introducción al procesado pulvimetalúrgico del titanio

Introducción al procesado pulvimetalúrgico del titanio(•)

P.G. Esteban*, L. Bolzoni*, E.M. Ruiz-Navas* y E. Gordo*

Resumen El desarrollo de las nuevas tecnologías de extracción de titanio, que producen titanio elemental directamente enforma de polvo, sitúan a la pulvimetalurgia en un puesto estratégico para la fabricación de componentes de titanio.La disminución de coste del material base, junto a la economía de los procesos pulvimetalúrgicos, hacen más viablela diversificación de la industria del titanio, lo que permitiría alcanzar volúmenes de producción capaces de popula-rizar el metal y estabilizar su precio. En este trabajo se muestran algunas de las técnicas pulvimetalúrgicas empleadaspara la fabricación de componentes de titanio a partir de los dos enfoques clásicos de mezcla de polvos elementalesy el uso de polvos prealeados. Se describen entre otras las técnicas de prensado y sinterización convencional o com-pactación isostática en frío y caliente, que tratan de competir con las técnicas de procesado convencional, y se mues-tran algunas aplicaciones actuales y potenciales.

Palabras clave Titanio; Pulvimetalurgia; Procesado del titanio.

Introduction to powder metallurgy processes for titanium manufacturing

Abstract The development of new extraction processes to produce titanium in powder form leads Powder Metallurgy to anadvantage position among the manufacturing processes for titanium. The cost reduction of base material, coupledwith the economy of the powder metallurgy processes, give titanium industry the chance to diversify its products,which could lead to production volumes able to stabilise the price of the metal. This work reviews some of thePowder Metallurgy techniques for the manufacturing of titanium parts, and describes the two typical approachesfor titanium manufacturing: ‘Blending Elemental’ and ‘Prealloyed Powders’. Among others, conventional pressingand sintering are described, which are compared with cold and hot isostatic pressing techniques. Real andpotential applications are described.

Keywords Titanium; Powder metallurgy; Titanium processing.

1. INTRODUCCIÓN

El principal freno para el desarrollo de la industriadel titanio es el elevado coste del producto final, deri-vado del coste de extracción del metal a partir de susóxidos, y de la dificultad de su procesado. Actual -mente el mercado del titanio está dominado por laindustria aeronáutica/aeroespacial, que es la princi-pal consumidora de titanio, y que demanda la mitaddel titanio que se produce. Este hecho hace que,dependiendo del ciclo económico de dicha indus-tria, el metal tenga grandes variaciones de precio, loque dificulta la entrada del metal en otros sectores.Sin embargo, informes recientes realizados para elDepartamento de Energía de los Estados Unidos,

muestran que la industria tradicional está manifes-tando un interés creciente por los materiales basa-dos en titanio debido a la aparición de nuevas tec-nologías, relacionadas principalmente con la extrac-ción de titanio, y que podrían repercutir en ladisminución del coste del producto final entre un30 % y un 50 % [1-4]. En este marco, la pulvimetalur-gia jugará un papel fundamental en los próximos años.

Las excelentes propiedades del titanio (principal-mente baja densidad, alta resistencia específica y altaresistencia a corrosión)[5] hacen que este material tam-bién se emplee actualmente en la industria deportivay en vehículos de competición. Además, el titanio esun material biocompatible, lo que le hace apto paraser empleado como prótesis en el cuerpo hu mano[6].La industria médica es un mercado potencial muy

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revISTA de MeTALUrgIA, 47 (2)MArzo-AbrIL, 0-0, 2011

ISSn: 0034-8570eISSn: 1988-4222

doi: 10.3989/revmetalmadrid.0943

REVISIÓN

(•) Trabajo recibido el día 14 Agosto de 2009 y aceptado en su forma final el día 2 de Septiembre de 2010.* Universidad Carlos III de Madrid, Avda. de la Universidad 30, 28911 Leganés (Madrid), Spain.

P.g. eSTebAn, L. boLzonI, e.M. rUIz-nAvAS y e. gordo

170 rev. metal. 47 (2), MArzo-AbrIL, 169-188, 2011, ISSn: 0034-8570, eISSn: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalmadrid.0943

importante para el titanio, ya que en este sector, elcoste del material no es un factor clave para su selec-ción[6 y 7]. En numerosas ocasiones la selección deltitanio puede obedecer a cuestiones menos técnicas,donde la buena imagen del titanio se emplea comoreclamo en productos de consumo como relojes, artí-culos de joyería, máquinas de afeitar o raquetas depádel. La ingeniería del marketing hace que algunosde estos artículos sólo contengan titanio en el nom-bre comercial.

El criterio más común para la selección del titanioquizá sea el aumento de prestaciones que se obtienedebido a su alta resistencia específica y a su excelenteresistencia a corrosión, que puede justificar la dismi-nución de costes de operación y de mantenimiento deun cierto componente. Analizando el coste del titanioen todo su ciclo de vida, es necesario tener en cuentaque la producción de titanio consume mayor energíay produce mayores emisiones de CO2 que el derivadode la producción de acero inoxidable. Desde un puntode vista energético y medioambiental, debe conside-rarse la durabilidad del producto fabricado en titaniopara que realmente se produzca un ahorro energético.Un ejemplo de ello es la sustitución de acero inoxida-ble 316 por titanio en sistemas de escape del automó-vil: un sistema de escape de titanio de unos 11 kg podríasustituir 40 kg de acero 316, ya que el sistema fabri-cado en acero debe reemplazarse al menos una vez a lolargo de la vida del vehículo, lo que supone una ven-taja al no tener que reemplazar el de titanio. Realizandoun balance energético global, al final de la vida delvehículo (estimada en unos 12 años), el titanio con-tribuiría a la reducción de consumo energético y deemisiones[8].

La utilización de titanio en intercambiadores decalor de agua marina es un ejemplo donde el titanioproporciona beneficios de operación respecto a otrosmateriales[8]. Aunque la conductividad térmica del tita-nio es menor que la del aluminio o la del cobre, es entreun 10 % y un 20 % superior a la del acero inoxida-ble. El titanio posee una excelente resistencia a corro-sión en ambiente marino, y presenta una capa de óxidoque promueve la condensación y que ofrece a la vezuna superficie resistente a la adherencia de residuos.De esta manera, la superficie se mantiene limpia durantemás tiempo, conservando la eficiencia del intercam-biador y reduciendo los gastos de mantenimiento.Además, la alta resistencia de las aleaciones de titaniohace que las paredes del intercambiador puedan serestrechas, mejorando la eficiencia del mismo.

De todas las aplicaciones posibles, el gran objetivode la industria del titanio es introducirse en el sectordel automóvil de grandes series. Hoy en día, el preciodel titanio depende de la demanda que produce laindustria aeronáutica. El volumen de producción del

sector de la automoción es tal que podría estabilizar elcoste del metal, pudiendo eliminar la dependencia delos ciclos económicos de la industria aeronáutica, y dis-minuir el coste final de los productos mediante la cre-ación de economías de escala. Se han realizado estu-dios que justifican el uso del titanio en el automóvil[9],y se han publicado algunas aplicaciones posibles[10 y 11].La combinación de una densidad inferior a la de losaceros y superaleaciones, una temperatura de trabajosuperior a la del aluminio y una rigidez menor que ladel acero, confieren al titanio distintas oportunidadespara entrar en la industria de la automoción. Por otraparte, los actuales protocolos medioambientales queregulan la emisión de contaminantes de los vehículoshan llevado a incrementar las prestaciones de los moto-res, dando cabida al empleo de titanio. Tradicio -nalmente, el control de emisiones no ha sido un motivosuficiente para justificar un incremento de coste delvehículo, pero la restricción de emisiones puede forzarel uso de materiales con mayores prestaciones. El pesode un vehículo influye notablemente en el consumode combustible del mismo, lo que hace atractiva la uti-lización de materiales ligeros y con alta resistencia espe-cífica[12 y 13]. La reducción de 100 kg de peso contri-buye a un ahorro de combustible de 0,46 l por cada100 km [8]. Otro sector que puede beneficiarse de ladisminución de peso es el del transporte de mercan-cías. Normalmente, un vehículo pesado opera a su nivelmáximo de carga permitido, así que una disminucióndel peso del vehículo permitiría aumentar la carga útildel mismo[4].

Entre las aplicaciones más prometedoras del tita-nio en la industria convencional del automóvil seencuentran los sistemas de escape y los muelles de sus-pensión[10 y 14]. Los sistemas de escape permiten lograruna reducción de peso y aumentan la vida del compo-nente con respecto al sistema fabricado en acero inoxi-dable. La resistencia a corrosión del titanio, hace queel sistema de escape sea inmune a sales de la carreteray a gases ricos en sulfuros procedentes del motor, porlo que no sería necesario reemplazar el sistema de escapeen toda la vida del vehículo. Por otra parte, la modifi-cación del sistema de escape no requiere cambios drás-ticos en otras partes del vehículo, por lo que resultasencilla de implementar. Además, los materiales conlas especificaciones necesarias para un sistema de escapepodrían fabricarse con el equipamiento que ya existepara el procesado de acero. Actualmente, la industriade las motocicletas es la que tiene mayor cuota de mer-cado en sistemas de escape fabricados en titanio.

Los muelles de suspensión son otra aplicación muyinteresante, ya que se puede obtener una disminuciónde peso entre un 35 % y un 70 %. En este caso, eltitanio ofrece la combinación de alta resistencia espe-cífica con un módulo elástico bajo, que le permite

InTrodUCCIón AL ProCeSAdo PULvIMeTALúrgICo deL TITAnIo

InTrodUCTIon To Powder MeTALLUrgy ProCeSSeS for TITAnIUM MAnUfACTUrIng

rev. metal. 47 (2), MArzo-AbrIL, 169-188, 2011, ISSn: 0034-8570, eISSn: 1988-4222, doi: 10.3989/revmetalmadrid.0943 171

reducir el número de espiras y el diámetro del muellecon respecto a un muelle de acero de alta resistencia.Además, los aceros de alta resistencia de los muellesconvencionales requieren un recubrimiento que lesprotege de la corrosión, que puede dañarse en ciertasocasiones, provocando corrosión por picadura.Adicionalmente, la introducción de muelles de tita-nio permite el rediseño del chasis para aumentar elespacio útil del vehículo. Con muy pocos cambiosestructurales, se pueden obtener de 10 a 20 kg de reduc-ción de peso en cada vehículo mediante la sustituciónde los muelles de la suspensión, lo que equivale a lareducción obtenida mediante cambios en el bloque delmotor o paneles, pero a mucho menor coste[9].

Otro elemento susceptible de ser fabricado en tita-nio son las bielas, que ya se emplean en vehículos decompetición desde hace décadas[9], permitiendo reduc-ciones de peso respecto a las fabricadas en acero. Ladisminución de masa en las bielas contribuye a redu-cir fricciones en el cigüeñal y en los rodamientos, loque permite aumentar las revoluciones del motor. Hastala fecha, la aleación Ti-6Al-4V ha sido la más emple-ada para la fabricación de bielas. El titanio también esun buen candidato como material para los pistones yaque tiene un módulo de elasticidad mayor al de las ale-aciones de aluminio y, además, permite temperaturasde trabajo superiores a las de éstas, que han alcanzadosu límite de trabajo a las presiones a las que son some-tidos los cilindros en los motores diesel de inyeccióndirecta. La combinación de bielas más ligeras, con pis-tones más ligeros, contribuye a la disminución de vibra-ciones y ruidos.

El uso de titanio en el tren de válvulas (válvulas,retenes y resortes) también permite mejorar el rendi-miento del motor. La disminución de peso contribuyea disminuir la inercia del sistema, lo que permite aumen-tar las revoluciones por minuto del motor sin que laválvula deje de seguir el movimiento de la leva.Además, el uso de válvulas más ligeras disminuye lascargas en los resortes de las válvulas, lo que contribuyea mejorar la potencia y eficiencia del motor. En elToyota Altezza (versión japonesa del Lexus IS 300), ladisminución del peso de las válvulas (40 %) contri-buye a una reducción del 16 % en el peso de los resor-tes, a un incremento del 10 % en las revolucionesmáximas del motor, una disminución de ruido de 3 dBa regímenes altos, y a una reducción del 20 % en elpar necesario para mover el árbol de levas[9]. Algunosdesarrollos se encaminan hacia la introducción de vál-vulas de TiAl, con la intención de comenzar produc-ciones a gran escala [15-18].

El sistema de frenado también puede albergar com-ponentes de titanio que mejoran la eficiencia delmismo[9]. Es el caso del pistón y otros elementos de lapinza de freno (también llamado caliper). El pistón de

la pinza aplica la fuerza de frenado sobre la pastilla defreno, y debe servir de barrera térmica entre la pastillay el líquido hidráulico. Debido a la baja conductividadtérmica del titanio, los pistones de algunos coches decompetición se han fabricado en titanio, aumentandola tolerancia del freno a las altas temperaturas sin riesgode dañar el líquido hidráulico. Además, el titanio esinmune a la presencia del líquido hidráulico, que tienenaturaleza corrosiva y en ocasiones produce corrosiónpor picadura en algunos cilindros fabricados con aceroinoxidable. El Mercedes clase S incorpora desde 2001elementos de titanio en el sistema de frenado para evi-tar la corrosión. Otros componentes del sistema de fre-nado susceptibles de ser realizados con titanio son lasjuntas o cierres del circuito hidráulico, que se estudiancontinuamente para evitar problemas de corrosión.Volkswagen comenzó a producir juntas de titanio en1999, sustituyendo juntas de aluminio que sufrían corro-sión galvánica.

2. PRODUCCIÓN DE TITANIO METÁLICO

Actualmente, la extracción de titanio a partir de sumena es la primera barrera económica para la intro-ducción del titanio en mercados no vinculados a laindustria aeronáutica. La alta reactividad del titaniohace que nunca se presente en estado elemental en lanaturaleza, sino que se encuentre en forma de óxidos,principalmente el rutilo, y la ilmenita, que son la menade la que parte el proceso de extracción de titanio ele-mental. La elevada estabilidad de los óxidos de titaniolimita las alternativas para reducir el mismo, por lo queactualmente el proceso Kroll es el proceso preferidopara extraer titanio, a pesar de su alto coste económico.El titanio elemental obtenido por este proceso es porosoy con apariencia de esponja, por lo que se le denomina‘titanio esponja’. La obtención de titanio mediante elproceso Kroll se realiza en las siguientes etapas[19]:

— Cloración del óxido para producir TiCl4.— Destilación del TiCl4 para purificarlo.— Reducción del TiCl4 con Mg para producir tita-

nio metálico.— Purificación del titanio metálico (esponja) para

eliminar los productos secundarios.— Troceado de la esponja de titanio para reducir

su tamaño.

El proceso parte de mineral rutilo (TiO2) o ilme-nita (FeTiO3) relativamente impuros. Afortunada -mente, existe un mercado muy estable de TiO2, emple-ado en numerosas aplicaciones industriales (princi-palmente pigmentos de pinturas), con un volumenque permite atender las fluctuaciones de demanda



para producir titanio metálico. Si el mineral de par-tida es ilmenita (FeTiO3), éste se debe tratar previa-mente para extraer el hierro a partir de electrofusióncon carbono, obteniendo TiO2.

En una primera etapa se realiza la cloración delTiO2 en un lecho fluidizado a 1.000 °C que contienecarbono (coque), y donde quedan algunas impure-zas de la mena. El cloro se introduce en forma gase-osa por la parte inferior del lecho, produciendo clo-ruros de metales (MClX), CO2, y TiCl4 gaseoso. Lasreacciones de cloración son las siguientes:

Tio2 + 2Cl2 + C ➝ TiCl4 + Co2

Tio2 + 2Cl2 +2C ➝ TiCl4 + 2Co

Estos productos se obtienen por la parte superiordel reactor y se llevan a la unidad de destilación frac-cionada, en la que primero se elimina impurezas debajo punto de ebullición, como el CO y el CO2, yposteriormente se eliminan las de mayor punto deebullición, como el SiCl4 y el SnCl4. El TiCl4 puri-ficado, con un punto de ebullición de 136 °C, sealmacena bajo atmósfera de gas inerte.

La obtención de titanio elemental en forma deesponja se realiza mediante la reducción del TiCl4con Mg metálico en un reactor a 800 °C - 850 °C,lo que constituye la esencia del proceso Kroll y dondese produce la siguiente reacción global:

TiCl4 + 2Mg ➝ Ti + 2MgCl2

También se puede reducir el TiCl4 empleandosodio fundido, obteniéndose titanio esponja metá-lico, y denominándose en este caso proceso Hunter.La reacción llevada a cabo es la siguiente:

TiCl4 + 4na ➝ Ti + 4naCl

La utilización mayoritaria de magnesio en lugarde sodio como agente reductor obedece a una cues-tión de costes.

El siguiente paso en el proceso consiste en la eli-minación de los residuos de MgCl2 de la esponja detitanio, lo que se realiza comúnmente mediante des-tilación en vacío a temperaturas entre 700 y 850 °C.Posteriormente la esponja se trocea para poder serconformada y fundida.

El proceso desarrollado por Kroll fue criticadodesde sus inicios por ser costoso y poco eficiente, yya en el año 1953 el mismo Kroll predijo que su pro-ceso sería remplazado por métodos electrolíticos enunos 15 años. La realidad es que 50 años más tarde,debido a las dificultades técnicas que presenta la

reducción del titanio y a la incertidumbre que gene-ran los vaivenes de los ciclos económicos del titanio,no se ha conseguido desarrollar un proceso electro-lítico que sea escalable y económicamente viable[20].

Se han llevado a cabo numerosas iniciativas parael estudio de la reducción de los óxidos de titaniomediante procesos que reemplacen al proceso Kroll,con el fin de disminuir el coste de extracción del tita-nio. Muchas de estas tecnologías producen titanioen forma de polvo, por lo que la industria pulvime-talúrgica se beneficia directamente de estos desarro-llos. En la tabla I se muestra un resumen de estas tec-nologías[1 y 20].

Actualmente el proceso Armstrong[21] está comen-zando a ser explotado comercialmente por la empresaInternational Titanium Powder (ITP). En realidadse trata de una modificación del proceso Hunter(variación del proceso Kroll) para convertirlo en unproceso continuo, en el que se produce polvo de tita-nio y en el que se pueden obtener aleaciones de tita-nio con ligeras modificaciones del proceso. Las modi-ficaciones introducidas en el proceso Armstrongmejo-ran la economía del método original, pero el productosigue siendo costoso. Una de las limitaciones del pro-ceso es que el polvo obtenido tiene una densidad apa-rente muy baja, por lo que se necesita un tratamientoposterior para poder ser procesado por vía pulvime-talúrgica. Además, se ha observado que la sinterabi-lidad del polvo puede depender de variables del pro-ceso, como la pureza del TiCl4 de partida[22].

Los métodos electrolíticos de obtención de tita-nio son los más prometedores, quizá animados por larepercusión que tuvo la aplicación del método elec-trolítico Hall-Hérault en la obtención de aluminio,que pasó de tener un precio superior al del oro a serun producto de consumo. Actualmente el procesoFFC-Cambridge es uno de los métodos más estudia-dos, pudiendo ser uno de los más económicos debidoa que parte directamente de óxido de titanio[23-25].

3. PROCESADO CONVENCIONAL DELTITANIO

Aunque hoy en día es posible fabricar productos detitanio en condiciones óptimas, los procesos necesa-rios resultan más costosos que los correspondientes enla industria del acero. Debido a la alta reactividad deltitanio, existe una cierta dificultad para su procesadoa altas temperaturas, especialmente en los procesos demoldeo, donde el metal fundido tiende a reaccionarcon los moldes cerámicos[26]. La alta reactividad deltitanio con la mayoría de los elementos químicos,requiere que se empleen técnicas de fusión especiales,como la fusión con arco y la fusión por inducción.




Tabla I. resumen de las tecnologías emergentes para la producción de titanio en el año2004 [1]

Table I. Summary of the emerging technologies for titanium production in 2004

Nombre/Organización Proceso Producto(s)

ffC /CambridgeUniv./Qinetiq/TIMeT

reducción electrolítica de unelectrodo parcialmente sinterizado deTio2 en CaCl2 fundido

bloque de polvo

Armstrong /InternacionalTitanium Powder (ITP)

reducción líquida de vapor de TiCl4con na

Polvo

Mer Corporationreducción de Tio2, transporte através de electrolito de haluro ydeposición en cátodo.

Polvo, escamas,bloque sólido

SrI Internationalreducción de haluro de Ti en lechofluido

Polvo, gránulos

Idaho Titanium Technologiesreducción de plasma de TiCl4 conhidrógeno

Polvo

gTT s.r.l. (ginatta)reducción electrolítica de vapor deTiCl4 disuelto en un electrolitofundido.

Ti líquido, osolidificado en barra

oS (ono/ Suzuki; KyotoUniv.)

reducción calciotérmica de Tio2 Polvo, esponja

MIr Chemreducción de Tio2 en un reactor porvibración

Partículas

CSIr (S.Africa) reducción de TiCl4 por H2 esponja

Quebec fe & Ti (rio Tinto)reducción electrolítica de escoria detitanio

Titanio líquido

eMr / MSe (Universidad deTokio)

Celda electrolítica entre Tio2 y Capara la reducción de Tio2

Compacto de polvode titanio muyporoso

Preform reduction reducción de Tio2 por Ca Compacto de polvode titanio

vartech reducción gaseosa de vapor de TiCl4 Polvo

Idaho researh foundationreducción químico-mecánica deTiCl4 líquido Polvo



Durante la fusión y el procesado en caliente del tita-nio, el material es susceptible de reaccionar con los ins-trumentos de trabajo, bien metales o cerámicas, intro-duciendo impurezas en el material. El titanio tambiénpuede contaminarse con elementos presentes en laatmósfera de trabajo, ya que tiene una alta solubilidadde nitrógeno y oxígeno respecto a la mayoría de losmetales. Reacciona con O2, H2O, CO2, H, N, etc, porlo que es necesario emplear hornos de vacío o atmós-feras inertes además de efectuar una limpieza y secadode las superficies para no contaminar el material durantesu procesado o durante su tratamiento térmico. Los ele-mentos oxígeno y nitrógeno son fuertes estabilizado-res de la fase alfa del titanio, y aunque el titanio absorbeoxígeno a mayor velocidad que el nitrógeno, este últimotiene un mayor efecto endurecedor con menor con-centración[27 y 28]. Estos elementos se incorporan comointersticiales y contribuyen al endurecimiento por solu-ción sólida, por lo que debe tenerse una precauciónespecial al calentar titanio a altas temperaturas enatmósferas no controladas.

Durante el procesado del titanio debe evitarse espe-cialmente la absorción de hidrógeno, que reduce nota-blemente la resistencia a fatiga del material. A dife-rencia de la oxidación, el hidrógeno no crea una super-ficie visible que pueda ser revisada para controlar sucontaminación.

Prácticamente la totalidad del titanio se fabrica porlaminación y forja, para producir preformas comotochos, chapas o barras que sirven como material departida en procesos secundarios de conformado[5 y 29].El procesado primario comienza con la mezcla del tita-nio esponja con aleaciones maestras que aportan loselementos de aleación para producir la composicióndeseada. La mezcla se prensa posteriormente en formade compactos que se sueldan entre sí para formar uncilindro de mayores dimensiones, el cual se introdu-cirá en una cámara de vacío para proceder a su fusióncon arco eléctrico (‘Vacuum Arc Remelting’, VAR).El cilindro actúa como electrodo consumible que, amedida que funde, se deposita en un contenedor refri-gerado de cobre para formar un lingote cilíndrico dedimensiones similares a las del cilindro inicial. El lin-gote de titanio fundido se separa del contenedor decobre y se vuelve a fundir con arco para asegurar lahomogeneidad de la composición. Se requerirán untotal de dos o tres fusiones dependiendo de las especi-ficaciones del material.

Una alternativa a la fusión con arco en vacío (VAR)es la fusión semi-continua CHM (Cold HearthMelting). Con esta tecnología, es posible conformarlingotes en preformas que facilitan los procesos de forjaposteriores, permitiendo una mejor conversión del pro-ducto en planchas o láminas, ahorrando etapas de forjay los acondicionamientos del material asociados a cada

etapa. Con esta técnica se han realizado lingotes detitanio con una sola etapa de fusión mediante CHM,obteniendo aleaciones de bajo coste[30].

En general, el procesado primario del titanio tieneetapas costosas como las reiteradas fusiones del mate-rial y los acondicionamientos necesarios de las super-ficies entre los procesos de laminado[5]. En dichos acon-dicionamientos se desperdicia una gran parte del mate-rial, que se debe eliminar debido a la contaminaciónque sufren las superficies en contacto con la atmósferadurante el trabajo en caliente. Posteriormente el lin-gote se puede forjar, laminar y extruir para producirdiferentes preformas, como tochos, barras, tubos, plan-chas y chapas. General men te el primer trabajo encaliente produce una gran reducción de espesor y afinomicroestructural. Para posteriores procesos de forja,laminación y extrusión, se lleva a cabo una recristali-zación previa. Las propiedades mecánicas finales delmaterial dependen de la cantidad de trabajo en calienteque finalmente se lleva a cabo en el material.

En muchos casos, los procedimientos y útiles parael conformado del titanio son muy similares a los queya existen para los aceros, ajustando los parámetrospara su procesado. En el caso del moldeo, al contra-rio que para algunos aceros, bronces y aluminios, lasaleaciones comerciales de titanio no han sido dise-ñadas para ser coladas, por lo que los procesos se hantenido que adaptar a composiciones desarrolladas paratitanio forjado. Para el colado del titanio deberíanemplearse moldes que no reaccionaran con el titanio,lo cual es prácticamente imposible de acuerdo con lasleyes termodinámicas, por lo que en la práctica seemplean moldes que presenten una velocidad de reac-ción lenta con el titanio fundido. La minimizaciónde la reacción entre el metal y los moldes se puedecontrolar mediante la selección del material del moldeadecuado y mediante la selección del proceso de mol-deo. Los moldes habitualmente empleados en aplica-ciones ajenas a la industria del titanio, con composi-ciones típicas Al2O3-SiO2 no son aptos para el mol-deo del titanio. El titanio fundido reacciona conambos óxidos y disuelve los elementos Al, Si y O2,pudiendo consumir el molde y existiendo riesgo defugas de titanio en el horno. La colada convencionaldel titanio se suele realizar en moldes de grafito debidoa que tiene poca tendencia a reaccionar con el tita-nio fundido, con una zona superficial afectada queprogresa lentamente hacia el interior de la piezacolada[5 y 31]. Posteriormente se realiza una limpiezaquímica de la superficie y, si es necesario, se reparanmanualmente los defectos externos de la pieza coladamediante soldadura con gas inerte (TIG). Las piezasmás sofisticadas y las aleaciones de titanio con mejo-res prestaciones, se suelen conformar por moldeo a lacera perdida, que aunque es costoso de implementar,




tiene la capacidad de conformar piezas con geome-trías muy complicadas.

4. PROCESADO DEL TITANIO PORPULVIMETALURGIA

La pulvimetalurgia representa un pequeño porcentajeen la industria del titanio debido a que, tradicional-mente, el mayor consumidor de titanio ha sido la indus-tria aeronáutica, que ha desarrollado materiales conun alto grado de fiabilidad que es más difícil de alcan-zar con materiales pulvimetalúrgicos. Además, el altocoste de los polvos de titanio disponibles actualmente,restringe su uso en aplicaciones no destinadas a la indus-tria aeronáutica. Del conjunto de la industria pulvi-metalúrgica, sólo algunas empresas fabrican compo-nentes de titanio, debido fundamentalmente al altocoste del material, a la falta de familiaridad de los dise-ñadores con el titanio y a la necesidad de instalacio-nes específicas para su procesado.

Uno de los principales retos de la industria pul-vimetalúrgica del titanio es conseguir polvo econó-mico y apto para ser procesado por las distintas téc-nicas pulvimetalúrgicas, ya sea prensado y sinteriza-ción, inyección de polvos, compactación isostáticaen caliente, etc [32]. Además, los productores de polvotienen que ser capaces de garantizar una calidad cons-tante del polvo, ya que pequeñas variaciones de com-posición o de morfología, pueden influir notable-mente en el procesado del material y en las propie-dades finales de los materiales sinterizados.

Existen distintas variantes de polvo con carac-terísticas diferentes según sea el proceso de fabrica-ción por el que han sido obtenidos. Los polvos detitanio se clasifican principalmente en: Partículasde titanio esponja, polvo hidrurado-dehidrurado(HDH) [33], polvos atomizados en gas, y polvos elec-trolíticos[23, 24 y 34]. En la figura 1 se muestran algu-nas morfologías de polvo que se obtienen para eltitanio y sus aleaciones.

Figura 1. a) Polvo de titanio esponja; b) Polvo de Ti HdH; c) Polvo de titanio atomizado porplasma, d) Polvo de titanio electrolítico producido por el proceso ffC-Cambridge[23, 24].

Figure 1. a) Sponge titanium powder; b) HDH titanium powder; c) Gas-atomized titaniumpowder; d) Electrolytic powder produced by the FFC-Cambridge process.



El polvo de titanio esponja proviene de lamolienda de la esponja fabricada por el proceso Kroll.Las partículas de polvo son irregulares, por lo que sonaptas para su prensado en frío. La principal desven-taja del polvo de titanio esponja es que, general-mente, presenta contenidos de sales residuales (clo-ruros) que inhiben la completa densificación delmaterial. Las sales residuales provocan burbujas degas que crean porosidad interna que no puede ser eli-minada durante el procesado isostático en caliente(HIP). Además, las sales residuales empeoran la sol-dabilidad del material.

El polvo HDH suele presentar morfologías de tipoirregular o angular, y en general, tiene menor conte-nido de impurezas que el polvo esponja. El polvo seobtiene mediante la hidruración de la esponja de tita-nio, que se fragiliza con el H y que facilita la moliendapara la obtención de polvo. Posteriormente se rea-liza un proceso de dehidrurado en vacío para retirarel hidrógeno del metal. Además del titanio elemen-tal, también existen polvos prealeados de titanioobtenidos mediante el proceso HDH.

El polvo de titanio atomizado puede ser titaniopuro o prealeado, tiene morfología esférica y seobtiene mediante atomización de titanio fundido enun gas noble. El polvo esférico no es apto para elprensado en frío, y sí lo es para el moldeo por inyec-ción y para el prensado isostático en caliente (HIP).

El polvo electrolítico está en fase de desarrollo,existiendo plantas piloto para su fabricación, perosin demostrar aún su viabilidad a escala comercial.Los procesos electrolíticos permiten diseñar polvosde titanio puro y polvos prealeados, con composicio-nes que no son posibles de realizar mediante las demástécnicas, como es la introducción de elementos dealeación de alto punto de fusión o con densidadesmucho mayores a las del titanio. Como la técnica norequiere la fusión del material, se pueden introducirelementos de aleación muy diferentes al titanio sinque se produzcan segregaciones[24].

Las técnicas pulvimetalúrgicas para el procesadodel titanio se clasifican habitualmente en dos ramasprincipales: las técnicas que parten de mezclas de pol-vos elementales (BE - blended elemental powders)y las técnicas que parten de polvos prealeados (PA -prealloyed powders) [35].

Las técnicas que parten de mezcla de polvos ele-mentales (BE) suelen seguir el procesado convencio-nal pulvimetalúrgico, en las que fundamentalmentese realiza el prensado y sinterización de los materia-les[36 y 37]. Estas técnicas son las que potencialmentepueden obtener piezas ‘near-net-shape’ con un menorcoste de fabricación[38], especialmente si pueden evi-tarse post-procesados mediante prensado isostáticoen caliente. Además, esta técnica permite obtener

aleaciones y materiales compuestos reforzados conpartículas[39-42].

Las técnicas que parten de polvos prealeados (PA)se han empleado tradicionalmente en la producciónde componentes para la industria aeronáutica, dondese requieren propiedades mecánicas, especialmentela resistencia a fatiga, equivalentes a las aleacionesfabricadas por forja. En general, los polvos prealea-dos, y más en particular, los polvos con morfologíaesférica (por ejemplo obtenidos mediante atomiza-ción en gas) no son aptos para ser prensados conven-cionalmente debido a la dureza intrínseca del polvoaleado, que hace que sea difícil de deformar plásti-camente. Además, la morfología esférica no es efi-ciente en la creación de uniones mecánicas durantela etapa de compactación, resultando compactos enverde poco resistentes. Los polvos prealeados esféri-cos sin embargo, pueden ser procesados eficazmentemediante técnicas como el moldeo por inyección depolvos (‘Powder Injection Moulding’- PIM) y pren-sado isostático en caliente (‘Hot Isostatic Pressing’-HIP)[35].

4.1. Prensado, sinterización y procesadosecundario

En la tecnología pulvimetalúrgica de los materialesférreos, el procesado convencional de prensado y sin-terización es el que tiene mayor madurez. En el casodel titanio, las técnicas BE se suelen aplicar a polvoscon morfologías irregulares, aptos para ser prensados,y que mantengan una cierta resistencia en verde(mínimo alrededor de 20 MPa). De esta manera pue-den obtenerse piezas mediante prensado y sinteriza-ción, aunque posteriormente suele aplicarse un tra-tamiento mediante prensado isostático en caliente(HIP) para eliminar la porosidad residual del mate-rial. En ciertas aplicaciones, como filtros porosos, noes necesaria la etapa HIP, controlándose la porosi-dad durante la etapa de sinterización para obtenerlas propiedades finales demandadas.

Tras la mezcla de los componentes, la compac-tación se realiza en frío, en prensas uniaxiales o isos-táticas dependiendo de la geometría de la pieza final.Los procesos de compactación isostática en frío(CIP) y en caliente (HIP) son ampliamente utili-zados en la fabricación de componentes de titanio.La compactación isostática en frío es un método enel que se consolida el polvo dentro de un molde elás-tico cerrado mediante la aplicación de presiones queoscilan entre 200 MPa y 400 MPa por medio de unlíquido. La compactación isostática en frío se empleapara realizar la preforma del material, que poste -riormente será sinterizada en vacío para ganar




resistencia mecánica y cerrar hasta un cierto límitela porosidad. Las piezas se sinterizan en un hornode alto vacío a temperaturas que dependen de lacomposición de la aleación, y que para la aleaciónTi-6Al-4V es típicamente 1.260 °C. Las densidadesfinales que se alcanzan pueden ser cercanas al 99 %de la densidad teórica, y con un procesado posteriorpor HIP se suelen alcanzar densidades del 99,8 %con polvos de titanio esponja, y del 100 % con pol-vos de titanio sin sales residuales (polvos HDH) [35].En general, tras la sinterización la pieza debe sermecanizada hasta la geometría final deseada. La pre-forma debe tener la geometría adecuada para mini-mizar el número de etapas en el mecanizado.

Toyota ha desarrollado un proceso pulvimetalúr-gico de producción de componentes de titanio refor-zado con partículas de TiB para la fabricación de vál-vulas, bielas, engranajes y otros componentes delautomóvil[39 y 43]. El proceso comienza con la mezclade polvos de titanio, con los elementos de aleacióny polvo de TiB2. Posteriormente el polvo es some-tido a un proceso de molienda, prensado, sinteriza-ción y trabajo en caliente. La producción de estoscomponentes se realiza con un coste competitivodebido a la ventaja del proceso pulvimetalúrgico ycon propiedades superiores a las aleaciones conven-cionales de titanio.

Una de las aleaciones desarrolladas por Toyota,que se denomina “Gum metal”, combina un bajomódulo elástico con elevada resistencia, presentandovalores de deformación elástica superiores a mate-riales convencionales. La aleación tiene la compo-sición Ti + 25 % mol (Ta, Nb, V) + (Zr, Hf, O2), ylos materiales son producidos por pulvimetalurgiamediante etapas de compactación, sinterización, tra-bajo en caliente y por último una etapa de trabajoen frío. El bajo módulo elástico se obtiene mediantela combinación de los elementos V, Nb y Ta con elTi, mientras que la alta resistencia se obtienemediante la adición de Zr, Hf y O2 combinado contrabajo en frío[44]. Este material está pensado paracomponentes del automóvil como resortes ligeros ojuntas de metal, así como para otras aplicaciones:equipo médico, huesos artificiales, palos de golf,montura de gafas (ya comercializadas), relojes depulsera, etc.

El proceso pulvimetalúrgico de mezcla de polvoselementales llevado a cabo por la empresa Dynametse muestra en la figura 2 (proceso ‘CHIP’). Como seobserva en la figura, en algunos casos los materialessinterizados o compactados isostáticamente encaliente son posteriormente procesados medianteforja o extrusión. Mediante el proceso CHIP se pue-den producir normalmente piezas con un peso entorno a los 20 kg [46].

Dynamet produce un material compuesto de -nominado CermeTi, consistente en Ti-6Al-4V refor-zado con partículas de TiC o TiB, dando lugar a lasvariantes comerciales CermeTi-C y CermeTi-B res-pectivamente. Para la fabricación de los materialescompuestos CermeTi, se emplea partículas acicula-res de TiC y TiB2 como aditivos en la mezcla base delos polvos. En la fabricación de los materialesCermeTi-B, las partículas de TiB2 reaccionan in situcon el titanio transformándose en agujas de TiBdurante la sinterización, que quedarán como refuerzodel material. Los materiales fabricados por Dynametson empleados para la industria aeroespacial y mili-tar, automoción, material deportivo, implantes médi-cos, materiales de herramientas, etc. [46].

El proceso CHIP también ha sido empleado parala fabricación de bielas para automoción. Las venta-jas de las bielas fabricadas en CermeTi respecto a lasfabricadas en acero son ligereza, reducción de vibra-ciones en el motor y menor fricción. Respecto a lasbielas de titanio, el CermeTi permite bielas más rígi-das, que no requieren recubrimientos y presentan elmismo tipo de rotura que el acero. Respecto al alu-minio las bielas de CermeTi tienen una mayor resis-tencia específica, mejores propiedades a fatiga, norequieren un rediseño del motor y tienen mayor resis-tencia a temperaturas elevadas.

Otra tecnología similar al prensado y sinteriza-ción es el ‘Direct Powder Rolling’, que sustituye laetapa de prensado por un laminado de polvo, y en elque se obtienen planchas de titanio que posterior-mente son sinterizadas. Esta tecnología es llevada acabo por la compañía Advanced Materials (ADMA)[47 y 48]. El proceso se caracteriza por tener pocas eta-pas de procesado, sin producirse apenas desperdiciode material, con un ciclo de procesado rápido, y produciendo un material con propiedades uniformesen las direcciones longitudinal y transversal. Esta

Figura 2. variantes del proceso CHIP (‘Cold plusHot Isostatic Pressing’) empleado por dynamet[45].

Figure 2. Variants of the Cold plus Hot IsostaticPressing (CHIP) process from Dynamet.



técnica permite realizar materiales laminados multi-capa, materiales compuestos, aleaciones, etc.

Otro proceso en estado de investigación para obte-ner materiales por prensado y sinterización es el dehidrogenación y deshidrogenación, en el que se sigueel proceso habitual de hidrurado del polvo HDH yen el que se sinteriza y deshidrura el polvo en unasola etapa[49 y 50].

4.2. Prensado isostático en caliente

El objetivo principal de la compactación isostáticaen caliente (HIP, ‘Hot isostatic pressing’) es obte-ner piezas con densidad total. Existen dos varian-tes del proceso HIP según el estado del material departida que se introduce en la prensa. La primeravariante del proceso ya ha sido mencionada en elapartado anterior, y corresponde al post-procesadoque se realiza a los materiales PM obtenidosmediante prensado y sinterización. Para ello, seintroduce una pieza previamente sinterizada, conporosidad cerrada que se desea eliminar en el pro-ceso HIP. Tras el proceso se obtiene una pieza queconserva la geometría de la pieza, con la comple-jidad que ya tenía tras el sinterizado, y con unamicroestructura libre de porosidad. Este proceso esconocido como Sinter-HIP en la industria pulvi-metalúrgica.

En la segunda variante del proceso HIP se parteinicialmente del polvo de la aleación que desea sin-terizarse, que se encapsula al vacío para ser intro-ducido en la prensa HIP. Las cápsulas suelen sermetálicas o de vidrio cerámico, y tras el procesodeben ser separadas del material (generalmente pormecanizado de la superficie en el caso de cápsulasmetálicas). Finalmente, se obtiene una preformacon densidad próxima a la teórica, que se debe meca-nizar hasta la geometría final. La preforma de lapieza debe estar diseñada para minimizar las poste-riores etapas de mecanizado. De esta manera pue-den obtenerse materiales pulvimetalúrgicos concaracterísticas imposibles de obtener mediante otrastécnicas de procesado[48, 51 y 52].

En los equipos HIP se suele utilizar argón comomedio para aplicar la presión isostática, normal-mente entre 100 y 300 MPa. Las temperaturasdependen del material, variando entre 900 °C y1.200°C, según la aleación a procesar. Los equipospara compactación isostática en caliente tienencierta complejidad en sus sistemas debido a las tem-peraturas y presiones simultáneas que deben alcan-zar, y conllevan un elevado coste debido al empleode gran cantidad de gas inerte y a la discontinuidaddel proceso.

4.3. Moldeo por inyección de polvos

El moldeo por inyección de polvos (PIM)[53 y 54] esuna tecnología ‘near-net-shape’ que permite obtenersatisfactoriamente piezas metálicas y cerámicas, yestá pensado para la producción a gran escala de pie-zas con geometrías complejas y con un coste de pro-ducción óptimo.

El proceso PIM comienza con la mezcla de unpolímero (ligante) con los polvos base del materialque se desea obtener. La mezcla debe ser homogenei-zada para que tenga propiedades adecuadas para serinyectado (denominada feedstock). Normalmentela mezcla se granula en forma de granza para facili-tar la alimentación por las tolvas de los equipos. Ésta,previamente calentada por encima de la temperaturade fusión del ligante orgánico, se inyecta a alta pre-sión en un molde precalentado, y una vez finalizadala inyección se extrae la pieza en verde, que consisteen una preforma de polvo y ligante. El proceso con-tinúa con la eliminación del ligante mediante un tra-tamiento químico y/o térmico para obtener una piezasólo formada con polvo que conserve la geometríade la pieza en verde (etapa de eliminación de liganteo ‘debinding’). La pieza resultante de este proceso sedenominada ‘pieza en marrón’. Por último se realizala sinterización del material y los posteriores trata-mientos térmicos.

Los principales inconvenientes que se encuen-tran en la fabricación de componentes de titaniomediante PIM son la falta de polvo de titanio ade-cuado, la elevada protección a la que debe mante-nerse el titanio durante los procesos a alta tempera-tura y la falta de ligantes que eviten la alta contami-nación del material[54]. El titanio posee una grancapacidad para formar soluciones intersticiales conelementos como el oxígeno, nitrógeno y carbono, loque representa un reto para el desarrollo de los ligan-tes necesarios en la tecnología PIM. Estos intersti-ciales disminuyen la ductilidad de las piezas sinteri-zadas, por lo que es necesaria la utilización de unligante que pueda ser eliminado completamentedurante la etapa de eliminación de ligante, especial-mente para aplicaciones en la industria aeronáuticay en implantes médicos. Normalmente para evitar lareacción del titanio con el ligante, éste debe elimi-narse a temperaturas por debajo de 260 °C, y debepresentar estabilidad química suficiente para no des-componerse reaccionando con el polvo de titaniodurante el proceso de inyección.

El tamaño de las piezas de titanio fabricadas porPIM es un factor limitante debido a la reproducibi-lidad dimensional, siendo más difícil controlar la geo-metría durante la contracción de piezas de grantamaño. En la figura 3, se muestran algunas piezas de




titanio fabricadas por la empresa Praxis Technologymediante PIM[55].

Praxis ha desarrollado un ligante que puede sereliminado con agua, compatible con polvo atomi-zado en gas y polvo HDH. La eliminación de ligantese realiza en agua entre 65 °C y 75 °C y con un secadoen aire a temperaturas entre 40 °C y 70 °C.Posteriormente se realiza un tratamiento de elimi-nación térmico a 350 °C mantenido entre 30 y60 min, con rampas de calentamiento y enfriamientode 4 °C/min. Tras la sinterización, se obtienen pie-zas con un excelente acabado superficial, con unadensidad del 98 % de la densidad teórica, y con unaresistencia de 540 MPa y elongaciones del 21 %.

4.4. Conformado por láser (Laserforming)

El proceso de conformado por láser, (laserforming,LAM – ‘Laser Additive Manufacturing’)[56], estásiendo implementado por la empresa Aeromet parala fabricación de ciertos componentes estructura-les en colaboración con Boeing y el ejército de losEEUU. Esta tecnología no puede enmarcarse den-tro de la pulvimetalurgia convencional, y las piezasproducidas necesitan un proceso de mecanizado trasel conformado con láser. El proceso LAM cumplelos requisitos necesarios para la fabricación de estruc-turas para la industria aeroespacial, y es adecuadopara la fabricación de piezas de gran tamaño, congeometrías complejas y de gran precisión dimensio-nal. Esta tecnología está siendo empleada princi-palmente para procesar aleaciones de titanio, sin

desestimar en un futuro la fabricación de piezas conotros materiales.

El proceso comienza con un modelado 3Dmediante CAD de la pieza que quiere fabricarse.Una vez analizada la geometría se generan las tra-yectorias que deben realizarse y se calcula el númerode deposiciones de material que deben efectuarsepara formar la pieza mediante un manipulador decontrol numérico. La deposición se ejecuta mien-tras se realiza el movimiento controlado por orde-nador, fundiendo polvo ‘in situ’ mediante láser sobreun substrato. Normalmente, se pueden obtener pie-zas completamente densas empleando una veloci-dad de deposición variable entre 0,9 kg y 4,5 kg porhora. Este proceso permite reducir entre un 50 %y 75 % los tiempos de entrega de piezas de geome-tría compleja con respecto a los requeridos por pro-cesados convencionales como el mecanizado, ade-más de permitir una reducción de costes superior al20 %[56 y 57].

El equipo (Fig. 4) está generalmente formadopor una cámara de procesado, un láser de CO2 y unsistema de inyección de polvo que garantiza un flujoconstante con un elevado ratio entre masa y flujo.La fusión del material se realiza en una cámara conatmósfera controlada de argón, obteniendo una altareproducibilidad mediante el estricto control de losparámetros del proceso y con un control exhaustivode la atmósfera de trabajo manteniendo un porcen-taje en oxigeno inferior a 10 ppm.

5. FUTURO Y EXPECTATIVAS DE LOSMATERIALES BASADOS EN TI PM

El mercado del titanio representa una parte reducida(en torno al 0,75 %) del mercado global de meta-les[58]. El 45 % del titanio producido se destina aaplicaciones aeronáuticas como piezas de motores deaeronaves civiles y más ampliamente en aviaciónmilitar, otro 45 % se emplea en aplicaciones indus-triales donde es necesaria una alta resistencia a corro-sión, y el 10 % restante corresponde a aplicacionescreadas por nuevos mercados emergentes.

Dentro de la industria aeronáutica, los principa-les competidores del titanio son los materiales com-puestos de fibra de carbono en aplicaciones de bajatemperatura, y las superaleaciones a altas temperatu-ras[59]. En la industria del automóvil, el titanio tienesu mayor competidor en las aleaciones férreas. Aunquelas propiedades del titanio puedan ser de algunamanera superiores, actualmente su coste es muy supe-rior al del acero, por lo que el uso de titanio en el auto-móvil está condicionado a que el binomio coste-pres-taciones mejore al de los aceros. Incluso asumiendo

Figura 3. Piezas de titanio fabricadas por PraxisTechnology mediante moldeo por inyección depolvos[55].

Figure 3. Titanium parts manufactured by PraxisTechnology by means of powder injection moul-ding.



las prestaciones óptimas de las aleaciones de titanio,será difícil encontrar aplicaciones si el coste del tita-nio supera el doble del coste de las piezas fabricadasen acero. Aunque el precio del titanio esponja es com-parable al de los aceros inoxidables o al de los acerosde alta temperatura, la fabricación de piezas de tita-nio es notablemente más costosa, ya que se produceun mayor desperdicio de material y son necesarios unmayor número de acondicionamientos. Por otra parte,aunque la resistencia específica de las aleaciones detitanio es incluso superior a la de los aceros de altaresistencia (aceros Maraging), el módulo de elastici-dad del titanio es la mitad que el de los aceros, lo quehace que las reducciones de peso no son tan grandescomo podría esperarse de los datos de densidad y resis-tencia específica.

Se han realizado estudios que justifican las apli-caciones del titanio en el automóvil, encontrandoejemplos en los que el uso de titanio puede introdu-cir mejoras en el rendimiento de los sistemas[9]. Laaplicación de las técnicas pulvimetalúrgicas tiene quedesarrollarse para demostrar la fiabilidad de los mate-riales fabricados. Este ha sido el caso, en el pasado,de las bielas fabricadas en acero por técnicas pulvi-metalúrgicas, para las cuales han sido necesarios añosde desarrollo, llegando a obtener materiales fiables

que resulten, a su vez, más económicos que los fabri-cados por técnicas convencionales. En la actualidadno se ha realizado un desarrollo similar para la obten-ción de bielas de titanio aptas para el automóvilcomercial.

En ocasiones las propiedades de las aleacionesférreas superan a las de las aleaciones de titanio, comoen el caso de la resistencia al desgaste, por lo que lasustitución de éstas por titanio sólo se puede hacermediante el desarrollo de materiales compuestos conrefuerzo de partículas, como es el caso de discos defreno[60]. El empleo de materiales compuestos, fácil-mente procesables por pulvimetalurgia convencio-nal, parece una vía prometedora para evitar los pro-blemas expuestos anteriormente. Se han realizadomateriales compuestos de titanio, con refuerzo deTiB, obteniendo resistencias, módulos de elasticidady resistencias al desgaste que hacen al titanio aptopara ser empleado en aplicaciones de automoción[43].Sin embargo, las propiedades de los materiales obte-nidos, en particular la resistencia a fatiga, son con-siderablemente inferiores a las de los materiales pro-ducidos por forja, debido fundamentalmente a laporosidad residual de los materiales pulvimetalúrgi-cos. Por tanto estos materiales posiblemente no seanaptos para aplicaciones donde se exija una alta

Figura 4. esquema del procesado por conformado láser (Laserforming)[56].

Figure 4. A scheme of the Laser Forming process.




fiabilidad, a no ser que se realicen etapas de proce-sado secundario que eliminen la porosidad, lo queencarece notablemente el producto final.

Asumiendo una disminución de coste del 50 %en la extracción y producción de titanio puro, se hanextrapolado cifras a medio plazo para algunas apli-caciones potenciales para el titanio elemental (verTa bla II), demostrando los beneficios de la introduc-ción de economías de escala[8]. Muchas de estas apli-caciones incluyen el procesado pulvimetalúrgicodirectamente o bien como parte del proceso.

Diversos informes muestran al titanio como can-didato a la sustitución de ciertos componentes enautomóviles y vehículos pesados[4, 10 y 11]. Entre lasaplicaciones potenciales del titanio en el automóvilse encuentran:

— Bielas— Juntas de sellado del sistema de frenado— Pistones— Tornillos de ruedas y llantas— Perno del pistón— Sistema de escape[61]

— Válvulas— Muelles de suspensión— Muelles de válvulas— Barras de protección lateral— Retenes de muelles de válvulas— Turbina del turbocompresor

En la figura 5, se muestran una serie de compo-nentes de un motor de explosión susceptibles de sersustituidos por materiales base titanio (aleaciones omateriales compuestos). En la figura se detalla el tipode material y el ahorro de peso que se produce trasla sustitución del material convencional[10]. La nece-sidad de emplear materiales con refuerzo cerámico,prácticamente limita el proceso de producción a lastécnicas pulvimetalúrgicas.

A corto plazo, las oportunidades del titanio pul-vimetalúrgico en aplicaciones de automoción pareceque están limitadas a pequeños nichos de mercado,por lo que la industria pulvimetalúrgica del automó-vil está diversificando su actividad para aprovecharoportunidades de negocio en áreas menos sensiblesal coste, como en la industria médica [62 y 63]. Otrasoportunidades de negocio muy interesantes a cortoplazo son la fabricación de productos relacionadoscon el ocio o la moda, como son los artículos depor-tivos y la joyería [64].

Tabla II. Aplicaciones potenciales a nivelmundial para el titanio elemental[8]

Table II. Potential applications for puretitanium at World scale

Aplicación Volumen (ton/año)

Construcción y edificación 343.000Tuberías 290.000Sistemas de escape de automóviles 48.000Utensilios de cocina 39.000Implantes médicos 1.000

Figura 5. Componentes candidatos a ser sustituidos en el motor de unautomóvil. Se muestra el material sustitutivo y el ahorro de peso aso-ciado al cambio de material[10].

Figure 5. Candidate parts to be replaced in a vehicle engine. Substitutematerial and weight savings are shown.



6. COMPARACIÓN DEL PROCESADOC O N V E N C I O N A L C O N E LPROCESADO PULVIMETALÚRGICO

La selección adecuada del procesado de una piezaque reúna los requisitos para una determinada apli-cación, puede contribuir notablemente a optimizarsu coste final. A pesar de la economía de técnicascomo la colada, el conformado del titanio se siguerealizando principalmente por forja, debido a que sualto punto de fusión (1.668 °C) y elevada reactivi-dad con la atmósfera y con la mayoría de los cerámi-cos hace que su colada sea compleja.

Las técnicas que permiten un conformado muycercano a la forma final (‘near-net-shape’), como laspulvimetalúrgicas, son altamente eficientes ya queminimizan el desperdicio del material y reducen lasetapas de mecanizado lo que, en el caso del titanio,es especialmente importante.

No obstante, debido al empleo mayoritario deltitanio en aplicaciones aeronáuticas, el uso de téc-nicas pulvimetalúrgicas convencionales, como elprensado y sinterización, es muy reducido debido aque la porosidad residual redunda en una menor resis-tencia a fatiga, hecho que, finalmente, ha frenado sudesarrollo[5 y 45]. Aunque se están realizando investi-gaciones con técnicas que proporcionan densidadtotal, como el prensado isostático en caliente (HIP)o el conformado por láser (laserforming) los avancesson muy lentos, ya que la industria aeronáutica esmuy conservadora, siendo reticente a emplear mate-riales pulvimetalúrgicos.

Desde la obtención de los minerales precursoresdel titanio, el método convencional y la pulvimeta-lurgia, comparten todas las etapas relativas a la extrac-ción de titanio elemental. En la figura 6, se muestranesquemáticamente las etapas desde la extracción delmineral hasta la producción de una pieza. A simplevista se observa que el procesado evita etapas costo-sas de la metalurgia de colada del titanio, como lasreiteradas fusiones del material, el trabajo en caliente,los acondicionamientos de las preformas y el meca-nizado. El prensado de los compactos es diferente enlas dos tecnologías, ya que para el procesado pulvi-metalúrgico es necesario disminuir el tamaño de laesponja hasta convertirla en polvo, mientras que enel procesado convencional el tamaño de la esponjapuede ser notablemente superior. La disminución detamaño de la esponja para fabricar polvo aumenta lasuperficie expuesta en contacto con la atmósfera,introduciendo impurezas de oxígeno que limitan lapureza del material, y disminuye la ductilidad del pro-ducto final. La industria aeronáutica, que precisa demateriales con una alta fiabilidad y altas prestacio-nes, prefiere la vía convencional a la pulvimetalúr-

gica, por lo que pulvimetalurgia no se ha desarrolladotanto como las técnicas convencionales para la pro-ducción de componentes de titanio.

Dentro de las técnicas pulvimetalúrgicas, la víaconvencional de prensado y sinterización parece lamás viable para producir materiales con el mínimocoste de fabricación. El post-procesado de los mate-riales, como el prensado isostático en caliente, lostratamientos térmicos, y los tratamientos superficia-les, son procesos costosos que elevan el precio delmaterial final, y alejan al titanio de ser aplicado enla industria del automóvil[43]. La vía pulvimetalúr-gica podría ahorrar en torno al 50 % del coste deproducción en comparación con el método conven-cional.

Un ejemplo de aplicación de técnicas pulvime-talúrgicas es el laminado directo de polvo (‘Directpowder rolling’). En la figura 7, se muestra la secuen-cia de etapas para obtener una plancha por laminadodirecto de polvo en comparación con el proceso side-rúrgico convencional.

Una de las ventajas más importantes que ofrecela pulvimetalurgia sobre las técnicas convenciona-les de procesado, es la posibilidad de diseñar fácil-mente composiciones de aleaciones a medida y mate-riales compuestos reforzados con partículas. Algunosdesarrollos pulvimetalúrgicos se han orientado a ladisminución de costes de las aleaciones, mediante laintroducción de elementos de aleación de bajo coste,como el hierro y sustituyendo el vanadio de las com-posiciones[66-69]. El diseño de aleaciones de bajo coste,orientadas a la diversificación del uso del titanio,puede contribuir a potenciar la introducción del tita-nio en industrias convencionales, donde el elevadoprecio de las aleaciones y procesos de fabricaciónactuales, vetan su empleo. Gracias a la excelentesolubilidad de la mayoría de los elementos en tita-nio, es posible obtener aleaciones de titanio conmicroestructuras homogéneas mediante técnicas pul-vimetalúrgicas (Fig. 8). Además, el empleo de tem-peraturas por debajo de la de fusión, evita la reac-ción del titanio con los útiles de trabajo, como pue-den ser los moldes de colada, que sufren un gravedeterioro en contacto con el titanio fundido y pro-ducen la contaminación del material. Las técnicaspulvimetalúrgicas permiten el desarrollo de piezas‘near-net-shape’, evitando la contaminación de lassuperficies del titanio, y pudiendo evitar la forma-ción de ‘alpha case’, lo que elimina la necesidad detratar o mecanizar su superficie, y reduce el desper-dicio de material.

Las propiedades mecánicas de los materiales pul-vimetalúrgicos son en muchos casos similares a lasque se obtienen mediante metalurgia de colada, sibien el grado de porosidad de los mismos determina




Figura 6. Comparación entre las etapas de procesado del titanio por el método convencional(izquierda) y pulvimetalúrgico (derecha) [1].

Figure 6. Comparison between the conventional route (left) and the Powder Metallurgy route(right) for titanium manufacturing.



en gran medida su resistencia, tenacidad, ductilidad,dureza y resistencia a corrosión, siendo necesario enciertas ocasiones emplear métodos de post-procesadopara evitar la porosidad de los materiales. En lafigura 9, se muestra un gráfico donde se representanla resistencia máxima, deformación a rotura y dureza

HV30 para algunos materiales obtenidos por meta-lurgia de colada y por procesos pulvimetalúrgicos deprensado y sinterización. Entre las aleaciones pulvi-metalúrgicas se han incluido nuevos desarrollos decomposiciones de bajo coste[70]. Como se puede obser-var, la resistencia de algunos de los materiales pulvi-metalúrgicos es comparable a la que se obtienemediante procesado convencional, si bien los méto-dos pulvimetalúrgicos no están optimizados, por loque es previsible un aumento de las propiedadesmecánicas de los materiales a medida que avance elestado del arte de la pulvimetalurgia del titanio. Ladeformación de las aleaciones de titanio pulvimeta-lúrgicos son, normalmente, inferiores a las de losmateriales obtenidos por metalurgia de colada debidoa la influencia de la porosidad residual que actúacomo concentrador de tensiones. Sin embargo, losvalores mostrados se ajustan a los valores típicos delos materiales obtenidos por la técnica de prensadoy sinterización. Como en el caso de la resistenciamáxima, la dureza de los materiales P/M es compa-rable con la de los procesados convencionales y laaplicación de un tratamiento térmico adecuado podríaresultar en una mejora frente a estos últimos.

7. SUMARIO

— El empleo de técnicas pulvimetalúrgicas puedereducir considerablemente el coste de producción

Figura 7. Comparación entre la fabricación de planchas mediante laminado convencional ymediante laminado directo de polvo (direct Powder rolling) (AdMA) [65].

Figure 7. Comparison between conventional rolling and Direct Powder Rolling for the manu-facturing of titanium plates.

Figura 8. Microestructura de una aleación detitanio de bajo coste obtenida por técnicas pul-vimetalúrgicas de mezcla de polvos elementa-les, con un contenido del 7 % en peso de fe [70].

Figure 8. Microstructure of a low-cost titaniumalloy produced by the blending elemental PMtechnique, with a 7 wt % Fe content.




de componentes de titanio respecto al procesadoconvencional del mismo, debido a distintos fac-tores: (1) la reducción de etapas asociadas al pro-cesado pulvimetalúrgico, lo que conlleva la dis-minución del tiempo de procesado, (2) la reduc-ción o eliminación de etapas de mecanizado, queimplica un óptimo aprovechamiento de material,y que supone una ventaja especialmente destaca-ble en el caso del titanio por su elevado coste ypor las dificultades que conlleva su mecanizado;y por último, (3) la posibilidad de fabricar alea-ciones a medida o materiales compuestos que seajusten a las especificaciones requeridas por la apli-cación final.

— Finalmente, las nuevas tecnologías en desarro-llo para la extracción de titanio permiten laobtención del material en forma de polvo, quepodría ser utilizado directamente en el procesopulvimetalúrgico, contribuyendo a la mencio-nada reducción de costes así como a la diversi-ficación de las aplicaciones.

Agradecimientos

Los autores agradecen el apoyo recibido desde elMinisterio de Educación, a través de los proyectosde I+D MAT2009-14448 y MAT2009-14547, asícomo a la Comunidad de Madrid por la financiacióndel proyecto ESTRUMAT (S2009/MAT-1585).

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Figura 9. valores de resistencia máxima, defor-mación a rotura y dureza Hv30 para aleacionesde titanio desarrolladas por métodos conven-cionales y por pulvimetalurgia[70 y 71].

Figure 9. Ultimate Tensile Strength, elongationat fracture and hardness HV30 values for tita-nium alloys manufactured by conventional meta-llurgy and by Powder Metallurgy.



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