interchar® 212 guía de aplicación...equivalente a sspc-sp10 o nace nº 2, con un perfil angular...

Guía de Aplicación del Recubrimiento

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212wp Esp. 10 21/08/09 Interchar® 212 Página 1 de 26

Protective Coatings Todos los productos suministrados y consejos técnicos o recomendaciones dadas están sujetos a nuestras condiciones estándar de ventas. Registrada en Inglaterra Nº 63604 Oficina de Registro Planta 26, Portland House, Bressenden Place, London SW1E 5BG

Interchar® 212 Guía de aplicación

Preparado por: Departamento de Operaciones Técnicas (TOD) International Paint Ltd. www.international-pc.com

El rendimiento de la protección y la duración del plan preliminar contra incendios dependen crucialmente de la debida aplicación del sistema. La intención de estas notas orientativas es ayudar a los aplicadores y son solo orientativas. Akzo Nobel no acepta responsabilidad por los actos u omisiones de cualquiera de los aplicadores. Los aplicadores deben ponerse en contacto directo con International Protective Coatings para garantizar que la formación adecuada en la aplicación de Interchar 212 se haya recibido ANTES de iniciarse cualquier proyecto. LOS DATOS TÉCNICOS Y DE APLICACIÓN aquí contenidos son con el propósito de establecer una guía general del recubrimiento y un procedimiento apropiado de aplicación del recubrimiento. Los resultados de las pruebas de rendimiento se obtuvieron en un ambiente controlado de laboratorio e International no hace representación de que los resultados de las pruebas publicadas exhibidas, o de cualquier otra prueba, representen exactamente los resultados que actualmente se encuentren en todos los ambientes en campo. Como la aplicación, el ambiente y los factores de diseño pueden variar significativamente, debe ejercitarse cuidado en la selección, verificación de rendimiento, y uso de del recubrimiento-s.

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Tabla de contenidos

1. INTRODUCCIÓN 3 2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA 4 3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 5 4. IMPRIMACIONES 7 5. EMBALAJE 9 6. CONDICIONES AMBIENTALES 9 7. CONDICIONES DE ALMACENAJE 9 8. ACABADO SUPERFICIAL 10 9. APLICACIÓN CON EQUIPO DE PULVERIZACIÓN PLURAL 11 10. MEDIDA DE ESPESORES 14 11. APLICACIÓN CON EQUIPO DE PULVERIZACIÓN AIRLESS MODIFICADO 15 12. APLICACIÓN MANUAL/A LLANA 16 13. CAPAS DE ACABADO 17 14. TRABAJOS ADICIONALES, ZONAS DE SOLDADURAS Y REPARACIÓN DE ZONAS DAÑADAS 18 15. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 20 16. APENDICE – GUÍA PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL ACABADO 21


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INTRODUCCIÓN Este Manual de aplicación contiene instrucciones sobre la instalación de sistemas ignífugos Interchar 212. Los materiales pasivos ignífugos previenen fallos estructurales potencialmente catastróficos, al proporcionar un protector aislante contra el calor intenso del fuego. Los sistemas ignífugos Interchar 212 son el resultado de más de 30 años de investigación y desarrollo y poseen una extensa certificación para una amplia serie de clasificaciones de protección contra incendios. Este documento esta sujeto a lo siguiente:

1. Cumplimiento con las normas individuales de cada país concernientes a resistencia al fuego.

2. Todo el equipo sea apropiado y totalmente en servicio antes de usarse en aplicaciones Interchar.

3. Todos los aplicadores sean competentes en la aplicación de recubrimientos no estándares de alto rendimiento.

4. Todas las recomendaciones de salud y seguridad del fabricante de los equipos sean seguidas.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA El recubrimiento pasivo ignífugo Interchar 212 está compuesto por una masilla epóxica intumescente de dos componentes. Interchar 212 puede proporcionar una protección contra incendios efectiva a una amplia variedad de estructuras de acero en escenarios celulósicos, además de protección anticorrosiva. En un incendio, el recubrimiento ignífugo Interchar 212 se intumesce (expande) a un espesor muy superior al del recubrimiento aplicado para formar una capa carbonizada aislante. Es esta carbonización y su formación lo que protege el sustrato de los daños del fuego.


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PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Desengrasado La presencia de aceite o grasa en la superficie impide que un recubrimiento se adhiera adecuadamente al sustrato y pueda provocar rápidamente el fallo de todo el sistema. Por este motivo, todo el aceite, grasa y demás contaminantes solubles deben extraerse antes de aplicarse tanto la imprimación como el Chartek. También es importante desengrasar la superficie antes de realizar actividades de limpieza con chorro. La limpieza y el desengrasado deberían realizarse según la norma SSPC-SP1. Métodos aceptables de desengrase incluyen:

Lavado o cepillado de la superficie con trapos o cepillos humedecidos con disolvente (Nota: utilice disolvente limpio para la limpieza final)

Lavado a vapor usando detergentes o limpiadores alcalinos/emulsionantes, seguido de una lavado a vapor o con agua fresca para eliminar los residuos detríticos

El aplicador debe seleccionar el método más adecuado a la situación, teniendo en cuenta los reglamentos aplicables relativos a la salud y el entorno de trabajo. En todos los casos, International Protective Coatings recomienda extraer primero la acumulación de aceite o grasa con una rasqueta y terminar la actividad de desengrase con un concienzudo aclarado de agua fresca. Limpieza por chorro La limpieza por chorro está ampliamente considerada como el mejor modo de preparar un sustrato metálico (normalmente de acero) antes de aplicarse un recubrimiento protector y constituye una parte muy importante del proceso de aplicación en su totalidad. Cuando se usa una imprimación, la limpieza por chorro debe llevarse a cabo de acuerdo con las instrucciones de la ficha técnica de la imprimación. El requisito general es una limpieza por chorro a metal casi blanco Sa 2½ (ISO 8501-1), equivalente a SSPC-SP10 o NACE Nº 2, con un perfil angular afilado. El perfil de rugosidad debería estar entre 50 y 75 micras (2-3 mil) para sustratos de acero y el método recomendado para medir el perfil del chorro es con cinta replica. Los substratos galvanizados deberían preparase por medio de un barrido con abrasivos para aportar una superficie rugosa a un estándar similar a Sa 1 (ISO 8501-1), SSPC-SP7 o NACE Nº 4. Generalmente con un barrido se adquiere un perfil de chorro de 15-25 micras. Debería tenerse cuidado ya que un barrido agresivo corre el riesgo de eliminar el galvanizado.


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Limpieza con herramienta mecánica Ver Tabla 1 Nota 1. La limpieza con herramienta mecánica puede usarse en áreas pequeñas, típicamente en parcheos y reparar áreas y debería realizarse según la norma SSPC-SP11. Asegurarse de que la superficie del acero no se este pulida. Tabla 1: Carta de preparación de superficie del Interchar

OPERACIÓN REQUERIDA ACERO ACERO GALVANIZADO

Desengrase

Limpieza con herramienta mecánica Ver nota 1

Limpieza por chorro a metal casi blanco

Limpieza por barrido con abrasivos (cepillado)

Eliminar residuos pe aspirando

Imprimación

Nota 1: Áreas pequeñas (no superiores a 1 m2 (1550 pulg2), por ejemplo áreas de reparación local y de soldadura, deberían ser preparadas por métodos de herramienta mecánica para adquirir una limpia, superficie rugosa conforme a SSPC-SP11: limpieza con herramienta mecánica. Debe mantenerse un perfil mínimo de rugosidad de 50 micras (2 mils). La limpieza por cepillado con herramienta mecánica no es un método de preparación primaria aceptable para la superficie de acero.


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IMPRIMACIONES Es posible aplicar Interchar 212 a un acero chorreado, sí lo permite la legislación del país, pero los factores ambientales (temperatura, tiempo, humedad, etc.), puede ser necesario imprimar el sustrato para impedir el deterioro del chorro. Para garantizar la adhesión óptima entre el Interchar 212 y el sustrato, se necesita que el tipo de imprimación y de grosor sean apropiados. Espesor de la imprimación La adhesión óptima se consigue cuando el espesor de película seca de la imprimación (EPS) sea lo suficiente para tan sólo cubrir los picos del perfil del chorro y mantener un estado desprovisto de óxido antes de aplicar el Interchar 212. El máximo espesor de la imprimación depende de cada imprimación y se requiere un cuidadoso seguimiento de la medida del espesor de la imprimación. La medida del EPS debería hacerse conforme a un estándar reconocido tales como ISO 2808, SSPC PA2 o ASTM D1186. Los máximos EPS permitidos en un sistema de imprimación se resumen en la tabla siguiente: Tabla 2: máximos EPS de un sistema de imprimación

Sistema de imprimación Espesor de película seca (EPS) Áreas normales Áreas de solapes

Imprimación epoxi (p. ej. Intergard 251)

50-75 micras (2-3 mil)

150 micras (6 mil)

Imprimación epoxi zinc (p. ej. Interzinc 52)

50-75 micras (2-3 mil)

150 micras (6 mil)

Imprimación epoxi zinc más capa selladora

75-110 micras (3-4,4 mil)

150 micras (6 mil)

NOTA: en áreas de difícil acceso, tales como ángulos internos, etc., donde son inevitables múltiples pasadas de pistola, los espesores deberían ser cuidadosamente controlados.

Reducción de exceso de espesor de la imprimación El exceso de grosor de la imprimación debe reducirse al EPS indicado en la tabla 2 anterior. El método preferido para hacerlo es el barrido con abrasivos. El lijado con papel de lija de óxido de aluminio de grado P60-P80 puede ser apropiado en áreas pequeñas; no obstante, hay que tener cuidado para prevenir el pulido de la superficie, que podría conducir a la adhesión inadecuada del Interchar 212. Deberían hacerse cambios frecuentes del papel de lija. Tras la reducción de la imprimación, las superficies deben limpiarse de polvo y contaminantes y secarse bien antes de aplicarse el Interchar 212. Tipo de imprimación


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Generalmente se utilizan imprimaciones epoxis de dos componentes con Interchar 212. Solo pueden usarse imprimaciones aprobadas por International Protective Coatings. Las imprimaciones aprobadas están indicadas en la ficha técnica del producto. Sin embargo esta lista no es exhaustiva y puede consultarse a International Protective Coatings sobre imprimaciones específicas. Debe tenerse la precaución de asegurarse que el sistema de imprimación ha alcanzado el suficiente nivel de curado antes de ser repintado por Interchar 212. Normalmente las imprimaciones recomendadas para Interchar 212 tienen un intervalo de repintado prolongado. Es responsabilidad del aplicador asegurarse de que la superficie imprimada y la misma imprimación están en una situación aceptable para ser repintadas por Interchar 212. Tales factores como envejecimiento de la imprimación (degradación y caléo en la superficie), contaminación, formación de sales, oxido, sudoración, etc., deberán tenerse en cuenta cuando se determine la capacidad de la superficie antes de repintar con Interchar 212. En cualquier caso la superficie imprimada debe estar limpia, seca y libre de contaminantes inmediatamente antes de ser repintada por Interchar 212. Cualquier superficie imprimada que muestre indicios de degradación por UV como una superficie caleada o que se haya excedido el periodo máximo de repintado necesitará ser tratada con abrasivos p.e. un barrido antes de ser repintada. Áreas con roturas oxidadas deberían ser chorreadas de nuevo hasta cumplir con la norma Sa 2 ½ (ISO 8501-1:2007) o SSPC SP-6 y la imprimación re-aplicada. La formación de aminas en la superficie imprimada puede eliminarse con un lavado con agua dulce a alta presión a un mínimo de 170 bar (2500 psi). Sí las imprimaciones epoxi zinc son expuestas a humedad o condiciones exteriores antes de la aplicación de Interchar 212, pueden formarse sales de zinc sobre la superficie lo cual va en detrimento de la adhesión del Interchar 212. Estas necesitaran ser eliminadas antes de la aplicación del Interchar 212. Normalmente esto se consigue con un lavado con agua dulce a alta presión a un mínimo de 170 bar (2500 psi). Sí persisten las sales entonces se necesitará incluir en el proceso de lavado con agua dulce un cepillado u otro método abrasivo. Alternativamente, puede aplicarse una capa selladora epoxi sobre la imprimación epoxi zinc para prevenir la formación de sales. Antes de repintar la imprimación aplicada, debería realizarse un control de espesores de película seca para asegurarse que no se exceden las tolerancias fijadas en la tabla 2.


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EMBALAJE Para los equipos de más de un componente, Interchar 212 se suministra en un kit de 50 kg. (110 lb.) que contiene 35,48 kg. (78,2 lb.) de resina de color gris (componente A) en 2 botes x 20 litros (2 x 5,3 galones estadounidenses) y 14,52 kg. (32 lb.) de endurecedor de color claro (componente B) en un bote de 20 litros (5,3 galones estadounidenses). Para bombas de un solo componente y aplicación a llana, Interchar 212 se suministra en un kit de 20 kg (44,1 lb) que contiene 14,2 kg (31,3 lb) de resina de color gris (componente A) en un envase medio lleno de 22,7 litros (6 galones USA) y 5,8 kg (12,8 lb) de endurecedor de color claro en un envase de 7,6 litros 2 galones USA). CONDICIONES AMBIENTALES Las condiciones apropiadas de aplicación son de crucial importancia para el buen resultado de la aplicación de Interchar 212. En consecuencia, sólo debe aplicarse cuando las condiciones ambientales se adecuen a los siguientes parámetros:

Temperatura del aire: mínimo de 10º C/50º F Humedad relativa: máximo de 85% Temperatura de la superficie: mínimo de 3º C/5º F por encima de la temperatura del punto

de rocío Existe una alta propensión a la formación de aminas en la aplicación a bajas temperaturas lo cual afectaría a la repintabilidad con otras capas de Interchar 212 donde sea necesario y puede afectar a la repintabilidad con capas de acabado. Para aplicaciones con temperaturas bajas del aire el equipo plural es el método de aplicación recomendado. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Interchar 212 debe almacenarse en interiores y no exponerse directamente a la luz solar. Deben mantenerse los siguientes intervalos de temperatura:

1. Almacenamiento general: mínimo de 5º C (41º F), máximo de 30º C (86º F) 2. Temperatura del material para la aplicación de pulverización de más de un componente:

30–34ºC (86–93ºF) durante 24 horas (máximo de 48 horas) antes de su uso Los métodos acelerados de calentamiento de contenedores de Interchar 212 antes de su uso, tales como los calefactores eléctricos en contacto directo con los contenedores o los baños de agua caliente, no están permitidos. Dichos métodos pueden dar lugar al sobrecalentamiento de las capas externas de material en el contenedor, lo que puede provocar modificaciones indeseadas de sus propiedades (incluida una vida útil más corta).


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ACABADO SUPERFICIAL No son aceptables las partes discontinuas, orificios, vacíos o depósitos aislados de exceso de grosor en el recubrimiento. Cuando haya riesgo de encharcamiento de agua en superficies horizontales, el Interchar 212 debe colocarse en un gradiente suficiente para evitar dicho encharcamiento. El aplicador debe preparar muestras de acabado de superficie aceptables para el cliente y llegar a un acuerdo antes de comenzar el trabajo. Estas pueden usarse como áreas de referencia contra las que puede comprobarse el trabajo. Interchar 212 se pigmenta durante su fabricación para dar su color característico y no corresponde a ningún color específico. Por lo tanto, el ajuste del color no forma parte del programa de control de calidad durante su fabricación y consecuentemente alguna variación del color en la capa de acabado es posible y normal. Además, el color de la película curada puede apreciarse diferente del material mezclado en estado líquido y en los componentes individuales. Consulte el Apéndice 2 Guía para adquirir un acabado con mejor calidad para obtener mas detalles respecto al acabado superficial.


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APLICACIÓN DE INTERCHAR 212 CON UN EQUIPO DE PULVERIZACIÓN PLURAL INCLUYENDO LOS REQUERIMIENTOS DEL EQUIPO. Equipo de pulverización de componente plural Como Interchar 212 es un material tixotrópico, se consigue una mayor eficiencia si se aplica con bombas de pulverización en caliente de más de un componente, pues tiene la ventaja de no requerir la mezcla previa de los dos componentes. Para Interchar 212 los parámetros de aplicación posibles dependen de varios factores (pe condiciones ambientales, tipo de equipo, etc) y son los siguientes:

1 Temperaturas Tanques de almacenamiento Parte A: 35º-60oC (95º-140oF) Parte B: 35º-50ºC (95º-122ºF)

2 Temperatura calentadores de mangueras 45º-65ºC (113º-149ºF) 3 Temperatura en salida de pistola 40º-55ºC (104-131ºF) 4 Presiones en tanques de almacenamiento

(Ver nota 2) Parte A: 4,10-6,90 bar (60-100 psi) Parte B: 2,00-4,10 bar (30-60 psi)

5 Velocidad de agitadores en tanques 10-30 rpm 6 Presión en bomba de desplazamiento 175-276 bar (2500-4000 psi)

Latiguillos y tamaño de las boquillas: Parte A: ~18 mm (¾”) diámetro interior de los latiguillos. Parte B: ~12 mm (½”) diámetro interior de los latiguillos. Terminación: 4,5-6,0 m (15-20 pies) con ~12 mm (½”) de diámetro interior. Tamaños de boquillas recomendados: desde 0,035” a 0,041” Nota 2: La posibilidad de variar las presiones en los tanques es crítica para poder conseguir los ratios en peso correctos de la mezcla. Los agitadores de los tanques deberían también tener velocidad variable. Es necesario controlar la temperatura de almacenamiento del Interchar 212 y se aconseja colocar la máquina en un contenedor aislado modificado para su funcionamiento a bajas temperaturas de aire. Huelga recalcar la importancia de mantener todo el equipo de pulverización limpio para que sea eficiente, ya que el tiempo de inactividad supone un gran coste. Por ello, un operario cualificado en el uso de la máquina y con experiencia constituye un componente vital del equipo de aplicadores, en conjunto con un mantenimiento regular o programa de servicio para el equipo. El equipo de componente plural que se use para aplicar Interchar 212 debe ser capaz de suministrar las presiones requeridas, temperaturas y caudales así como ser capaz de operar correctamente por largos periodos de tiempo bajo una amplia gama de condiciones. Las maquinas fabricadas para aplicar Interchar 212 las suministran ciertas compañías. Cada suministrador aporta instrucciones para operar y mantener la maquina y debería poder aconsejar en cada puesta en marcha que se requiera para conseguir la mejor calidad de aplicación. Esta información se facilita solo como consejo y el contratista es responsable de determinar la idoneidad de que las piezas específicas del equipo y el mantenimiento del equipo estén en buenas condiciones de trabajo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.


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Comprobaciones de relación de componentes Es importante que la relación de componentes de las bombas de pulverización se compruebe con regularidad. Como mínimo, debe realizarse una comprobación de la relación por peso al inicio de cada día de producción y de nuevo si la máquina se apaga y reinicia por cualquier motivo. Utilice el procedimiento siguiente para las comprobaciones de relación por peso:

1. Pese los contenedores de los componentes A y B vacíos y limpios y anote sus pesos respectivos. 2. Coloque los contenedores bajo las válvulas de contención de material ubicadas en el bloque de mezcla y abra las

válvulas exactamente al mismo tiempo. 3. Cierre las válvulas exactamente al mismo tiempo cuando los contenedores estén como mínimo medio llenos. 4. Calcule el peso neto de cada componente restando el peso de los contenedores. 5. Calcule la relación (ratio) de componente A y componente B en porcentaje de peso total.

Ejemplo: Peso del contenedor vacío de componente A: 2,3 kg (5,0 lb) Peso del contenedor vacío de componente B: 1,2 kg (2,6 lb) Peso del contenedor lleno de componente A: 9,4 kg (20,7 lb) Peso del contenedor lleno de componente B: 4,1 kg (9,0 lb) Peso neto del componente A: 7,1 kg (15,7 lb) Peso neto del componente B: 2,9 kg (6,4 lb) Como mínimo debe realizarse una comprobación de relación al inicio de cada turno y tras cada apagado y reinicio de la máquina. Además de las comprobaciones de relación, el operario de la máquina y el del equipo de pulverización deben realizar la comprobación constante de los manómetros de bomba de desplazamiento y del color del Interchar mezclado, respectivamente. Componentes A:B en relación de peso total = 2,45:1 La relación de peso para Interchar 212 es 2,49:1. El intervalo de relación aceptable de componente A: componente B es: 2,37:1 mínimo 2,61:1 máximo Cuando los valores obtenidos estén fuera del ratio, consulte con International Protective Coatings. Densidad de la Película La densidad de la película de Interchar 212 puede variar significativamente dependiendo del ajuste del equipo y técnica de aplicación. Por tanto, el ajuste del equipo y la técnica apropiada para adquirir la densidad de película deseada debería determinarse antes de comenzar el trabajo y monitorizarla durante el proyecto. Un ajuste erróneo del equipo y/o de la técnica de aplicación pueden conducir a densidades de película por encima del rango deseado y un consumo excesivo de material. Método de Aplicación Densidad idónea de la película (gr/cm3)

Determinada según ASTM D792-00 método A Aplicación a Llana 1,2 +/- 0,1 Airless de componente simple 1,1 +/- 0,1 Airless de componentes plural calentados 1,0 +/- 0,1

Aplicación


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Interchar 212 puede aplicarse con rodillo para la obtención de un grosor uniforme de capa, lo que permite la aplicación de capas posteriores y en última instancia el grosor final adecuado. La aplicación con rodillo también sirve para producir un acabado de superficie liso, en caso necesario. La aplicación con rodillo puede realizarse mediante un rodillo de pelo corto humedecido con diluyente de International Protective Coatings GTA123 (o GTA822). Consulte el Apéndice 2 Guías para adquirir un acabado de calidad mejorado. Deben tomarse dos precauciones con el repaso a rodillo, que sí el Interchar 212 no se ha gelatinizado (empezado a curar) suficientemente, puede descolgar o desmoronarse, y que mucho disolvente en el rodillo puede reducir la rapidez del curado sí penetra dentro del Interchar 212 húmedo. Para aplicarse las capas posteriores, debe pasar el tiempo suficiente para que el Interchar 212 aplicado se gelatinice (curado parcial) y pueda soportar el peso del material adicional. Preferentemente, las capas posteriores deben aplicarse cuando la anterior esté todavía pegajosa. Cuando por cuestiones prácticas no pueda realizarse la aplicación «húmedo sobre húmedo», el tiempo de recubrimiento debe reducirse al mínimo. Cuando el tiempo de repintado sea superior a 24 horas, debe aplicarse una capa pulverizada de fijación para dejar el Interchar 212 en un estado que permita mejorar la adhesión de la capa siguiente. La capa de fijación se produce aumentando la temperatura del Interchar 212 (en el equipo de pulverización de más de un componente) y/o elevando la presión de salida de la bomba para proporcionar una atomización más amplia e intensa. La pasada de pulverización es mucho más rápida que la normal y el resultado es un acabado basto que propicia la buena adhesión de las capas posteriores. La capa final, cuando se aplica a una superficie «húmeda», debe ser suficientemente gruesa como para permitir una buena “fluidez” y minimizar la rugosidad de la superficie y conseguir el espesor final especificado. Al aplicar una capa final a la superficie endurecida, el espesor no debería ser inferior al de 3 mm para garantizar la adhesión adecuada a dicha superficie. En temperaturas calientes, p. e. en temperaturas del aire superiores a 40º C, la unidad pulverizadora y el Interchar 212 deben estar situados en un entorno con aire acondicionado. Las mangueras deben aislarse y envolverse con cinta antitérmica. Es posible que también sea necesario elevar las mangueras por encima del suelo en entornos extremadamente calientes. Deben evitarse las altas temperaturas del sustrato mediante una cubierta protectora y también puede ser necesario el acondicionamiento del aire en el área inmediatamente circundante a la superficie de trabajo. PRECAUCIÓN: durante la aplicación y el curado, la superficie debe estar protegida de la humedad (p. e. lluvia, alta humedad, etc.) como es requerido. Estas condiciones pueden afectar a la adhesión entre capas. Sí se produce contaminación de agua, el material curado puede secarse y limpiarlo con disolvente limpio. El material no curado debe ser eliminado y vuelto a aplicar. Frecuentes paradas de la maquina de pulverización ocasionan un desperdicio de tiempo y gasto de material y produce un aumento de presión en los latiguillos de material y pistola, lo cual puede representar un riesgo de seguridad. Medida de espesores

Como la clasificación de protección contra incendios viene determinada por el grosor de Interchar 212, es imprescindible que los aplicadores midan y registren constantemente los espesores durante su aplicación.


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Interchar 212 es un producto con un 100% de sólidos en volumen, por lo que los espesores de película húmeda y seca son los mismos. Debe seguirse el procedimiento siguiente para la medición del grosor: A. Método para medir el espesor húmedo: El método recomendado para medir el espesor húmedo es utilizar un puente calibrado precortado. Que se hace normalmente con una espátula, con un ancho de entre 40 y 100 mm (1,5 a 4,0 pulgadas) son los mas apropiados. Los calibradores con muescas o puntas no son aceptables porque limitan la medición a un punto. El calibrador debe tan sólo tocar la superficie pasada a rodillo. International Protective Coatings recomienda muy especialmente el uso continuo del calibrador puente por todos los miembros del equipo de aplicación (los que usan los pulverizadores, las llanas y los rodillos). Es la única forma de garantizar que se aplique el grosor especificado del diseño en toda la superficie. B. Método de medición del espesor seco: Los grosores de película seca pueden medirse por uno de los métodos siguientes:

perforando un pequeño orificio de unos 2 mm (5/64”) de diámetro y comprobando el grosor de Interchar 212 con un calibre de profundidad (hay que tener cuidado de no dañar el sustrato y de rellenar los orificios con Interchar 212 en cuanto sea posible);

usando un medidor de espesores electromagnético o ultrasónico (con cuidado de calibrarlo debidamente sobre una placa de calibración lisa inmediatamente antes de registrar las lecturas).

Se entiende que la capa de Interchar 212 aplicada nunca será perfectamente homogénea y que las áreas de espesor inferior al del diseño («valles») se compensan con áreas de espesor superior al del diseño («picos»). A menos que se especifique de otro modo en la documentación del proyecto, el espesor mínimo aceptable en cualquier punto no será inferior al 85% del espesor del diseño, con un margen de tolerancia de un máximo de 1,5 mm (1/16”). En otras palabras, para espesores de hasta 10 mm (3/8”) incluido, el espesor mínimo permitido es de un 85% del espesor del diseño. Para espesores por encima de los 10 mm (3/8”), el espesor mínimo permitido es el espesor del diseño con un margen de tolerancia de 1,5 mm (1/16”). En cualquier caso, el espesor medio debe ser como mínimo el espesor especificado del diseño para una protección pasiva al fuego. El número de lecturas de espesores que hay que tomar debe decidirse entre todas las partes antes de iniciarse la aplicación, e idealmente debe determinarse consultando las normas locales de medición de grosores contra incendios. Las lecturas de espesores deben ser registradas con precisión.


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APLICACIÓN CON EQUIPO DE PULVERIZACIÓN AIRLESS MODIFICADO SINGLE LEG (TRAMO ÚNICO), INCLUIDOS LOS REQUISITOS DEL EQUIPO La aplicación con equipo single leg no es tan eficiente como la del equipo de componente plural. Se producirá más gasto de producto y los requisitos de mano de obra serán probablemente más altos. Los consumos serán probablemente hasta un 10% más elevados que los especificados en las fichas técnicas. International Protective Coatings recomienda el uso de equipo de componente plural siempre que sea posible. Para facilitar la aplicación con un equipo single leg el Interchar 212 la Parte A y la Parte B del material deberían mantenerse a una temperatura de entre 21-27º C (70-80º F) por un mínimo de 24 horas antes de usarlo.

Mezcla

Puede añadirse una pequeña cantidad de disolvente de International Protective Coatings GTA123 (o GTA822) para reducir la viscosidad de la mezcla y la pulverización. La cantidad requerida varía con la temperatura inicial del material, pero puede emplearse 1,0 litro (0,25 galones USA) por kit lleno de Interchar 212, y se añade al componente A. Para la mezcla debería usarse una pala mezcladora, de alta par de torsión y velocidad variable con motor de aire de un mínimo de 5 HP (o un motor eléctrico como mínimo de 1000W/110V) con una pala de diámetro de 250 mm (10”). La parte A debe ser concienzudamente mezclada hasta que este homogénea y haya alcanzado una consistencia uniforme; la parte B se introduce entonces en el bote de la parte A, rascando los bordes del bote de la parte B hasta que este totalmente vacío. Las dos partes son entonces agitadas consistentemente. Los bordes internos del bote de la mezcla deberían rascarse regularmente durante el proceso del mezclado, para asegurarse de que no que material sin mezclar de la parte A adherido a las paredes. Para obtener los mejores resultados, el mezclador debe montarse sobre una base de ariete mecánico para facilitar el esfuerzo necesario y permitir el movimiento vertical de las paletas. La mezcla debe empezarse con lentitud y adquirir velocidad progresivamente. Mezcle con cuidado hasta conseguir una textura suave y un color uniforme, lo cual llevará aproximadamente 4 minutos. Debe tenerse siempre en consideración la importancia de la vida de la mezcla y los kits no deben mezclarse hasta que no se vayan a utilizar. Adicionalmente, debería recordarse de que la acción de la mezcla puede elevar la temperatura del material, lo cual puede también conducir a una reducción del tiempo de vida de la mezcla.

Equipo de pulverización airless modificado (single leg) de tramo único

Relación de compresión de la bomba: de 68:1 a 74:1 con válvula de control para eliminar la fluctuación del abanico en la pulverización. Motor de aire: Graco Premier (o equivalente) sobre ariete mecánico con engranaje secundario o placa de inducción de alimentación de material.

~18 mm (¾”) diámetro interno del latiguillo de 15 a 20 metros (50 a 65 pies) de largo, con capacidad para soportar las altas presiones requeridas de la bomba.

~12 mm (½”) diámetro interior de terminación de 4,5 metros (15 pies) de largo, con capacidad para soportar las altas presiones requeridas de la bomba.

Pistola de pulverización airless de alta presión con placa giratoria. Boquillas auto limpiantes para pistola airless de 0,035” a 0,041 D. I. Mezclador estático en línea de ~18 mm (¾”) diámetro interno x 300 mm (12”) de largo.


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APLICACIÓN A MANO/CON LLANA Interchar 212 también puede aplicarse manualmente con llanas de emplastecer. Este método tiene la ventaja de implicar poco gasto y elimina prácticamente la necesidad de tener que enmascarar. Debe tenerse un especial cuidado durante las aplicaciones a llana cuando se recubren juntas de conexión que requieren conseguir un espesor uniforme y un acabado de superficie (ver Apéndice 2 Guía para una superficie de acabado…) Para facilitar la aplicación a llana del Interchar 212 la Parte A y la Parte B del material deberían mantenerse a una temperatura de entre 21-27º C (70-80º F) por un mínimo de 24 horas antes de usarlo. La mezcla debería realizarse igual que se describió en la aplicación con airless modificado (single leg). Después de mezclarse un kit, puede extenderse en placas o superficies limpias planas con las que trabajará cada aplicador. Así se evita que el material cure demasiado deprisa, y se obtiene un tiempo de trabajo suficiente. De forma alternativa, el material puede aplicarse directamente del bote. La aplicación con llana requerirá a menudo una cantidad de Interchar 212 inferior a un kit lleno. En estos casos las cantidades necesarias de los componentes A y B deben pesarse con exactitud e introducirse en un contenedor limpio, donde podrán mezclarse concienzudamente. La relación correcta por peso de Interchar 212 se ha detallado previamente en este documento. CAPAS DE ACABADO Interchar 212 ha sido sometido a extensas pruebas de acuerdo con las normas industriales reconocidas para demostrar su capacidad de soportar la exposición ambiental y a la intemperie, con y sin capas de acabado. Generalmente, Interchar 212 se recubrirá con una capa de acabado con el fin de cumplir las combinaciones de colores y requisitos de acabado de los propietarios. No obstante, en determinadas situaciones se recomienda el uso de una capa protectora, entre ellas:

Para cumplir con los requerimientos de la norma ENV 13381. Área de alta exposición a los rayos ultravioleta: como todos los productos epóxicos, Interchar 212

puede calear si se expone a niveles altos de rayos ultravioleta durante períodos prolongados. Esto puede dar lugar a la decoloración del color original

Se recomienda recubrir el Interchar 212 con una capa protectora cuando esté suficientemente curado y las superficies estén limpias y secas y antes de que se le adhiera cualquier contaminación posible. Para los intervalos mínimos de repintado, por favor consulte la ficha técnica del producto Los tiempos máximos de recubrimiento dependen de la exposición ambiental, el tipo de sistema de recubrimiento protector utilizado y otros factores. La ficha técnica de la capa de acabado, la especificación y los procedimientos de trabajo también deben consultarse especialmente cuando se utilicen polisiloxanos Interfine, ya que los intervalos máximos de repintado son probablemente más cortos que los generales especificados en la ficha técnica.


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Una aplicación a rodillo con excesivo disolvente puede, en casos extremos, provocar la afloración de aminas en la superficie de Interchar 212. Esto no es aceptable para la aplicación de capas de acabado. La formación de aminas puede eliminarse con un lavado con agua dulce a alta presión con un mínimo de 170 bar (2500 psi). Solo pueden aplicarse capas de acabado aprobadas por International Protective Coatings. Las capas de acabado están indicadas en la ficha técnica del producto. Sin embargo esta lista no es exhaustiva y puede consultar a International Protective Coatings para consultar sobre un acabado determinado. Para una protección de servicio pesado y para evitar el sombreado de los acabados irregulares, International Protective Coatings recomienda usar uno de los sistemas de recubrimiento protector siguientes:

1. Dos capas de Interthane 990 o Interfine 878 con un EPS de 50 micras (2 mil) por capa. 2. Una capa de imprimación epoxi poliamida con un EPS de 75 micras (3 mil) más una capa de

Interthane 990 o Interfine 878 con un EPS de 50 micras (2 mil).


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ELIMINACIÓN Y REPARACIÓN, TRABAJO ADICIONAL, REDUCCIÓN POR SOLDADURA Y REPARACIÓN DE ÁREAS DAÑADAS

Eliminación Interchar 212 puede eliminarse tras haberse aplicado para un trabajo adicional, p. ej. soldadura de uniones, mediante cincel de pistola neumática de mano, con un ancho apropiado de barrena afilada de cincel normalmente de 25 o 50 mm. La herramienta debe usarse para separar la adhesión del Interchar 212 y el acero, con cuidado de no cortar o dañar el sustrato de acero. Nota: los operarios deben llevar protección personal adecuada; incluidas máscaras antipolvo y protección de ojos.

Reducción por soldadura Para operaciones pequeñas de soldadura, tales como la adición de clips y soportes colgantes, debe realizarse una reducción de la zona de soldadura de 50 mm. Para grandes soldaduras de ángulo pesado u otras piezas, debe realizarse una reducción de 75 mm. Interchar 212 puede eliminarse con un buen grado de precisión sobre una línea de corte identificada sin provocar daños al material circundante. Tras realizar la soldadura, el Interchar 212 circundante no debe mostrar ningún indicio de decoloración o de daños. Si se advierte decoloración, un cambio del color aplicado u «oscurecimiento», el material decolorado debe eliminarse hasta obtenerse material saneado. En el caso de que haya margen de reducción para soldadura de piezas estructurales y para las piezas estructurales en sí que deben recubrirse previamente con Interchar 212 antes de montarse, se recomienda lo siguiente: Sin soldadura precalentada: 300 mm en cualquier lado de soldadura Con soldadura precalentada: véase la tabla siguiente

Precalentamiento (o C)

Duración (horas)

Distancia libre (m)

100 4-8 0,75 100 9-12 1,00 150 4-8 0,75-1,00 150 9-12 1,00-1,25

Las cifras anteriores son supuestamente conservadoras; la distancia real es el fruto de una combinación de factores, incluidos la masa del acero en la unión soldada y el método de precalentamiento. Tal como se ha observado anteriormente, la decoloración del material circundante indicará una reducción insuficiente o el sobrecalentamiento de una zona. Habrá que extraer el Interchar 212 y volver a aplicarse. REPARACIÓN DE ÁREAS DAÑADAS La reparación de áreas dañadas, en la zona de fabricación o durante la vida de servicio, y las áreas reducidas deben seguir los procedimientos de abajo. Las condiciones de aplicación deben ser


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conformes con la condiciones especificadas de la imprimación, capa de acabado y aplicación de Interchar 212. 1. Debe comprobarse el buen estado y la adhesión de la unión en la zona «fronteriza» de

Interchar 212 circundante. 2. Marque el área a reparar. Debe protegerse (enmascarar) la zona de alrededor del área a

reparar en un contorno cuadrado o rectangular. Esto dará al parche un aspecto limpio una vez concluido.

3. Por medio de un disco de desbaste, corte a través del Interchar 212 (tenga cuidado de no dañar

el substrato). 4. usando una herramienta escogida (martillo o cincel neumático) corte dentro del parche para

eliminar el Interchar 212 dañado. Asegúrese de eliminar todo el material sin curar. 5. Áreas pequeñas, por ejemplo, soldaduras y áreas a reparar localizadas, pueden ser preparadas

por medio de una amoladora con un disco de carborundo o con pistola de agujas para adquirir un substrato limpio y rugoso conforme a la norma SSPC-SP11. Cepillo mecánico no debería usarse como método de preparación primaria de superficie para grandes áreas.

6. Lije la superficie adyacente hasta una distancia de 150mm (6”) desde el borde del área

reparada. Después del lijado debe usarse un disolvente de International Protective Coatings GTA123 (o GTA822) apropiado para garantizar la limpieza de la zona.

7. Reinstale la imprimación especificada. En reparaciones, Interchar 212 puede aplicarse

directamente sobre acero chorreado. 8. Reinstale Interchar 212 según especificación, teniendo cuidado de alisar los bordes de las

áreas reparadas. La aplicación a llana del Interchar 212 esta aceptada para áreas reparadas.

9. La sustitución y reparación de capas de acabado deben seguir las directrices de International

Protective Coatings y las instrucciones del fabricante del recubrimiento de acabado.


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SEGURIDAD Y ENTORNO DE TRABAJO Deben respetarse las fichas técnicas de seguridad de material y los requisitos de protección para la salud y seguridad del personal con todos los materiales empleados. Consulte la legislación local y las instrucciones específicas de fabricante relativas a la seguridad del equipo.

Para los desechos del Interchar 212 consulte los reglamentos locales y/o solicite el consejo de las empresas especializadas en tratamiento de residuos.


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APÉNDICE INTERCHAR 212 - GUÍA PARA MEJORAR LA CALIDAD DEL ACABADO Interchar® 212 se usa en muchos proyectos de infraestructuras donde la calidad del acabado conseguido es importante. Esta guía debería usarse para ayudar en la discusión de la superficie de acabado. Tal como se indicó en el Manual de aplicación del Interchar 212, un estándar de acabado debería ser acordado entre todas las partes antes de comenzar un trabajo y producir una muestra de referencia. Al igual que en cualquier otra aplicación el acabado estético dependerá de muchos factores incluyendo, pero no limitado a ellos, los siguientes: • La habilidad del aplicador • Equipamiento usado • Método de aplicación usado • Temperatura del substrato y localización

• Tamaño y forma de la pieza de acero (es más difícil obtener un buen estándar de acabado sobre una pieza de acero pequeña, de diseño complejo y sección circular)

• Acceso a la estructura de acero durante la aplicación Se recomienda seguir estrictamente en todo momento lo siguiente:

1. Las especificaciones del proyecto, en conjunto con el manual de aplicación de Interchar 212.

2. Solamente aplicadores que estén entrenados en la aplicación de productos epoxi

intumescentes aplicarán Interchar 212. ESTÁNDAR DE ACABADO Es crítico que el material aplicado a pistola tenga el mejor acabado que se pueda conseguir antes de que comience cualquier superficie de acabado secundaria (por ejemplo rodillo, lijado, etc.) International Protective Coatings ha hecho 4 categorías de estándar de acabado. Debería ser entendido que estas son guías solamente y en ningún modo significa que International Protective Coatings es responsable de asegurar que el acabado es aceptable.


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Finish Standard No.1 Estándar de acabado Aplicado a pistola Descripción: Un acabado básico que es apropiado para áreas no visibles, o donde el acabado de la superficie es menos importante (por ejemplo túneles de ascensores, garajes de parking, etc.). El mínimo EPS aplicador es correcto, pero la superficie esta altamente texturizada (± 5mm (0.2 pulgadas) de variación en EPS) e incluye pinholes y una apariencia generalmente porosa. Puede haber fibras. Destacado de la aplicación: Esta ha sido aplicada a un alto espesor y no ha sido repasada a rodillo para dejar una superficie uniforme para alisar los picos de las fibras. Pobre abanico y una continua sobre aplicación conducirán a bolsas de aire en la película curada y pinholes sobre la superficie dando una apariencia porosa. Comentarios: Aunque este estándar es aceptable para muchos proyectos con epoxi intumescente, donde la calidad del recubrimiento es el factor importante, este acabado normalmente no llegaría al estándar esperado para importantes estructuras donde se utilice Interchar 212.


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Finish Standard No.2 Acabado Decorativo Normal Aplicado a pistola/Repaso a Rodillo Descripción: Mínimo EPS aplicado correcto con un buen estándar general de acabado cosmético visto desde una distancia de 5m (16’ 3”) o mas. Textura razonablemente uniforme con piel de naranja y defectos pequeños similares. Destacado de la aplicación: Aplicar un máximo de 3mm (75 mils) por capa de Interchar 212 tal como dice el manual de aplicación (Nota: el Espesor de Película Húmeda (EPH) debería ser continuamente comprobado para asegurarse de que el recubrimiento esta por un igual y en el espesor correcto). Inmediatamente después de la atomización, use un rodillo de espuma o de pelo corto (~3 mm (1/8¨)) humedecido en disolvente para adquirir una superficie uniforme que elimina ligeramente los picos y zonas con más espesor prestando especial atención en áreas que incluyen las áreas de alas, refuerzos, encajonados etc. (Nota: debe usarse el disolvente correcto para humedecer el rodillo) Permita que el Interchar 212 se “gelifique” y entonces aplique la siguiente capa usando el rodillo como se describió arriba para eliminar picos y amontonamientos. “Gelificar” significa “que no se mueve el material cuando se toca”. El tiempo para que se gelifique debería ser de 2-3 horas a 15oC (temperatura aire / substrato). Deberían evitarse las ‘Olas’ que resultan de espesores desiguales. Las olas son causadas a menudo por tratar de aplicar demasiado Interchar 212 por capa (>3mm (120 mils). Comentarios: Este estándar debería conseguirse rápidamente, pero el acabado puede variar dependiendo de los factores mencionados en las notas anteriormente


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Finish Standard No.3 Acabado Altamente Decorativo Aplicación a pistola/Repaso a Rodillo/Lijado Descripción: Mínimo EPS aplicado correcto con un buen estándar general de acabado cosmético cuando se ve desde una distancia de 2m (6’ 6”) o mas. Poca piel de naranja, se aprecia alguna ligera textura y otros defectos menores similares. Destacado de la Aplicación: Aplique como en el estándar No.2, pero añada una cantidad extra de 2mm de Interchar 212 para permitir el lijado. Es importante que el operario sea hábil en el trabajo para asegurarse tanto la calidad como de la velocidad (por ejemplo operarios de acabados de yates). Una vez que el Interchar 212 esta totalmente curado, lijar la superficie usando una lijadora orbital primero con papel de grano 80 después reducir a grano 120 y finalmente grano 220 para el acabado final. Comentarios: Cuanto mejor sea el acabado a pistola mas rápido se conseguirá el acabado lijado. Cualquier pinholes o defecto menor puede ser rellenado con masilla especificada por International Protective Coatings. El porcentaje de los defectos debe ser menor del 1.0% y deben ser solamente imperfecciones de superficie, de otra forma las propiedades de protección al fuego podían verse comprometidas.


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Finish Standard No.4 Acabado Ultra Decorativo Aplicación a pistola/Repaso a Rodillo/Lijado liso Descripción: Mínimo EPS aplicado correcto con un excelente estándar de acabado cosmético cuando se ve desde una distancia de 30cm (0.9 pies) o más. No hay piel de naranja dando un acabado muy liso. Destacado de la Aplicación: Aplicar como en el estándar No.2, pero añadir una cantidad extra de 2mm de Interchar 212 para permitir el lijado. Es importante que el operario sea hábil en el trabajo para asegurarse tanto la calidad como de la velocidad (por ejemplo operarios de acabados de yates). Una vez que el Interchar 212 esta totalmente curado, lijar la superficie usando una lijadora orbital primero con papel de grano 80 después reducir a grano 120 y finalmente grano 220 para el acabado final. Nota: Este acabado se puede conseguir con un sistema de moldes (castings) Interchar 212. Las juntas y sellantes para el casting deben tener un acabado equivalente al del casting de forma que no sean visibles cuando sean repintados. Por favor contacte con International Protective Coatings para más información sobre este método especializado) Comentarios: Aplique como en el estándar No.3. (Nota: Sí se escoge la opción de castings entonces una adicional prueba de fuego por una 3ª parte debería hacerse sobre cualquier casting para probar la adhesión del casting al substrato en un fuego. International DEBE ser contactado y la guía de castings discutida antes de ofertar para cualquier proyecto que use castings).


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Enmascarar en General La cinta de enmascarar debe sacarse antes de que cure el Interchar 212. Aplique una segunda cinta de enmascarar en el borde del área terminación/libre para prevenir la necesidad de usar un martillo y un cincel para sacar la cinta de enmascarar y ahorrar tiempo.

RESUMEN La apariencia del Interchar 212 puede ser ampliamente mejorada usando varias técnicas de aplicación; sin embargo, deberían considerarse los costes de los trabajos antes de ofertar un proyecto. International Protective Coatings aconseja a todos los aplicadores que hagan sus propias pruebas de aplicación, así ellos tienen una mayor precisión para estimar los costes cuando usen sus aplicadores y equipos.


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interchar® 212 guía de aplicación...equivalente a sspc-sp10 o nace nº 2, con un perfil angular...

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