8

INTRODUCCIÓN

La seguridad Industrial es el arte científico que tiene por objeto conservar y

mejorar la salud física de los trabajadores en relación con el trabajo que

desempeñan, teniendo como meta el abolir los riesgos de trabajo a que están

expuestos.

En todas las organizaciones, sin importar a qué se dediquen, el ser humano

juega un papel fundamental en la vida de la misma, su razón de ser y su

dinámica socioeconómica; su presencia, desempeño, motivaciones y aportes,

dependen la calidad del producto final, sea éste considerado como un tangible

o un intangible. Esto que parece tan obvio y que ha sido desde siempre un

postulado básico en cualquier entorno administrativo y organizacional, no

siempre ha sido considerado así en todos los contextos.

En muchas ocasiones, no se reconoce que la dinámica que se genera entre

individuo y ambiente es la que determina su desempeño; y por ende,

contribuye en gran medida al éxito o fracaso de cualquier organización. Pensar

que los accidentes en el trabajo no son numerosos ni graves y que ocurrirán a

los demás es una actitud generalizada y errónea, ya que lamentablemente las

estadísticas nos indican que cada año ocurren accidentes con lesiones que

implican alteraciones en los procesos productivos. El reconocimiento del

derecho de los trabajadores, en el ámbito laboral, a la protección de su salud y

de su integridad, implica trabajar con seguridad y sin riesgos.

La Seguridad y Salud en el Trabajo tiene el propósito de crear las condiciones

para que el trabajador pueda desarrollar su labor eficientemente y sin riesgos,

evitando sucesos o daños que puedan afectar su salud e integridad, el

patrimonio de la entidad y el medio ambiente, propiciando así la elevación de

la calidad de vida del trabajador, su familia y la estabilidad social.

Por lo que se hará énfasis en las actitudes que asumimos ante los riesgos de

trabajo, cuando se descuidan las condiciones del mismo y cuando cometemos

los actos inseguros que ponen en peligro nuestra propia integridad personal, la

de los demás y cuando dañamos por incidentes y accidentes involuntarios, las

9

instalaciones fabriles y se causamos otros daños físicos a los sistemas y

componentes de la organización.

La realización de esta investigación se sustenta además en el empleo de

métodos teóricos, empíricos entre los que se encuentran los teóricos: método

inductivo-deductivo, y los empíricos observación y aplicación de la encuesta de

accidentes

Finalmente, el presente trabajo presenta los resultados del estudio sobre los

accidentes laborales en el área de envase, a partir del análisis de las variables

considerando los grupos de trabajo, la jerarquía del cargo en la estructura de la

nómina, dentro de la empresa, de tal manera que se facilite la intervención para

cada uno de los grupos y de esta manera mejorar la calidad del trabajo.

10

CAPÍTULO I

1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La compañía azucarera Valdez cuenta con personal en el área de envasado

el cual proporciona un cuidado directo a todo tipo envasado, y ordenes de

producción, el personal rota en los diferentes turnos y se asigna de una a dos

personas o según la necesidad para brindar una atención de calidad al

producto final.

El factor humano es uno de los más importantes dentro de cualquier

organización, pues de este depende el correcto desempeño de actividades

encaminadas al cumplimiento de los objetivos establecidos, en un mundo

globalizado ser competitivo mediante la gestión del talento humano es una

estrategia importante.

Con este trabajo, me planteo el difícil desafío de lograr un cambio en la

conducta de los colaboradores del área de envase, de forma tal de disminuir,

llevando a un nivel óptimo la utilización de los implementos necesarios y

mejorar la prevención de accidentes que tanto perjuicios causa, y que genera

ineficiencia, provocando grandes pérdidas económicas.

En razón de lo antes expuesto se considera necesaria un mejor control del

desempeño que sirva como base para capacitar y motivar al personal,

orientándolo a mejorar su productividad, a incrementar su eficacia y a

mantenerlo seguro y disminuir los accidentes. Tomando en cuenta sus

aspiraciones de crecimiento y aprendizaje, alineándolas con las de la

organización.

¿Cuáles son los factores de riesgo que influyen en los accidentes laborales en

el área de envasado de la compañía azucarera Valdez, milagro 20012?

1.2. OBJETIVO GENERAL:

Identificar los factores de riesgo que influyen en los accidentes en el área de

envasado de la compañía Azucarera Valdez S.A., milagro-2012

11

1.2.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1) Identificar las condiciones de trabajo que generan factores de riesgos,

para su corrección con acciones.

2) Describir las Condiciones Ambientales de Trabajo para disminuir los

factores de riesgo

3) Identificar si los Factores Causales de Accidentes y Enfermedades

profesionales contribuirá a disminuir los accidentes

1.3. IDEAS A DEFENDER

Al disminuir los factores de riesgo en la empresa AZUCARERA VALDEZ S.A.,

no solo se garantiza un trabajo libre de riesgos sino que se reducen los costos

y perdida de materiales obteniendo un ambiente laboral satisfactorio.

1.4. JUSTIFICACION

El propósito de este trabajo fue desarrollar una propuesta de identificación y

disminución de accidentes en el área de envasado del ingenio azucarero,

Valdez, logrando la mínima cantidad de accidentes e incidentes laborales a

través de conocimientos, criterios y términos para poder ser competitivos en el

mercado y conseguir los mejores niveles como organización.

La seguridad arranca como necesidad social de reparar los daños personales o

lesiones causadas por las condiciones de trabajo. Sin embargo aparte de esta

motivación humana totalmente justificable desde el punto de vista social,

existen otras motivaciones como legales y económicas, que justifican la

actuación en el campo de la prevención de los riesgos laborales, a fin de

controlar las pérdidas derivadas de los mismos.

La presente investigación la considero importante debido a que el recurso

humano es uno de los ejes principales existentes en toda empresa y es

fundamental para el desarrollo del proceso productivo; sin embargo a este

recurso es el que menos protección se le asigna por parte de los dirigentes de

las empresas, esto se ve reflejado en las condiciones inadecuadas de trabajo,

12

lo que provocan que sufran accidentes y enfermedades profesionales

derivadas de la actividad que desarrollan.

Al realizar e implementar una gestión de seguridad, se protege la integridad

física de los trabajadores que intervienen en cualquier proceso laboral, además

es obligación que todo patrono debe adoptar y poner en práctica medidas de

higiene y seguridad industrial en los centros de trabajo para proteger la vida, la

salud y la integridad física de sus trabajadores.

Por lo expuesto, en cumplimiento a las normas legales vigentes en el Ecuador

en este ámbito y a la voluntad política de sus autoridades se implementan en

la empresa Azucarera Valdez programas de Prevención de Riesgos Laborales

una vez identificados los factores de riesgos; para cuidar a los trabajadores y

mejorar todos su procesos de producción.

CAPÍTULO II

2.1. MARCO TEÓRICO

La revolución industrial marca el inicio de la seguridad industrial como

consecuencia de la aparición de la fuerza del vapor y la mecanización de la

industria, lo que produjo el incremento de accidentes y enfermedades

laborales. No obstante, el nacimiento de la fuerza industrial y el de la seguridad

industrial no fueron simultáneos, debido a la degradación y a las condiciones

de trabajo y de vida detestables.

Es decir, en 1871 el cincuenta por ciento de los trabajadores moría antes de los

veinte años, debido a los accidentes y las pésimas condiciones de trabajo. En

1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta

1850 se verificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones

hechas entonces. La legislación acortó la jornada, estableció un mínimo de

edad para los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de

seguridad.

13

Aunque se tardó en legislar éstas mejoras ya que los legisladores no le daban

el valor que se merecía a las vidas humanas, pues los conceptos sobre el valor

humano y la capitalización del esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro

indiscriminado de los empresarios.

En 1970 se publica en E.U.A. “La ley de seguridad e Higiene Ocupacional

“cuyo objetivo es asegurar en lo máximo posible que todo hombre y mujer que

en esta nación trabaje en lugares seguros y saludables, lo cual permitirá

preservar nuestros cuerpos; es posiblemente el documento más importante

que se ha emitido a favor de la seguridad y la higiene, ya que cubre con sus

reglamentos, requerimientos con casi todas las ramas industriales, los cuales

han sido tomados por muchos otros países.

2.1.1. Acerca de los accidentes de trabajo

Consideramos accidente, todo hecho imprevisto y no deseado relacionado

causalmente con la actividad laboral y que produce lesiones al trabajador o

su muerte en el peor de los casos. Puede ir acompañado por averías en las

instalaciones y conlleva la pérdida parcial o total de la capacidad de trabajo del

sujeto por un tiempo o definitivamente.

Es cualquier acontecimiento imprevisto que interrumpe o interfiere el proceso

ordenado de una actividad. La rotura de una cuerda o cable que sujeta una

carga, la caída de un andamio, el vuelco de un tractor, etc. son accidentes, aún

cuando no haya habido personas lesionadas.

Las lesiones y los accidentes son el resultado de los actos inseguros y/o los

fallos técnicos. Los accidentes no son casuales, sino que se causan. Creer que

los accidentes son debidos a la fatalidad es un grave error; sería tanto como

considerar inútil todo lo que se haga en favor de la seguridad en el trabajo y

aceptar el fenómeno del accidente como algo inevitable.

Sin embargo, todos sabemos que el accidente de trabajo se puede evitar.

14

2.1.3. Actos inseguros y fallos técnicos

Los actos inseguros dependen de las personas y los fallos técnicos dependen

de las cosas. Los fallos técnicos no requieren demasiados comentarios; son los

fallos de los medios de los que nos servimos para hacer el trabajo (máquinas,

herramientas, equipos auxiliares, materiales, instalaciones, etc.). Tales fallos

pueden ser debidos a:

Incorrecto diseño de las máquinas, equipos, instalaciones, etc.

Incorrecto mantenimiento de los mismos.

Uso y desgaste normal de máquinas, instalaciones, herramientas, ...

Uso y desgaste anormal de las mismas.

Defectos personales.

¿Por qué se actúa de manera insegura, creando a menudo condiciones

peligrosas? ¿Por qué se cometen actos inseguros? Las razones por las que

se cometen actos inseguros pueden encuadrarse en el grupo de los defectos

personales. Tales razones pueden ser:

Problemas físicos o mentales para desarrollar el trabajo

adecuadamente; fuerza insuficiente, vista u oído deficiente, nerviosismo

exagerado, lentitud de reflejos, compresión lenta, etc.

Falta de instrucción para realizar determinados trabajos.

Imprudencia, negligencia, espíritu de contradicción, etc.

El origen de estos defectos hay que buscarlo, habitualmente, fuera de ambiente

de trabajo, y se deben a factores que conforman lo que llamaremos medio

social.

Los factores que conforman el medio social de cualquier persona son, entre

otros:

Circunstancias y problemas familiares.

Costumbres y usos.

Hábitos de trabajo adquiridos con anterioridad.

15

Herencia.

Querer, saber y poder.

Los factores comentados pueden hacer que la persona no sepa, no pueda, o

no quiera trabajar con seguridad.

¿Sobre cuál de ellas podemos actuar más fácilmente y con más eficacia?

Indudablemente sobre la ficha que representa los actos inseguros y/o fallos

técnicos. Es decir, que para evitar accidentes lo mejor es eliminar los fallos

técnicos y los actos inseguros, en la mayor medida posible.

La subestimación de la importancia del factor humano en

la producción necesariamente impedía aprovechar las enormes posibilidades

que ofrece la mutua adecuación entre las condiciones ambientales y el factor

humano para la superación de los accidentes. A esta concepción corresponde

entre otros, el falso planteamiento, de acuerdo con el cual, la tecnificación de la

producción va necesariamente acompañada de un mayor número de

accidentes.

2.1.4. La cultura de trabajo y la seguridad del trabajador.

Se considera que para eliminar riesgos y accidentes de trabajo es necesario

desarrollar la capacidad de comunicación de sus supervisores y cambiara los

valores que norman la conducta de los trabajadores. A la empresa le es

apremiante que los trabajadores entiendan y valoren los esfuerzos que se

hacen por mejorar instalaciones y ambiente de trabajo.

Se les olvida que los trabajadores tienen hábitos que van en contra de la

seguridad, en el caso del equipo lo pierden lo venden, lo regalan, o

simplemente se les olvida en casa, pero eso no lo valoran; para ellos la

obligación es que cuando un trabajador no trae equipo de seguridad, la

empresa debe dárselo, no importa si cometió alguna de las malas prácticas

mencionadas.

Cambiar la cultura de trabajo es un gran reto, el ingenio evalúa, como se han

perdido más del 50% de las acciones correctivas que implemento en el 2008,

16

esto quiere decir que después del éxito del 2008, trabajadores y jefes no

asimilaron e interiorizaron la necesidad de que lo que habían ganado había que

conservarlo, los avances perdidos pone de manifiesto que su mentalidad de

trabajo solo valoran como importante buscar resultados vinculados al

cumplimiento de tiempos de trabajo programados y a los recursos económicos

que se les asignan, pero no toman en cuenta que no existe justificación alguna

que explique porque nuevamente existe un retroceso en la seguridad del área

de envasado.

2.2. TEORÍAS DE LAS CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

Los accidentes se definen como sucesos imprevistos que producen lesiones,

muertes, pérdidas de producción y daños en bienes y propiedades. Es muy

difícil prevenirlos si no se comprenden sus causas. Ha habido muchos intentos

de elaborar una teoría que permita predecir éstas, pero ninguna de ellas ha

contado, hasta ahora, con una aceptación unánime. Investigadores de

diferentes campos de la ciencia y de la técnica han intentado desarrollar una

teoría sobre las causas de los accidentes que ayude a identificar, aislar y, en

última instancia, eliminar los factores que causan o contribuyen a que ocurran

accidentes. En el presente artículo se ofrece un breve resumen de las

diferentes teorías sobre sus causas, además de una estructura de los

accidentes.

La Teoría del Dominó Heinrich (1931), de acuerdo con esta teoría un

accidente se origina por una secuencia de hechos. Heinrich propuso una

“secuencia de cinco factores en el accidente”, en la que cada uno actuaría

sobre el siguiente de manera similar a como lo hacen las fichas de dominó, que

van cayendo una sobre otra. He aquí la secuencia de los factores del

accidente:

Herencia y medio social.

Acto inseguro.

Falla humana.

Accidentes.

Lesión.

17

Teoría de la Causalidad Múltiple procede de la teoría del dominó, la teoría de

la causalidad múltiple defiende que, por cada accidente, pueden existir

numerosos factores, causas y subcausas que contribuyan a su aparición, y que

determinadas combinaciones de éstos provocan accidentes. De acuerdo con

esta teoría, los factores propicios pueden agruparse en las dos categorías

siguientes:

De comportamiento. En esta categoría se incluyen factores relativos al

trabajador, como una actitud incorrecta, la falta de conocimientos y una

condición física y mental inadecuada.

Ambientales. En esta categoría se incluye la protección inapropiada de otros

elementos de trabajo peligrosos y el deterioro de los equipos por el uso y la

aplicación de procedimientos inseguros. La principal aportación de esta teoría

es poner de manifiesto que un accidente pocas veces, por no decir ninguna, es

el resultado de una única causa o acción.

La Teoría de la casualidad pura de acuerdo con esta, todos los trabajadores

de un conjunto determinado tienen la misma probabilidad de sufrir un

accidente. Se deduce que no puede discernirse una única pauta de

acontecimientos que lo provoquen. Según esta teoría, todos los accidentes se

consideran incluidos en el grupo de hechos fortuitos de Heinrich y se mantiene

la inexistencia de intervenciones para prevenirlos.

Teoría de la probabilidad sesgada Se basa en el supuesto de que, una vez

que un trabajador sufre un accidente, la probabilidad de que se vea involucrado

en otros en el futuro aumenta o disminuye respecto al resto de los trabajadores.

La contribución de esta teoría al desarrollo de acciones preventivas para evitar

accidentes es escasa o nula.

Teoría de la propensión al accidente, existe un subconjunto de trabajadores

en cada grupo general cuyos componentes corren un mayor riesgo de

padecerlo. Los investigadores no han podido comprobar tal afirmación de forma

concluyente, ya que la mayoría de los estudios son deficientes y la mayor parte

de sus resultados son contradictorios y poco convincentes. Es una teoría, en

18

todo caso, que no goza de la aceptación general. Se cree que, aun cuando

existan datos empíricos que la apoyen, probablemente no explica más que una

proporción muy pequeña del total de los accidentes, sin ningún significado

estadístico.

2.2.1. Modelos causales de los accidentes laborales

La Psicología de la Seguridad (Hoyos, 1992) sostiene los axiomas implícitos de

que los accidentes tienen causas, de que estas son sistematizables en

modelos, y de que la comprensión de su impacto puede contribuir a generar

estrategias de intervención que alteren las cadenas causales, reduciendo o

impidiendo el riesgo de tales accidentes. Estos supuestos implícitos son

compartidos por otras disciplinas relativas al campo de la seguridad; sin

embargo, la Psicología de la Seguridad adopta una aproximación desde el

punto de vista de los factores psicológicos, psicosociales y organizacionales

que le es característica.

Bajo estos supuestos se ha desarrollado un gran número de investigaciones

orientadas a factores específicos y a causas puntuales que afectan a alguna

zona del proceso causal, y un número de modelos comprensivos que intentan

estructurar grupos seleccionados de estos factores en esquemas racionales

integradores y explicativos. Los modelos se diferencian por elecciones en el

nivel de análisis, por el foco de variables a explicar, y por las variables

seleccionadas como explicadoras, entre otros factores.

Smith y Beringer, 1987 (citados por Meliá, 1998) han señalado que los modelos

generados pueden clasificarse en dos grandes clases: modelos secuenciales,

que ponen el énfasis en la cadena de sucesos que afectándose llevan al

accidente, y modelos explicativos, de naturaleza analítica, que tratan de

enfocar y seleccionar los factores ambientales y de tarea que dan lugar a esas

secuencias de eventos. Aunque los límites entre ambas aproximaciones a la

creación de modelos, que podríamos denominar brevemente aproximación

secuencial y aproximación estructural, pueden ser difusos, la clasificación

ofrece un punto de partida para ordenar las aportaciones realizadas.

19

El modelo de Ramsey, por ejemplo, puede considerase un modelo cognitivo y

un ejemplo de los modelos secuenciales. Ramsey trata de expresar qué

sucede cuando una persona se enfrenta a una situación de riesgo mediante

cuatro etapas: percepción del riesgo, cognición del riesgo, toma de

decisiones para su evitación y capacidad de evitación. Cada etapa actúa sobre

la siguiente y, en conjunto, la presencia del accidente es el resultado de una

combinación probabilística que el modelo no precisa, pero en la que hay que

considerar que aproximadamente por cada accidente con daños físicos hay 30

con daños materiales y 600 sin efectos materiales o humanos, a veces

denominados incidentes.

Los modelos de naturaleza estructural son los más frecuentes. En este grupo

pueden incluirse los modelos de secuencia de dominó, los de factores

situacionales y error humano, los de perspectiva sociológica y los de factores

de personalidad. Los modelos de secuencias de dominó parten del modelo

clásico de Heinrich, 1931 (véase Meliá, 1998) y se han desarrollado a través de

los modelos de Weaver, 1971 y de Adams 1976. (Meliá, 1998).

Estos modelos entienden el accidente como el fruto de una secuencia,

simbolizada por la caída en cadena de unas fichas de domino, donde cada

ficha representa un factor o un conjunto de factores. En general, han puesto el

acento en el factor humano y en el orden secuencial en que actúan los grupos

de factores. Por ejemplo, el de Weaver considera la estructura de la dirección,

los errores de operación que tienen lugar en el ámbito de la dirección y

la supervisión, los errores tácticos, que se refieren a los actos y condiciones

inseguras que se producen a nivel de los trabajadores debido a errores de

operación, el accidente o incidente y la lesión o daño resultante.

Los modelos de factores situacionales y de error humano de Petersen (1984) y

de Dejoy (1986; 1990) (Véase en Meliá, 1998) tratan de mantener un equilibrio

entre estos dos grupos de factores. El modelo de Petersen considera aspectos

de la persona, de la tarea y del ambiente de modo que el accidente es el

resultado de una combinación de error humano y fallo del sistema.

20

Debe considerarse que no todos estos modelos tratan de explicar propiamente

la accidentabilidad. Dejoy, por ejemplo, propuso un modelo con orientación

conductual enfocado al diagnóstico de la conducta de auto-protección. El

modelo pretende considerar las estrategias de intervención (que cifra en tres

grupos: estrategias directivas, de cambio organizacional y estrategias no

directivas), los factores diagnósticos (también tres: factores de predisposición,

factores facilitadores y factores reforzadores) y las causas próximas

(clasificadas en dos grupos: conductuales y no conductuales).

Posteriormente Dejoy (1990), (Citado en Meliá, 1998), propuso otro modelo

orientado a explicar los factores humanos implicados en la causación de los

accidentes laborales. El modelo muestra que los accidentes, con daños

humanos o con pérdidas materiales, suceden en situaciones potencialmente

generadoras de esos daños, y que, a su vez, esas situaciones son fruto del

error humano. El error ocupa un papel central que frecuentemente se ha

identificado operativamente con los accidentes y lo que lleva a su vez a la

necesidad de establecer cuáles son las causas del error humano.

Este nuevo modelo de Dejoy establece tres grandes categorías de factores

causales del error: la comunicación persona-máquina, el ambiente, y la toma

de decisiones. Cada una de estas categorías se descompone a su vez en

categorías menores que expresan dimensiones puntuales que deben

considerarse como potencialmente inductoras de errores. Actuando sobre esas

categorías de modo general el modelo plantea tres tipos de estrategias de

control: la ingeniería, la auto-protección y la dirección organizacional.

El modelo de perspectiva sociológica de Dwyer y Raftery (1991), (citados en

Meliá, 1998), enfoca la cuestión a un nivel distinto. Considera las relaciones

sociales en el foco central de explicación de los accidentes, reduciendo el papel

de las variables individuales que han sido acentuadas por otros modelos como

algunos de secuencias de dominó y de procesamiento cognitivo.

Por último, el modelo de Hansen (1989), (Véase en Meliá, 1998), es un modelo

estructural que trata de explicar los accidentes básicamente desde aspectos

de la personalidad y características individuales. Se trata de un modelo post

21

hoc, elaborado a partir de una selección intencionada de ítems y datos antiguos

del proceso de selección de los sujetos de una empresa. Este modelo renuncia

a considerar tanto los aspectos sociales como los aspectos de condiciones

inseguras que consideran prácticamente todos los modelos.

Sin embargo, el modelo de Hansen tiene interés porque ha sido expresamente

sometido a contraste empírico utilizando modelos causales. Buena parte de

estos modelos ha prestado atención a la acción de la empresa sobre la

seguridad, generalmente atribuible a decisiones de la alta dirección.

Este concepto ha sido recogido de diversos modos bajo la denominación

de clima de seguridad en sucesivas conceptualizaciones que le otorgan un

lugar central como factor social que define el marco en el que se produce la

accidentabilidad. Se supone que el clima de seguridad afecta al riesgo de tener

accidentes. Debe decirse se supone porque sorprendentemente no se ha

desarrollado investigación que sistemáticamente contraste esta hipótesis.

2.3. MODELOS SECUENCIALES CONCATENADOS

La creencia de que una sucesión de causas que se precipitan unas a otras

daba lugar a los accidentes dio origen a los modelos secuenciales

concatenados.

Estos modelos entienden el accidente como el fruto de una secuencia,

simbolizada por la caída en cadena de unas fichas de dominó, donde cada

ficha representa un factor o un conjunto de factores. Estos modelos, en

general, han puesto el acento en el factor humano y en el orden secuencial en

que actúan los grupos de factores.

2.3.1. EL MODELO DE CAUSALIDAD DE PÉRDIDA

En el modelo que se presenta, se puede ver que se utilizan varias de las

teorías mencionadas anteriormente, entre ellas podemos citar: teoría de

dominó, teoría de causalidad múltiple, teoría de la transferencia de energía y

teoría de “Los Síntomas Frente a las Causas”.

22

Este modelo considera al accidente como una cadena, no de cómo ocurrió el

accidente, sino, de factores o grupos de factores de riesgos, donde uno de

ellos produce o permite la aparición de los otros factores de riesgos de nivel

inferior, hasta llegar a las causas inmediatas, que serían los factores de riesgos

previos a la aparición de los incidentes.

Este modelo agrupa los factores de riesgos o las causas de los accidentes en

tres grandes grupos:

Falta de Control.

Causas Básicas.

Causas Inmediatas.

Además, divide al accidente en dos etapas, el incidente y el accidente

propiamente dicho, donde entre ambos, instala el proceso de transferencia de

energía que transforma al incidente en un accidente.

2.3.1.1. Factores Causales de los Accidentes

Los factores causales de los accidentes son muy diversos. Hay factores

debidos a las condiciones materiales y al medio ambiente de trabajo, unos con

una relación directa con el accidente, como por ejemplo una máquina insegura

y otros con una implicación más difusa como un entorno físico desordenado o

mal organizado, o incluso unas tensas relaciones humanas en el lugar de

trabajo.

Hay factores debidos a deficiencias en la organización. En su origen los

accidentes de trabajo son debidos a fallos de gestión, por no haber sido

capaces de eliminar el peligro o en su defecto de adoptar las suficientes

medidas de control frente al mismo.

Finalmente, hay factores debidos al comportamiento humano. Es común llegar

a asumir la postura de que en muchas ocasiones éstos son debidos a

actuaciones peligrosas de los propios trabajadores, sin tomar en consideración

que en el origen de tales actuaciones estaba una insuficiente formación en el

23

puesto de trabajo, una ausencia de método o procedimiento de trabajo o una

incorrecta planificación y organización del trabajo.

En el inicio de la génesis del accidente, las causas siempre pueden ser

consideradas errores humanos, ya que se podrá encontrar a alguien que no

diseñó acertadamente una máquina o un puesto de trabajo, a alguien que no

tuvo en cuenta las necesidades formativas en el mismo, o no planificó

adecuadamente el trabajo a realizar.

Históricamente se produjo una dicotomía entre lo que se denominó el factor

técnico y el factor humano del accidente de trabajo, diferenciando así dos

grandes grupos de causas originarias. Si bien es cierto que las causas últimas

o más inmediatas en la secuencia final del accidente suelen tener componentes

de inseguridad material y de comportamiento humano incorrecto, ello podía

inducir a equívocos al llegar incluso a culpabilizar al trabajador de sus

actuaciones o a admitir que determinados trabajadores estaban más

predispuestos a accidentarse que otros porque sufrían un mayor número de

accidentes, hecho inaceptable y que se explicaba porque también hay

trabajadores que por sus condiciones de trabajo están más expuestos a los

peligros.

2.3.1.2. Las Causas Inmediatas y Básicas

No deben confundirse las causas básicas con las causas inmediatas. Por

ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda

de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no

se utilice porque resulta incómoda.

Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo.

Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestas las gafas de

seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la

causa básica está por descubrir y es fundamental investigar por qué no llevaba

puestas las gafas. Podría ser por tratar de ganar tiempo, porque no estaba

especificado que en aquel trabajo se utilizaran gafas (falta de normas de

trabajo), porque las gafas fueran incómodas, etc.

24

Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los

accidentes, porque si solo se actúa sobre las causas inmediatas, los accidentes

volverán a producirse.

2.3.1.3. Causas Inmediatas

Las causas inmediatas de los accidentes son aquellas circunstancias que

preceden inmediatamente al contacto. Existen dos tipos de causas inmediatas:

Los Actos Subestándar y Condiciones Subestándar.

Los términos actos subestándar y condiciones subestándar, se los conoce

como actos inseguros y condiciones inseguras, aunque en la práctica estos

términos representan a lo mismo, en la teoría hay una diferencia que conviene

aclarar.

La seguridad no existe (lo que genera inseguridad son los peligros que nos

rodean), existen “cosas” o “entes” con capacidad de generar daño. El concepto

seguridad, al igual que el de peligro, es relativo y subjetivo.

Las cosas no son inseguras o seguras en términos absolutos, lo son en

términos de quien la está evaluando, de quien es el objeto del daño y cuál es el

nivel de daño o probabilidad de daño aceptable. Podemos hablar de que algo

es “inseguro” si el nivel de riesgo del peligro en evaluación es superior al riesgo

límite o aceptable establecido.

En seguridad podemos hablamos de estándares que nos fijamos como

objetivos de cumplimiento, y que marcan lo que consideramos seguro (para

nosotros) de lo inseguro. Algo lo podemos considerar inseguro si no cumple

con un determinado estándar, porque en definitiva, ese estándar establece el

riesgo limite.

Los Actos Subestándar son los actos o prácticas realizadas por los

trabajadores debajo del estándar de la empresa, y las Condiciones

Subestándar son las condiciones del ambiente de trabajo debajo del estándar

de la empresa

25

Falta de Control El control es una de las cuatro funciones esenciales de la

seguridad. Existen tres razones comunes para la falta de control:

Administración Incompleta de la Seguridad.

Falta de Estándares o Inadecuados.

Incumplimiento de los Estándares.

La Falta de Control implica desarrollar actividades para pasar al Control

Administrativo.

2.4. MODELO CAUSAL PSICOSOCIAL DE LOS ACCIDENTES LABORALES

Así como la Psicología se ocupa de lo que acontece en la psiquis de los

individuos y la Sociología se ocupa de la sociedad, la Psicología Social tiene su

campo específico en lo que acontece entre los individuos.

Por eso sus temas relevantes son: la comunicación, los vínculos, las

problemáticas de los equipos, de los cambios, los proyectos grupales, etc.

El modelo opera en un nivel psicosocial de explicación poniendo el énfasis en

el modo en que la configuración social del modo de entender y actuar sobre la

seguridad de la empresa, los directivos y los mandos, afecta al grado de

seguridad del comportamiento organizacional de los trabajadores.

Los accidentes siempre se deben a conductas en un marco de condiciones

ambientales dadas, y las conductas siempre son individuales en el marco de

esas condiciones sociales. Las variables principales del modelo son:

Clima de seguridad de la empresa.

Respuesta de los superiores.

Respuesta de los compañeros.

Conducta de seguridad del trabajador

26

2.4.1. Enfoques psicológicos de la Reducción de Accidentes

Muchinsky (1994) analiza tres enfoques para lograr un mejor ajuste entre el

trabajador y el puesto de trabajo.

El primero se basa en las diferencias individuales e implica la selección de las

personas que posean las características que se creen necesarias o deseables

para las demandas específicas del trabajo. Este es el enfoque de la selección

de personal.

El segundo enfoque es el de la formación de personal. El tercer enfoque

consiste en la modificación del puesto de trabajo para que se adapte mejor a

las capacidades y características del personal. Esta es la Psicología de la

ingeniería o el enfoque del diseño del trabajo. Estos tres enfoques se utilizan

para reducir los accidentes laborales, un área cuyo principal interés es la

creación de un ambiente de trabajo seguro. Puesto que del 50 al 80% de los

accidentes son atribuibles a errores humano1 resulta más razonable analizar

los accidentes desde la perspectiva humana.

2.4.1.1. Identificación y evaluación de riesgos2

La Seguridad y Salud en el Trabajo en la entidad, tiene como punto de partida

el análisis tanto de los factores potenciales de riesgo, como de los accidentes

de trabajo, enfermedades profesionales, averías y otros incidentes ocurridos,

con vistas a establecer las medidas preventivas que resulten oportunas.

La evaluación de riesgo no es un fin en sí misma, sino un medio para alcanzar

un objetivo: tomar medidas preventivas y de vigilancia para evitar la ocurrencia

de accidentes y enfermedades profesionales con los consecuentes daños a la

salud de los trabajadores y a las instalaciones. El control de riesgos garantiza

el ahorro de costos sociales y económicos tanto al país como a la propia

empresa.

1 s (Spettelly Liebert, 1986, citados por Muchinsky, 1994), 2 (Torrens Álvarez, 2006)

27

Resulta vital que la empresa identifique y evalúe los riesgos existentes,

incluyendo los problemas relativos a la gestión de la seguridad que pueden

estar incidiendo.

La identificación y evaluación de riesgos es un proceso mediante el cual se

identifican los factores de riesgos y a partir de esto se procede a su evaluación

puede ser cualitativa o cuantitativa, en correspondencia con las características

del riesgo, es decir, a partir de los resultados de mediciones o por vía de

estimación.

¿Por qué se deben identificar y evaluar los riesgos3?

Porque este es el punto de partida de Seguridad y Salud en el Trabajo para el

análisis tanto de los factores potenciales de riesgos, como de los accidentes de

trabajo, enfermedades profesionales, incendios, averías y otros incidentes

ocurridos, con vistas a establecer las medidas preventivas que resulten

oportunas.

Resulta vital que la entidad identifique y evalúe los riesgos existentes,

incluyendo los problemas relativos a la Gestión de la Seguridad que pueden

estar incidiendo. Esta podrá realizarse de manera cualitativa y cuantitativa

mediante:

Referencia a valores establecidos en normas o reglamentaciones (niveles

de ruido, de concentración de sustancias nocivas, otros).

Referencia a requisitos establecidos en la documentación normativa y

reglamentaria (requisitos para el almacenamiento de combustibles,

distancias mínimas de seguridad en máquinas, otros)

Aplicación de listas de chequeo, confeccionadas considerando los posibles

riesgos o requisitos de seguridad, u otros métodos de análisis.

La identificación, evaluación y control de los factores de riesgo es una tarea

sistemática, la cual debe actualizarse en los casos siguientes:

3 (Prieto Fernández, 2004)

28

Cuando se realicen nuevas inversiones o remodelaciones (modificaciones

en los equipos, materias primas, procesos tecnológicos, otros)

Cuando se observen pérdidas en las acciones de control implantadas

Cuando la vigilancia médica y ambiental detecte deterioros en los niveles

de salud de los trabajadores y el ambiente laboral

Cuando se implanten nuevas normativas o legislaciones

Cuando se efectúen cambios en las condiciones de trabajo, que originen o

puedan originar, nuevos factores de riesgo

¿Qué debemos entender por riesgos?4

La búsqueda de una definición de riesgo se torna compleja, muchos la hacen

desde una perspectiva científica o técnica, omitiendo las percepciones

individuales, que están influidas por la cultura, la experiencia y otros factores.

El riesgo puede definirse como una posibilidad o probabilidad de daños,

expresa la capacidad de ocurrencia de un suceso en el tiempo, a partir de una

situación que puede generar daño, depende de varios factores, como es

la exposición a una determinada situación, la frecuencia con la que ocurre la

exposición, así como la importancia del daño que pueda ocurrir.

2.4.1.4. Análisis de los Factores de Riesgo que actualmente se miden

Riesgos mecánicos: Son aquellos que en caso de no ser controlados

adecuadamente pueden producir lesiones corporales tales como cortes,

abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o

proyectados, aplastamientos, quemaduras, etc., mismos que han sido

identificados para saber el grado de peligrosidad.

Los factores de riesgo que se han identificado en la industria son los siguientes:

Caída de personas a distinto nivel

Caída de personas al mismo nivel

Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

Caída de objetos en manipulación

4 (Prieto Fernández, 2004)

29

Caída de objetos desprendidos

Pisadas sobre objetos

Choques contra objetos inmóviles

Choques contra objetos móviles

Riesgos físicos: De la misma manera que los riesgos mecánicos, únicamente

se encuentran identificados y no valorados. Los factores de riesgo físicos

registrados en la empresa es el ruido

Mi investigación de Accidentes e Incidentes en el área de envasado del

INGENIO AZUCARERO VALDEZ pretende identificar peligros, evaluar y

controlar riesgos en el área de envasado, realizando inspecciones

periódicas con el fin de identificar y evaluar los riesgos y peligros generales

dentro del área.

El procedimiento para la identificación de peligros y riesgos tanto para

actividades específicas como generales en AZUCARERA VALDEZ S.A.

incluye:

Observación y examen general de los diferentes lugares de trabajo y los

factores de riesgo que se manejen en el mismo.

Observación y examen de las diferentes posturas y movimientos

(ergonomía) que deben asumir los trabajadores para ejecutar su trabajo.

Observación y análisis de las diferentes maquinarias y elementos de

trabajo que se utilizan para ejercer las diferentes labores.

Análisis de elementos contaminantes que se produzcan y químicos que

se utilicen en la realización de las labores y a los cuales se expongan los

trabajadores.

Riesgos Físicos: Los factores de origen físico pueden dar lugar a diferentes

tipos de enfermedades profesionales o accidentes, entre los que se destacan:

Ruido

Iluminación

Temperatura

30

Riesgos Biológicos: Los factores ambientales de origen biológico pueden dar

lugar a diferentes tipos de enfermedades profesionales. Los mismos que son:

Virus

Bacterias

Hongos

Riesgos Ergonómicos: La ergonomía es “La ciencia y arte que posibilitan la

adaptación del trabajo al hombre y viceversa”, las personas son diferentes, no

todos tiene la misma fuerza, altura o capacidad para soportar las tensiones

psíquicas los mismos que son:

Posturas inadecuadas

Sin embargo, y a pesar de todos estos conocimientos teóricos y empíricos las

estadísticas muestran que, las cifras que reflejan los accidentes laborales, las

bajas por enfermedad laboral, y las incapacidades laborales que se presentan

en la empresa azucarera Valdez, indican que existen situaciones y condiciones

en que la seguridad en el trabajo y la promoción de la salud es más una

aspiración que una realidad.

Durante la etapa de inter zafra y zafra del año 2012, vemos que en total se han

producido 128 accidentes, 107 Incidentes y 39 accidentes/incidentes en

ITINERE arrojando 1637 días de incapacidad que equivalen a 13096 horas,

con registros del año 2011 donde se produjeron 164 accidentes vemos que se

ha logrado disminuir 41 accidentes, 103 incidentes y 11 accidentes/incidentes

en Itinere con relación al año anterior es decir que se observa una reducción

del 25% en accidentes, 50.01 % Incidentes y 23 % en Itinere del total de

accidentes, dando un promedio de 14.09 días perdidos por cada accidente, se

acepta que las lesiones registradas se encuentran dentro de parámetros

aceptables. En el siguiente cuadro adjunto veremos las secciones en donde

han ocurrido accidentes y el número de accidentes producidos en las mismas.

31

En el año 2012 se dieron 8384 atenciones médicas en el Dispensario, siendo

las enfermedades mas frecuentes las osteomusculares (lumbalgias),

respiratorias (gripes y amigdalitis) y digestivas (infecciones intestinales). En el

siguiente grafico se muestra la curva ascendente de pacientes atendidos en el

dispensario donde refleja el compromiso de la compañía de garantizar el

bienestar y calidad de vida de sus trabajadores.

2.5. HISTORIA DE LA COMPAÑÍA

Breve caracterización de la Empresa Azucarera Valdez

Compañía Azucarera Valdez S.A fue fundada en 1884 de manos de Rafael

Valdez Cervante. Actualmente está dedicada al cultivo de caña de azúcar, así

como a las actividades de producción y comercialización de azúcar (blanca,

blanca especial, morena, morena light y cruda) y panela (en bloques y

granulada). Cuenta con una fábrica con una capacidad instalada de molienda

diaria de 8.500 toneladas de caña de azúcar

La Empresa Azucarera está ubicada en la ciudad de Milagro, provincia del

guayas, limita al norte con Yaguachi, al sur con el ingenio san Carlos, al este

con Juján, y oeste con Guayaquil. Está compuesta por una Fábrica de Azúcar,

el establecimiento de producción de derivados, una unidad de transporte

ferroviario y trasporte automotor.

El objeto social es la producción de azúcar y sus derivados y para lograr sus

objetivos cuenta con 4271 trabajadores. En nuestro país existen en

funcionamiento un total de veintitrés ingenios cañeros, 5 de los cuales están

ubicados en la Provincia de del guayas, y el resto en las provincias del Litoral.

El ingenio azucarero se especializa en la producción de diferentes tipos de

azúcar, mieles y alcoholes. Los ingenios han sido auditados por diversos

clientes que buscan productos que se adhieran a los más altos estándares de

calidad, lo cual ha permitido a la organización acreditarse como proveedor

Premium Mundial y por ende competir en el mercado global.

32

Como podemos imaginar, la industria de la caña de Azúcar mueve muchísimo

dinero, algo así como $ 750.000.000 anuales, distribuidos en margen bruto

para el productor, transporte, mano de obra, insecticidas, renovación de suelo,

etc.5, alimenta cientos de miles de familias, y no se circunscribe únicamente a

producir azúcar, sino que abastece a otras industrias como la alimenticia, la

papelera, alcohol, bebidas, etc.-

En la provincia del guayas, la caña de azúcar representa el 10.5% del PBI.

Teniendo en cuenta cifras del año 2009, el valor bruto de la producción de la

agroindustria fue del orden de los 1500 millones de dólares. Además, la

participación de la caña de azúcar en el valor agregado del sector agrícola de

la provincia fue del 30,7%; y el de la agroindustria azucarera del 42% dentro del

sector industria manufacturera (inec, 2009).

CAPÍTULO III

3.1. Métodos de investigación (empíricos y teóricos).

El tipo de estudio del presente trabajo es de tipo descriptivo, cuantitativo ya que

a partir del procesamiento de los datos registrados en la encuesta, se pudo

caracterizar los diferentes factores de riesgo, sobre las diferentes dimensiones

que constituyen el constructo teórico de la seguridad laboral.

El diseño que se utilizó fue transeccional, no experimental, ya que se efectuó

en un contexto real, sin manipular ni alterar los factores que acontecen en un

solo momento. La realización de esta investigación estuvo sustentada por el

empleo de métodos teóricos, empíricos entre los que se encuentran:

• Teóricos: Métodos Inductivo-Deductivo,

• Empírico: encuesta.

5 “Reporte Agroindustrial – Estadísticas y márgenes de cultivos . Todos los datos que se mencionan en este título

provienen de este estudio.

33

Deductivo. Es el proceso de conocimientos que se inicia con la observación

de fenómenos generales con el propósito de señalar las verdades

particulares contenidas explícitamente en la situación general.

Inductivo: es el proceso de conocimientos que se inicia por la observación de

fenómenos particulares con el propósito de llegar a conclusiones y

premisas generales que pueden ser aplicadas a situaciones similares a la

observada.

3.2. Procedimientos y técnicas empleadas.

La secuencia de fases y tareas desempeñadas en la elaboración de este

estudio cuantitativo es la siguiente:

- La primera etapa del estudio fue la reflexión y preparación del proyecto y

conllevó la formulación, a grandes rasgos, del problema, la selección de

la estrategia metodológica y la preselección de la muestra a estudiar.

- La segunda etapa constituyó la entrada y la realización del estudio de

campo, lo que supuso distintas tareas, trámites administrativos, ajuste

de técnicas, selección del cuestionario, estudio de pilotaje, impresión de

documentos.

- La tercera y última etapa supuso la salida del campo, análisis final y

escritura de los resultados de la investigación incluyendo las siguientes

tareas específicas: procesamiento estadístico de los datos, análisis de

los resultados y redacción de la tesis.

De entre las técnicas de investigación para la recogida de datos se optó por un

cuestionario de seguridad elaborado por el área.

34

3.3. Población y caracterización de la muestra y criterios de selección.

Caracterización de la muestra

La unidad de análisis del presente trabajo, son los trabajadores del área de

envasado de la compañía AZUCARERA VALDEZ S.A. por la naturaleza de

nuestra población, para nuestro estudio se tomará una muestra representativa

de 120 colaboradores, el total de sujetos es de 240, derivados de la siguiente

manera:

DENOMINACIÓN NÚMERO SEXO AÑOS TRABAJO

Supervisor de producción 1 M 3

Trabajadores envasadores 115 M 1-4

Técnicos de Supervisión 2 M 2

Variables (conceptualización y operacionalización)

VARIABLES DIMENSIÓN INDICADORES

ACCIDENTES LABORALES

CONDICIONES INTERNAS

CONDICIONES PSIQUICAS

COMPETENCIAS

ESTADO MOTIVACIONAL

SENTIDO DE PERTENENCIA Y COMPROMISO

PERCEPCIÓN DE INTEGRACIÓN

SENTIDO DE IDENTIFICACIÓN

SATISFACIÓN Y EXPECTATIVAS

ASPIRACIONES

ESTADO DE SALUD

CONDICIONES EXTERNAS

CONDICIONES DEL AMBIENTE Y PUESTO DE

TRABAJO

ILUMINACIÓN

RUIDO

TEMPERATURA

HORARIOS

RITMO DE TRABAJO

IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

LIMPIEZA

ERGONOMIA

RECURSOS MATERIALES Y TECNICOS

PLAN DE CAPACITACIÓN

35

IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS

La encuesta utilizada en la encuesta mide la cantidad de factores de riesgo

que se repiten en el área esto es en las siguientes accidentes: caídas,

lumbagias mal levantamiento, equipos de protección; mascarilla tapa boca,

cofia. Overol y botas.

En la muestra objeto de estudio, de los cuales el 80% lo precisa como

utilización de los implementos de seguridad y se registran sujetos que utilicen

la norma bien.

1. Condiciones de la superficie de trabajo

Respecto al local de trabajo y las tareas que realiza en ellos, las

condiciones en las que estos se encuentran son

El horario para las labores de limpieza en el área de trabajo es:

TABLA # 1

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 10 23%

REGULAR 20 17%

BUENA 45 38%

MUY BUENA 28 8%

EXCELENTE 17 14%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

36

8%

17%

38%

23%

14%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

GRÁFICO # 1

Interpretación: El 38% de los encuestados manifiestan que es bueno el

horario para la limpieza en el envasado de azúcar, lo evidente es el alto

porcentaje que indica que carecen de un horario establecido.

37

2. - La superficie del piso en su puesto la considera:

TABLA # 2

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 52 43%

REGULAR 30 25%

BUENA 20 17%

MUY BUENA 8 7%

EXCELENTE 10 8%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

38

GRÁFICO # 2

INTERPRETACIÓN: El 43 por ciento de los encuestados piensa que la

superficie del área no se encuentra en buenas condiciones, por lo que hay que

poner a consideración este punto

43%

25%

17%

7%

8%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

39

3. Cómo considera la delimitación de su área de trabajo

Tabla # 3

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 15 38%

REGULAR 30 21%

BUENA 45 4%

MUY BUENA 25 12%

EXCELENTE 5 25%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

40

GRÁFICO # 3

INTERPRETACIÓN: El 38 por ciento manifiesta que la delimitación del área no

es la adecuada, tema a tratar y prestarle atención

12%

25%

38%

21%

4%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

41

4. La prevención de las amenazas de objetos peligrosos en su puesto

TABLA # 4

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 13 10%

REGULAR 23 11%

BUENA 21 19%

MUY BUENA 51 17%

EXCELENTE 12 43%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

42

GRÁFICO # 4

INTERPRETACIÓN: El 43% de encuestados indican que la seguridad y salud

ocupacional en el área de envasado es adecuada, el otro 19% de operadores

indica que la seguridad y salud es buena, por lo que es evidente el alto índice

de amenazas de objetos peligrosos en el área de envasado de azúcar.

11%

19%

17%

43%

10%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

43

Condición y funcionamiento de los medios de protección personal adecuada a su actividad (casco, gafas, mascarilla protector de oídos, zapatos de seguridad El adiestramiento que la empresa ofrece en materia de equipos de protección personal es:

TABLA # 5

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 8 2%

REGULAR 25 7%

BUENA 60 21%

MUY BUENA 24 50%

EXCELENTE 3 20%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

44

GRÁFICO # 5

INTERPRETACIÓN: El 21 por ciento considera que es bueno el adiestramiento

que ofrece la empresa en cuanto a equipos para protección del personal

7%

21%

50%

20%

2%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

45

- En cuanto al equipo de protección para la cabeza, este es

TABLA # 6

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 2 8%

REGULAR 7 2%

BUENA 53 6%

MUY BUENA 48 44%

EXCELENTE 10 40%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

46

GRÁFICO # 6

INTERPRETACIÓN: El 44% de los encuestados opina que es muy buena la

protección para la cabeza que brinda la empresa en el área de envasado

2%

6%

44%40%

8%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

47

La revisión del equipo de protección personal es:

TABLA # 7

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 3 13%

REGULAR 6 2%

BUENA 26 5%

MUY BUENA 70 22%

EXCELENTE 15 58%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

48

GRÁFICO # 7

INTERPRETACIÓN: El 22% de los encuestados argumenta que no tiene

conocimientos de los equipos de seguridad, el otro 78% manifiesta que si tiene

conocimiento del equipo. Es importante proporcionar información puntual

acerca del manejo del equipo de seguridad

2% 5%

22%

58%

13%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

49

- Las guardas y dispositivos de protección de los elementos punzo cortantes y de transmisión de fuerza los considera:

TABLA # 8

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 0 0%

REGULAR 14 12%

BUENA 60 50%

MUY BUENA 36 30%

EXCELENTE 10 8%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

50

GRÁFICO # 8

INTERPRETACIÓN: El 67% de encuestados si tiene conocimiento en qué

momento debe de utilizar su equipo de protección personal, él 33% no sabe

utilizar su equipo, por lo que es necesario capacitar al personal sobre la

utilización del equipo de trabajo.

0%

12%

50%

30%

8%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

51

Ergonomía

Facilidad que ofrece el diseño del puesto de trabajo para realizar las labores

La distancia que hay entre productos, partes y herramientas es

TABLA # 9

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 3 2%

REGULAR 11 9%

BUENA 50 42%

MUY BUENA 44 37%

EXCELENTE 12 10%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

52

GRÁFICO # 9

INTERPRETACIÓN: El 42 por ciento presenta la facilidad que ofrece el diseño

del puesto de trabajo para realizar las labores la distancia que hay entre

productos, partes y herramientas

2%9%

42%

37%

10%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

53

- En cuanto a la fatiga, su cuerpo la asimila:

TABLA # 10

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 9 7%

REGULAR 61 51%

BUENA 20 17%

MUY BUENA 23 19%

EXCELENTE 7 6%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

54

GRÁFICO # 11

INTERPRETACIÓN El 51 por ciento de los colaboradores comenta que es

regular la fatiga en el área de envasado de la empresa azucarera

7%

51%17%

19%

6%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

55

Cada elemento de trabajo respecto al fácil acceso de estos es:

TABLA # 12

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 2 2%

REGULAR 15 12%

BUENA 60 50%

MUY BUENA 31 26%

EXCELENTE 12 10%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

56

GRÁFICO # 12

INTERPRETACIÓN El 50 % de los colaboradores del área de envasados

manifiestan que Cada elemento de trabajo tienen fácil acceso para ellos.

2%

12%

50%

26%

10%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA EXCELENTE

57

Si su trabajo obliga permanecer con las manos más arriba de la cabeza, o

los codos más arriba de los hombros, usted se siente:

TABLA # 13

EVALUACIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

MUY MAL 22 18%

REGULAR 20 17%

BUENA 18 15%

MUY BUENA 10 8%

NO APLICA 50 42%

TOTAL 120 100%

Fuente: encuesta de accidentes

58

18%

17%

15%8%

42%

Título del gráfico

MUY MAL REGULAR BUENA MUY BUENA NO APLICA

GRÁFICO # 13

El 42% de los entrevistados confirman que realizan trabajos con los brazos

alzados o arrodillados dependiendo el tipo de actividad que deban realizar en el

área

59

RESULTADOS

Después de concluida la investigación y la tabulación de los datos se presenta

el siguiente análisis de elaborar la encuesta a los operadores de envasado de

azúcar, se debe de efectuar la entrevista al jefe del envasado de azúcar y al

encargado del envasado de azúcar se pudo para establecer con mas

puntualidad los tipos de accidentes que ocurren

Que el ingenio azucarero cuenta con una seguridad y salud ocupacional

adecuada en el área de envasado pero no es controlada adecuadamente, la

cual es una de las más importantes y en donde existen riesgos que pueden

afectar la salud del colaborador.

En las observaciones realizadas se confirma que tanto jefe, encargado y

operadores de envasado de azúcar necesitan una mayor capacitación en el

tema de seguridad y salud ocupacional que les permita desarrollar de manera

eficiente sus funciones y así disminuir la cantidad de accidentes y

enfermedades laborales.

También se identificó una carencia de procedimientos establecidos que son

aplicados en la operación del envasado de azúcar, observando que el personal

ejecuta su trabajo de acuerdo a un sistema de trabajo o experiencia adquirida,

lo cual puede resultar de mucho riesgo para personal nuevo.

60

CONCLUSIONES

Después de la investigación realizada se presentan las siguientes

conclusiones:

1 En el área del proceso de envasado de azúcar, no poseen un formato de

factores de riesgos que le sería de gran ayuda al encargado para llevar un

control en cada turno de riegos.

2 En el proceso, no cuentan con un diagrama de envasado de azúcar bien

elaborado que ayudaría en evitar cualquier tipo de equivocación teniendo bien

calaros los pasos de todo el proceso.

3 En el envasado de azúcar, no tienen un instructivo de salud y sanidad en el

envasado de azúcar que ayudaría en la prevención de accidentes y la

habilidad de reconocer situaciones que puedan ocasionar daños que afecten la

salud del colaborador.

4 En el área, no cuentan con un instructivo de seguridad y riesgos en el

envasado de azúcar el cual sería de gran utilidad como una guía en el uso de

equipo de protección personal evitando cualquier tipo de daño o riesgo.

5 En fabricación y envasado de azúcar no cuentan con la atención y el apoyo

de realizar una feria de la salud.

61

RECOMENDACIONES

Se implementara un mejor control en el área, también se elaborara el diagrama

del proceso de envasado para que el operador conozca cada paso que se

realiza y así evitar que comentan errores que ocasionen algún tipo de riesgo,

de igual manera serán elaborados instructivos de seguridad y riesgos e

instructivos de salud y sanidad en el área de envasado de azúcar al igual que

una feria de la salud.

La propuesta presentada se planteó como apoyo a las operaciones realizadas

en el proceso de envasado de azúcar, con el objetivo de lograr una mejor

satisfacción con los clientes, mejorando la seguridad y salud ocupacional en el

área.

62

ANEXOS

63

Encuesta para personal operativo interno AREA DE ENVASADO DE UN

INGENIO AZUCARERO

Objetivo: Obtener información y así determinar cuánto sabe el personal

colaborador del Ingenio Azucarero, sobre la Seguridad y Salud Ocupacional

que este cuenta.

Condiciones de la superficie de trabajo

Respecto al local de trabajo y las tareas que realiza en ellos, las

condiciones en las que estos se encuentran son

El horario para las labores de limpieza en el área de trabajo es:

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

La superficie del piso en su puesto la considera

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

Cómo considera la delimitación de su área de trabajo

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

5. La prevención de las amenazas de objetos peligrosos en su puesto

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

64

Condición y funcionamiento de los medios de protección personal adecuada a su actividad (casco, gafas, mascarilla protector de oídos, zapatos de seguridad El adiestramiento que la empresa ofrece en materia de equipos de protección

personal es

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

En cuanto al equipo de protección para la cabeza, este es

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

La revisión del equipo de protección personal es:

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

Las guardas y dispositivos de protección de los elementos punzo

cortantes y de transmisión de fuerza los considera:

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

Facilidad que ofrece el diseño del puesto de trabajo para realizar las labores

La distancia que hay entre productos, partes y herramientas es

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

En cuanto a la fatiga, su cuerpo la asimila:

MUY MAL REGULAR BUENA MUY

BUENA EXCELENTE

65

66

67

68

69

70

71

72

73

74

Diagrama de proceso de envasado

75

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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76

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