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1
INTRODUCCIÓN
TECNOLOGÍA DE LOS PERFILES
Tipos de Perfiles.-
Existen dos grandes familias de miembros estructurales, una es
el grupo de los perf i les rolados en caliente y la otra menor pero
de creciente importancia es la que esta compuesta de los
perf i les formados en frío a part ir de láminas, placas o barras
planas de acero.
Los espesores de las láminas de acero o f lejes generalmente
usados para fabricar miembros estructura les formados en frío
van de 0.4 mm. , a cerca de 6 mm. Aunque placas de acero con
espesor hasta 19 mm. , pueden ser susceptibles a formado en
frío para obtener perf i les estructurales.
Métodos de Formado
Tres métodos son generalmente usados para la fabricación de
secciones formadas en frío como las mostradas en la f ig. 1, y
estos son:
1. Formado en frío por rodil los ( Cold roll forming )
2. Prensado ( Press brake operation )
3. Doblado ( Bending brake operation )
2
Fig. 1.- Secciones de perf i les formados en fr ío.
Formado en frío por rodil los.- El método de formado en frío por
rodil los ha sido ampliamente usado para la producción de
Fig. 2. - Prensado (Press brake operation)
componentes de edif icios tal como los miembros estr ucturales
mostrados en la f ig. 2, y algunos elementos usados en pisos,
tumbados, paneles de pared y láminas corrugadas como los
mostrados en la f ig. 3.
3
Fig. 3. - Doblado (Bending brake operation)
La máquina usada para el proceso de formación en frío está
compuesta de pares de rodil los, los cuales p rogresivamente van
doblando a la lámina o f leje hasta la forma final requerida como
lo muestra la f ig. 4.
Fig. # 4.- Máquina de formado en frío por rodil los
(Perfi ladora)
4
Una sección simple puede ser fabricada con tan pocos como seis
pares de rodil los. Sin embargo secciones complejas pueden
requerir hasta 15 pares de rodil los para su formación.
La máquina perf i ladora objeto de nuestro análisis, tenía un
sistema de corte con varias falencias que aportaban a disminuir
su eficiencia y afectaban la calidad del producto , entre estos
podemos citar:
- Mecanismo de movimiento de corte obsoleto, lo que
producía continuas paralizaciones por rotura de discos.
- Falta de automatización del proceso de corte, ya que los
dist intos pasos en un ciclo de corte eran realizados
manualmente por el operador.
- Irregularidad en la longitud de los perf i les, esto se producía
porque la señal que determinaba el cierre de las mordazas
de corte dependía de la vista del operador. Además esto
aparte de disminuir la calidad del producto, producía
perdidas porque se tenía que cortar los per f i les con exceso
en la longitud.
- Acabado de corte con rebabas cortantes, lo que no daba
buena apariencia al perf i l y era peligroso en la
manipulación.
Por las razones antes citadas, se tomó la decisión de cambiar el
sistema de corte por uno nuevo con los adelantos tecnológicos
que nos permitieran aumentar la eficiencia de la máquina y
mejorar la calidad del producto.
5
CAPÍTULO 1
1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA PERFILADORA
1.1.1. Proceso de Fabricación.
Para la fabricación de un perf i l o sección
determinada, mediante formado por rodil lo, se
requiere determinar previamente el desarrollo o
ancho de la lámina o f leje que se necesita para
producir dicho perfi l .
Existe una fórmula muy práctica para este caso:
D = P - 2 (e) (n)
D = Desarrollo
p = Perímetro de la sección
e = Espesor de la sección
n = Numero de esquinas o dobleces
Para el caso de una canal como la mostrada en
la f igura # 5 sería:
6
D = b + 2a - 2e (2)
Una vez determinado el desarrollo se procede a
cortar el rollo de f leje con el que se va a fabricar
el perf i l, el procedimiento seguido en la fábrica
consiste en emitir una orden de producción, con
la que se cortará el f leje con el que se fabricará
posteriormente el perf i l .
El proceso de corte se realiza en una máquina
denominada Slit ter o cortadora circular, en la
cual se parte bobinas o rollos de láminas de
acero cuyo ancho es generalmente 1 .000 ó 1.220
mm. , y se cortan en rollos del ancho deseado
para la fabricación de los perf i les
Después de haber cortado los rollos de f lejes, se
emite una orden de producción para la máquina
perf i ladora con la cual se procede a realizar el
armado de los rodil los para fabricar el perf i l
solicitado.
En las f iguras 5 al 8 su muestran los perfi les
fabricados por la maquina perf i ladora.
7
Fig. 5.- Correas Fig. 6.- Canales
Fig. 7.- Ángulos Fig. 8.- Omegas
1.1.2. Máquina Perfiladora
8
La máquina perf i ladora en referencia está
compuesta de 3 secciones:
1. Acumulador
2. Mesa de Formación
3. Sistema de Corte
Acumulador .-El objetivo de esta sección es
acumular rollos de f lejes para alimentar en
forma más continua a la línea de producción,
esto se consigue enrollando en dos grandes
carretes el f leje que sale de la cortadora, la
unión entre los rollos que van a ser
acumulados se lo hace por medio de soldadura
al arco.
Estos carretes (Fig. 9) son accionados por un
motor en forma alternada y van montados
sobre una plataforma que rota de forma tal que
mantiene un carrete alimentando la línea de
rodil los, mientras que el otro carrete está
siendo l lenado rollo a rollo.
9
Fig. 9.- Acumulador
Mesa de Formación .-Está compuesta por 11
bastidores porta rodil los, cada bastidor soporta
dos ejes porta-rodil los ( inferior y superior ), en
los cuales se montan los rodil los para formar el
perf i l .
El movimiento o fuerza motriz (Fig. 10) es
inducido a los ejes inferiores por medio de
piñones cónicos desde un eje principal, que a
su vez recibe el movimiento por medio de
transmisión de cadena desde un variador de
velocidad que está acoplado al motor mediante
un acople centrífugo.
La velocidad que desarrolla la línea de rodil los
es variable y depende fundamentalmente del
espesor del f leje a procesarse.
10
El perf i l una vez formado es calibrado en los
últ imos dos pasos para luego pasar por un
juego de rodil los denominados cabeza turca,
que sirven para alinear la t ira del perf i l de
modo que ésta salga totalmente recta.
Fig. 10.- Mesa de Formación
Sistema de Corte .-Una vez que la t ira del
perf i l sale totalmente conformada de la mesa
de formación, ésta necesita ser cortada a la
longitud requerida que por lo general es de 6
m.
Para este propósito la máquina cuenta con un
sistema de corte, el cual está formado de dos
cuerpos o secciones, el carro de corte y la
mesa de salida.
11
El carro de corte compuesto de un carro o
plataforma de corte que se desliza por medio
de 4 ruedas sobre dos bancadas cuyas guías
están alineadas en dirección de la t ira, y por lo
tanto el carro de corte se mueve en la misma
dirección de la t ira.
A este carro va ensamblando un mecanismo
que hace mover en forma transversal un disco
de corte de alta velocidad.
El disco de corte recibe el movimiento circular
a través de una transmisión bandas y poleas
desde el motor, todo este mecanismo de corte
formado por el motor y el disco de corte se
mueven transversalmente sobre unas guías en
cola de milano, este movimiento transversal es
transmitido por un cil indro neumático al igual
que el movimiento longitudinal de todo el carro
de corte.
El carro de corte también cuenta con un
mecanismo de mordaza, que también es
accionado por un cil indro neumático y le
permite sujetarse al perf i l de modo que no
exista movimiento relativo entre el carro de
corte y la t ira durante la ejecución del corte de
la misma.
12
Una vez cortado el perf i l es arrastrado hasta la
mesa de salida, para luego ser acumulados en
paquetes de perf i les cuya cantidad depende de
la dimensión del perf i l .
La mesa de salida es una estructura, formada
por rodil los transportadores que le permiten
deslizarse l ibremente a la t ira cortada para
luego caer por una pendiente hasta el
acumulador donde se completan los paquetes
de perf i les terminados...
En la mesa de salida se encuentran también la
banderola que, le permite al operador de la
máquina darse cuenta del instante en que debe
accionar el sistema de corte.
1.2 FACTORES QUE INCIDEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE
LA MAQUINA
Se define Productividad, como un indicador cuantitativo
del uso de los recursos en la creación o proceso de
productos terminados. Específ icamente, esto mide la
relación entre los productos y uno o más de los
insumos.
Existe una medición de un factor to tal de productividad.
Esta incluye las contribuciones del trabajo, capital,
materiales y energía.
Definición:
Productividad = Producción/Insumos
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La formula señala que se puede mejorar la
productividad
1. Aumentando los productos sin aumentar los insumos.
2. Disminuyendo los insumos, pero manteniendo la
producción.
3. Aumentando los productos y disminuyendo los
insumos.
Definida la productividad de una máquina como la razón
entre producción obtenida y el t iempo empleado en
fabricarla.
p = P/t
p = Productividad
P = Producción
t = Tiempo
El parámetro que nos determina la productividad de una
máquina es el t iempo que se emplea en fabricar una
unidad de producto terminado.
Este t iempo de fabricación para el caso que se analiza
estaba siendo influenciado por dos factores a saber:
1. Velocidad de la línea
2. Velocidad de corte
De estos dos factores el que mayor incidencia tenía en
la productividad de la máquina era la velocidad de corte,
pues la velocidad de la línea estaba determinada por la
capacidad de la máquina y el espesor del perf i l a
fabricar.
14
De ahí que era necesario analizar el sistema de corte
pues era el factor en el que si se podía lograr mejoras
substanciales respecto a la productividad.
1.3. ANALISIS DEL SISTEMA DE CORTE
El sistema de corte con que estaba operando la
máquina adolecía de varios factores, que sumados
estaban afectando signif icativamente la productivi dad
de la máquina:
Obsolescencia .- El diseño de equipo de corte con el
que venía trabajando la máquina era bastante
anticuado, pues no estaba acorde con los sistemas de
fabricación actuales, especialmente a los que se refiere
a su automatización.
Operatividad .-La falta de automatización del sistema de
corte hacía que la operación de la máquina sea un
trabajo tedioso y agotador, especialmente por la
concentración que debía mantener el operador, ya que
éste debía oprimir por lo menos 6 botones para ejecutar
el ciclo de corte de una sola t ira.
Precisión en el Corte.- Una de las señales que estaba
a criterio del operador de la máquina nos daba la
longitud con que se cortaba la t ira, y como era de
esperarse el corte no se realizaba con la precisión
15
deseada, por lo que había optado por cortar las t iras un
poco más largas de lo especif icado, pues la norma
especif ica tolerancias de -0 y +20 mm. , para la
longitud.
Este exceso que se estaba entregando en cada t ira a su
vez se convertía en pérdida de producto terminado para
la empresa lo cual se debía evitar con un corte preciso.
Desgaste.- El carro de corte por su diseño tenía
muchas partes móviles que por el t iempo de trabajo del
mismo, tenían un desgaste considerable especialmente
en las guías de las bancadas en la cola de milano,
causado por el movimiento transversal del carro de
corte, lo que provocaba continuas paralizaciones de la
máquina por desajustes de dichas partes.
Velocidad.- La velocidad de corte máxima que se podía
obtener era de aproximadamente 25 m/min., o sea que
se podía cortar máximo 4 t iras/min., y con mucha
dif icultad en el corte, la que debía ser aumentada ya
que en la velocidad de la línea de producción se tenía
margen para hacerlo.
1.4. ESTUDIO DE LAS MODIFICACIONES PARA MEJORAR
EL SISTEMA
Después de analizar las razones descritas en el punto
anterior se tomó la decisión de reemplazar el sistema de
16
corte por uno nuevo que prestará mayores ventajas para
la operación de la máquina.
Una vez tomada la decisión de cambiar el sistema de
corte se realizó un estudio de las modif icaciones que
debían realizarse para la mejor operación de nuevo
equipo, considerando los siguientes puntos:
1.- El nuevo sistema de corte debería ser totalmente
automatizado de tal modo que una vez regulado el
largo de corte, todas las operaciones del ciclo de corte
se ejecuten automáticamente al mover la línea de
producción.
2.- Todas las operaciones del ciclo de corte deberán
de accionarse tanto manual como automáticamente. La
operación manual se requiere para efectuar las
calibraciones del equipo, como también para la
operación del mismo en caso de alguna falla en el
sistema automático.
3.- En el carro de corte debía de modif icarse el
movimiento de corte del disco sierra, que era alternativo
sobre guías en cola de milano por un movimiento
basculante con lo que se disminuiría la resistencia
durante las carreras de avance y retroceso del disco
sierra (Fig. # 8).
4.- Todos los movimientos del sistema de corte
deben de ser accionados por ci l indros neumáticos
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comandados por electroválvulas de manera automática
en todo el ciclo de corte.
CAPÍTULO 2
2. SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
2.1. DETERMINACIÓN DEL SISTEMA DE CORTE DESEADO
Especificaciones:
Material a procesar: Aceros al carbono del t ipo
SAE 1010 o ASTM - 3724 -
acero comercial.
Productos a cortar: Canales, correas, ángulos,
secciones cuadradas, rectangulares y carpintería
metálica abierta.
Tipo de cortador: Cortador de Disco.
N° de corte máximo: 6 cortes por minuto.
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Largo de corte máx. : 9 m., en función de la mesa
de salida con acumulación
para t iras de 6 m.
Tolerancia de corte: - 0, + 20 mm.
Capacidad de corte máx. : Canal 200 x 50 x 5.0 mm.
Cuadrado 100 x 100 x
3. mm.
Velocidad máxima: 30 m/min.
Potencia Eléctrica: 220 V, 60 Hz., 3 o
Control Eléctrico: 110 V, 60 Hz., 1 o
Suministro neumático: 20 pie3 /min. , a 100 PSI.
Descripción Mecánica
El sistema de corte estará constituido por unas
bancadas, sobre las cuales rueda el carro de corte
compuesto de una estructura apoyada sobre cuatro
ruedas, en las que están incorporados los mecanismos
de las mordazas y del disco de corte ambos accionados
por ci l indros neumáticos, el carro se mueve sobre las
bancadas impulsado por un cil indro neumático.
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Las bancadas tendrán topes en sus extremos para evitar
que el carro se salga de las mismas, también deberá
disponer de un cil indro neumático amortiguador que
evite el choque del carro con los topes de las bancadas
en la carrera de retroceso.
El corte la realizará un disco sierra de alta velocidad
montada sobre un eje de transmisión que recibe el
movimiento giratorio por medio de bandas y poleas
desde el motor del disco.
El disco de corte deberá contar con un sistema de
refrigeración con taladrina para el momento de corte.
Todos los cil indros neumáticos serán accionados por
electro-válvulas, debiéndose suministrarse todos los
accesorios para su instalación, tales como conectores,
mangueras, r ieles, si lenciadores, etc.
La señal para ejecutar el ciclo de corte será dada al
accionarse un mecanismo de banderolas colocados en
la mesa de salida, este mecanismo tendrá la l ibertad de
poderse fi jar de acuerdo a la longitud de corte del perfi l .
Descripción Eléctrica
La parte eléctrica del sistema de corte está constituida
por dos circuitos, el de fuerza que deberá alimentar al
motor del disco de corte, y el circu ito de control que se
encargará de la sincronización de las dist intas electro -
20
válvulas que accionan los cil indros neumáticos para
ejecutar el ciclo de corte.
La potencia del motor será dada de acuerdo al t ipo de
disco cortador con el que se diseñe el sistema.
Deberá suministrarse un tablero de control para la
operación de la máquina, en el que se encontrarán los
pulsadores para cada una de las funciones del sistema
de corte tanto manual como automático, debiéndose
incluir pulsador para parada de emergencia.
También deberá de entregarse los accesorios para la
instalación, tales como cajas de conexión, cables
especiales para la acometida del motor, r ieles, etc.
El sistema eléctrico no incluirá el motor principal, ni el
arrancador del mismo.
2.2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE CORTE FABRICADO
Con las especif icaciones detalladas en el capitulo
anterior, se procedió a buscar entre los fabricantes de
máquinas algún modelo de equipo de corte que se
ajustará a las necesidades de la máquina, lo que fue
prácticamente imposible, ya que aunque existían
equipos de corte, las dimensiones de los mismo no se
ajustaban a la capacidad de la máquina en referencia,
por lo que se decidió hacer construir el equipo de corte
21
diseñado de acuerdo a las dimensiones de la máquina y
las especif icaciones antes mencionadas.
Para la construcción del equipo se tomó contacto con
una empresa chilena dedicada a la construcción de
maquinarias, con la cual se contrató la fabricación del
equipo.
Descripción Mecánica
El equipo de corte construido (planos VCF-IM-0287,
0387, 0487 y 0587, y f ig. 11, 12 y 13), está compuesto
por dos bancadas como se muestra en el plano VCF-IM-
0287, y f ig. # 10, construidas de láminas de acero A -36,
Fig. 11.- Sistema de Corte
soldadas en forma estructural con mucha rigidez, cada
estructura se apoya totalmente a la cimentación
mediante 8 pernos de anclaje, en la parte superior cada
bancada tenía una guía rectangular sobre las cuales
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debería deslizarse el carro, estas guías estaban unidas
a la bancada mediante pernos allen.
Fig. 12.- Equipo de Corte
Además en cada extremo se encontraban soldados
topes hechos con planchas de acero revestidos de una
lámina de material sintético para amortiguar el golpe
con el carro de corte.
La bancada que debía montarse en la parte posterior
tenía 4 agujeros roscados en ambos extremos, donde
debían sujetarse 2 brazos que sostenían un riel en el
que se deslizaban unas correderas que sujetaban los
cables y mangueras que se conectarían en el car ro de
corte. Además esta bancada contaba con 4 regletas
donde debía posicionarse sus respectivos l imit swicht,
los cuales tenían que ser actuados por el carro.
23
Carro de corte
El carro de corte (planos VCF-IM-0387, 0487, 0587 y
f ig. # 13), estaba compuesto de una estructura hecha de
planchas de acero soldadas formando una plataforma
con cuatro ruedas en la parte inferior, las ruedas eran
acanaladas de forma tal que puedan deslizarse sobre
las guías rectangulares de la bancada, y estaban
apoyadas en sus extremos por rodamientos de bolas.
Además en la parte inferior van colocados cuatros
soportes que impiden que el carro pueda levantarse de
las guías.
Fig. 13.- Carro de Corte
En la parte central de la plataforma del carro va el
mecanismo de las mordazas, que está compuesto por
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dos placa de acero unidas por 4 columnas cilíndricas de
forma tal que puedan moverse en el eje vert ical, la
placa superior permite sujetar en ella la mordaza,
mientras que la placa inferior va conectada al pistón del
ci l indro neumát ico que le transmite el movimiento.
Dos soportes soldados en la parte superior de la
plataforma del carro sirven de apoyo del mecanismo del
balancín que permite el movimiento basculante del disco
de corte.
Este mecanismo constituido por una placa apoyada en
la parte central por un eje, lo cual le permite
balancearse, describiendo una trayectoria circular en
sus extremos.
Esta placa o balancín t iene en su extremo superior un
eje de transmisión, el cual se encuentra apoyado sobre
rodamientos de bolas que le permiten rotar l ibremente,
entre los apoyo de los rodamientos está construida una
cámara de refr igeración que sirve mantener en un baño
de aceite el eje de transmisión de modo que éste no se
caliente y a la vez lubrica los rodamientos.
De los dos extremos del eje de transmisión que
sobresalen de la cámara de enfriamiento el uno soporta
la polea que le transmite el movimiento, mientras que el
otro sirve para sujetar el disco de corte.
25
El otro extremo del balancín y en su parte superior va
montado el motor del disco de corte, el cual por medio
de poleas y bandas transmite el movimiento al eje
principal, ésta transmisión de bandas y poleas va
cubierta por una coraza o cubre-bandas. Mientras que
en la parte inferior se conecta al pistón del ci l indro
neumático que le transmite el movimiento oscilatorio.
Una carcasa está construida sobre la plataforma del
carro la cual sirve para mantener aislado el movimiento
del disco de corte e impedir que las virutas producto del
corte del perf i l salgan despedidas, en la parte superior
de esta carcasa se encuentra la l lave de paso que
permite regular la cantidad de refr igerante que enfri ará
el disco de corte.
Cilindro de avance del Carro
Es el que transmite movimiento al carro de corte,
para que este deslice sobre las bancadas. Este cil indro
neumático t iene un émbolo de 100 mm., de diámetro,
con una carrera de 2.500 mm., el ci l indro va apoyado en
sus extremos a dos pilares de concreto que lo
mantienen rígido, mientras que el extremo de el pistón
va empernado a la base del carro de corte ( f ig. 14 ).
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Fig. 14.- Cil indro de Avance
Cilindro Amortiguador
Este cil indro t iene un émbolo de 80 mm., de diámetro, y
una carrera de 500 mm. Tiene como función el detener
suavemente el carro de corte al f inal de la carrera de
retroceso del mismo.
El ci l indro va apoyado en sus extremos sobre un pilar
de concreto que lo mantiene rígido, mientras que el
pistón t iene un tope de caucho en el extremo y t iene
l ibertad.
Cilindro de Banderolas
Este cil indro t iene un émbolo de 32 mm., de diámetro,
con una carrera de 250 mm. Tiene como función el subir
y bajar las banderolas que dan la señal de corte cuando
el perf i l se encuentra a la medida deseada.
27
Este cil indro debía acoplarse a la mesa de salida de la
perf i ladora.
Además de los equipos descritos, el fabricante del
sistema de corte proporcionó las electroválvulas,
reguladoras de f lujo, conectores, si lenciadores y demás
accesorios para armar el sistema, pero sin las
especif icaciones para su ubicación física.
Circuito Neumático.
El plano VCF-IN-0187, muestra el circuito neumático de
sistema de corte. Como se observa en el plano; el
suministro de aire que debe proveerse para el normal
funcionamiento de los equipos debe tener una presión
de trabajo de 100 PSI con un caudal de 20 pie3/min.
En la tabla N° 3, se encuentra el signif icado de cada
uno de los símbolos que aparecen en el plano
neumático para su lectura.
Así pues, part iendo desde el suministro de aire, el
caudal requerido es proporcionado por el compresor a la
presión indicada, pasando inicialmente por la unidad de
acondicionamiento la cuál está compuesta de un f i l tro
con purga para el condensado, un regulador de presión
y un lubricador.
28
El objetivo de esta unidad es acondicionar el aire que
va a circular por los distintos elementos del circuito
neumático.
El aire que sale de la unidad de acondicionamiento va
por una línea de alimentación principal de 1 pulg. de
diámetro de la cual salen 3 líneas que alimentan a los 4
circuitos que conforman el sistema neumático, a saber:
Avance de carro
Sierra
Mordaza
Sube y baja banderolas
Avance de Carro
El aire de alimentación entra al circuito por una cañería
de 3/8 pulg., hasta un regulador de presión (5) y de éste
a un distr ibuidor electro-neumático (electroválvula) de
5/3 (6), la cuál en su posición central mantiene cerrado
el paso de aire de alimentación y los retornos del
ci l indro a escape.
Al darse la señal de avance del carro se energiza la
bobina de la derecha moviendo el actuador de la válvula
hacia la izquierda quedando la a limentación (P)
conectada al pórt ico (B) de modo que el aire a presión
entra hacia el ci l indro haciendo que el pistón entre para
dar lugar a la carrera de avance del carro, cuya
velocidad es controlada mediante el regulador de f lujo
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(7) colocado a la entrada, para obtener una regulación
de la velocidad exacta, el aire que sale del ci l indro es
expulsado directamente a la atmósfera con una válvula
de escape rápido colocada a la salida.
Cuando la electro-válvula recibe la señal para retroceso
del carro se energiza la bobina de la izquierda
empujando al actuador hacia la derecha de manera que
el aire a presión entra por (P) hacia (A) para luego de
pasar por el regulador de f lujo (7) entra al ci l indro y
hace que el pistón salga, dando lugar a la carrera de
retroceso del carro de corte, que al igual que la carrera
de avance la velocidad es controlada con un regulador
de f lujo (7) a la entrada, e igualmente t iene una válvula
de escape rápido a la salida.
La señal eléctrica que energiza la bobina de la electro -
válvula para la carrera de avance es originada al hacer
contacto el perf i l con la banderola “C”, mientras que la
señal para la carrera de retroceso es dada por el L.S N°
12 que se activa al abrirse las mordazas.
Mordaza
Una manguera f lexible de ½ pulg., conduce el aire a
presión, hasta el carro de corte en donde se subdivide
en dos ramales, el uno que alimenta al circuito de la
mordaza y el otro que va al circuito del disco sierra.
El aire a presión para la mordaza va hacia una electro -
válvula (11) de 5/2 que mantiene normalmente abierta
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la mordaza, al recibir la señal de apretar se energiza la
bobina de la derecha empujando el actuador de válvula
direccional de manera que el aire entró por (P) hasta (A)
haciendo que el pistón salga y mueva el mecanismo de
balancín del disco de corte y ejecute el mismo. La
velocidad de la carrera de corte es controlada por el
regulador de f lujo (12) colocado a la salida.
Cuando la electro-válvula recibe la señal para mover
hacia atrás el disco de corte se energiza la bobina de la
izquierda posesionando el actuador de la electro -válvula
de forma tal que el aire entre por (P) hasta (B) y haga
que el pistón entre y se ejecute el retroceso del disco,
la velocidad de retroceso es controlada por el regulador
(12.1) colocada a la salida del ci l indro.
La señal que energiza la bobina para el corte es dada
por el L.S. N° 3 que se actúa cuando se cierra la
mordaza, mientras que la señal para el retroceso del
disco la da el L.S. N° 4 que se actúa cuando el disco de
corte ha l legado al f inal de su avance y por lo tanto ha
cortado el perf i l.
Sistema de Banderolas
Este circuito t iene un regulador de presión a la entrada,
con el f in de disminuir la presión de la línea principal de
la alimentación ya que el ci l indro va a mover t iene un
émbolo de diámetro pequeño, luego el aire entra a una
electro-válvula (19) de 5/2, la cual al recibir la señal de
subir las banderolas se posesiona como muestra el
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plano haciendo pasar el aire de (P) hasta (B) para que
el pistón entre y las banderolas suban.
Al contrario cuando la electro-válvula recibe la señal de
bajar las banderolas el aire va de (P) hasta (A),
haciendo que el pistón salga y con ello bajen las
banderolas.
La señal para subir es dada por el L.S. N° 3 que se
actúa una vez que se cierran la mordaza, mientras que
la señal para bajar las banderolas es dada por el L.S.
N° 14 que se actúa cuando la t ira cae desde la mesa de
salida para ser acumulada en paquetes.
Amortiguador
En este circuito el aire de alimentación va hasta una
electro-válvula (11) de 5/2, la cual al recibir la señal de
amortiguación se posesiona como muestra el plano de
manera que conecta la salida de aire de la cámara del
ci l indro a escape, haciéndolo pasar previamente por un
regulador de f lujo (17) con el que se regula el
amortiguamiento del carro de corte al f inal de la carrera
de retroceso del mismo.
La otra posición de la electro-válvula hace que el aire
pase de (P) hasta (B) haciendo que el pistón salga del
ci l indro para esperar la señal de amortiguación.
32
La señal de amortiguación es dada por el L.S. N° 2 que
se actúa en la carrera de retroceso del carro de corte, y
la señal de salida del pistón es dada por el L.S. N° 1
que actúa en la carrera de avance del carro.
Circuito Eléctrico
En lo que respeta a la parte eléctrica del sistema de
corte el plano VCF-IE-0187, muestra la instalación
eléctrica de los dist intos elementos que componen el
circuito de control del sistema.
Fundamentalmente esta compuesto por l imit -switch y
pulsadores que energizan las diferentes bobinas de las
electro-válvulas de los circuitos neumáticos.
Para mejorar entendimiento de la parte eléctrica a
continuación se describe la secuencia para ejecutar un
ciclo de corte.
Secuencia de Corte:
Estando el carro en la posición de reposo “Casa” el
corte se procesa con la siguiente secuencia :
1.- El perf i l topa con la banderola “C” la que
actúa inmediatamente la bobina de avance de carro,
poniendo en movimiento el carro cortador.
2.- El perf i l topa la banderola “M” la que actúa la
mordaza a que cierre.
33
3.- Cuando el carro cortador sale de su posición de
reposo, actúa el l imit switch N° 1, que da la orden de
salida del amortiguador.
4.- Al cerrar la mordaza actúan el L.S. N° 3 que da
la autorización para que el cabezal cortador avance y a l
a vez hace que actúe el alza de banderolas.
5.- El cabezal cortador avanza hasta actuar el L.S.
N° 4, que le indica que ha l legado el f inal de su
avance y por lo tanto ha cortado el perf i l .
Actuando el L.S. N° 4, comienza el retroceso del
cabezal cortador, el cuál al retroceder actúa al L.S.
N° 5 que da la orden de abrir la mordaza.
6.- Al abrir la mordaza, esta actúa los L.S. N° 6
y 12, al actuar el L.S. N° 6 da la orden de
desconectar el avance del carro, y al actuar el L.S. N°
12 da la orden de retroceder el carro hasta la
posición de reposo.
7.- Cuando el carro va camino a su posición
de reposo actúa el L.S. N° 2 que da la señal de
cortar el f lujo de aire hacia el amortiguador.
8.- Una vez cortado el perf i l, éste es arrastrado
hasta la mesa donde al caer para ser acumulado éste
actúa el L.S. N° 14 que da la orden de bajar las
34
banderolas, mientras tanto el carro de corte vuelve a su
posición de reposo para empezar un nuevo ciclo.
2.3. DETALLES DEL MONTAJE DEL SISTEMA DE CORTE
Emplazamiento del Equipo
Para el emplazamiento de equipo, se siguió las
especif icaciones dadas en el plano VCF-IM-0287,
siguiendo la línea de fabricación de la perf i ladora para
dar la altura de carro y el eje central de la línea de
fabricación.
Cimentación y Anclaje
Siguiendo las especif icaciones del plano VCF-IM-0287,
se procedió a preparar la cimentación tanto para las
bancadas como los apoyos de los cil indros de avance y
amortiguador.
Una vez nivelas las superficies, se colocaron los pernos
y placas de anclaje, para luego montar los equipos de
manera que queden solidarios con el anclaje.
Armado de la Parte Mecánica
Una vez ancladas las bancadas se montó sobre estas el
carro de corte, ajustando los soportes que impiden que
el carro pueda descarri larse.
Luego se empernó el pistón del ci l indro de avance al
carro para la transmisión del movimiento longitudinal.
Se colocó el motor del disco y la transmisión de poleas
y bandas que mueven el eje del disco.
35
Se acondicionó la mesa de salida para montar el
mecanismo que sube y baja las banderolas.
Instalación Neumática
Una vez emplazados los equipos se procedió a instalar
cada uno de los elementos neumáticos según el plano
VCF-IN-0187.
Se interconectaron los elementos con mangueras
f lexibles siguiendo las especif icaciones del plano, para
f inalmente conectarlos a la línea de alimentación
principal.
Instalación Eléctrica
Para la instalación eléctrica, se ubicó previamente el
lugar donde debería de ubicarse el tablero de ope ración
de la máquina, para hacer las instalaciones
subterráneas de las tuberías que conducirán los cables
al carro y a la toma de fuerza eléctrica.
Luego siguiendo las especif icaciones del plano VCF-IE-
0187 se interconectaron los cables, tanto para el
circuito de control como para el circuito de fuerza.
Una vez terminada la instalación eléctrica y neumática
se procedió a realizar pruebas de cada una de las
funciones del que debería ejecutar el equipo, haciéndolo
inicialmente con los mandos manuales, una vez que se
ajustaron las funciones individuales se hizo la prueba de
sincronismo de las mismas en automático,
produciéndose varios problemas debido al mal
posicionamiento de los l imit -switch especialmente, lo
36
que nos llevo a la conclusión que el equipo nunca fue
probado en su funcionamiento general.
Se efectuó una modif icación en el diseño eléctrico,
cambiando el sistema de placas magnéticas por l imit -
switch, y se acondicionaron los actuadores del l imit-
switch tanto del carro como de la bancada hasta lograr
que el sistema funcione como fue solicitado.
Instalación de refrigeración
Para la instalación de refr igeración se construyo los
canales o sumideros que conducen el refr igerante hasta
la cisterna desde donde es bombeado hasta el disco
sierra con una presión de 4 bares a una temperatura de
25 ° C aproximadamente.
2.4. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
Calibración y Puesta en Marcha
Previo a la puesta en marcha del equipo se procedió a
realizar la calibración de la velocidad de los dist intos
elementos.
Regulación del Largo de Corte del Perfil
Para regular el corte de la t ira, el sistema posee dos
banderolas las cuales son actuadas por el perf i l al
entrar en tacto con ellas.
37
Para determinar el largo de corte se debe medir
antes el disco sierra (con el carro en la posición
“casa”) y la primera banderola “C”, esta banderola al
ser actuada dará comienzo al movimiento del carro. El
perfi l al actuar la segunda banderola “M” hace que se
cierre la mordaza del carro de corte, una vez actuada la
mordaza no debe haber movimiento relativo entre el
carro y el perf i l . La distancia recomendable entre las
banderolas es de 200 mm. , para tener una buena
tolerancia en el corte se debe alejar o acercar la
banderola “M”.
Regulación de Avance y Retroceso del Carro
Cortador
Para regular la velocidad de avance o retroceso de l
carro cortador, existen en cada extremo del ci l indro
neumático principal una válvula reguladora de f lujo,
estas válvulas regulan el paso de aire a presión que
entra al ci l indro ya que el aire que sale de la cámara
escapa rápidamente a la atmósfera por las válvulas de
escape rápido, esto permite un mejor ajuste de la
velocidad.
La velocidad de avance debe ser igual o levemente
menor a la velocidad con que se mueve el perf i l , cabe
destacar que se debe ser más riguroso con la regulación
al estar procesando perfi les l ivianos ya que si el carro
cortador esta demasiado lento al cerrar la mordaza el
perf i l tendera a empujar el carro de corte, pudiendo
producirse el daño de el perf i l o desperfectos en el
carro cortador.
38
La velocidad de retroceso se debe regular al máximo
posible evitando que el carro al l legar a la posición “
Casa “ golpee demasiado fuerte en los topes, la
detención del carro sería apoyada por el ci l indro
amortiguador, al cual le debe ajustar la válvula
reguladora de f lujo que amortigüe la l legada del carro y
no que lo haga rebotar.
Regulación del Cabezal Cortador
Para el ajuste del cabezal cortador se cuenta con
regulación de velocidad del movimiento tanto adelante
como hacia atrás y de la presión con que se realiza
corte.
Cuando se trabaja con perfi les l ivianos, hasta 3 mm. de
espesor no es necesario que la presión está al máximo,
sino que esta puede trabajar entre 60 y 80 PSI.
Al cortar perf i les de mayor desarrollo y espesor es
necesario aumentar la presión.
La velocidad de avance del cabezal es importante para
lograr un buen corte, ya que si esta demasiada alta
puede pasar lo siguiente:
a) Si el perf i l es l iviano el cabezal golpea el perf i l y lo
deforma, por tanto se debe reducir la velocidad de modo
que permita que el disco corte suavemente al perf i l.
b) Si el perf i l es pesado, el cabezal rebota sobre el
perf i l , pudiéndose producir la rotura del disco de
sierra.
La velocidad de retroceso del cabezal es más rápida y
debe ajustarse observando que el cabezal no choque
bruscamente al regresar.
39
Puesta en Marcha del Sistema
Una vez realizados todos los ajustes y regulaciones
para el correcto funcionamiento del equipo se procedió
a sincronizarlo con la línea de producción de la máquina
para así empezar a fabricar los perf i les.
Inicialmente se comenzó fabricando uno de los perf i les
de menor sección como es la correa de 80 x 40 x 15 x
2.0 mm., consiguiéndose una notable diferencia en el
corte de la t ira con respecto al sistema anterior, pues la
calidad del corte era superior y el esfuerzo que
realizaba el disco era mínima por lo que la operación de
corte se realizaba con absoluta suavidad.
Luego se procedió a incrementar la velocidad de
producción de la línea hasta alcanzar el máximo
permisible para ese producto, l legándose a fabricar sin
ningún problema hasta 6 tiras por minuto, que era la
velocidad máxima que se había solicitado, pudiéndose
incrementar hasta 7 t iras por minuto.
Como siguiente paso se procedió a producir en cambio
una de secciones más grandes de la gama de perfi les
estructurales que fabrica la máquina (ver tabla # 4)
como es la canal de 200 x 50 x 3,0 mm. En este
producto la velocidad de corte de la sección disminuye y
por lo tanto también la velocidad con que avanza la
línea de producción, sin embargo regulando
adecuadamente el equipo se consiguió producir hasta 5
t iras por minuto.
Una vez comprobado el buen funcionamiento de la
máquina con la innovación realizada se la puso a
40
disposición del departamento de producción para que la
uti l ice en la fabricación del producto que correspondía
según el programa de producc ión de la máquina.
2.5. DETERMINACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ACTUAL
Luego de transcurridos 3 meses de producción de la
máquina y haciendo un seguimiento de las producciones
obtenidas por turno en cada producto que se fabricó se
hizo un cuadro comparativo con respecto a las
producciones anteriores de la máquina (ver tabla 5),
l legándose a obtener mejoras en la producción de hasta
l legar a 457.28 Ton., en junio,
PRODUCCION PERFILES ESTUCTURALES (TON)
MES PROGRAMA REAL VARIACION
FEBRERO 0 0 0
MARZO 0 0 0
ABRIL 350 333,64 -16,36
MAYO 395 383,54 -11,46
JUNIO 455 457,28 2,28
Tabla 1.- Producción después del cambio
Haciendo el gráfico de barras de la tabla 5, podemos
observar (Fig. 15) en azul la cantidad programada, en
celeste la producción obtenida, y en gris la variación de
lo obtenido respecto a lo programado, lo que nos indica
la mejora sustancial de la producción real, así como la
41
disminución de la variación lo que nos indica el mejor
aprovechamiento de la máquina por la disminución de la
paralizaciones imprevistas a prácticamente cero, por el
mejor desempeño del sistema de corte.
Fig. 15.- Programación y Producción luego del cambio
Graficando la producción real de la máquina (Tabla 5) obtenemos
el grafico de la Fig. 16.
Vemos el aumento de la misma hasta llegar a 457.28 Ton en
junio.
-100
0
100
200
300
400
500
Series1
Series2
Series3
42
Fig. 16.- Producción mensual luego del cambio
Restando la producción actual de la producción
promedio antes de cambio obtenemos la tabla 6.
PRODUCCION PERFILES ESTUCTURALES (Ton.)
MES REAL VARIACION
FEBRERO 0 0
MARZO 0 0
ABRIL 333,64 1,22
MAYO 383,54 51,12
JUNIO 457,28 124,86
Tabla 2.- Variación después del cambio
Graficando estos datos (Fig. 17) observamos el aumento
de la producción hasta aumentar hasta en 124.86 Ton. ,
en junio.
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Series1
43
Fig. 17.- Aumento de producción luego del cambio
Llevando esto a variación porcentual obtenemos la tabla
6
PROCENTAJE DE VARIACIÓN PRODUCCION
MES VARIACION %
FEBRERO 0 0
MARZO 0 0
ABRIL 1,22 0,37
MAYO 51,12 15,38
JUNIO 124,86 37,56
Tabla 3.- Variación porcentual después del cambio
Graficando la tabla 7 obtenemos la Fig. 18.
0
20
40
60
80
100
120
140
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Series1
44
Fig. 18.- Porcentaje de Aumento de Producción.
Como podemos notar la producción aumento hasta en un 37.56%
respecto a la situación anterior, lo que nos permite poder
programar adecuadamente la máquina de acuerdo a su nuevos
rangos.
CAPÍTULO 3
0
5
10
15
20
25
30
35
40
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Series1
45
3. ANÁLISIS TÉCNICO-ECONOMICO DEL
PROYECTO
3.1. MEJORAS EN LA CALIDAD DESPUÉS DEL CAMBIO.
Luego de realizar las pruebas con el nuevo sistema de
corte, la diferencia en la calidad de producto fue muy
notoria...
Con respecto a la longitud, anteriormente se cortaban
las t iras con un promedio de 10 cm., de exceso, como
ahora se puede regular con mayor exactitud la longitud
se ajustó en 6.005 m., por lo que se logró un ahorro de
9.5 cm., por t ira, lo que equivale a un 1.58% de mayor
aprovechamiento de la materia prima como se detalla en
las tablas 4 y 5 y el gráfico 19
AHORRO EN LONGITUD/TIRA
LONGITUD DESPUES 6,005
LONGITUD ANTES 6,100
VARIACION % 1,58
Tabla 4.- Ahorro en Longitud/Tira
AHORRO EN LONGITUD/MES
MES % AHORRO PROD. TON.
FEBRERO 0 0 0
46
MARZO 0 0 0
ABRIL 1,58 333,64 5,27
MAYO 1,58 383,54 6,06
JUNIO 1,58 457,28 7,23
Tabla 5.- Ahorro en longitud/Mes
Graficando estos datos obtenemos:
Fig. 19.- Porcentaje ahorro/mes
Por la mayor precisión en los ajustes de las velocidades
de los elementos del sistema de corte mejoró la calidad
en cuanto a la apariencia pues se lograba un corte
l impio, sin rebaba y sin deformar el extremo de la t ira.
Con estos resultados se logró mantenerse en la norma
de fabricación, disminuyendo las perdidas por exceso de
material entregado antes.
La producción promedio de la perf i ladora hasta el mes
de Diciembre era de aproximadamente 332 TON/mes. Lo
que impedía cumplir con la metas de producción que
como lo muestra la tabla 3.1 era de 371 Ton/mes.
0
1
2
3
4
5
6
7
Series1
47
PRODUCCIÓN PERFILES ESTUCTURALES (TON)
1987 PROGRAMA REAL VARIACION
ENERO 700 706 6
FEBRERO 383 257 -126
MARZO 54 0 -54
ABRIL 320 312 -8
MAYO 389 345 -44
JUNIO 580 570 -10
JULIO 180 177 -3
AGOSTO 335 328 -7
SEPTIEMBRE 256 72 -184
OCTUBRE 430 430 0
NOVIEMBRE 503 503 0
DICIEMBRE 321 289 -32
TOTAL 4.451 3.989 -462
Tabla 6.- Producción antes del cambio
PRODUCCIÓN PERFILES ESTUCTURALES (TON)
1987 PRODUCCIÓN MERMA %
ENERO 550.342 22.627 3,95
FEBRERO 257.165 9.972 3,73
MARZO 21.172 1.068 4,80
ABRIL 313.638 7.366 2,29
MAYO 313.445 14.772 4,50
JUNIO 407.283 19.901 4,66
JULIO 176.874 5.115 2,81
AGOSTO 327.786 12.357 3,63
SEPTIEMBRE 71.739 3.698 4,90
OCTUBRE 429.932 16.543 3,71
NOVIEMBRE 503.129 18.962 3,63
DICIEMBRE 289.045 9.253 3,10
TOTAL 3.661.550 141.634 3,72
Tabla 7.- Merma antes del cambio.
48
Fig. 20.- Producción antes del cambio.
Fig. 21.- Merma antes del cambio.
La calidad del producto se veía afectada en la longitud
que no era exacta y debía mantenerse una tolerancia de
hasta +0,10 m. en el largo de la t ira de 6 m., lo que
producía una pérdida de hasta 1.67 % solo en el corte, y
además la calidad del corte no era bueno pues en
ocasiones el perf i l se deformaba en los extremos.
La productividad de la máquina era baja por los motivos
antes mencionados y por su carencia de automatización.
Las perdidas por paralización y demora en la producción
eran altas, además del gasto de discos de corte que
constantemente se rompían.
49
Todos estos factores no l levaron a tomar la decisión que
lo más recomendable era cambiar el sistema de corte,
para mejorar la productividad y operatividad de la
máquina, con un menor costo que comprar una
perfi ladora nueva lo cual resultaba elevado y no se
justif icaba, ya que el resto de la máquina aún tenía una
vida úti l considerable.
3.2. COSTO DE LA IMPLANTACIÓN Y DE LA
PRODUCCIÓN
El costo del equipo de corte más los gastos de montaje y puesta
en marcha fueron de aproximadamente US$60.000, oo.
Siendo la producción promedio de la perfiladora de 332.42
Ton/mes,
La producción de la máquina tuvo un incremento de 17.77 % en el
periodo analizado, por lo que nos permite proyectar un incremento
proporcional de 59,07 Ton/mes, lo que significa que la máquina va
a producir 708.85 Ton adicionales de perfiles por año,
multiplicando por 500 US$/Ton que es el precio del acero nos da
un ingreso adicional de US$354.426.20.
Por lo descrito anteriormente se puede concluir que se ha logrado
aumentar la producción manteniendo el mismo costo de
operación, aumentando por lo tanto la productividad de la
máquina.
CAPÍTULO 4
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
50
Del análisis de la productividad podemos observar que los
resultados obtenidos luego del cambio del sistema de corte,
fueron muy satisfactorios, tanto en el aspecto productivo
como en la calidad del producto.
Con respecto a la productividad se elevó el nivel de
producción hasta en un 37.56 %, esto debido a varios
factores:
1.- El aumento en la velocidad de corte la cual se
incrementó
en 2 t iras/minuto lo que nos da un 33.33%
2.- La automatización del proceso de corte, nos permitió
ajustar los dist intos pasos del proceso de manera más
precisa para así disminuir el t iempo de corte hasta de un
12%.
3.- Con el nuevo sistema de corte se redujo prácticamente a
cero las paralizaciones provocadas por daños en el sistema
que duraban hasta la reparación del mismo, aumentando así
disponibil idad de la máquina de hasta un 15%.
4.- Al tener mayor precisión al realizar el corte se redu jo la
perdida de material por corte en exceso que se realizaba
anteriormente, l legando este ahorro hasta un 1.58 % de la
producción de la máquina, que si lo proyectamos a 1 año en
el que se procesa unas 3.600 Ton., nos da un ahorro de
aproximadamente 56.88 Ton., que equivale a US$56.880
Solo con este ahorro prácticamente se habría pagado el
equipo adquirido, pues su costo fue de US$60.000 con los
gastos de montaje incluidos, los cuales fueron reducidos
pues lo realizamos con el equipo de mantenimiento de l a
empresa.
51
En cuanto a la calidad del producto, se mejoró en la
apariencia al obtener un corte más l impio o sea con menos
rebaba y con la mayor precisión en la longitud nos ajustamos
de mejor manera a los rangos que recomendaban las normas
INEN sobre perf i les estructurales formados en frío, normas
que fueron discutidas y promulgadas en meses anteriores
por un consejo de normalización en el que tuve part icipac ión
como representante de IPAC S. A.
La mayor satisfacción que se puede obtener
profesionalmente es que nuestros conocimientos aplicados
durante un trabajo realizado sean reconocidos como un
aporte a la optimización de la producción y al mejoramiento
de las condiciones de trabajo. Objetivo que se logró
cabalmente recibiendo el reconocimiento de los directivos y
el agradecimiento de los aperadores.
CAPÍTULO 5
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
52
La experiencia adquirida en la realización de este trabajo
profesional, nos deja resultados muy satisfactorios, tanto en
el aspecto económico como en el profesional .
Los objetivos planteados al iniciar el proyecto fueron
cumplidos a cabalidad, ya que se logró:
- Aumentar la eficiencia de la máquina al elevar los niveles
de producción y disminuir los t iempos paralizaciones.
- Disminuir los costos de producción al eliminar
completamente las paralizaciones de la máquina por
desperfecto en el sistema de corte y el ahorro obtenido por
la eliminación del exceso en la longitud de corte.
- Aumentar la productividad de la máquina, en esto se suman
varios factores.
1.- Reducción de los costos de producción por:
- Ahorro de materia prima por exactitud de corte.
- Ahorro en insumos como discos de corte.
2.- Aumento de la producción por mayor disponibil idad
de la máquina ya que se redujeron la paralizaciones
por desperfecto del sistema de corte o rotura de
discos.
3.- Aumento de la producción por elevación de la velocidad
de la línea de producción debido a la automatización del
sistema de corte.
- Mejorar la calidad del producto ya sea en la apariencia del
corte como en la exactitud del mismo.
En los procesos de producción continua es recomendable
analizar los factores que pueden estar afectando la eficiencia
de las máquinas para corregir los adecuadamente para así
lograr mejoras que contribuyan a alcanzar los objetivos
53
empresariales que persiguen la optimización de los procesos y
la mejora continua en la calidad de los productos.
La planificación y coordinación es muy importante para la
consecución de resultados satisfactorios en procesos en los
que el t iempo de paralización debe ser el menor posible sobre
todo en casos como el analizado.
Siempre se debe controlar y cuantif icar mediante índices de
producción el desempeño de la máquinas o procesos para
tomar los correctivos necesarios que nos permitan alcanzar
los objetivos empresariales.
Siempre es recomendable estar al tanto de las innovaciones
tecnológicas y aplicarlas para mejorar los procesos
productivos contribuyendo así a alcanzar las metas que la
empresa se ha propuesto.
Muchas veces los conocimientos no bastan, la experiencia, los
equipos y los medios para realizar un trabajo nos dan mayor
garantía de obtener mejores resultados.
ESPECIFICACIONES DE CANALES FORMADAS EN FRIO
DIMENSIONES PESO PROPIEDADES
AREA EJE X - X EJE Y - Y FLEXION
H B e P A I W i I W i x ia it
54
mm. mm. mm. Kg/m. cm2. cm4. cm3. cm. cm4. cm3. cm. cm. cm. cm.
50 25 2 1,47 1,87 7,06 2,83 1,94 1,13 0,63 0,78 0,72 1,00 -
50 25 3 2,12 2,70 9,70 3,88 1,89 1,57 0,91 0,76 0,77 1,01 -
80 40 2 2,41 3,07 30,80 7,71 3,17 4,89 1,68 1,26 1,09 1,59 -
80 40 3 3,54 4,50 43,90 11,00 3,12 7,01 2,45 1,25 1,14 1,60 -
80 40 4 4,61 5,87 55,40 13,90 3,07 8,92 3,17 1,23 1,19 1,60 -
80 40 5 5,63 7,18 65,50 16,40 3,02 10,60 3,84 1,22 1,24 1,61 0,25
80 40 6 6,61 8,42 74,20 18,60 2,97 12,10 4,47 1,20 1,28 1,62 0,30
100 50 2 3,04 3,87 61,50 12,30 3,99 9,72 2,66 1,59 1,34 1,99 -
100 50 3 4,48 5,70 88,50 17,70 3,91 14,10 3,90 1,57 1,39 1,99 -
100 50 4 5,87 7,47 113,00 22,60 3,89 18,10 5,07 1,56 1,44 2,00 -
100 50 5 7,20 9,18 135,00 27,10 3,84 21,80 6,19 1,54 1,48 2,01 0,25
100 50 6 8,49 10,80 155,00 31,00 3,79 25,10 7,25 1,52 1,53 2,01 0,30
125 50 2 3,43 4,37 103,00 16,50 4,86 10,40 2,74 1,54 1,20 1,98 -
125 50 3 5,07 6,45 149,00 23,90 4,81 15,10 4,02 1,53 1,24 1,99 -
125 50 4 6,65 8,47 192,00 30,70 4,76 19,40 5,24 1,51 1,29 1,99 -
125 50 5 8,19 10,40 131,00 36,90 4,71 23,40 6,40 1,50 1,34 1,99 0,20
125 50 6 9,67 12,30 267,00 42,70 4,65 27,10 7,50 1,48 1,38 1,99 0,24
150 50 2 3,82 4,87 138,00 21,10 5,71 10,90 2,80 1,50 1,09 1,97 -
150 50 3 5,66 7,20 230,00 30,70 5,65 15,90 4,11 1,49 1,13 1,97 -
150 50 4 7,44 9,47 297,00 39,60 5,60 20,50 5,36 1,47 1,17 1,97 -
150 50 5 9,17 11,70 359,00 47,90 5,55 24,80 6,55 1,46 1,22 1,97 0,17
150 50 6 10,80 13,80 417,00 55,60 5,49 28,70 7,68 1,44 1,26 1,97 0,20
200 50 2 4,61 5,87 316,00 31,60 7,34 11,80 2,88 1,42 0,92 1,93 -
200 50 3 6,83 8,70 462,00 46,20 7,29 17,10 4,23 1,40 0,96 1,92 -
200 50 4 9,01 11,50 600,00 60,00 7,23 22,10 5,52 1,39 1,01 1,92 -
200 50 5 11,10 14,20 729,00 72,90 7,17 26,70 6,76 1,37 1,05 1,91 0,13
200 50 6 13,20 16,80 851,00 85,10 7,11 31,00 7,93 1,36 1,09 1,91 0,13
Tabla 8.- Especif icaciones técnicas canales
ESPECIFICACIONES DE CORREAS FORMADAS EN FRIO
55
DIMENSIONES PESO PROPIEDADES
AREA EJE X - X EJE Y - Y FLEXION
H B C e P A I W i I W i x ia
mm. mm. mm. mm. Kg/m. cm2. cm4. cm3. cm. cm4. cm3. cm. cm. cm.
80 40 15 2 2,78 3,54 35,20 8,81 3,16 8,10 3,18 1,51 1,46 1,91
80 40 15 3 4,01 5,11 49,00 12,30 3,10 10,80 4,27 1,46 1,46 1,88
80 40 15 4 5,14 6,,55 60,40 15,10 3,04 12,90 5,05 1,40 1,45 1,85
100 50 15 2 3,35 4,27 67,50 13,50 3,98 14,50 4,41 1,84 1,71 2,32
100 50 15 3 4,95 6,31 97,80 19,60 3,94 20,50 6,25 1,80 1,72 2,29
100 50 15 4 6,40 8,15 122,00 24,50 3,88 24,90 7,55 1,75 1,71 2,25
125 50 15 2 3,80 4,84 116,00 18,60 4,91 16,20 4,70 1,83 1,58 2,33
125 50 15 3 5,54 7,06 165,00 26,50 4,84 22,20 6,43 1,77 1,55 2,29
125 50 15 4 7,18 9,15 209,00 33,40 4,78 26,90 7,78 1,71 1,54 2,24
150 50 15 2 4,19 5,34 179,00 23,80 5,79 17,10 4,78 1,79 1,42 2,32
150 50 15 3 6,13 7,81 255,00 34,00 5,72 23,50 6,56 1,73 1,42 2,26
150 50 15 4 7,97 10,10 323,00 43,10 5,65 28,50 7,95 1,68 1,41 2,23
175 50 15 2 4,58 5,84 258,00 29,40 6,64 17,90 4,85 1,75 1,31 2,31
175 50 15 3 6,72 8,56 369,00 42,20 6,57 24,60 6,66 1,70 1,31 2,26
175 50 15 4 8,95 11,10 470,00 53,70 6,49 29,80 8,07 1,64 1,30 2,21
200 50 15 2 4,97 6,34 355,00 35,50 7,48 18,60 4,91 1,71 1,21 2,29
200 50 15 3 7,31 9,31 510,00 51,00 7,40 25,50 6,74 1,66 1,21 2,24
200 50 15 4 9,54 12,10 651,00 65,10 7,32 31,00 8,18 1,60 1,21 2,18
Tabla 9.- Especif icaciones técnicas correas
ESPECIFICACIONES DE ANGULOS FORMADOS EN FRIO
DIMENSIONES PESO PROPIEDADES
AREA EJE X - X EJE U - U EJE V - V
H B e P A I W i x = y i i
56
mm. mm. mm. Kg/m. cm2. cm4. cm3. cm. cm. cm. cm.
20 20 2 0,58 0,73 0,28 0,20 0,62 0,59 0,79 0,37
20 20 3 0,83 1,05 0,38 0,28 0,60 0,64 0,78 0,35
25 25 2 0,73 0,93 0,57 0,32 0,78 0,72 0,99 0,47
25 25 3 1,06 1,35 0,79 0,45 0,76 0,77 0,98 0,45
30 30 2 0,89 1,13 1,00 0,46 0,94 0,84 1,20 0,57
30 30 3 1,30 1,65 1,41 0,67 0,92 0,89 1,18 0,55
30 30 4 1,68 2,14 1,76 0,86 0,91 0,94 1,17 0,53
40 40 2 1,20 1,53 2,44 0,84 1,26 1,09 1,61 0,77
40 40 3 1,77 2,25 3,50 1,22 1,25 1,14 1,59 0,76
40 40 4 2,31 2,94 4,46 1,58 1,23 1,19 1,58 0,74
40 40 5 2,82 3,59 5,31 1,92 1,22 1,24 1,56 0,72
40 40 6 3,30 4,21 6,07 2,23 1,20 1,28 1,55 0,69
50 50 2 1,52 1,93 4,86 1,33 1,59 1,34 2,01 0,98
50 50 3 2,24 2,85 7,03 1,95 1,57 1,39 2,00 0,96
50 50 4 2,93 3,74 9,04 2,54 1,56 1,44 1,99 0,94
50 50 5 3,60 4,59 10,90 3,10 1,54 1,48 1,97 0,92
50 50 6 4,25 5,41 12,60 3,62 1,52 1,53 1,96 0,90
Tabla 10.- Especif icaciones técnicas ángulos
57
Tabla 11.- Simbología Neumática