sus investigaciones vio que uno de sus cojinetes parciales tenía un coeficiente de fricción muy bajo (4” de diámetro, 6” de longitud, arco de contacto 157º). Tower practicó un agujero en el apoyo tal como se ve en la figura 1 y vio que la presión que se generaba al girar el eje era elevada. Esto le llevó a hacer un estudio de la distribución de presiones a lo ancho del cojinete

Figura 1

OBJETIVOS Y CAMPOS DE APLICACIÓN

El objetivo de la lubricación es reducir el rozamiento, el desgaste y el calentamiento de las superficies en contacto de piezas con movimiento relativo.

La aplicación típica en ingeniería mecánica es el cojinete, constituido por muñón o eje, manguito o cojinete.

Los principales campos de aplicación son:

- Cojinetes del cigüeñal y bielas de un motor (vida de miles de km).

- Cojinetes de turbinas de centrales (fiabilidad de 100%).

Los factores a considerar en diseño son técnicos y económicos:

- Cargas aplicadas y condiciones de servicio.

- Condiciones de instalación y posibilidad de mantenimiento.

- Tolerancias de fabricación y funcionamiento; vida exigida.

- Costo de instalación y mantenimiento.

El estudio de la lubricación está basado en la:

- Mecánica de fluidos.

- Termodinámica y transmisión de calor. - Mecánica de sólidos y materiales}- Composición de un lubricante.

FUNCIONES DEL ACEITE LUBRICANTE

La lubricación cumple varias funciones la cual hara que mejore la eficiencia del producto o en todo caso tendrá un mejor control para evitar los siguientes problemas.

- Corrosión

- Fricción

- Temperatura

- Desgaste

- Contaminación

- Transmitir potencia

En la siguiente figura se podrá apreciar cuales son los beneficios de la lubricación.

Como se puede aprecia la lubricación permitirá que el desgaste de la maquina sea minina al momento d la operación.

COMPOSICION DE LUBRICANTES

Es la combinación de una base lubricantes con una serie de aditivos que se le adicionan según el trabajo a realizar.

ELABORACION DE LOS LUBRICANTES

2. TIPOS DE LUBRICANTES.

Los principales tipos de lubricación son:

Líquidos. Son los de uso más frecuente y los que se basan en fracciones de petróleo refinado o en fluidos sintéticos. Los lubricantes líquidos de petróleo son los de uso más extenso, debido a su adaptabilidad general a la mayoría de los equipos existentes o por su disponibilidad a un costo moderado

Fluidos sintenticos

Fluidos resistentes

Sólidos. Un lubricante sólido es una película delgada constituida por sólido o una combinación de sólidos introducida entre dos superficies en rozamiento con el fin de modificar la fricción y el desgaste y pueden ser:

- Lubricantes sólidos no ligados

- Lubricantes sólidos ligados:

Aceites animales, vegetales y de pescado. Los aceites grasos se obtienen a partir de la extracción de los aceites de muchas fuentes vegetales y de la grasa de los animales domésticos y también del pescado. Su característica común se basa en su estructura química glicérica.

Obtención de aceites básicos minerales

En la figura se observa que el aceite tiene un cierto tipo d procesos y se obtiene según tipo de hidrocarburo:

Parafínico.- aceite motor turbinas hidráulicos, transmisiones, engranajes y grasas.

Nafténico.- Grasas, fluido para temple, aceite de refrigeración

Aromatico.- Plastificante y aceite de procesos

Aceites Básicos Sintéticos:

Moléculas diseñadas científicamente Moléculas tienen una estructura idéntica Propiedades del fluido son muy predecibles

Propiedades.

Ventajas:

Mayor punto de inflamación Menor punto de congelación Resistencia al fuego Estabilidad a la Oxidación Estabilidad Térmica Alto Índice de Viscosidad

Significado:

Mayor resistencia al fuego y estabilidad térmica Mejor bombeabilidad y lubricación a bajas temperaturas Buenos para operaciones hidráulicas Extensión de los intervalos de cambio El aceite no se degrada o espesa en altas temperaturas Funciona como un aceite multigrado

Desventajas:

o Alto Costo: Puede costar de 4 a 15 veces más que un mineral

o Toxicidad: Los ésteres fosfatados puede ser un riesgo tóxico o Disposición peligrosa.o Compatibilidad con sellos: Algunos sellos pueden encogerse o

alargarseo Estabilidad Hidrolítico: Los aceites de base éster pueden degradarse

en presencia de agua.

CLASIFICACION DE LAS BASES LUBRICANTES.

ADITIVOS:

Son combinaciones específicas de aditivos, en un balance óptimo y preciso, adaptados

a determinados aceites básicos para cumplir con las especificaciones deseadas.

TIPOS DE ADITIVOS

Dispersantes

Detergentes

Antidesgaste

Antioxidantes

Antiespumantes

Mejoradores del índice de viscosidad.

Detergentes-dispersante

Son aditivos polares que permiten reducir y dispersar lodos y partículas de hollín con el propósito de prevenir aglomeración, asentamiento y depósitos.

AntidesgasteComo su nombre lo indica evita el desgaste de dos superficies metálicas en contacto.

AntioxidanteLa oxidación es un proceso que ocurre a altas temperaturas en presencia de oxigeno y es catalizado por metales activos

CLASIFICACION DE LOS LUBRICANTES TERMINADOS Se tiene dos tipos según su viscosidad y según su comportamiento.

ViscosidadLa viscosidad es la propiedad del aceite que gobierna cual de las lubricaciones estará presente: si la de limite o la de película. Sin embargo, la viscosidad del aceite a la temperatura de prueba de la tabla, podrá no reflejar las condiciones de funcionamiento cuando el aceite es requerido para lubricar un motor a -29 ºC al arrancar, así como para lubricarlo a temperaturas arriba de 93 ºC cuando funciona a plena carga.Los aceites reales tienen baja viscosidad a altas temperaturas y altas viscosidades a bajas temperaturas. La viscosidad de los aceites minerales se especifica, por medio de las clasificaciones SAE que se dan a continuación.

Según su comportamientoLa clasificación API (Instituto Americano del Petróleo) de dos letras identifica el tipo de motor y calidad del aceite. La primera letra indica el tipo de motor para el cual el aceite está diseñado. La segunda letra indica el nivel de calidad API. Cuanto mayor es la letra alfabéticamente, más avanzado es el aceite y por lo tanto mayor es la protección para el motor. Por ejemplo, el aceite SH puede usarse en cualquier motor que requiera un aceite SB, SF, SG, etc.

3. APLICACIONES DE LOS LUBRICANTES

3.1 LUBRICANTES PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.La industria de alimentación y bebidas exige altos niveles de calidad. Este concepto no solo se refiere a los ingredientes con lo cuales se fabrican los productos, sino también a los productos lubricantes que utilizan en sus máquinas, y especialmente en aquellos puntos o áreas de la maquinaria donde exista riesgo de contacto accidental, directo o indirecto con los alimentos o bebidas elaborados.Los lubricantes para la industria alimentaria son capaces de cumplir ampliamente todas las exigencias técnicas para la lubricación de todo tipo de mecanismos y condiciones de trabajo, y legales para ser aplicados en la industria alimentaria y farmacéutica. Todos los productos son fabricados exclusivamente a partir de componentes aprobados por la FDA (USA), y están registrados por la NSF (Clase H1) y aprobados para la producción de alimentos de acuerdo con los preceptos religiosos: HALAL (Islámica) y KAESHER (Judaico) en toda la gama. Cumplen además las máximas exigencias técnicas permitiendo obtener extraordinarios resultados en sus aplicaciones.Es importante la realización, implantación y seguimiento del Plan de Lubricación de Planta (PLP), y contar con las herramientas informáticas precisas para gestionar el Plan de Lubricación de acuerdo con los requerimientos actuales en cuanto a Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Salud y Seguridad Alimentaria.

ALIMENTACION Y BEBIDASLa industria de las bebidas utiliza en sus plantas grandes volúmenes de mezcla de agua y lubricante. En una ocasión, el sistema de lubricación en seco SKF demostró un ahorro superior a 1000 m3 de agua por línea de producción al año. También redujo la cantidad de lubricante necesario en un 95%. El menor riesgo de fugas de lubricante contribuye también a evitar el problema de suelos resbaladizos, por lo que el entorno de trabajo es más seguro.Existen sistemas de lubricación centralizada de una línea o progresivos y sistemas de lubricación en seco en función de la aplicación específica, con el fin de automatizar el proceso de lubricación de los sistemas de la industria de alimentación y bebidas.Estos sistemas garantizan la aplicación de la cantidad correcta de lubricante en el punto de lubricación correcto y en el momento correcto sin interrumpir la producción. Esto reduce drásticamente los gastos de servicio, al mismo tiempo que se mantiene el seguimiento de las estrictas normas de salud y seguridad para la industria de alimentación y bebidas.

Existen soluciones específicas para plantas embotelladoras, maquinaria de productos alimentarios y la industria azucarera.

Plantas de productos alimentarios y embotellado En las líneas de producción de las plantas embotelladoras, la diferencia en ciclos entre la máquina rellenadora y las máquinas envasadoras exteriores (o la parada de una de las máquinas) provoca la ralentización del movimiento de los productos en el transportador mientras la cadena del transportador mantiene una velocidad constante. Como consecuencia de ello, los envases de la cadena comienzan a deslizarse.Por otro lado, la cadena roza constantemente con las guías. Por este motivo, el coeficiente de fricción entre la superficie de la cadena y los productos, así como entre la cadena y las guías, debe mantenerse constante y dentro de unos límites definidos.Un exceso de fricción (deslizamiento insuficiente) tiene como resultado:

posibles daños en los productos (especialmente con envases de cartón), un aumento del gasto energético necesario para el movimiento de la

cadena (sobrecorriente del motor, tensión extrema de la cadena), riesgo de caída de los productos al producirse un cambio de dirección, desgaste de la cadena en las superficies de transporte y de la guía.

Por otra parte, una fricción insuficiente de la cadena tiene como resultado un excesivo deslizamiento de los envases, que ya no serían transportados correctamente. Esto provoca la ralentización o la detención completa, especialmente en los tramos inclinados.Se han desarrollado sistemas de lubricación a la medida con el fin de poder conseguir y mantener unos coeficientes de fricción constantes y adecuados a largo plazo. Estos sistemas emplean lubricantes con base de PTFE, y pueden adecuarse a todo tipo de líneas de producción. Incluso se tienen en cuenta diferentes tipos de transportadores de cadena y productos. La técnica de lubricación empleada se conoce como lubricación en seco.

Maquinaria para productos alimentarios En la industria alimentaria se utilizan sistemas de llenado y envasado, así como sistemas de transporte y hornos. La seguridad operativa de esta maquinaria es crucial para un proceso de producción económico.Los rodamientos y las cadenas de las máquinas y sistemas deben tener un funcionamiento óptimo en condiciones extremas. Están expuestos a temperaturas extremadamente altas, a la humedad y a productos químicos (p. ej. limpiadores).La adecuada lubricación de los componentes mecánicos de los sistemas de la industria alimentaria es extremadamente importante para soportar estas condiciones.La lubricación manual a cargo del departamento de mantenimiento de la empresa es sumamente costosa. Debe ser llevada a cabo de forma regular, e interrumpe el proceso de producción. Además de ello, supone un gasto adicional y aumenta el riesgo de contaminación.Existen modernos sistemas de lubricación centralizada de una línea o progresivos para automatizar los procesos de lubricación en sistemas alimentarios. El uso de

estos sistemas garantiza la aplicación de la cantidad correcta de lubricante, en el punto correcto y en el momento correcto. Los sistemas de lubricación tienen las siguientes ventajas:

La producción no se interrumpe Los gastos de mantenimiento se reducen drásticamente Se cumplen las normas de salud y seguridad definidas por la industria

alimentaria.

Azucareras Las demandas a las que está sometida la maquinaria en la producción de azúcar son muy elevadas. La producción se concentra entre 75 y 80 días al año, debido a la naturaleza estacional del producto. Durante este período las máquinas deben funcionar ininterrumpidamente. El tiempo de inactividad de las máquinas tiene unas enormes consecuencias económicas.En este caso es indispensable el adecuado funcionamiento de las partes mecánicas móviles. Cada rodamiento está expuesto a cargas extremas debido a las condiciones de trabajo. Algunos de ellos están sumergidos en el agua o dentro del azúcar, y están sometidos a presiones extremas.Una lubricación perfectamente controlada de los componentes móviles evita la corrosión, la contaminación y el bloqueo de las máquinas, garantizando así la fluidez de la producción de azúcar.Para garantizar el funcionamiento a prueba de fallos de todas las máquinas se aplican sistemas de lubricación centralizada. Cada uno de los puntos de lubricación del sistema recibe exactamente la cantidad correcta de lubricante. Modernas unidades de control regulan y monitorizan el sistema de lubricación.

3.2. LUBRICANTES BIODEGRADABLES.

Lubricantes para el Mantenimiento respetuosos con el medio ambiente.En España se producen al año más de 530.000 toneladas de lubricantes, que generan en torno a 200.000- 225.000 toneladas de aceites usados, por lo que más del 50% de los lubricantes no son recuperados y en consecuencia representan un elevado riesgo para el medioambiente y para la salud humana.

Los lubricantes convencionales son productos no biodegradables, capaces de contaminar el medio ambiente durante mucho tiempo, son productos altamente peligrosos para el medio ambiente y para la salud de las personas. Los lubricantes biodegradables desde el punto de vista medioambiental permiten importantes ahorros a los consumidores de lubricantes, evitando los costes por sanciones, limpieza y eliminación en el caso de fugas o vertidos.Actualmente, los lubricantes biodegradables son productos de altas prestaciones y larga duración, protegiendo a los equipos mejor que los lubricantes convencionales con bases petrológicas y sin perjudicar el medio ambiente, para la lubricación de engranajes y cojinetes, lubricación de rodamientos, lubricación de cadenas y lubricantes multiuso.Características.• Son rápidamente asimilables por microorganismos, generándose como productos finales, dióxido de carbono y agua. • Excelentes características viscosidad/temperatura en el caso de los aceites. Mínima variación de la viscosidad ante los cambios de la temperatura de operación, confiriendo verdaderas características multigrado y alta estabilidad al cizallamiento. Características de "mantenerse en el grado" asegurando una lubricación efectiva y una operación eficiente del sistema • Excelente protección contra la corrosión. Protección a largo plazo para los materiales usados comúnmente, incluyendo la mayoría de los metales, no-metales y materiales de juntas como vitón o nitrilos. • Buena resistencia a la oxidación. Resistente a la formación de productos ácidos generados durante el funcionamiento a altas temperaturas. • Característica anti-desgaste. Bajo todo tipo de operaciones.

3.3. CAMIONES, REMOLQUES Y AUTOBUSES Los sistemas de lubricación centralizada son utilizados por fabricantes y operadores de autobuses, camiones y remolques, tractores y vehículos de carga.Para ello se utilizan principalmente sistemas de lubricación completamente automatizados y, en algunos casos, se implementan asistencias de lubricación manuales tales como distribuidores de dosificación. Los sistemas de lubricación tienen las siguientes ventajas:

Cobertura y lubricación fiable incluso de puntos de lubricación de difícil acceso, lo que es especialmente importante para los vehículos con muchos puntos de lubricación (100 o más).

Reducción del desgaste y considerable aumento de la vida útil de los rodamientos, gracias la optimización de los intervalos de lubricación y a la lubricación dinámica,

Importante reducción de los costes de reparación y servicio, Reducción del tiempo de inactividad, aumento de la fiabilidad y la

disponibilidad operativa, Considerable ahorro en lubricación y menor impacto sobre el medio

ambiente gracias al uso de grasas biodegradables, Control fiable de los sistemas de lubricación mediante el uso de una unidad

de control integrada (contador de horas de funcionamiento, memoria de horas de avería, protección mediante código PIN) y monitorización opcional

del nivel de llenado. Configuración específica según el consumo y ajuste de los intervalos de

mantenimiento del sistema de lubricación centralizada mediante el uso de bombas y depósitos de grasa de los tamaños apropiados,

Bajos costes de instalación mediante el uso de un subconjunto dependiente del modelo y el uso de sistemas patentados de conectores de conexión rápida para las líneas de suministro de lubricación.

La inversión en sistemas de lubricación centralizada se recupera rápidamente, ya que prácticamente no tienen mantenimiento, son robustos y han sido diseñados para uso intensivo.

3.4. LUBRICANTES PARA TURBINAS Y COGENERACIÓN. El principal propósito de un lubricante de turbinas es proteger contra el desgaste, reducir la fricción, remover el calor y prevenir contra la herrumbre. En cuanto a la lubricación, las cargas en generalmente son bajas a moderadas, pero la velocidad es alta, lo que permite la utilización de aceites con una viscosidad baja a media. La temperatura del aceite se encuentra en el rango de 54 - 71°C y el incremento de temperatura en esos elementos es de 14 – 18°C. El aceite lubricante al circular tiene contacto con el aire y se presentan pulverizaciones del aceite que se generan una mezcla con aire. Bajo estas circunstancias, el aceite tiende a oxidarse y esta tendencia es mayor con la operación en altas temperaturas, excesiva agitación o salpique del aceite en los tanques y la presencia de ciertos contaminantes como partículas metálicas, polvo y agua, que actúan como catalizadores. La tasa de oxidación del aceite depende de la habilidad del aceite a resistir este cambio químico.La oxidación es acompañada de la formación de productos solubles e insolubles al aceite y un gradual espesamiento del lubricante. Los productos insolubles se depositarán como gomas o lodos en los pasajes del aceite y su acumulación restringirá la lubricación a engranes y chumaceras o a los controles hidráulicos.El agua es otro de los principales enemigos del aceite. La condensación o contaminación por sellos y otras fuentes, tiende a crear emulsiones. El aceite debe tener una especial habilidad para separarse rápidamente del agua y de esa manera poder ser drenada en los puntos bajos del sistema.La oxidación del aceite y su grado de contaminación, son factores que influyen negativamente en la demulsibilidad del aceite.El agua en el aceite en combinación con aire, pueden formar herrumbre roja y negra, que es similar a la escoria en la tubería. La herrumbre puede presentarse tanto en las partes que se encuentran lubricadas y en partes que no tienen contacto con él. La herrumbre ocasiona que las emulsiones sean estables y provocan espumación del lubricante, reduciendo su eficiencia de lubricación, transferencia de calor y resistencia a la oxidación. La herrumbre es abrasiva y puede ocasionar desgaste excesivo en las chumaceras y engranes, así como ocasionar fallas en la operación de las válvulas y en ocasiones severas hasta su atascamiento.

Características del aceite de turbinas:

El aceite de turbinas debe principalmente tener una adecuada viscosidad a la temperatura de operación para proporcionar una adecuada película lubricante y capacidad de carga que proteja contra el desgaste en mecanismos con altas cargas y condiciones de lubricación escasa. Otras de las características necesarias en el aceite, tienen que ver con su habilidad para permanecer en servicio por largo tiempo, proteger los metales del sistema y mantener el aceite en condiciones de buen desempeño. Viscosidad: Los lubricantes de turbinas son generalmente de viscosidad ISO VG 32, 46 y 68, aunque en algunos casos pueden llegar a recomendarse aceites ISO VG 100. La viscosidad no puede considerarse un atributo de calidad en el aceite, pero si es un requisito primordial de desempeño. El aceite seleccionado debe cumplir con el rango de viscosidad para el grado ISO seleccionado.Capacidad de carga: El diseño de la turbina permite que las cargas aplicadas sean consideradas moderadas. Bajo estas condiciones, aceites lubricantes minerales de una adecuada viscosidad (tanto nuevos como ya en uso), pueden proporcionar los requerimientos de capacidad de carga del sistema.La capacidad de carga puede afectarse con la contaminación del aceite y por los cambios de la viscosidad ocasionados por la oxidación.Estabilidad a la Oxidación: La característica más importante del aceite de turbinas, desde el punto de vista de la vida del lubricante, es su habilidad para resistir la oxidación bajo sus específicas condiciones de operación. La resistencia a la oxidación es muy importante desde el punto de vista de la conservación de la viscosidad, resistencia a la formación de lodos, depósitos y ácidos corrosivos, retención de la demulsibilidad, resistencia a la espumación y separación de aire.El aceite básico es la clave en esta característica del aceite de turbinas y sólo aceites minerales altamente refinados poseen las características de estabilidad a la oxidación. En la formulación de aceites de turbinas, se adicionan aditivos seleccionados para mejorar esta característica y proporcionar una mejora a los básicos utilizados.

3.5. ENERGIA EOLICA

Según los promedios de la industria, el 10% del tiempo de mantenimiento de las turbinas se emplea en la lubricación. El sistema de lubricación centralizada WindLub reduce el tiempo necesario para ejecutar el mantenimiento y amplía los intervalos de mantenimiento, reduciendo los costes totales de explotación. También contribuye a aumentar la seguridad operativa y limita el impacto medioambiental recogiendo de forma eficaz la grasa usada.La cantidad de energía eólica producida ya es económicamente significativa en la actualidad. Su utilización para la producción de energía aumenta constantemente en todo el mundo. Incluso zonas remotas de difícil acceso pueden recibir electricidad utilizando sistemas de energía eólica. El aumento de la demanda y el desarrollo de turbinas eólicas con producciones cada vez mayores también está incrementado los requisitos para todos los componentes. Los diferentes componentes del sistema, tales como los rodamientos de pala, el paso de pala, el rodamiento principal y el rodamiento azimuth incluyendo sus engranajes, así como los rodamientos de pala con paso

de pala y el generador, deben ser lubricados de forma fiable. Un sistema de lubricación centralizada como SKF WindLub es indispensable para reducir el desgaste y conservar el valor de estos modernos sistemas de alta producción. Independientemente de que se utilice en los trópicos, en el círculo polar ártico o en el desierto, combina un alto nivel de fiabilidad operativa con el control sostenido de la inversión en energía eólica. Dependiendo de la aplicación en particular se utilizan sistemas de circulación de aceite y sistemas de lubricación para grasa progresivos y de una línea. Los depósitos de aceite contienen suministros para hasta dos años, debido a que el consumo de grasa está optimizado de un modo respetuoso con el medio ambiente. Todos los sistemas de lubricación pueden ser monitorizados a distancia mediante la conexión a un equipo de monitorización del sistema integrado. Estos sistemas garantizan la estabilidad de los valores y sirven para evitar esfuerzos innecesarios de tiempo y personal. En la actualidad, las compañías aseguradoras también consideran los sistemas de lubricación automática como un componente integral intrínsecamente valioso de los sistemas de energía eólica.

Rodamientos principalesLos rodamientos principales de una turbina eólica están sometidos a fuerzas severas, y sus rodamientos normalmente requieren grandes cantidades de grasa lubricante.El sistema lubricación centralizada garantiza el suministro continuo de grasa a los rodamientos principales, incluso mientras están en movimiento.

Rodamientos y engranajes azimuthEn este caso, normalmente una bomba KFG introduce lubricante en el rodamiento azimuth a través de distribuidores progresivos o de una línea. Aquí el uso del sistema de lubricación centralizada garantiza una capa de lubricante lo suficientemente espesa como para evitar el denominado efecto stick-slip en el momento de girar la góndola.La costosa e imprecisa lubricación manual de las coronas de los engranajes pertenece al pasado. Los piñones de lubricación automática garantizan una dosificación precisa. Distribuyen el lubricante en el área de contacto de forma precisa y uniformemente a lo largo de todo el ancho de los dientes.Toda la grasa utiliza es retirada sistemáticamente por el colector de lubricante de SKF, y es recogida en un depósito para evitar que gotee sobre el suelo de la góndola.

Rodamientos de palaEl rotor requiere la dosificación precisa del lubricante en los rodamientos de pala, en el momento preciso durante la rotación. La unidad de lubricación responsable de ello va montada en el rotor. Por lo tanto, gira constantemente junto con el rotor y debe ser ajustada según las cargas resultantes (vibración, fuerza centrífuga).En estos casos se utilizan las bombas de grasa especiales KFG de SKF, que están equipadas con un plato de guía. Este plato presiona constantemente la

grasa hacia los elementos de bombeo, garantizando así el proceso de cebado. Desde allí la grasa llega a los distribuidores conectados utilizando un sistema de lubricación progresiva o de una línea. Los distribuidores garantizan la distribución precisa del lubricante a los puntos de lubricación individuales.Instalación de una bomba rotatoria KFG en una turbina eólica Enercon E66

Piñón de lubricación en un rodamiento de pala

Colector de lubricante para la recogida de la grasa usada

3.6. FERROCARRILESBuscar formas de mejorar la eficiencia del combustible de los vehículos ferroviarios es más importante que nunca. Según un estudio de la industria, un tren de 90 vagones de carbón con un sistema de lubricación de pestaña de rueda EasyRail instalado consumió un 10% menos de combustible a plena carga. Esta solución puede también ampliar los intervalos de reforma o sustitución de las ruedas y los raíles, y reducir las emisiones de ruido.

 Los sistemas de lubricación de pestaña de rueda y raíl SKF EasyRail para vehículos ferroviarios, denominados sistemas integrados (On-Board Systems) instalados en el propio vehículo prácticamente no tienen mantenimiento y funcionan incluso en condiciones climatológicas extremas.Ventajas:

Configuración del sistema optimizada para el mantenimiento, por lo tanto unos mejores valores de LCC

Menor tiempo de inactividad del vehículo, por lo tanto una mayor disponibilidad del mismo a lo largo de su vida útil

Menor desgaste, por lo tanto menos tarifas de usuario de infraestructuras para los operadores

Uso de lubricantes biodegradables  Menos emisiones de ruido, por lo tanto mayor aceptación del transporte

público Menor consumo de energía y materiales gracias a una menor fricción

entre el raíl y la rueda Controles inteligentes para aplicaciones óptimas a través del uso de

GPS en los vehículos o la innovadora tecnología de sensor de curva La lubricación de pestaña de rueda SKF EasyRail se ofrece en forma de aplicaciones de una línea y de doble línea. Los controles inteligentes gestionan la pulverización dependiendo de la curva, la distancia o el tiempo, según los requisitos de funcionamiento específicos. El sistema de una línea SKF EasyRail Compact opera mediante la salida continua de lubricante, en la cual se utiliza aire comprimido como medio de transporte hacia la boquilla pulverizadora que se aplica en una cantidad definida a la pestaña de la rueda. Los sistemas de doble línea SKF EasyRail High Pressure y SKF EasyRail Low Pressure dosifican el lubricante directamente dentro de la boquilla pulverizadora y aplican el lubricante con gran precisión incluso a temperaturas extremadamente bajas o altas velocidades (250 km/h o más). Normalmente, la lubricación se aplica en el primer eje del vehículo ferroviario, y la cantidad de lubricante aplicada es suficiente para los siguientes juegos de ruedas de todo el vehículo o tren. Como media, el volumen de pulverización es de sólo 0,03 g para cada 250 m, en algunos casos para cada 1000 m

3.7. GENERACIÓN TRADICIONAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Turbinas de aguaEl corazón de una central hidroeléctrica es su turbina. Es necesario garantizar la fiabilidad operativa de estas turbinas en todo momento. Las numerosas piezas móviles de una turbina están sometidas a factores medioambientales severos (especialmente de temperatura y humedad). Debido a la ubicación de las centrales hidroeléctricas en regiones inaccesibles, a menudo no es posible el servicio in situ por parte de los ingenieros y el personal de servicio. Por lo tanto, normalmente están controladas y monitorizadas desde una sala de control remota.SKF ha desarrollado sistemas de lubricación centralizada totalmente

automatizados que pueden ser controlados y monitorizados remotamente por medio de sensores y unidades de control.Ofrecen la fiabilidad requerida sin necesidad de disponer de una persona en el lugar. De este modo se incrementa la productividad y se minimizan los costes de material y personal. El uso de estos sistemas reduce los costes de mantenimiento y garantiza la disponibilidad óptima de la unidad de producción.Los sistemas de lubricación centralizada totalmente automatizados de SKF se utilizan para lubricar los rodamientos, las juntas y las palancas de las turbinas de agua de un modo fiable y a intervalos regulares.

3.8. INDUSTRIA AEROESPACIALEl desarrollo dentro de la industria aeroespacial nunca se detiene. A lo largo de los últimos años, la industria ha logrado continuos avances para satisfacer las demandas de un transporte seguro, rápido y confortable por parte de sus clientes.El uso de nuevos materiales ha desempeñado un papel decisivo. El principal criterio ha sido la reducción del peso de los materiales, al mismo tiempo que se mejoran sus propiedades mecánicas.El uso de estos nuevos materiales ha permitido la alineación de estos dos procesos:

El mecanizado de los componentes de los aviones y El montaje de diferentes elementos

Por ejemplo: tren de aterrizaje, mecanizado de alta velocidad de los componentes de la estructura de apoyo fabricados en aluminio o titanio, mecanizado de los muñones de las alas, mandrinado de la estructura de apoyo y los muñones de las alas antes del montaje, fabricación del cilindro compensador para la expansión del fuselaje...En cuanto al procesamiento de metales, SKF dispone de los conocimientos industriales que le permiten ofrecerle las mejores soluciones posibles para sus procesos de mecanizado y montaje con la lubricación por cantidades mínimas SKF Lubrilean.Ventajas:

Mejor acabado de la superficie Reducción de los tiempos de mecanizado Mayor vida útil de las herramientas

Cumplimiento con las normas de gestión medioambiental gracias al uso de cantidades mínimas de aceites ecológicos

3.9. INDUSTRIA AGRICOLA

Los sistemas de lubricación se emplean en maquinaria agrícola y de recolección en los sectores agrícola y forestal, así como en otras industrias tales como la carpintería y el mecanizado.Disponer de una disponibilidad del 100% de la maquinaria es una necesidad absoluta debido a las particulares condiciones estacionales en las que opera la maquinaria agrícola y forestal. Los sistemas de lubricación centralizada pueden ofrecer este nivel de disponibilidad.

Los sistemas de lubricación tienen las siguientes ventajas: Soluciones de sistemas a la medida Para todas las máquinas y vehículos empleados en el cultivo del suelo, la

siembra, la recolección y el transporte Tecnología probada para un funcionamiento seguro en las condiciones de

funcionamiento más severas Aumento de la disponibilidad operativa de la máquina Mayor vida útil de los rodamientos Reducción drástica de los costes de servicio y reparación Ahorro en los gastos de lubricante

El sistema funciona con lubricante biodegradable

Agricultura y recolecciónLas asistencias de lubricación manuales y/o los sistemas de lubricación centralizada automatizados se utilizan en cosechadoras, desmenuzadoras, cosechadoras de uva, empacadoras, máquinas recolectoras de remolacha, esparcidores de estiércol, desbrozadoras, etc.

Carpintería y procesamiento de maderaLas condiciones atmosféricas, el polvo y la variación de la temperatura plantean grandes exigencias a la maquinaria de este segmento industrial.

Principio de funcionamientoTanto los elementos de agarre como los mecanismos de alimentación (cadenas) reciben el suministro de un sistema de una línea como solución autónoma. Para las grandes dimensiones se puede utilizar un sistema de doble línea.En ambos casos, los sistemas de lubricación centralizada pueden garantizar un funcionamiento suave.

3.10. INDUSTRIA TEXTIL

Máquinas tejedoras y tricotadorasLas lanzaderas volantes (guía de enhebrado) así como las planchas de agujas necesitan un suministro de lubricante basado en la demanda para poder soportar las cargas extremas causadas por las altas velocidades.

Principio de funcionamientoLos puntos de lubricación individuales que requieren materiales obturantes particulares reciben lubricantes especiales (con aditivos adherentes) utilizando un sistema de una línea.

Componentes  Unidad compacta con depósito de plástico de 3 litros Unidades dosificadoras Colectores de alimentación Racores y tubos de conexión

3.11. INDUSTRIA NAVAL

Los grandes motores diésel de dos tiempos de cruceta de buques portacontenedores, buques cisterna de petróleo y gas y buques graneleros requieren enormes cantidades de aceite lubricante, lo que provoca unos elevados costes de explotación y emisiones. Para enfrentarse a este desafío, SKF ha desarrollado el sistema de lubricación de cilindros controlado electrónicamente CLU 4 de SKF. Ofrece una eficaz lubricación de los cilindros dependiente de la carga, reduciendo el consumo de aceite lubricante en una tercera parte y recortando al mismo tiempo los costes y las emisiones nocivas.SKF ha desarrollado una serie de sistemas de lubricación modulares para la lubricación dependiente de la potencia de cilindros en motores de dos tiempos y de cuatro tiempos. Las ventajas de este tipo de sistemas de lubricación inteligente son evidentes cuando tomamos como ejemplo un barco portacontenedores transatlántico con un motor de 92.500 HP: Cuando realiza viajes intercontinentales normales, el motor de dos tiempos y 12 cilindros utiliza 450.000 litros de aceite lubricante al año.Cuando se utiliza la lubricación de cilindros de SKF se consigue un ahorro de aproximadamente 135.000 litros al año, lo que equivale a cerca de un 30%. Tan sólo el ahorro de aceite significa que el sistema de lubricación se amortiza por sí mismo en el primer año de funcionamiento. Además de ello, el sistema incrementa la seguridad operativa del motor. El servicio del sistema de lubricación se puede efectuar mientras el motor está en marcha, por que no requiere ninguna parada.

3.12. LUBRICANTES PARA REDUCTORES Y ENGRANAJES. La evolución en el campo de los engranajes ha traído consigo una relación menor entre la dimensión de las ruedas y su función. Esto implica una presión y una temperatura cada vez mayores. Los engranajes modernos están fabricados para asegurar al límite la durabilidad de los materiales, lo que supone que con una eventual sobrecarga se produzca una avería.La elección del lubricante más adecuado a utilizar no es tarea fácil, no obstante y

como punto de partida para la elección del lubricante son las especificaciones y las indicaciones dadas por el fabricante, aunque no obstante, en numerosas ocasiones las recomendaciones deben ser alteradas por razones de orden ambiental, de sobrecarga u otras.

Tipos de Lubricantes para Engranajes.

Aceites minerales puros: Se aplican en engranajes que trabajan bajo condiciones moderadas de operación. Aceites inhibidos contra la herrumbre y la corrosión (R&O): Se utilizan cuando las temperaturas son altas y existe riesgo de contaminación con agua, que conduce a la formación de herrumbre en los metales ferrosos. Poseen aditivos antiherrumbre, antiespuma, antidesgaste y antioxidantes. Poseen muy buena adhesividad, pero trabajan bien en sistemas de circulación donde se aplica en forma continua.

Aceites minerales de extrema presión (EP): Se utilizan cuando los engranajes tienen que soportar altas cargas o cargas por choque y bajas velocidades. Son aceites inhibidos a los que se les incorporan aditivos para extrema presión, los cuales son normalmente azufre y fósforo. Es necesario tener cuidado con estos aceites cuando se aplican en reductores que trabajan en ambiente de alta humedad, ya que el vapor de agua presente puede reaccionar con el azufre formando ácidos, que atacan las superficies metálicas. Aceites sintéticos: Se utilizan generalmente en engranajes que presentan alto grado de lubricación, o que trabajan a altas temperaturas por períodos prolongados, o que se pretenda una prolongada frecuencia entre cambios, son muy resistentes a la oxidación y ofrecen extraordinarias prestaciones para los redutores.

Grasas: Su aplicación en engranajes no es muy amplia debido a que tienen poca capacidad refrigerante y tienden a adherir las partículas contaminantes, siendo difícil su eliminación. Se utilizan a veces en la lubricación de engranajes que operan a bajas velocidades y bajas cargas; son comúnmente utilizadas en engranajes abiertos y cajas de engranajes que tienden a dejar escapar aceite; también se utilizan en engranajes que operan intermitentemente. Las grasas semifluidas sintéticas son particularmente adecuadas para lubricar unidades de engranajes de por vida.

3.13. FLUIDOS PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS. Los sistemas hidráulicos utilizan aceites como fluidos de transmisión de potencia y presión. La composición y calidad de un fluido hidráulico es extremadamente importante para proteger y lubricar los mecanismos de bombas, motores y dispositivos de control, con la mayor efectividad posible y al mismo tiempo aumentar su vida útil.Los fabricantes de componentes y equipos hidráulicos definen los requisitos y propiedades de los fluidos hidráulicos adecuados en cada caso, ya sea utilizando especificaciones internacionales (Ej.. ISO o DIN) o por medio de ensayos

específicos (Ej. CINCINNATI MILACRON, VICKERS, ETC.).Gama de productos. Ejemplos:

SHELL TELLUS. Aceites para sistemas hidráulicos de transmisión de potencia y control de equipamiento móvil, industrial y marítimo. DIN 51524HLP,CETOP R9 1H (HM), VICKERS I-286-S, I-2952-S, DENISON HFO, CINCINATI MILACRON P 68, P69 y P70.

SHELL TELLUS S. Aceites de máximas prestaciones para sistemas hidráulicos, para uso en el interior. Exento de zinc. DIN 51524-2, HLP, ISO 6743/4, CETOR RP – 91H.

TELLUS T. Especial para sistemas hidráulicos que funcionan en régimen de temperaturas muy variables.

TELLUS DO. Aceite hidráulico con características detergentes, y dispersantes indicado para sistemas donde la suciedad puede conducir a la formación de sedimentos y revestimientos. Impede el “stick-slip”.

TELLUS TD. Aceite hidráulico con propiedades detergentes, adecuado para sistemas instalado en el exterior donde la suciedad puede conducir a la formación de sedimentos y de revestimientos. Impide el “stick-slip”. ISO HLPD.

IRUS FLUID C. Fluido hidráulico a base de glicol resistente a propagación del fuego. CECA Mines Safety Commission, 5th report ISO – HFC.

NATURELLE HE-F. Aceite hidráulico biodegradable a base de ésteres. HLP DIN 51524-2, HLVP DIN 51524-3, CECL-33-A-93 >90%.

3.14. LUBRICANTES PARA COMPRESOR. La elección del lubricante más adecuado para un compresor no es una tarea fácil, los tipos de compresores, las normas DIN y las clases ISO justifican la recomendación de los fabricantes.Como un mismo compresor puede funcionar a diferentes temperaturas y presiones, siempre se deben seguir las recomendaciones dadas por el fabricante respecto a la viscosidad del aceite (ISO-VG). Además, hay que tener en cuenta las condiciones de trabajo para determinar el tipo de lubricante más apropiado. Existe una amplia gama de lubricantes para todo tipo de compresores tanto de base mineral como de base sintética de altas prestaciones y larga duración.

NORMAS DIN 51506 RELATIVAS A COMPRESORES ALTERNATIVOS. Para compresores móviles Para compresores unidos a una red

Temperatura de compresión

VB/BVLVC/VCLVDL

Hasta 140ºCHasta 220ºCHasta 22oºC

Hasta 140ºCHasta 160ºCHasta 220ºC

NORMAS ISO PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS. Carga Clase En funcionamiento Condiciones de utilización

Suave DAA IntermitenteContinuo

Tiempo de enfriamiento necesario entre los periodos de funcionamiento.

A) P< 10 bar, T< 160ºC; oB) P>10 bar, T< 140ºC, tasa de comprensión < 3:1

Normal DAB IntermitenteContinuo

Tiempo de enfriamiento necesario entre los periodos de funcionamiento.A) P< 10 bar, T< 160ºC; oB) P>10 bar, T> 140ºC, mas, < 160ºC o C) Tasa de comprensión < 3:1

Pesada DACIntermitenteContinuo

Como carga normal, cuando las condiciones A), B), o C) y en caso de calcinación con aceites de clase DAB

NORMAS ISO PARA COMPRESORES ROTATIVOS. Carga Clase Aplicación

Suave DAG T<90ºC; P < 8 bar

Normal DAH T < 100ºC; P 8 - 15 bar oT = 100ºC... 110ºC; P< 8 bar

Pesado DAJ T > 100ºC; P < 8 bar oT > 100ºC; p 8 - 15 bar op > 15 bar

Compresores Los diferentes diseños de compresores en los campos de la tecnología de alimentación y vacío de gas o de gas de proceso requieren diferentes tipos de lubricación. Si bien en los compresores turbo y en los compresores axiales y radiales se suelen utilizar sistemas de lubricación por circulación de aceite, en los compresores de pistón y en las bombas de vacío se utilizan sistemas de lubricación de pérdida total.Aparte de lubricar los anillos del pistón, los rodamientos y las juntas, el aceite también puede desempeñar una función de bloqueo del gas de proceso. Las presiones de funcionamiento necesarias dependen de la aplicación, y van desde unos pocos bar hasta 4.000 bar.Existen bombas especiales para la lubricación de compresores desde hace muchos años. El regulador de goteo óptico es una característica común en todos los modelos de bomba que soportan presiones de hasta 600 bar. Esta característica es necesaria principalmente en la lubricación de compresores, y permite el uso de pequeñas cantidades y una alta sensibilidad de lubricación.Permite la monitorización óptica in situ de la cantidad y el funcionamiento en todo momento. La velocidad de descarga es ajustable en todos los elementos de la bomba, entre el recorrido máximo (100 %) y el recorrido mínimo (20 % o 33 %). Se consigue un alto grado de flexibilidad para cualquier aplicación por medio de la adecuada selección de la velocidad de rotación del motor eléctrico y una amplia selección de cajas de engranajes.

La cartera de productos de bombeo para la lubricación de compresores puede comprender el sistema de lubricación multilínea SKF MultiFlex y los modelos de bomba JM, PB y la bomba de alta presión SP/PFE 2.La cantidad de lubricante se puede ajustar de forma precisa en función de los requisitos de las diferentes fases de presión del compresor, reduciendo el uso de lubricante al mínimo cuando se utiliza de forma continua.También, en estrecha colaboración con el cliente, se puede diseñar la unidad de lubricación conforme a las especificaciones exactas del cliente desde la fase de planificación. Esto es especialmente importante para el tamaño del depósito adicional opcional y todos los extras, tales como la comprobación del nivel del llenado y la inspección del calentamiento o del flujo eléctrico (API 618).El diseño modular de las bombas permite adaptarlas exactamente al número de puntos de lubricación.La unidad completa es entregada y documentada según las especificaciones del cliente y cumpliendo con la directiva 94/9/EG ATEX.

3.15. TRANSMISIÓN DE CALOR. ACEITE TÉRMICO.En muchos procesos industriales existe la necesidad de aplicar calor durante alguna fase del proceso de fabricación.El medio utilizado para la transmisión de calor en los sistemas de calefacción indirecta puede ser vapor de o líquido. El vapor y el agua son probablemente los sistemas más antiguos utilizados y en algunos casos son todavía los mejores fluidos, aunque la desventaja de estos sistemas líquido/vapor vienen originados por los problemas de seguridad, mantenimiento y metalúrgicos que se relacionan con los trabajos a presiones superiores a la presión atmosférica. Por ejemplo un sistema que trabajase a 200ºC con vapor como medio de transmisión térmica, tendría que ser sometido a una presión de 20 bares (20 Kgs./cm2) de lo que resultaría tener que soportar un coste extra muy elevado.Este es por lo tanto el incentivo más claro para utilizar fluidos en la transmisión de calor. Fluidos que permanecerán líquidos por encima de las temperaturas de trabajo y cuya presión de vapor sea inferior a la presión atmosférica.

Requisitos de los fluidos.Los requisitos básicos que deben cumplir los fluidos utilizados para la transmisión de calor, pueden resumirse en los siguientes.

Deben ser térmicamente estables a la temperatura de trabajo Deben tener altos coeficientes de transmisión térmica. Deberán tener baja presión de vapor a la temperatura de trabajo para que el

circuito pueda funcionar a presión atmosférica. Deberán ser de baja viscosidad a la temperatura de trabajo para facilitar su

circulación en régimen turbulento. La viscosidad no será demasiado alta a bajas temperaturas para evitar problemas en las bombas y trabajos en el exterior en invierno.

No deberán ser corrosivos con los metales utilizados en el sistema. Deberán ser seguros, fáciles de manejar y no ser tóxicos. Deberán ser fáciles de suministrar, de calidad estable y a un costo

razonable.

3.16. LUBRICANTES PARA MOTOR. Hay de muchas marcas.Por ejemplo, los lubricantes Shell son el producto de la investigación llevada a cabo en laboratorios propios en todo el mundo. Estos productos cumplen las exigencias de los principales fabricantes para proporcionar el máximo rendimiento para todo tipo de motores.Shell Rimula R6-LM 10W-40 Lubricante 100% sintético de bajo contenido en cenizas, fósforo y azufre (Low-SAPS) para todos los motores diésel EURO 5 y EURO 4, tanto con EGR y filtros de partículas en el escape (DPF) como son los MAN como con sistemas de inyección de urea (SCR) especialmente los DAF. Asimismo, es adecuado para todos los motores de generaciones anteriores EURO 3 y 2, así como para motores norteamericanos (Caterpillar, Cummins o Mack) y japoneses. También está aprobado por MAN y MB para lubricar sus motores de GAS.Shell Rimula R6-M 10W-40Lubricante 100% sintético de las más altas prestaciones para motores diésel de vehículos pesados de última generación, tanto Euro 3 como Euro 4 y 5 (excepto MAN y DAF en los que se ha de utilizar Shell Rimula R6-LM). Superan los más severos requerimientos de todos los fabricantes europeos de camiones y autobuses (ACEA E4/E7, MB 228.5, MAN M3277), y especialmente la especificación Scania LDF-2 para sus motores Euro 4 y 5.Shell Rimula R6-ME 5W-30 Lubricante 100% sintético de altas prestaciones y ahorro de combustible para motores diésel de vehículos pesados de última generación en los que se permite utilizar lubricantes de baja viscosidad como son los Iveco (ACEA E4) y Mercedes-Benz (228.5) así como algunos DAF Euro 3.Shell Rimula R5-E 10W-40 Lubricante de tecnología sintética de ahorro de combustible, para motores diésel pesados de última generación. Cumple las especificaciones Volvo VDS-3 y Renault RLD-2.Ofrece un rendimiento muy elevado del motor superando los requerimientos de los principales fabricantes de camiones, autobuses y maquinaria de obra pública y minería.Ofrecen un rendimiento super-elevado del motor y superan los requerimientos de los principales fabricantes de camiones y autobuses.Shell Rimula R4-L 15W-40 Lubricante API CJ-4 de bajo contenido en cenizas para motores diésel de vehículos pesados. Fabricado a partir de bases del grupo II, está aprobado por MB como 228.31 y por Volvo como VDS-4 para lubricar sus motores Euro 4. Asimismo, cumple las especificaciones de Caterpillar ECF-2 y 3, por lo que se puede utilizar en los motores de las más modernas máquinas equipadas con filtros de partículas en el escape.Ofrece la más altas prestaciones para todo tipo de motores de vehículos pesados y cumple los requerimientos de todos los fabricantes de camiones y autobuses.Shell Rimula R4 15W-40 Lubricante de muy altas prestaciones para motores diésel de vehículos pesados.

Fabricado a partir de bases de especiales, está aprobado por MB como 228.3, por Volvo como VDS-3 y por MAN como M 3275 para lubricar sus motores Euro 3 y anteriores. Asimismo, cumple las especificaciones de Caterpillar y Komatsu, siendo la opción ideal cuando se requieren las mayores prestaciones y calidad dentro de la gama de aceites de tecnología mineral tanto para vehículos de carretera como de obra pública en los que se requieren lubricantes capaces de superar las 500 horas de intervalo de cambio (según recomendación de los fabricantes).Shell Rimula R3-X 15W-40Lubricante de altas prestaciones para motores diésel de vehículos pesados. Fabricado a partir de bases de la más alta calidad, está aprobado por MB como 228.3, por Volvo como VDS-2 y por MAN como M 3275 para lubricar sus motores Euro 3 y anteriores. La opción ideal cuando se requiere un lubricante de la mejor relación calidad/precio, tanto para motores de camiones como de maquinaria de movimiento de tierras.Shell Rimula R3-NX 15W-40 Lubricante especial para motores de GNC (gas natural comprimido). Aprobado por MAN, MB y Volvo.Shell Rimula R3+ Lubricante especial para motores de GNC (gas natural comprimido). Aprobado por MAN, MB y Volvo.Shell Rimula R2-Extra 15W-40 y 20W-50 Lubricante de alta calidad para vehículos de transporte por carretera y maquinaria de Obra Pública. Aprobado por los principales fabricantesGRANDES MOTORES DIÉSEL Se ha desarrollado una serie de sistemas de lubricación modulares para la lubricación dependiente de la potencia de los cilindros en motores de dos y cuatro tiempos. La tecnología duradera y resistente a las vibraciones y a la temperatura abarca un amplio espectro de motores con diámetros de pistón entre 200 y 1050 mm en una gama de rendimiento de hasta 800000kW.

Motores de dos tiemposEn los motores de dos tiempos, la distribución de lubricante al punto de lubricación respectivo (eje hueco) está sincronizada con la posición del pistón, ya sea mecánicamente (sistema CLU3) o electro-hidráulicamente (sistema CLU4). Estos sistemas reducen la cantidad de lubricante necesario, así como los valores de emisión.Entre las ventajas del sistema de lubricación de cilindros se incluyen las siguientes:

Adaptable para todos los motores de dos tiempos de cruceta con una gama de rendimiento entre 600 y 6.000 kW/cilindro cada uno con entre 3 y 12 ejes huecos.

Servicio durante el funcionamiento (la redundancia no es un requisito), Ya se encuentra disponible para la tecnología de raíl común, Sistema sencillo y compacto que no utiliza equipos de calentamiento ni

equipos adicionales tales como un depósito de combustible o un interruptor de nivel de llenado,

Los volúmenes de dosificación fijados mecánicamente y las funciones de la válvula de bloqueo integrada evitan el funcionamiento inadecuado del sistema,

Bajo coste de instalación, Determinación automatizada del tiempo de dosificación óptimo en cada

caso utilizando el control electrónico y la medición del consumo de aceite para cada motor o cilindro individual.

 Motores de cuatro tiemposHay sistemas de lubricación adecuados para prolongar las vidas útiles de los asientos de las válvulas de admisión de los motores de cuatro tiempos y para la lubricación de cilindros adicionales, si fuese necesario. Como consecuencia, se ha eliminado la presión de esta área crítica de los motores de alto rendimiento y se han prolongado los intervalos de servicio. Estos sistemas están formados por los componentes bomba UD, SKF MultiFlex y bombas SP/G. Entre las ventajas de los sistemas de lubricación para los motores de cuatro tiempos se incluyen:

Gran robustez, Funcionamiento sin desgaste ni mantenimiento, Sistema modular ampliable, Accionamiento mecánico del eje de levas (SP/G) opcional

3.17. LUBRICANTES ESPECIALES. A veces nos encontramos con mecanismos que se encuentran sometidos condiciones de trabajo muy adversas: altas y bajas temperaturas, en ambiente de mucha humedad o incluso en contacto directo con agua, sometidos a extremas cargas o incluso vibraciones, etc. Son situaciones donde los lubricantes convencionales tienen dificultad para satisfacer las exigencias de lubricación.Los lubricantes especiales son aquellos que por su composición, tecnología y formulación ofrece un resultado superior al de los lubricantes convencionales, asegurando la lubricación de aquellos mecanismos que por sus condiciones de trabajo un lubricante convencional no responde en cuanto a las exigencias de lubricación.Por regla general los lubricantes especiales permiten incrementar considerablemente e considerablemente la productividad de su operación y reducir al máximo el desgates y consecuentemente las averías por lo general muy costosas, no tanto en si por la avería como y sobre todo por la pérdida de producción, aportando además una serie de ventajas frente a los lubricantes convencionales tales como su mayor lubricidad, la mayor protección de los equipos, importantes reducción de consumos (mayor duración) de lubricantes y de energía, beneficios medioambientales (biodegradables y mayor frecuencia entre cambios lo que facilita una menor generación de residuos o desechos)Existe una línea de productos lubricantes, grasas y aceites, especiales para la lubricación de mecanismos que se encuentren en condiciones extremas, tal como altas y bajas temperaturas, fuertes o extremas cargas, en contacto con agua dulce o salada, en contacto con agentes químicos O en contacto con alimentos (H1 y2H)

Gama de lubricantes especiales. •  GRASAS Y PASTAS LUBRICANTES para temperaturas extremas (hasta 1400ºC).•  LUBRICANTES SINTÉTICOS para lubricación de mecanismos a altas Y bajas temperaturas. •  LUBRICANTES HIDRÓFUGOS capaces de lubricar mecanismos en ambientes húmedos o incluso en contacto directo, de agua dulce o salada.•  GRASAS PARA ALTAS CARGAS. Grasas lubricantes para la lubricación de mecanismos sometidos a muy altas cargas e incluso a vibraciones. •  GRASAS LUBRICANTES PARA ALTAS REVOLUCIONES. Grasas para lubricación de mecanismos sometidos a muy bajas y a muy altas velocidades.

3.18. GRASAS Y PASTAS LUBRICANTES. Las grasas presentan muchas ventajas en relación con los aceites. Se mantienen en el punto de lubricación y no escurren cuando la máquina se para. Las superficies permanecen protegidas contra la oxidación y la corrosión cuando el sistema está parado. Las grasas confieren estanquidad e impiden la penetración de contaminantes en el punto de lubricación. El procedimiento de lubricación con grasa es aplicado a aquellos mecanismos que por su geometría de diseño no pueden contener un lubricante líquido sin perderlo y de esta manera no pueden evitar el desgaste prematuro de las piezas que lo componen. Una grasa debe estar formulada de tal manera que presente una estructura de gel con características de esponja con capacidad de liberar en el momento que el mecanismo lo requiera, la cantidad de aceite que produzca la cuña lubricante que impide el desgaste. Es vital que una buena grasa lubricante conserve estas características en sus condiciones normales de almacenamiento y mientras dura su período de trabajo. La elección de una grasa tendrá que tener en cuenta, entre otros, los siguientes factores fundamentales: Tipo de mecanismo a lubricar, condiciones de trabajo, condiciones ambientales, recomendación del fabricante, y en cuanto a la grasas, la viscosidad del aceite base a la temperatura de funcionamiento, la capacidad de penetración de la grasa (dureza), pues esto afecta a la estanqueidad del sistema, la adherencia en el punto de lubricación y a la facilidad de bombeo. El tipo de agente espesante por las propiedades que confiere a una grasa. Existe una gama de grasas lubricantes tanto para la industria como la automoción, permitiendo cubrir todas las necesidades actuales: Grasas para rodamientos de ruedas, juntas, ejes cardan, lubricación general de chasis, engranajes, etc. Grasas para aplicaciones en la industria pesada: grandes coronas, cojinetes de cintas transportadoras, y tornillos sin fin en acerías, industria ferroviaria e industria general. Grasas industriales para bienes de equipo de producción, máquina-herramienta, cadenas de transporte, molinos de áridos y grasas especial para el sector alimentario.

Grasas para la industria alimentaria. Grasas para engrase general.

Grasas de extrema presión (fuertes cargas o vibraciones) Grasas para altas temperaturas. Grasas para bajas temperaturas. Grasas para bajas temperaturas. Grasas para ambientes húmedos, incluso en contacto con agua

dulce o salada. Grasas para altas revoluciones. Grasas para reductores Grasas para engranajes abiertos

3.19. METAL- MECÁNICA.Los equipos de procesamiento de las industrias de los talleres siderúrgicos y trenes de laminado están expuestos a unas condiciones medioambientales y de funcionamiento extremas. El frío, el calor, el polvo y la exposición a presiones extremas pueden provocar un desgaste diario.Se desarrollan y fabrican sistemas de lubricación centralizada especiales para este tipo de entornos, con el fin de proteger su maquinaria y sus equipos.Grúas y equipos de manipulación de materialesEn la industria del acero y los talleres siderúrgicos se utilizan distintas grúas y equipos de manipulación de materiales. Existen soluciones individuales para la lubricación optimizada de dichos equipos. Los puntos de fricción en el bogie de transporte y las grúas son lubricados por medio de pequeñas bombas de grasa multilínea o a través de sistemas progresivos de grasa. Las bombas de pistón para grasa autosuficientes alimentadas mediante batería de SKF (KFAS-B) están especialmente indicadas para el uso en sistemas de transporte sin corriente. Dependiendo del consumo de lubricante, estas bombas ofrecen un suministro de lubricante prácticamente sin mantenimiento a los puntos de lubricación durante un período de tiempo de hasta un año y, gracias a los componentes electrónicos inteligentes integrados, puede no sólo garantizar unos ciclos de lubricación óptimos, sino también monitorizar la propia seguridad operativa del sistema e informar de los fallos cuando se produzcan.

Industria del hierro y del AceroEl proceso de fundición consiste en la extracción de metales a partir del mineral mediante la adición de coque en un alto horno.El polvo de mineral debe ser pretratado y procesado en porciones iguales que sean fáciles de soplar antes de incorporarlos al alto horno. Para el pretratamiento se requieren los siguientes pasos: En la mezcla u homogeneización, los componentes del siguiente sínter (es decir, polvo de mineral, combustible y aditivos) son mezclados para formar las denominadas cargas. A continuación las cargas son sinterizadas para formar piezas de diferentes tamaños. En la clasificación posterior, el sínter es procesado para formar piezas de un tamaño aproximadamente idéntico. Se necesita calor y carbono para crear arrabio en el alto horno. Para el carbono se utiliza coque debido a su gran pureza, a que no se cuece en el alto horno y a

que permite unas temperaturas de proceso significativamente más elevadas. El coque se extrae del carbón en una planta de carbonización por medio de destilación en seco, y se añade al alto horno con las cargas capa por capa.Los equipos de procesamiento de las industrias de la siderurgia del hierro y el acero y las máquinas de laminado están expuestos a unas condiciones medioambientales y de funcionamiento extremas. El frío, el calor, el polvo y la exposición a presiones extremas pueden provocar un desgaste diario.

FluidosSOLUBLES DE CORTE Con un alto rango de aplicaciones desde torneados a trabajos más duros así como la aplicación a metales ferrosos o no ferrosos. Además tiene bajo olor, reducen la dermatitis del operario y mejoran las tolerancias de los productos acabados.Estos se usan principalmente para la refrigeración de la herramienta-pieza donde los valores de calentamiento superan a veces los 500ºC. También realizan función como lubricante. La elección de un fluido u otro dependerá del tipo de operación que se haga, y del tipo de metal. Existen tres tipos de fluidos;

Emulsionables en agua (Taladrinas) Semisintéticos Sintéticos

La elección de uno u otro se hará atendiendo las necesidades de acabado de la pieza, rendimiento del fluido y herramienta y del buen ambiente del área de trabajo. Así como de la buena protección del medio ambiente.

ENTEROSLa gama completa de aceites enteros proporciona una vida prolongada de las herramientas para el corte de metal. Los aceites puros están adecuados para un corte fácil a un brochado de metal duro no manchan los metales amarillos. Así se satisface las exigencias de bajo olor, color claro, escasa niebla y altas exigencias en medio ambiente y seguridad e higiene.Los fluidos para electroerosión muy cualificados, son excelentes dieléctricos y depositan bien las impurezas en la operación.

ENGRASELos mecanismos y parte móviles de las máquinas-herramienta también necesitan de una lubricación efectiva. Mecanismos a lubricar:

Guías y vías para desplazamiento Cojinetes Husillos Rodamientos Rápida separación restos de fluido Cadenas Engranajes Mandos hidráulicos

Consideraciones para lubricación general; Precisión evitando sacudidas aprovechando toda la potencia Ahorro de energía, mayor potencia. Aditivos especiales de adherencia a guías tanto horizontales como

verticales. Aditivos para fuertes presiones en engranajes Lubricación para cadenas. Compatibilidades con juntas , revestimientos de plástico, caucho, goma,

etc... Además de una compatibilidad con resto de fluidos en máquina. Cumplen normas para usarse como hidraúlicos ( ISO 6743, HLP DIN

51524) Rápida separación con fluido de corte. Menor índice de error al ser funcionales. Garantía del fabricante

PROTECTIVOSLa lucha contra la corrosión es uno de los grandes problemas que se le plantea a la industria moderna. Millones de pérdidas se producen por esta causa. Toda sustancia expuesta a la atmósfera oxida produciéndose corrosión en metales. En presencia de agua este fenómeno se multiplica. El proceso de corrosión se puede explicar cómo la reacción química entre una sustancia oxidante –oxigeno, ácidos.. - y el metal produciéndose una reacción electrolítica dando lugar a la corrosión. Cuando hay presencia de agua ya sea en forma de humedad, rocío o gotas de lluvia, se produce un diferencial electrolítico entre el borde de la gota y el centro de la misma viajando los iones del metal al borde y los hidróxidos de metal al centro. Dejando como muestra final un anillo de corrosión. Si está corrosión persiste inutiliza el producto metálico.En cualquier proceso del metalworking está presente el fenómeno de la corrosión siendo está su mayor enemigo. Se dispone de unos protectivos de alta tecnología que impiden que se forme está reacción electrolítica, evitando temporalmente la oxidación y retrasando al máximo la corrosión. Por ejemplo, los fluidos Ensis. Evita eficazmente la corrosión producida por la huella de los dedos. Estos productos superan una de las más duras pruebas de resistencia a la corrosión como es la prueba en camara salina (ASTM-B-117), son;Protectivos contra la corrosión con base disolvente además de aditivos desplazadores del agua que evaporan y dejan una película protectora oleosa o cerosa con duración de 1 mes a 36 meses en interiores.. En exteriores de hasta 24 meses.

Protectivos aceitosos.Protectivos en base agua.

3.20. CONSTRUCCIONLas máquinas de construcción deben ofrecer una alta fiabilidad a pesar de sus severas condiciones de funcionamiento y sus complejos diseños con numerosos puntos de lubricación de difícil acceso. Un sistema de lubricación centralizada con bombas de pistón especialmente diseñadas suministra la cantidad correcta de grasa durante el ciclo de lubricación mientras los rodamientos están en movimiento. Esto ayuda a mejorar la eficacia de la lubricación, reduciendo hasta un 25% los costes de servicio y reparación y aumentando la disponibilidad de la máquina.

Los fabricantes, operadores y empresas de arrendamiento en los sectores de la maquinaria para la minería, maquinaria para la construcción y maquinaria para fines especiales emplean sistemas de lubricación centralizada para optimizar el mantenimiento. Entre sus aplicaciones típicas se incluyen las dragas de cadena y rueda, cargadores de ruedas, orugas, maquinaria de perforación e impacto, volquetes, camiones volquete, bombas de hormigón móviles y maquinaria para la construcción de carreteras. Para ello se utilizan principalmente sistemas de lubricación completamente automatizados y, en algunos casos, se implementan asistencias de lubricación manuales con distribuidor de dosificación. Todos los sistemas funcionan con grasas estándar. Los sistemas de lubricación tienen las siguientes ventajas: 

Cobertura y lubricación fiable incluso de puntos de difícil acceso, lo que es especialmente importante para las máquinas con muchos puntos de lubricación (80 o más). Ningún punto de lubricación queda excluido,

Reducción del desgaste y considerable aumento de la vida útil de los rodamientos, gracias la optimización de los intervalos de lubricación y a la lubricación dinámica,

Reducción de los costes de reparación y servicio, Reducción del tiempo de inactividad, aumento de la fiabilidad y la

disponibilidad operativa, Hasta un 40% de ahorro en costes de lubricación y menor impacto sobre el

medio ambiente gracias al uso de grasas biodegradables, Control fiable de los sistemas de lubricación mediante el uso de unidades

de control integradas (contador de horas de funcionamiento, memoria de horas de avería, protección mediante código PIN) y monitorización opcional del nivel de llenado.

Configuración específica según el consumo y ajuste de los intervalos de mantenimiento del sistema de lubricación centralizada mediante el uso de bombas y depósitos de grasa de diferentes tamaños.

Bajo coste de instalación mediante el uso de un subconjunto dependiente del modelo y el uso de sistemas de conectores de conexión rápida patentados para las líneas de suministro de lubricación.

La inversión en sistemas de lubricación centralizada se recupera rápidamente, ya que prácticamente no tienen mantenimiento, son robustos y han sido diseñados para uso intensivo.

3.21. DESMOLDEANTES Y DESENCOFRANTES. Desmoldeante desencofrante de hormigón del tipo emulsionable en agua que forma emulsiones blancas estables evitando las incrustaciones y adherencia del hormigón en encofrados, vigas,viguetas y prefabricados.

Propiedades. Forma emulsiones lechosas estables durante meses. Mejora el acabado sin dejar manchas en la superficie desmoldeada.

Aumenta el rendimiento y duración de los moldes gracias a sus cualidades antioxidantes. Actúa como impermeabilizante y protector de la madera evitando su deformación o astillamiento. Excelente protección contra la corrosión. Producto seguro e higiénico, no contiene agentes aromáticos. Soluble en disolventes orgánicos.

Desencofrantes de uso directo. Fluido con base de aceites minerales parafínicos especialmente aditivado para el desencofrado de moldes metálicos usados en el encofrado de hormigón. Su utilización puede ser directa o previamente diluida en disolventes parafínicos. Aplicación a brocha o por pulverización.

3.22. AUXILIARES DE MANTENIMIENTO.Lubricantes especiales y productos auxiliares para el mantenimiento y la automoción:Gama de productos.

SUPER TEFLUB + PTFE. Lubricante sintético con teflón. TEFGREASE WHITE. Grasa especial con teflón. O.G.W. Lubricante para engranajes abiertos. C.5 CUTTING OIL. Lubricante de corte para usos difíciles. FREEZE SPRAY. Spray frío. BELT DRESSING . Tratamiento de correas. MULTIPARTS CLEANER. Elimina grasas, aceites y otros contaminantes. SUPER SPRAY. Producto de múltiples propiedades. EASY GASKET. Silicona de juntas. ELECTRICAL CONTACT CLEANER . Limpieza de contactos eléctricos. CERAMIC PASTE. Pasta de montaje. FOOD MACHINERY LUBRICANT. FOOD GREASE. Grasa alimentaria. DEGRIPPANT LUBRIFIANT ALIMENTAIRE.