LOGíSTICA INDUSTRIAL PARA PYMES: LOGIS-II

Redondo Castán, A. ; Benito Martín, J. J. de y Gento Municio, A. M.Universidad de Valladolid.

RESUMEN

La competitividad a la cual están sometidas nuestras empresas, y muy especialmente las PYMES, las obliga aser eficientes o a desaparecer del mercado. Este proceso de modemización tecnológica debe ir acompañadonecesariamente de recursos humanos cualificados en la gestión de sistemas productivos, a fin de satisfacer lasdemandas empresariales en el ámbito de la organización industrial. Dicha eficiencia debe situarse tanto en elplano estratégico (alianzas empresariales de todo tipo) como en el plano operacional. En este contexto, y con-tribuyendo a la bŭsqueda de ventajas competitivas no apropiables por parte de la empresa, se plantea el objeti-vo del presente artículo, consistente en diseñar e implementar un modelo de optimización para la resolución deproblemas de aprovisionamiento y distribución industrial, bajo un entomo gráfico amigable, con herramientasestándar y fácilmente integrables con el sistema de información global de la empresa.

INTRODUCCION

Tal y como afirma el historiador Chandler et al. (1996) la dirección tiene dos campos de actua-ción claramente diferenciados: las operaciones y la estrategia. La dirección operativa abarca las activida-des diarias, a corto plazo y relativamente rutinarias; mientras que la dirección estratégica, más a largoplazo, es la encargada de hacer frente a la redefinición constante del modelo empresarial. Nuestra aplica-ción (LOGIS II), tiene como objetivo fundamental contribuir a la eficiencia de la dirección operativa,evitando así que los directivos deban estar apagando fuegos día a día y puedan dedicarse más y mejor alcontrol de gestión y/o a la planificación estratégica.

i,Por qué para PYMES? Fundamentalmente por su importancia económica y por el papel quejuegan en el proceso de cambio tecnológico (controversia entre grandes y pequeñas empresas, es decirentre los modelos fordista y el de producción flexible o lean production). La gran variedad o tipología dePYMES hace que no existan recetas de aplicación universal, si bien en todas ellas la innovación tecnoló-gica se convierte en un factor clave para la competitividad. Sin embargo, y seg ŭn un estudio realizado porCB Consulting para Microsoft Ibérica publicado en Computerworld, de las 800.000 PYMES registradasen el I.N.E, el 6,5 % no cuenta con ning ŭn tipo de equipamiento informático, si bien en el 25% de lasempresas, el uso del ordenador por sus empleados alcanza niveles de entre el 90% y el 100% de la planti-lla. Dicha paradoja se suma, en nuestra opinión, a una inadecuada oferta (calidad/precio/flexibilidad) quesatisfaga las necesidades de estas empresas en materia de control de operativo y/o de gestión integral, asícomo de otros tantos factores de éxito que garanticen la innovación y supervivencia de las PYMES.

i,Por qué la logística? Fundamentalmente porque la gestión de la cadena logística está adquirien-do cada vez un mayor protagonismo. El 87% de los directores generales europeos consideran la globalización dela cadena de suministros como un factor clave para lograr el éxito empresarial en los próximos años (EstudioMastering the Challenge of Global Supply Chain, elaborado por Pricewaterhouse Coopers Consulting). Comoejemplo indicativo mencionar que la factura logistica en Europa Central y del Este ha experimentado un creci-miento fulgurante en los ŭ ltimos años, hasta alcanzar los 7.600 inillones de dólares, segŭn se desprende del estu-dio efectuado por Datamonitor titulado "Logística y distribución en la Europa Central y del Este".

Las tecnologías de la información existentes, y sobre todo los sistemas ERP (Entreprise ResourcePlanning) y los APS (Advanced Planning Systems) son demasiado caros y complejos como para que lasPYMES puedan implantarlos, manejarlos y mantenerlos. Nuestra propuesta pasa por ilustrar como me-diante aplicaciones estándar, fáciles de manejar y adquirir, podemos resolver algunos de los problemasasociados a la cadena logística de la empresa.

OBJETIVOS GENERALES DE LA LOGíSTICA

La Logística Industrial persigue cinco objetivos básicos (Kolb, 1975): obtener un buen producto,en el lugar apropiado, en la cantidad correcta, en el momento acordado, y en perfecto estado. Todo ello almenor coste posible, y teniendo presente que sus objetivos están en conflicto constante con los demás

1259

FLUJOS INTERNOS

FLUJOS EXTERNOS

Proveedor

departamento o áreas de la empresa (Christopher, 1994). Seg ŭn el tipo de demanda a la que queramoshacer frente, podemos hablar de dos tipos de conducción de flujos: push y pull.

La logística de aprovisionamiento se rige por una serie de principios:• El cliente del proceso es el puesto de consumo de la pieza.• Se considera el vector de flujo en su conjunto: flujos extemos + flujos intemos + flujos de embalajes

+ flujos administrativos. Siendo lo ideal un flujo directo entre el punto de carga y el de consumo.• Se pretende optimizar el coste global.• Se busca la mayor flexibilidad, reactividad y diversidad: la frecuencia de aprovisionamiento

debe ser lo más parecida posible a la frecuencia de consumo del artículo en el puesto de con-sumo correspondiente.

• Se basa en la Calidad Total y el Justo a Tiempo (JIT).Para ello es necesario realizar una serie de tareas, en las cuales se están implicados varios depar-

tamentos de la empresa. La función de aprovisionamiento se descentraliza, por tanto, en distintas tareas(figura 1.; Prida, 1995)

FIGURA I DESCENTRALIZACION DE LAS FUNCIONES DE APROVISIONAMIENTO EN UNA EMPRESA

COMPRAS

TRANSPORTE MÉTODOS DEP.LOG.INTERNA

Localización Transporte Concepción puestos AprovisionamientoAptitud Logistica Prestaciones LogiSticas Puesta a punto medios ManutenciónCapacidad-Flexibilidad Pilotaje de tlujosTeletransmisión Progreso continuo

El programa LOGIS II aborda ŭnicamente el problema de la logística extema de las empresas,optimizando no solamente el problema de distribución y aprovisionamiento multiproducto, sino tambiénel de asignación de recursos.

Toda la información y ejemplos que describimos están referidos al problema de aprovisiona-miento, pues la distribución no es sino otro problema de aprovisionamiento en el que los productorespasan a ser los clientes de otras factorías. Luego, todo lo que se diga de los proveedores será igualmenteaplicable a nuestra fábrica, por ser a su vez proveedora de nuestros clientes.

Segŭn las clasificaciones existentes podremos afirmar que el programa LOGIS II (figura 2) vaa trabajar con:

• Transporte unimodal, pues sólo se contempla el aprovisionamiento y distribución de mercan-cías mediante un ŭnico medio o red de transporte.

• Flujos directos, utilizando todas las posibilidades que éste ofrece. Podremos obtener tanto ru-tas monoflujo directas, que serán las empleadas en el caso de transportar materiales muy pesa-dos, como rutas indirectas que recojan la mercancía de distintas fábricas y la distribuyan a di-versos clientes, ya sea a través de depósitos intermedios o directamente.

Para el desarrollo de este proyecto se han utilizado dos lenguajes de programación:• Visual Basic, se trata de un entorno gráfico orientado a objetos, amigable, flexible y muy ade-

cuado para definir y configurar problemas como el que se pretende resolver.• Y el optimizador matemático LINGO, el cual ha sido elegido por su flexibilidad, sencillez, potencia

y rapidez de cálculo, facilidad de comunicación e interface. LINGO es un lenguaje que se utiliza parala resolución de modelos matemáticos en general, por lo que es fácilmente aplicable a las distintasáreas de la empresa: producción, distribución, marketing, finanzas, etc. A diferencia de otros len-guajes convencionales de programación como el BASIC o el C, se trata de un programa de procedi-mientos cerrados. El programador se limita a definir variables y ecuaciones, así como a especificar laforma de entrada de los datos y la posterior salida de las soluciones obtenidas, pero en ningŭn casodeberá indicar cómo se debe buscar la solución. LINGO, por sí mismo, se encargará de eleg ŭ el mé-todo mas idóneo para Ilegar al resultado óptimo. En este sentido, es conocido como un idioma de es-pecificación: usted describe el modelo, y él que haga el resto.

1260

-10" Aprovisionamiento

Distribución110>

Men ŭ principal

Pan alla

Pantalla F RI llorizonte Temporal Optimizació InformesRuta

Empresa (Productos, Factorías.- Depósitos, Clientes, Costes) LPeriodo a optimizar -->Problema I:

DatosOptimizaciónResultados

visualizasMinimizarFlotaCamiones

— Red de comunicaciones

— Velocidades

tox

IFdetolías

Depositos

DISTFII3

dias

Pioductos-. IA1

Nomboe de la emp,esa- iit•ntt‘ I

C t.lc. Hotizonte tempoe al.

M odstic JT

arrticolos yloembalajes

Ast lculoAl

Código

DercripciónPlezas enthatale

30 I

Ensbalam CON-1

1900 x1)00 x 500Lti

00001

13asta de totstán

PCSO1K9):

11,871

Fichmo. I Castillaleón Ficheto: Nottnal I

FIGURA 2. ESTRUCTURA GENERAL DE LOGIS(ADAPTADA DE BLANCO FARIÑAS (1998) Y GARCIA SALAMANCA (1997))

DESCRIPCION DEL MODELO. HERRAMIENTAS Y CARACIERISTICAS

LOGIS

H>Problema 2:DatosOptimizaciónResultados

FIGURA 3. ENTRADA DE DATOS: PANTALLA ERV

Logistica industrial: DISTRIBUCIÓNArchivo Ejecutar

Li

tied de Carretetas

N I de nodos vixiblex.

Jelocidades:Autoptsta 70Autovta 60C.Nacional. 50C.Comaecal. 40Ottas 30

lCuadvo ptineipal de emplesas Pulte icono pala activat o seleecione opeicim e consultat

FICHEROS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA RESOLUCIÓN DEL MODELOMATEMÁTICO

La secuencia de procedimientos que se van aplicando hasta obtener la solución óptima es lamostrada en la figura 4

1 261

OFT1IIIT

PRO1.11\U

Ficheros dedatos LINGO

Pantalla deOptirrización

Ficher» deresultados LINGO

CANIDT

Distribución de laspaductos a los dientes

Hallar optlRedistribución de lacapacidad sobrante a/as depásitos

CALC-DEP OfT2.LIITSOLRTXTSOLLTXT SC12.TXT

PROLING

OFT2.0UT

MDB

FIGURA 4. SECUENCIA DE FICHEROS PARA LLEGAR A LA SOLUCIÓN OPTIMA

Etics de earada: Brpresa, Caneteras, velocidades

PantallaPrincipal

CALC

Matriz Clj Vector DEN1 Vector CAFI Vector DIEN/p Vector CAPip

San'.TXT

Solucion.MDB

SOLF .TXT Hallar opt2

1262

PLANTEAMIENTO DE UN EJEMPLO

Para que el lector entienda, con mayor claridad, las operaciones y algoritmos que se sucedenhasta Ilegar a la solución deseada. Consideraremos una empresa con las siguientes características: unafactoría 01 (que produce 8 artículos); dos depósitos D1, D2, y dos clientes Cl y C2.

El problema se desarrolla en una red formada por nueve nodos: 1 correspondiente a la fábrica(01), 2 asociados a los depósitos (D I y D2), 2 de clientes (C1 y C2) y los otros cuatro (N1, N2, N3 y N4)dados por otras intersecciones de la red vial.. Las conexiones de esta red se muestran en la siguiente figu-ra:

FIGURA 5. RED DE CARRETERAS DEL ElEMPLO

Por simplificación, el enunciado ha sido sintetizado a través de las siguientes tablas :

FACTORÍAS (0 I )

Artículo Producción prevista (unid) Coste unitario

A 1 4000 100A2 5000 80A3 1500 110A4 3000 120A5 3000 90A6 4000 50A7 6500 80A8 3000 100

Depósito 1(D1): Depósito 2 (D2):

Artículo Cap. Max. Stock Coste Artículo Cap. Max. Stock Coste

Al 6000 4000 10 A3 5000 3000 10A4 3000 1000 5 A5 2000 1000 25A7 5000 3000 15 A8 2000 800 20A2 4000 2000 30 A6 3500 1200 30

Clientes

Cliente Destino Fecha entrega Artículo Cantidad Precio unitario

Clientel Cl 1/10/98 Al 2000 110Cliente2 C2 6/10/98 Al 1000 105

1263

Cliente Destino Fecha entrega Articulo Cantidad Precio unitario

Cliente2 C2 6/10/98 A2 4000 100Cliente2 C2 8/10/98 A4 2000 125Cliente2 C2 8/10/98 A6 3500 60Clientel Cl 8/10/98 A7 6000 90Clientel Cl 9/10/98 A8 2000 115Cliente2 C2 15/10/98 A8 1000 100Clientel Cl 16/10/98 A3 600 120Cliente2 C2 20/10/98 A5 6000 95Clientel Cl 30/10/98 A5 400 105Clientel Cl 5/11/98 A4 1500 125

Artículos Artículos-embalajes

Articulo Referencia Designación Peso Articulo Tipo embalaje Piezas/u.c.

Al 00001 Barra torsión 1,875 Al CON-1 30A2 00002 Cilindro 3,5 A2 CON-2 20A3 00003 Eje 2,6 A3 CON-1 50A4 00004 Soporte 1,5 A4 CON-2 40A5 00005 Rueda 5,8 A5 ESP-1 20A6 00006 Paragolpes 5,2 A6 CON-1 40A7 00007 Tornillo ,2 A7 ESP-1 30A8 00008 Cojinete 2,5 A8 CON-1 50

Embalajes Flota de camiones

Tipo Largo Ancho Alto Peso Tipo vehiculo Volumenmáximo

P.M.A. N°

CON-1 1100 1000 900 60 Camión grande 70 12 4CON-2 800 700 400 30 Camión mediano 50 10 3ESP-1 500 500 500 40 Camión pequeño 30 8 5

INTRODUCCION DE LOS DATOS DE PARTIDA

Las operaciones a realizar son las siguientes (figura 3):• Crear una nueva empresa o cargar/modificar una ya existente.•Crear una nueva red de carreteras o cargar/modificar una ya existente.•Crear un nuevo fichero de velocidades o cargar/modificar uno ya existente.El esquema siguiente ayudará a que el usuario adquiera una visión global de la relación de fiche-

ros utilizados en esta parte del programa:

1264

Costes de transporteCostes delos clientes Equ

Costes de producción

Costes de los depósitos

Equlibrado: D>0

Ofertas

ibrad ()>D

FIGURA 6. CARGA DE LOS DATOS DE PARTIDA: RELACION ENTRE APLICACIONES Y FICHEROS

ACCESS 1.0.

Rutas y nombres

de los ficheroscon los datos de entrada

Fichero Fichero Ficherode empresas de carreteras de velocidades

Ei.MDB

Ci.MDBBASE.MDB

•

PROGRAMALOGIS II

Vi.MDB

Como resultado de esta configuración inicial e introducción de datos el modelo dispondrá de una matriz

de costes como la mostrada en la siguiente figura.

FIGURA 7. ESTRUCTURA DE COSTES (HOJA.TXT)

Demandas

Selección del horizonte temporal

El primer paso a dar por el usuario una vez cargados los datos de entrada, consistirá en la selec-ción del horizonte de planificación. La necesidad de esta opción es clara: puede que sólo queramos satis-facer a los clientes más urgentes, por lo que el hecho de optimizar todos los pedidos no tendría muchosentido; o puede por el contrario, que a mis clientes les sea indiferente recibir los pedidos con antelaciónpor el hecho de poseer almacenes en la fábrica, en cuyo caso, y si con ello consigo aprovechar más lacapacidad de mis camiones en el viaje, seleccionaría un horizonte temporal mayor.Cideolo de la solución óptima (Problema 1)

1265

De forma totalmente gráfica, amigable e interactiva el usuario sin darse cuenta ha definido suproblema de transbordo (Barbolla, 1991 y Reklaitis, 1983), que ha quedado formulado de forma legiblepara ser interpretado y resuelto por LINGO.

El problema que se va a resolver no es un problema de transporte donde se Ilevan unos artículosde unos orígenes a unos destinos, pues además de rninimizar al máximo el coste de la distribución, ten-dremos que tener en cuenta otro tipo de costes: coste de fabricación, coste de los clientes, coste de losdepósitos (mantenimiento + envejecimiento + oportunidad), (descritos en el siguiente apartado). El hechode no considerar estos costes podría Ilevarnos a una solución bastante alejada de la que buscamos, puespueden afectar considerablemente al coste final que se obtendría en el correspondiente problema de trans-porte.Ecuaciones

Mín (

s.a.

origenes destinos

Crj.Xij )i=1 j=1

origenes

Xij <= CAPii=1

destinos

Xij >. DEMji=1

origenesv productos

dP=1Xplj <= CAPpi

i=1

(1)

(2)

(3)

destinosv productos L Xpij >. DEMpj

P=1j=1

v productosXpij = Xij

donde (1) es la función objetivo y (2) y (3) las restricciones.

i,Cómo desagregamos los volŭmenes totales obtenidos para cada par de nodos?

Por ejemplo • si de 01 a Cl salen 10000 unidades y tengo 3 artkulos A1, A2 y A3 debo hallarcuales de esas unidades pertenecen a cada artículo.Para ello, será necesario añadir una restricción adicional (3), que garantizará que se respeten entodo momento las limitaciones de capacidad de fábricas y depósitos para cada artículo, así comoque se hagan frente, siempre que sea posible, todos los pedidos de nuestros clientes en las canti-dades demandadas.

Las variables solución de nuestro problema 1 son: tanto las cantidades totales Xij, como parciales Xijp,desagregados para cada artículo, siendo estos ŭltimos los que nos interesanDe esta forma, obtendríamos para una misma ruta 01-C1 cuatro soluciones:

Xij= 10000 unidades (A1+A2+A3)

Xij1= 3000 unidades de Al

Xij2= 2000 unidades de A2

Xij3= 5000 unidades de A3

Parciales

Es necesario destacar que no es lo mismo hallar:Mín (X1 + X2+...+ Xn) , queA lin (X Total)Redistribución de la producción sobrante a los depósitos existentes (problema 2).Supongamos ahora, que ya hemos distribuido a cada cliente las cantidades de cada artículo soli-

citadas. Lo ideal sería trabajar con la filosofía del JIT, por lo cual, la oferta sería igual a la demanda y nohabría excedente de producción; pero esto no suele ocurrir en la realidad. Normalmente se produciránunidades de más (oferta >demanda), por lo cual tendremos una cierta cantidad de artículos sobrantes en

1266

nuestras fábricas. Tendremos que resolver, entonces, un segundo problema: la redistribución de la pro-ducción sobrante a los depósitos existentes.

Este problema, que se configura automáticamente, será idéntico al descrito anteriormente; solovariarán los ficheros de datos:

ORIGENES DESTINOS

PROBLEMA IFÁBRICAS

DEPÓSITOSCLIENTE-S

PROBLEMA 2FÁBRICA CON EXCEDENTE

PRODUCTIVODEPOSITOS

El problema planteado (1 fábrica, 2 depósitos, 8 pedidos y 8 artículog, ha supuesto manejar1.638 variables y 451 restricciones, invirtiéndose no más de tres minutos en su resolución.

Una vez obtenidas las rutas individuales, se comparan entre sí, buscando rutas comunes y unien-do, en caso de encontrarlas, los correspondientes artículos y sus cantidades. La solución obtenida apareceautomáticamente en pantalla. Esta solución representa la distribución monoflujo, es decir, las rutas paracada artículo van de un solo proveedor a un solo cliente.Se han obtenido las 7 rutas siguientes:

RUTA N°1 D I D2 N3 C2

Al 400 400 400 400

A2 2000 2000 2000 2000

A4 1000 1000 1000 1000

A8 1000 1000 1000 1000

RUTA N°2 D1 D2 Cl

Al 2000 2000 2000

A7 3000 3000 3000

RUTA N°3 D2 N3 C2

Al 600 600 600

A2 800 800 800

A6 1200 1200 1200

RUTA N°4 01 N4 C1 C2

Al 1200 1200 1200 1200

RUTA N°5 01 N4 D2 N3 C2

A4 1000 1000 1000 1000 1000

A6 2300 2300 2300 2300 2300

RUTA N°6 01 N4 C1

A7 1000 1000 1000

A8 1200 1200 1200

RUTA N°7 D2 Cl

A7 2000 2000

A8 800 800

Si queremos unir al máximo las rutas ejecutamos el algoritmo Min_Rutas, pulsando el botón con el mis-mo nombre de la pantalla de Rutas. El resultado obtenido con este procedimiento es el siguiente:

1267

2 $ liil

.'.1 -.. i ,

iiie- 21114110 77517 ., f. 1lose -100i -ilso i laeo

• ----assi • isee " 390

DZ,

--,7.1A

105 2555 5088 , lSlolo

-:!: :- -'" :;.-....' , 1.•-1;1"),' 3:314 CL czlzion 7550:r7 717 lawl:-P.isse issu o ,I, .r.iiie "iiiiiir - ---

Dalos Enipresa:

lo•

1D2

IC2Articulos:

Factür ias:

Depósitosi

Der-tuvus

A8

FIGURA 8. RUTAS OPTIMIZADAS

Logistica lnduslrial - [Rutas]Archiva Ejecutar

Examinando esta solución nos damos cuenta de que las rutas 2 y 4 a ŭn se pueden unir, pues elnodo destino de la ruta 4 (D2) es también el origen de la segunda. Sin embargo, no vamos a efectuar estaoperación por una sencilla razón: en ambos casos el n ŭmero de kilómetros a recorrer por los vehículospara transportar toda la mercancía va a ser idéntico. Como la misión del algoritmo unir_rutas es precisa-mente la de reducir al máximo la distancia total requerida, no incluiremos esta opción en el programa.Selección del tipo y nŭmero de camiones: esta fase, que se lleva a cabo desde la pantalla de camiones,consiste en ejecutar los dos procedimientos siguientes: Hallar_vol y Llenar_camion. Para nuestro ejem-plo, la subrutina Hallar_vol, obtiene la solución siguiente:

FIGURA 9. OPTIMIZACION DE CAPACIDADES Y NUMEROS DE CAMIONES

Ajuste de las cantidades a lo s.. camicnes dispanibles

-Arlictio Canhdad Inerashre timuc Peso Pera

unnario l'ontenecloPesototal

Volumen›ontenedo

Vohmentotal

FlutaAl 2400 313 EID 1.875 60 9300 .95 79.2

A2 201118 23 100 3,5 3D 1 OODO .224 22,4

A4 1001] 13 100 1,5 33 4500 ,224 22,4A7 3000 33 100 2 43 4600 ,125 12,5All 100$ 50 2C 4,2 69 5400 ,99 19,tA-6 11 40 o 3 69 o .35 o

33800 156,3Al 1000 30 33 1,875 60 3836.25 3.9 32,67A2 2800 20 140 3,5 39 14000 ,224 31,36A4 2000 10 200 1,5 33 90110 ,224 44,8A7 0 30 o 2 49 --o ,125 oA0 1000 50 20 4,2 69 5400 _99 19,6A6 3506 40 313 3 69 15810 _99 87.1 Z

43076,25 215.75Ruta ne2Al 2000 30 67 1,875 69 7738.75 ,99 66,33A7 5000 30 167 49 7682 .125 29.375

• I I -

Aceptu lonpronn Optrnizar capacidades

-

lAVUCIA:

1 268

Y el resultado de la subrutina, Llenar_camion es:

RUTA N°ITRAMO D 1 -D2 D2-N3-C2

UNIDADES (M3) 157 216CAPACIDAD C.INICIALES C.ADICIONALES C.TOTALES

C. GRANDE 70 2 0C.MEDIANO 50 0 I IC.PEQUEÑO 30 I 0 ISOBRA (M3 ) 13 4

RUTA N°2TRAMO D2-C 1

UNIDADES (M3) I 04CAPACIDAD C.INICIALES

C. GRANDE 70 IC.MEDIANO 50 IC.PEQUEÑO 30 0SOBRA (M3) 16

RUTA N°3TRAMO 01-N4-CI CI-C2

UNIDADES (m3) 42 14CAPACIDAD C.INICIALES C.ADICIONALES C.TOTALES

C. GRANDE 70 0 0 0C.MEDIANO 50 1 0 1C.PEQUEÑO 30 0 0 0SOBRA (M3) 8 36RUTA N°4TRAMO 01-N4-D2

UNIDADES (M3) 80CAPACIDAD C.INICIALES

C. GRANDE 70 IC.MEDIANO 50 ()C.PEQUEÑO 30 ISOBRA (m3) 20

La ŭ ltima parte del programa perrnitirá:• Realizar la simulación del transporte de las unidades obtenidas en la resolución del proble-

ma. Para ello, además de las rutas y las cantidades transportadas, necesitaremos un modeloque nos permita ajustar la velocidad del convoy en cada paso de la simulación en funcióndel nŭmero de variables que consideremos oportunas.

• Obtener informes por escrito de todos y cada uno de los recursos implicados en el proble-ma.

CONCLUSIONES:

Hemos puesto de manifiesto la posibilidad de desarrollar, mediante herramientas estándares y degran difusión, un sistema de información que contribuya a resolver de una forma amigable y rápida losproblemas de aprovisionamiento y distribución. Sistema que además tiene la posibilidad casi inmediata deenlazar con el resto de las áreas o subsistemas de la empresa, contribuyendo así a realizar una gestiónintegral, no solamente dentro de la misma, sino que también nos permitirá enlazar con las cadenas devalor de nuestro clientes y/o proveedores.

LOGIS II opera bajo una conducción de flujos PULL, es decir la demanda realizada por losclientes es el punto de partida, y además trata de operar bajo una filosofía Just in Time, cero stock, cerodefectos, cero averías, cero plazos y cero papel.

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BIBLIOGRAFÍA:

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