lluvias de ideas y otras herramientas de la calidad

ASIGNATURA:

CALIDAD INDUSTRIAL II

ASESOR EVALUADOR:

ING. WILLIAM RUBER VELAZQUEZ

Lluvia de Ideas

La Llave de la Calidad

Qué Es La Lluvia De Ideas?

Agenda

¿Qué es la Lluvia de Ideas? ¿Por qué la Lluvia de Ideas? ¿cómo hacer la Lluvia de Ideas?

¿Qué es una Lluvia de Ideas?

¿Cómo se obtienen nuevas Ideas?

La única manera de tener buenas ideas es tener muchas ideas y descartar las malas.

Linus Pauling Ganador del Premio Nobel

La Lluvia de Ideas es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado

¿Por qué Lluvia de Ideas?

Ayuda a la Innovación

Reunir Datos Lluvia de Ideas Escoger la mejor Idea Implementar

Es un excelente camino para obtener nuevas ideas

HACE EL TRABAJO MAS DIVERTIDO

Lluvia de Ideas es lo que realmente los clientes

compranEthan Rasiel,

El Camino McKinsey

¿Cómo hacer la Lluvia de Ideas?

➊ La misión➋ Las personas ➌ La ubicación

➍ El proceso ➎ El seguimiento

Primer paso: La misión

PREPARAR LOS DATOSFORMULAR LA PREGUNTA

“La meta lo es todo” Steve Schildwachter,

FCB Global

Segundo paso: Las personas

NO SOLO EXPERTOS

INVITA DIFERENTES PERSONAS

RECUERDA NECESITAS NUEVAS IDEAS

Preséntales la

InformaciónPreferiblemente no escrita

Tercer paso: La Ubicación

ALGO PARA ESCRIBIR

ALGO PARA COMER

ALGO INUSUAL

Cuarto paso: El proceso

Empieza con una nueva actitud

Empieza con un calentamiento

Problema Necesidadde ideas

Tiempo Reglas

Presenta

➊ Ir por la cantidad, no calidad ➋ No se aceptan críticas ➌ TODAS las ideas son bienvenidas ➍ Puedes transformar otras ideas

Las reglas son:

Quinto paso: El seguimiento

Dígale al equipo acerca de los resultados. Esta es una gran oportunidad para decir ...Gracias!

Diagramas de flujo, especificaciones y

diseño de procesos

Objetivos

Conseguir un conocimiento sobre el funcionamiento de un proceso determinado que sirva como base común para todos sus componentes o se debe realizar un análisis sistemático del mismo.

Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados por los Equipos y Grupos de Mejora y por todos aquellos individuos u organismos que estén implicados en la mejora de la calidad.

Además se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las actividades habituales de gestión.

Diagrama de Flujo- La presentación gráfica de sistemas.- Permite identificar aspectos relevantes de una manera rápida y simple.

Definición Es una técnica que permite representar gráficamente las

operaciones y estructuras que se van a realizar, por medio de la representación de los pasos de un proceso. Este puede ser un producto, un servicio, o bien una combinación de ambos.

Características y ventajas

Es una representación gráfica de las secuencias de un proceso, presenta información clara, ordenada y concisa.

Permite visualizar las frecuencias y relaciones entre las etapas indicadas.

Se pueden detectar problemas, desconexiones, pasos de escaso valor añadido etc.

Compara y contrasta el flujo actual del proceso contra el flujo ideal, para identificar oportunidades de mejora.

Identifica los lugares y posiciones donde los datos adicionales pueden ser recopilados e investigados.

Ayuda a entender el proceso completo.

Permite comprender de forma rápida y amena los procesos.

¿Para qué se usan?

Sirve para aclarar cómo funcionan las cosas y cómo pueden mejorarse.

Ayuda a buscar los elementos clave de un proceso. Facilita el conocimiento general del proceso. Sirve para identificar los responsables del proceso. Permite establecer áreas importantes para la observación o

recopilación de datos. Facilita la identificación de áreas a mejorar. Facilita la generación de hipótesis sobre las causas de los

problemas del proceso.

Simbología

Tipos de diagramas de flujo

Flujogramas de primer nivel o de dirección descendente.

Flujograma de segundo nivel o detallado.

Flujograma de ejecución o matriz.

Flujograma de primer nivel

Muestra los pasos principales de un proceso y puede incluir también los resultados intermedios de cada paso (el producto o servicio que se produce) y los subpasos correspondientes.

Se usa para obtener un panorama básico del proceso e identificar los cambios que se producen en el proceso.

La mayoría de las veces pueden graficarse en 4 ó 5 recuadros que representan los principales pasos o actividades del proceso.

Flujograma de segundo nivel

Indica los pasos o actividades de un proceso, incluye además: puntos de decisión, períodos de espera, insumos y resultados.

Se utiliza para examinar áreas del proceso en forma detallada y para buscar problemas o aspectos ineficientes.

Flujogramas de ejecución o matriz

Representa en forma gráfica el proceso en términos de quién se ocupa de realizar los pasos.

Tiene forma de matriz e ilustra los diversos participantes y el flujo de pasos entre esos participantes.

Es muy útil para identificar quién proporciona los insumos o servicios a quién, así como aquellas áreas en las que algunas personas pueden estar ocupándose de las mismas tareas.

MetodologíaPara realizar el diagrama de flujo, debemos seguir una serie de pasos:

Preparación de la construcción del diagrama-Paso 1: Establecer quiénes deben participar en su construcción.-Paso 2: Preparar la logística de la sesión de trabajo.Desarrollo de la construcción-Paso 3: Definir claramente la utilización del Diagrama de Flujo y el resultado que se espera obtener de la sesión de trabajo.-Paso 4: Definir los límites del proceso en estudio.-Paso 5: Esquematizar el proceso en grandes bloques o áreas de actividades.-Paso 6: Identificar y documentar los pasos del proceso.-Paso 7: Realizar el trabajo adecuado para los puntos de decisión o bifurcación.-Paso 8: Revisar el diagrama completo.Interpretación-Comprensión del proceso-Análisis del procesoPosibles problemas y deficiencias de interpretaciónUTILIZACIÓN

Diseño de Procesos Definición

Proceso general mediante el cual el ingeniero aplica sus conocimientos, destrezas y puntos de vista a la creación de un

producto o un sistema, que permita solucionar un problema y satisfacer una necesidad, con suficientes detalles para permitir su realización.

El Proceso de Diseño1.- Formulación del problema

2.- Análisis del problema

3.- Búsqueda de soluciones

3.1.- Métodos de Búsqueda de Soluciones

4.- Decisión

4.1.- Proceso general de la

Decisión.

5.- Especificación de la solución

Diseño de procesos

Restricciones en el diseño

Ejemplo Diagrama de Planta de tratamiento

Conclusiones Los diagramas de flujo y los diseños son herramientas que

mejoran la explicación de los procesos. Son útiles en el desarrollo de documentación de sistemas

de gestión. Describen los procesos de forma mas amigable que los

instructivos. Disminuyen la resistencia del personal a utilizar manuales

como documentos de referencia.

Diagrama de dispersión

y la calidad

Objetivo y alcance• Definir las reglas básicas a seguir, resaltando las situaciones

en que pueden,o deben, ser utilizados.

• Es de aplicación a todos aquellos estudios en los que es necesario analizar relaciones entre fenómenos o efectos y relaciones de causalidad.

• Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados por todos aquellos individuos u organismos que estén implicados en la mejora de la calidad.

Definiciones / conceptos• Diagrama de dispersión.- Representación gráfica del grado de

relación entredos variables cuantitativas.

• Correlación.- Se entiende por correlación el grado de relación existente entre dos variables.

Características

• Impacto visual

• Comunicación

• Guía en la investigación y toma de decisiones

Ejemplo

Proceso: Diagrama de flujo

Proceso

Pasos para la elaboración de un diagrama de dispersión

Pasos previos a la construcción de un diagrama dedispersiónPaso 1: Elaborar una teoría admisible y relevante sobre la supuesta relación entre dos variables

• Este paso es muy importante, puesto que el análisis de un diagrama de dispersión permite obtener conclusiones sobre la existencia de una relación entre dos variables

Paso dos: obtener los pares de datos correspondientes a las dos variablesAl igual que otra herramienta de análisis de datos ,

estos son la base de las conclusiones, por tanto cumplirán con las siguientes condiciones :

• Cantidad suficiente• Datos exactos• Datos representativos• Información completa

Paso tres: determinar los valores máximo y mínimo de cada variable• Ejemplo:Tabla de los datos

recogidos

Paso 4: Decidir sobre qué eje representará a cada una de las variablesSi se está estudiando una posible relación causa-efecto, el eje horizontalrepresentará la supuesta causa.

Paso 5: Trazar y rotular los ejes horizontal y vertical, juegan un papel importante al interpretar la grafica:

• a) Los ejes han de ser aproximadamente de la misma longitud, determinando

un área cuadrada.• b) La numeración de los ejes ha de ir desde un valor

ligeramente menor que el valor mínimo de cada variable hasta un valor ligeramente superior al valor máximo de las mismas. Esto permite que los puntos abarquen toda el área de registro de los datos.

• c) Numerar los ejes a intervalos iguales y con incrementos de la variable constantes.

•d) Los valores crecientes han de ir de abajo a arriba y de izquierda a derecha en los ejes vertical y horizontal respectivamente.•e) Rotular cada eje con la descripción de la variable correspondiente y con su unidad de medida.

• Paso 6: Marcar sobre el diagrama los pares de datos

Cuando coinciden muchos pares de puntos, el Diagrama de Dispersión puede hacerse confuso. En este caso es recomendable utilizar una "Tabla de Correlación" para representar la correlación.

• En el caso en que se construye un Diagrama de Dispersión estratificado separando los pares de datos, por ejemplo, según el turno de trabajo, lote de materia prima, etc.), deben escogerse símbolos que pongan de manifiesto los diferentes grupos de puntos de forma clara.

• Paso 7: Rotular el gráfico. Serotula el título delgráfico y toda aquella información necesaria para su

correcta comprensión.En general, es conveniente incluir una descripción adicional del objeto de las medidas y de las condiciones en que se han realizado, ya que esta información puede ayudar en la interpretación del diagrama.

Núm

ero

de

erro

res

Hora del día

Gráfica de controlEs una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y mejora de un proceso.La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente probadas en la práctica.

Gráficas de Control Por Atributos

Objetivos

Identificar los diferentes tipos de Gráficas de Control Definir las reglas básicas a seguir para la elección, construcción

e interpretación de las Gráficas de Control por Atributos Resaltar las situaciones en que pueden utilizarse las gráficas de

control Indicar algunas Ventajas y Desventajas de las Gráficas de Control Mostrar ejemplos de cada una de las Gráficas de Control por

Atributos

Gráficas de Control Por Atributos Glosario

Atributos Data que se puede clasificar y contar Tipos

Cantidad de defectos por unidad –”Nonconformities” Cantidad de unidades defectuosas –”Nonconforming”

Gráficas de controlGráfica comparación cronológica (hora a hora, día a día) de las características de calidad reales del producto, parte o unidad, con límites que reflejan la capacidad de producirla de acuerdo con la experiencia de las características de calidad de la unidad.


Proceso en control Método visual para monitorear un proceso- se relaciona a la ausencia

de causas especiales en el proceso. Gráfica c

Número de defectos por unidad Gráfica p

Porcentaje de fracción defectiva Gráfica u

Proporción de defectos Gráfica np

Número de unidades defectiuosas por muestra constante


Límites de control Son calculados de la data obtenida del proceso

Límite superior Valor máximo en el cual el proceso se encuentra en control

Límite inferior Valor mínimo en el cual el proceso se encuentra en control.

Línea central Es el promedio del número de defectos


Origen

El control estadístico de la calidad surge luego de la Segunda Guerra Mundial.

Las gráficas de control estadístico fueron propuestas por Walter A. Shewart en el 1920.


Utilidad La función primaria de una Gráfica de Control es mostrar el comportamiento

de un proceso. Identificar la existencia de causas de variación especiales (proceso fuera de

control). Monitorear las variables claves en un proceso de manera preventiva. Indicar cambios fundamentales en el proceso.


Ventajas Resume varios aspectos de la calidad del producto; es decir si es aceptable o

no Son fáciles de entender Provee evidencia de problemas de calidad


Desventajas Interpretación errónea por errores de los datos o los cálculos utilizados

El hecho de que un proceso se mantega bajo control no significa que sea un buen proceso, puede estar produciendo constantemente un gran número de no conformidades.

Controlar una característica de un proceso no significa necesariamente controlar el proceso. Si no se define bien la información necesaria y las características del proceso que deben ser controladas, tendremos interpretaciones erróneas debido a informaciones incompletas.


Gráfica p Representa el porcentaje de fracción defectiva Tamaño de muestra (n) varía. Principales objetivos

Descubrir puntos fuera de control Proporcionar un criterio para juzgar si lotes sucesivos pueden considerarse como

representativos de un proceso Puede influir en el criterio de aceptación.


Gráfica np Se utiliza para graficar las unidades disconformes Tamaño de muestra es constante Principales objetivos:

Conocer las causas que contribuyen al proceso Obtener el registro histórico de una o varias características de una operación con el

proceso productivo.


Gráfica c Estudia el comportamiento de un proceso considerando el número de

defectos encontrados al inspeccionar una unidad de producción El artículo es aceptable aunque presente cierto número de defectos. La muestra es constante Principales objetivos

Reducir el costo relativo al proceso Determinar que tipo de defectos no son permitidos en un producto


Gráfica u Puede utilizarse como:

Sustituto de la gráfica c cuando el tamaño de la muestra (n) varía

Construcción- Gráfica de Control por AtributosElección del tipo de gráfica

Paso 1: Establecer los objetivos del control estadístico del proceso

La finalidad es establecer qué se desea conseguir con el mismo.

Paso 2: Identificar la característica a controlar Es necesario determinar qué característica o atributo del

producto/servicio o proceso se van a controlar para conseguir satisfacer las necesidades de información establecidas en el paso anterior.

Construcción…Paso 3: Determinar el tipo de Gráfica de Control que es conveniente utilizar

Conjugando aspectos como: Tipo de información requerida. Características del proceso. Características del producto. Nivel de frecuencia de las unidades no

conformes o disconformidades.

Construcción…Paso 4: Elaborar el plan de muestreo (Tamaño de muestra, frecuencia de maestreo y número de muestras)

Las Gráficas de Control por Atributos requieren generalmente tamaños demuestras grandes para poder detectar cambios en los resultados.

Para que el gráfico pueda mostrar pautas analizables, el tamaño de muestra, será lo suficientemente grande (entre 50 y 200 unidades e incluso superior) para tener varias unidades no conformes por muestra, de forma que puedan evidenciarse cambios significativamente favorables (por ejemplo, aparición de muestras con cero unidades no conformes).

El tamaño de cada muestra oscilará entre +/- 20% respecto al tamaño medio de las muestras

n = (n^ + n2 + ... + nN) / N N = Número de muestras La frecuencia de muestreo será la adecuada para detectar rápidamente los

cambios y permitir una realimentación eficaz. El periodo de recogida de muestras debe ser lo suficientemente largo como

para recoger todas las posibles causas internas de variación del proceso. Se recogerán al menos 20 muestras para proporcionar una prueba fiable

de estabilidad en el proceso.

Construcción…

Paso 5: Recoger los datos según el plan establecido Se tendrá un especial cuidado de que la muestra sea aleatoria y representativa de

todo el periodo de producción o lote del que se extrae. Cada unidad de la muestra se tomará de forma que todas las unidades del periodo

de producción o lote tengan la misma probabilidad de ser extraídas. (Toma de muestras al azar).

Se indicarán en las hojas de recogida de datos todas las informaciones y circunstancias que sean relevantes en la toma de los mismos.

Construcción…

Paso 6: Calcular la fracción de unidades Para cada muestra se registran los siguientes

datos:1.El número de unidades inspeccionadas "n".2.El número de unidades no conformes.3.La fracción de unidades no conformes 4.El número de defectos en una pieza5.La fraccion de defectos por pieza

Construcción…

Gráficas de Control por Atributo

Tipo Data Tamaño de Muestra Formula CL UCL LCL

pPiezas

defectuosas Varia p=np/n p=Σnp/Σn p+3√p(1-P)/√n p-3√p(1-P)/√n

n=Σn/k

npPiezas

defectuosas Constante p=np/n np=Σnp/k np+3√np(1-P) np-3√np(1-P)

cDefectos por

Pieza Constante c c=Σc/k c+3√c c-3√c

uDefectos por

Pieza Varia u=c/n u=Σc/Σn u+3√u/√n u-3√u/√n

Paso 7: Calcular los Límites de Control

Construcción…

Paso 8: Definir las escalas de la gráfica El eje horizontal representa el número de la muestra en el orden en que ha sido

tomada. El eje vertical representa los valores de la fracción de unidades La escala de este eje irá desde cero hasta dos veces la fracción de unidades no

conformes máxima.

Construcción…

Paso 9: Representar en el gráfico la Línea Central y los Límites de Control

Línea Central Marcar en el eje vertical, correspondiente al valor de la fracción

Línea de Control Superior Marcar en el eje vertical el valor de UCL. A partir de este punto trazar

una recta horizontal discontinua (a trazos). Identificarla con UCL. Límite de Control Inferior

Marcar en el eje vertical el valor de LCL. A partir de este punto trazar una recta horizontal discontinua (a trazos). Identificarla con LCL.

Nota: Usualmente la línea que representa el valor central se dibuja de color azul y las líneas correspondientes a los límites de control de color rojo. Cuando LCL es cero, no se suele representar en la gráfica.

Construcción…

Paso 10: Incluir los datos pertenecientes a las muestras en la gráfica

Representar cada muestra con un punto, buscando la intersección entre el número de la muestra (eje horizontal) y el valor de su fracción de unidades no conformes (eje vertical).

Unir los puntos representados por medio de trazos rectos.

Construcción…Paso 11: Comprobación de los datos de construcción de la

Gráfica de Control Se comprobará que todos los valores de la fracción de unidades

de las muestras utilizadas para la construcción de la gráfica correspondiente están dentro de sus Límites de Control.

LCL < gráfica < UCL Si esta condición no se cumple para alguna muestra, esta deberá

ser desechada para el cálculo de los Límites de Control. Se repetirán todos los cálculos realizados hasta el momento, sin

tener en cuenta los valores de las muestras anteriormente señaladas.

Este proceso se repetirá hasta que todas las muestras utilizadas para el cálculo de los Límites de Control muestren un proceso dentro de control.

Los Límites, finalmente así obtenidos, son los definitivos que se utilizarán para la construcción de las Gráficas de Control.

Construcción…

Paso 12: Análisis y resultados La Gráfica de Control, resultado de este proceso de construcción, se utilizará para el

control habitual del proceso.

Interpretación- Gráfica de Control por AtributosIdentificación de causas especiales o asignables

Pautas de comportamiento que representan cambios en el proceso: Un punto exterior a los límites de control.

Se estudiará la causa de una desviación del comportamiento tan fuerte. Dos puntos consecutivos muy próximos al límite de control.

La situación es anómala, estudiar las causas de variación. Cinco puntos consecutivos por encima o por debajo de la línea central.

Investigar las causas de variación pues la media de los cinco puntos indica una desviación del nivel de funcionamiento del proceso.

Fuerte tendencia ascendente o descendente marcada por cinco puntosconsecutivos.

Investigar las causas de estos cambios progresivos. Cambios bruscos de puntos próximos a un límite de control hacia el otro

límite. Examinar esta conducta errática.


n np P=np/n (1-p) = 0.9851 900 18 0.0202 1135 15 0.013 raiz cuadrada de n = 101.07423013 1005 3 0.0034 1001 17 0.017 p(1-p)= 0.0148471565 1020 8 0.0086 1015 22 0.022 raiz cuad p(1-p)= 0.1218489067 1035 24 0.0238 1010 31 0.031 raiz cuad p(1-p)*3= 0.3655467179 980 7 0.007

10 1115 9 0.008 raiz cuad p(1-p)*3/raiz cuad de n= 0.00361661610216 154 0.152

ucl=raiz cuad p(1-p)*3/raiz cuad de n+p= 0.018691009n= 10216

cl=p 0.015 lcl=raiz cuad p(1-p)*3/raiz cuad de n-p= -0.148181429

Ejercicio: Gráfica p

Gráfica p

0.000

0.005

0.010

0.015

0.020

0.025

0.030

0.035

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Grafica P

Gráficas de Control por Atributos

n np P=np/n (1-p) = 0.9731 1000 2 0.0022 1000 5 0.0053 1000 3 0.0034 1000 5 0.005 p(1-p)= 2.62715 1000 1 0.0016 1000 1 0.001 raiz cuad p(1-p)= 1.6208337 1000 0 0.0008 1000 5 0.005 raiz cuad p(1-p)*3= 4.8624999 1000 3 0.003

10 1000 2 0.00210000 27 0.027

Ejercicio: Gráfica np

Gráfica np

0.000

0.001

0.002

0.003

0.004

0.005

0.006

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gráfica de Control por Atributos

Ejercicio: Gráfica uN C U=C/N raiz cuad u= 1.674014809

1 9 25 2.82 8 13 1.6 raiz cuad*3= 5.0220444283 7 28 4.04 10 35 3.5 raiz cuad N= 9.2736184955 9 27 3.06 6 25 4.2 raiz cuad*3/raiz cuad N= 0.5415409787 10 20 2.08 8 32 4.09 10 16 1.6 raiz cuad*3/raiz cuad N + U= 3.343866559

10 9 20 2.286 241 28.9 raiz cuad*3/raiz cuad N - U= -2.260784604

U= C/N2.802325581

Gráfica u

0.0

0.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

0 2 4 6 8 10 12

Gráfica de Control por AtributosEjercicio: Gráfica c

K C C= C/K1 3 5.72 83 4 raiz cuadrada C= 2.38746734 75 5 raiz cuad C *3 7.16240186 37 4 raiz cuad*+ 5.7= UCL= 11.5624028 129 4 LCL= 2.7624018

10 757

Gráfica c

0

2

4

6

8

10

12

14

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gráfica de Control por Atributos

ResumenGráfica de Control

de Atributos

Piezas Defectuosas Defectos por pieza

Gráfica p Gráfica np Gráfica u Gráfica c

lluvias de ideas y otras herramientas de la calidad

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