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UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRES VIDRIERA MEDIANTE
DE INGENIERIA INDUSTRIAL
T E S I
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO I N G E N I E R O I N D U S T R
P R E S E N VICTOR HUGO CONTRERAS LORENZO
ASESOR: ING: JOSÉ CLAUDIO MÉNDEZ GARCÍA
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
MÉXICO D.F
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA IERA MEDIANTE TECNICAS
DE INGENIERIA INDUSTRIAL
S
TÍTULO DE R I A L
T A VICTOR HUGO CONTRERAS LORENZO
ING: JOSÉ CLAUDIO MÉNDEZ GARCÍA
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
2010
ÍNDICE
RESUMEN i
INTRODUCCIÓN ii
CAPÍTULO I. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1
1.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1
1.2. FILOSOFIA 2
1.3. LOCALIZACIÓN 4
1.4. SISTEMA ORGANIZACIONAL 6
1.5. CLIENTES 10
1.6. NUESTROS PROVEEDORES 13
1.7. PRODUCTOS 14
CAPÍTULO II. SISTEMA ACTUAL 18
2.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL 18
2.2. DEPARTAMENTOS Y MAQUINAS Y PERSONAL 26
2.3. PROCESO DE PRODUCCIÓN 37
2.4 CONTROL DE PROCESO 39
2.5. MANEJO DE MATERIALES 46
2.6 SISTEMA ADMINISTRATIVO DE DATOS 54
2.7 CONTROL DE INVENTARIOS 60
CAPÍTULO III. CONSIDERACIONES TEORICAS 62
3.1. PRODUCCION DEL VIDRIO 62
3.2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN KANBAN 63
3.3. TIPOS DE CONTROL DE PRODUCCION 72
3.4. SISTEMAS DE INFORMACION 82
3.5. MANEJO DE MATERIALES 89
CAPÍTULO IV. PROPUESTA PARA LA EMPRESA 97
4.1. NUEVA DISTRIBUCION DE PLANTA 97
4.2. CONTROL DE PRODUCTO POR MEDIO DE LA TARJETA KANBAN 107
4.3. MANEJO DE MATERIALES 112
4.4. PROPUESTA DE UN SISTEMA DE INFORMACIÓN 120
4.5. RESULTADOS ESPERADOS 133
CONCLUSIONES 134
BIBLIOGRAFÍA 135
RESUMEN
La empresa GLASSER S.A de C.V. es una empresa vidriera la cual se dedica a producir vidrio templado para
construcción, iluminación, refrigeración pero principalmente para línea blanca.
Esta empresa presenta varios problemas dentro de su proceso productivo, los cuales son un mal control de
proceso interno, una mala administración de datos, altos índices de piezas defectuosas así como un mal
manejo de materiales.
Todos estos problemas han causado que las ordenes se entreguen incompletas, que se tengan
retrasos en nuestras fechas de entrega, con el manejo de materiales ineficiente se tiene un exceso
de piezas con defecto, esto es por que la forma de trasladarlo y acomodarlo no es la correcta, se
identifico que no se cuenta con los formatos adecuados para poner la información necesaria de
nuestras piezas, esto causa que se tengan retrasos al buscar la información, y algunas veces la
información que se tiene no es verdadera o se tiene incongruencias en los datos.
La solución que se propone es hacer una redistribución de planta para disminuir nuestros tiempos
de producción, con lo cual se obtendría una mayor productividad, para nuestro control de
producción interno de nuestras piezas se propone implantar la tarjeta de control “kanban”, esto
permitirá poder observar su comportamiento por cada departamento con lo cual también permitirá
tener información verdadera y poder tomar decisiones en tiempo real, Con la banda transportadora
y la nueva forma de trasladar nuestras piezas se evitara los altos índices de piezas defectuosas y
los retrasos al reponerlas,
Con el sistema de información “solomon” se tendrá toda la información necesaria en un solo lugar,
esto facilitara mas al rastrear algún numero de pieza, permite que la información se a verificada en
tiempo real a su vez evita que la información se repita, evitara el papeleo excesivo.
i
INTRODUCCIÓN
La demanda competitiva de los mercados actuales lleva a la búsqueda de nuevas opciones o
técnicas para disminuir los altos índices de piezas defectuosas hasta llegar al mínimo porciento, a
su ves buscan tener siempre un mejor control de su producto interno como externo este es el
caso para la empresa GLASSER
La empresa GLASSER S.A de C.V es una empresa vidriera de dicada a producir vidrio templado
para construcción para iluminación, refrigeración, pero principalmente para línea blanca.
Los altos índices de inventarios de desperdicio de producto como de piezas rechazadas es causa
de no tener las debidas técnicas para producir, así como para controlar su proceso, lo cual produce
que se tengan rechazos esto provoca que se tengan retrasos, este mal control de su proceso es a
su ves por el mal control de la información que se tiene del inventario en piso.
Las diferentes técnicas de Ingeniería Industrial la cual cuenta con una gran variedad de estas, nos
permitirá tomar algunas de estas técnicas para poderlas aplicar en el control de nuestro proceso
como es la tarjeta de identificación kanban la cual permite tener un mejor control interno de nuestro
producto
Algunas de las opciones para disminuir mis desperdicios en nuestras piezas es el mejoramiento de
nuestro manejo de materiales por medio de la implantación de una banda transportadora, y a su
vez el manejo de una cinta doble cara esta servirá para evitar el rallado de las piezas.
La distribución de planta permitirá tener una visualización mas amplia de la empresa ya que esta
permite ver los departamentos y la extensión de la empresa en forma visual esto es con el
beneficio siempre para la optimización del mejor espacio, siempre se pretende utilizar mejor
nuestro espacio y disminuir nuestras distancias.
Los sistemas de información es una de las técnicas mas eficientes que en la actualidad cualquier
empresa tiene tanto para el control de su información mas importante para ella, que a su vez sirve
como vínculo entre cliente y proveedor creando un mejor servicio para el cliente esta técnica evita
el papeleo excesivo disminuyendo el factor de paquetería con el benéfico de la centralización de la
información en un solo lugar utilizando como herramienta la tecnología.
Los sistemas de información centralizan la información permitiendo ver la forma del
comportamiento del producto en el momento que la persona lo dese evitando el papeleo y el
retraso de la información.
ii
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa en estudio esta trabajando con altos costos de producción, provocándole otros
problemas derivados del alto costo, estos debido que tiene una alto índice de inventarios en todas
sus formas tonto inventario en proceso como inventario en producto final, también de su sistema
de trabajo se generan muchos desperdicios los cuales intentan salvarlos, por medio de re trabajo
generando otro almacén algo grande, y sin conseguir que todo se vuelva a ocupar casi nada.
También cuenta con el problema de que no tiene un buen control de piezas en sus procesos con el
cual no se le da un buen seguimiento y control de ellas. La empresa en estudio trabaja en la forma
antigua en forma de línea continua o por centros de trabajo
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Reducir los costos de producción mediante la disminución de desperdicios y re trabajos dando un
mejor servicio al cliente, mejorando las utilidades de la empresa
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Disminuir todos sus tipos de inventarios.
• Darle un mayor seguimiento y control de sus piezas.
• Un mejor control de materiales y de materia prima.
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
La investigación y los estudios que se van a realizar son explicativos ya que se va a tratar de dar
explicación y solución de eventos que están ocurriendo en el lugar de estudio que se va a realizar,
de igual manera será descriptivos ya que de alguna manera se realizara un documento donde se
pondrá lo que se va a realizar y lo que se quiere lograr
La información de tipo documental se va a sacar de las siguientes fuentes que son: Internet, libro:
Manejo de Materiales, libro: Investigación de Operaciones, apuntes: de control de la producción de
UPIICSA, apuntes de calidad de UPIICSA, revistas, biblioteca: de UPIICSA. Apuntes, tesis.
Manuales de procedimientos de la empresa información prestada por la empresa de la empresa
GLASSER .S.A. de CV.
Las de campo.
iii
Las observaciones se realizaran en la empresa en estudio por medio de observar su proceso así
como su control y sus inventarios, así como analizar su proceso. Se realizara un cuestionario para
saber cuales son las causas de nuestros problemas y darle solución.
UNIVERSO Y/O MUESTRA
El universo en este caso es la empresa GLASSER S.A de C.V. y la muestra es el área de
producción de la empresa en estudio
JUSTIFICACIÓN
Tal como se comento en la sección de problemática, la empresa tiene vicios en su proceso
productivo que le están generando que se consuman las utilidades en estos vicios. Por lo tanto si
pone en practica las propuestas que se aran en este proyecto, la empresa puede reducir sus
costos con lo cual tendrá liquides para adquirir materia prima y producir mas, también al reducir sus
desperdicios generara mas piezas buenas teniendo mas oportunidades de venta.
La importancia de la ingeniería industrial se ve reflejada en cada una de las áreas y procesos de
esta empresa que se va a tomar como referencia para poder realizar esta tesis. Si no se conociera
los conocimientos básicos de la ingeniería no se podría entender el proceso de la empresa ni ver
cuales son sus problemas ni sus causas para así darles una solución a ellas.
La ingeniería industrial nos sirve para estar interrelacionados en todas sus áreas de su proceso y
así manejarlos como uno solo y a su ves como partes para poderle dar una solución viable a los
problemas que se tienen.
La importancia de llevar este proyecto en esta empresa es por la necesidad de disminuir nuestros
problemas que se tienen como son nuestros grandes inventarios nuestro mal manejo de material el
mal seguimiento y control de nuestras piezas así como disminuir nuestros tiempos de producción.
iv
CAPÍTULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA
En este capitulo abordaremos lo referente a la historia de la empresa desde sus orígenes como se
fundo quien lo fundo con cuantas maquinas empezó, que es lo que se produce cuales son sus
proveedores y sus principales clientes.
También daremos las políticas de la empresa, su visión, misión, sus valores y sus políticas de
calidad, todo esto para dar una pequeña reseña sobre la empresa y así poder conocerla mejor y
más detalle sobre sus metas y sus objetivos.
También se dará una visión de cómo esta conformada la empresa en su sentido de su
organización.
Lo importante de este capitulo es saber de que giro es y a que se dedica a si como saber que es lo
que se produce y cuales son sus principales características de esta empresa.
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La empresa en estudio es GLASSER S.A de C.V esta empresa se dedica a producir vidrio
templado para línea blanca, y para iluminación.
Esta empresa empezó sus orígenes en 1961 con el nombre de VITROCOLOR, S.A de C.V desde
sus orígenes, esta empresa empezó a producir vidrio templado por medio de hornos verticales
térmicos.
Todo esto comenzó por la idea del Licenciado Jorge Guzmán L. Al ver la necesidad de cumplir la
necesidad de tener un vidrio mas resistente el comenzó con una empresa en la zona de
Tlalnepantla en el Estado de México
Desde sus orígenes esta empresa se caracterizo por su proceso y su calidad a parte de ser de las
primeras empresas en satisfacer las necesidades del mercado la cual pedía un vidrio que no se
rompiera con facilidad por lo cual surgió que se le tenia que hacer un tratamiento térmico para
endurecer el vidrio.
Al ver esto surgen varias empresa una de ellas es la empresa GLASSER S.A de C.V empieza sus
operaciones el 31 de julio de 1989. En diciembre de 1994 la empresa GLASSER S.A de C.V le
pide a VITROCOLOR que se fusionen esta asedé. La empresa sigue con el mismo terreno no a
cambiado de lugar o sede sigue conservando las mismas dimensiones del terreno, en la figura
(1.1) se muestra las oficinas administrativas de la empresa. 1
Donde se muestra donde se encuentra la área de recursos humanos la oficina del gerente general,
la gerencia de ventas la de compras etc.
1.2 FILOSOFÍA
Tenemos el compromiso permanente de dar a cada uno de nuestros clientes la satisfacción total
de sus expectativas de precio, calidad y servicio. “la razón vital de Glasser es el cliente "
El trabajo en equipo permite a cada individuo el enriquecerse como tal y el desarrollar al máximo
sus capacidades y habilidades.
Hacemos nuestro el concepto de calidad total que nos invita a saber hacer bien las cosas
Motivándonos a crecer y progresar como personas y como empresa.
Figura (1.1) Vista de las oficinas de la empresa Glasser
Buscamos la permanencia, la excelencia y el liderazgo siendo competitivos en el mercado nacional
e internacional.
Visión
Abastecer al mercado de vidrio plano procesado, orientado a la calidad y el servicio, a través de la
innovación y competitividad internacional; contribuyendo al desarrollo y mejoramiento continuo de
nuestros clientes proveedores, empleados, accionistas y comunidad 2
Misión
Vemos a glasser como líder en el procesamiento de vidrio plano con valor agregado, estando a la
vanguardia en tecnología; compartiendo su desarrollo y crecimiento, con clientes, organización y
comunidad, respetando el medio ambiente
Políticas de calidad
Cumplir siempre con los requisitos de nuestros clientes, superando sus expectativas mediante la
mejora continua de nuestros productos y servicios, haciendo de la calidad una forma de vida.
El objetivo de glasser fue instalar una planta industrial con visión a largo plazo para ser
competitivos en el mercado nacional e internacional.
para esta expectativa todo EL personal de glasser, esta desarrollando su mayor esfuerzo, siempre
pensando en el "cliente" para que éste tenga confiabilidad en nosotros, asumiendo el compromiso
de incrementar la capacidad competitiva del " cliente ", proveyéndoles de nuestros productos con la
calidad requerida a precios competitivos y con la oportunidad programada, implementando un
sistema permanente de mejora continua.
Valores
Con el firme compromiso de ser mejores siempre teniendo en cuenta al ser humano como el
principal fuerza de nuestra empresa.
Nuestros valores son:
Persona
Ver siempre al otro como persona, nunca como un instrumento."
Pasión
"Vemos nuestro trabajo como una misión, una pasión, una aventura. El compartir esto en un
ambiente de participación y confianza es lo que constituye el alma de la empresa
Rentabilidad
"Es el resultado visible de todas nuestras ideas, esfuerzos e ilusiones. Es el oxígeno que permite a
nuestra empresa seguir viviendo."
Efectividad
"Lograr que las cosas sucedan: Resultados. Servir bien es nuestra razón de ser." 3
Trabajo en equipo
"Ágiles, activos, entusiastas, con los tenis puestos. Compartir, aprender de todos."
Confianza
"Base sobre la que se construye todo. Contar con el otro para la tarea común."
Calidad
"Nuestra empresa debe ser creadora, eficiente, productiva y con un altísimo ideal de Calidad y
Servicio."
Todos estos valores llevan el propósito de trabajar en equipo y así poder consolidarnos como la
empresa vidriera numero uno en línea blanca como se muestra en la figura (1.2)
Figura (1.2) Muestra de trabajo en equipo
Nuestros propósitos
Llegar a ser la mejor empresa el ámbito de producir vidrio por medio de un tratamiento térmico por
medio de nuestro factor principal el ser humano.
1.3 LOCALIZACIÓN
La empresa en estudio se encuentra ubicada en el estado de México esta dirección es la misma
desde sus orígenes en 1961 contando con el mismo terreno.
Esta se encuentra ubicada en el estado de México en el fraccionamiento industrial niños héroes, en
la figura (1.3) se muestra un diagrama más general mostrando los municipios o estados de donde
se encuentra el parque industrial así como llegar ala empresa la empresa se encuentra en el
estado de Tlalnepantla de Baz, se encuentra ubicado el parque industrial a lado de la zona
industria de Barrientos 4
Se puede llegar por las avenidas con más circulación que son por la Vía. Gustavo Baz a la altura
de Tequesquinahuac, esto por la parte sur por la zona de Tlane por la Av. Hidalgo, y por la parte
este por Avenida Jesús Reyes Heroles.
Figura (1.3) Localización de la planta
Más a detalle se muestra en la siguiente figura donde se muestran las calles con las que colinda,
así como donde se encuentra y en que calle figura (1.4) 5
Figura (1.4) Detalle de la localización de la planta
La dirección de la empresa es Fernando Montes de Oca No, 2 Colonia Frac. Industrial, Niños
Héroes Tlalnepantla, Estado de México, C.P. 54030, México
1.4 SISTEMA ORGANIZACIONAL
La empresa esta organizada en forma descendente en forma de un gerente luego un subgerentes,
ingenieros supervisores hasta llegar a los obreros.
Por medio del gerente general que es el dueño de la empresa el licenciado Jorge Guzmán L.
Modelo de organización jerárquica
Este modelo se apoya al máximo en el principio de jerarquía, manteniendo la unidad de mando de
forma que todo nivel dependa exclusivamente del inmediato superior, sólo del cual puede recibir
órdenes. 6
GLASSER
Permite el establecimiento de la disciplina en el trabajo, el fácil conocimiento de las tareas y
responsabilidades de cada nivel jerárquico, pero presenta graves inconvenientes por la
acumulación en los niveles superiores de tareas y funciones de variada índole, lo que motiva la
falta de flexibilidad y rapidez en adaptarse a las condiciones. Este modelo es propio de pequeñas y
medianas empresas, pero no es recomendable en grandes empresas.
Ventajas:
• La organización es fácil de entender.
• Permite una designación de autoridad y áreas de responsabilidad muy definidas.
• Cada trabajador es responsable ante un solo jefe que es su inmediata fuente de autoridad.
• La comunicación de información es ascendente y de órdenes en sentido descendente.
Inconvenientes:
• Cada supervisor tiene responsabilidad sobre tareas variadas y no puede llegar a ser un
experto en todas.
• Se acumula el trabajo cotidiano en despacho en los niveles más altos de la organización,
impidiendo dedicarse a la planificación y al control de objetivos y actividades.
• Se producen fallos e ineficacias al no disponer de personas especializadas en tareas
específicas.
• Cuando la empresa crece, la cadena de órdenes también crece, con lo que se incrementa
la BUROCRACIA, produciéndose una lentitud y rigidez del comportamiento administrativo
de la empresa
Por medio del organigrama general que se muestra en la figura (1.5) esta organizada la empresa
en forma descendente como se muestra, el gerente general se apoya de dos de sus gerentes que
son el gerente administrativo y la gerencia de planta a continuación se explicara los puestos y los
rangos de cada personal en los figuras (1.6 y 1.7) de la empresa. En la figura (1.6) se muestra la
gerencia administrativa de cómo esta formada y que departamentos la componen. y en la figura
(1.7) se muestra como esta estructurada la gerencia de planta desde los encargados hasta los
obreros
7
8
Figura (1.5) Organigrama general de la empresa
Gerencia Administrativa
Ingeniería de Sistemas
Recursos Humanos
Gerencia de Compras
Gerencia de Finanzas
Gerencia de Ventas
Gerencia Administrativa
Director general
Gerencia de Planta
Figura (1.7) Organigrama de gerencia administrativa
9
Gerencia de planta
Depto. de Calidad
Depto. de Decorado
Depto. de Procesos Húmedos
Depto. de Planeación y Control de la Producción
Depto. de Temple
Depto. de Manto.
Ing. Del Producto
Ing. Del Proceso
Dpto. de Corte
Auditor Supervisor Supervisores Supervisor Supervisor Materiales
Obrero Obrero Obrero Operario Mecánico Carpintería
Figura (1.7) Organigrama de gerencia de planta
1.5 CLIENTES
La empresa cuenta con una gran cantidad de clientes y con el tiempo la lista sigue creciendo los
clientes que a continuación se nombran son los mas importantes, esto es por que son a los que
mas se les produce. Entre nuestros principales clientes se encuentran MABE, SAING – GOBAING,
Whirlpool, INAHSA, etc.
La empresa SAINT-GOBAIN figura (1.8)
Figura (1.8) logo de la empresa Saint-Gobain
Es una de las principales empresas dedicada a la producción y venta de vidrio SAINT-GOBAIN es
nuestro consumidor y a la vez nuestro proveedor de materia prima.
Esta empresa vende una gran cantidad de vidrio para las diferentes áreas, por ejemplo vende
vidrio para construcción, y de seguridad privada figura (1.9)
Figura (1.9) ejemplo de vidrio de construcción.
Mabe figura (1.10) es una empresa muy importante para Glasser no solo por ser nuestro cliente
sino por el prestigio de esta empresa ya que es una de las mejores empresas dedicada a la venta
de línea blanca, por lo cual es nuestro segundo mejor cliente A Mabe se le produce todo el tipo de
vidrio para sus refrigeradores, sus estufas, sus hornos de microondas etc. 10
Figura (1.10) logo de la empresa
A esta empresa se le produce el 40% de nuestra producción en piezas así como es uno de
nuestros clientes con una gran variedad de piezas y diseños fabricados. Como se muestra en la
figura (1.11)
Figura (1.11) ejemplos de nuestros productos y equipos para cual ellos los ocupan
La empresa Whirlpool figura (1.12) es nuestro principal cliente mayoritario a el se le produce el
60% de nuestra producción si no es que un poco mas, produciéndole alrededor de 70 000 pzas por
semana.
Figura (1.12) Logotipo de la empresa Whirlpool
También es uno de los que cuenta con más número de partes con 75% de nuestros productos
entre sus diferentes franquicias cabe mencionar que Whirlpool es una empresa dedicada a línea
blanca, por lo que cada vidrio que lleve en su producto este es producido por Glasser 11
Es un cliente el cual la relación cliente proveedor es muy buena se tienen muy pocos problemas
con ellos, ya que sus productos por sus diseños como son logos cenefas pueden pasar por las líneas continuas.
Nuestros productos son utilizados por ejemplo en sus hornos de microondas, en sus estufas, sus
refrigeradores, lavadoras etc. Como se muestra en la figura (1.13).
También la empresa produce vidrio de iluminación publico e industrial como es el que se le vende
a INAHSA figura (1.14) esta empresa se dedica a dar servicio de iluminación alas empresas, cabe
mencionar que no es el mismo alumbrado que se da alas casas..
Figura (1.13) ejemplos de los distintos equipos en los cuales se ocupan nuestros productos
Figura (1.14) Logotipo de nuestro cliente Inahsa 12
1.6 PROVEEDORES
Cabe mencionar que la empresa no produce el vidrio, ya que la empresa solo se dedica a
transfórmalo, Glasser compra el vidrio en forma de laminas a las empresas Vitro y Saint – Gobain
que son nuestros únicos proveedores, ya que son los mas importantes fabricadores de vidrio.
Cabe mencionar que Saint-Gobain a parte de ser nuestro cliente también es nuestro proveedor, a
continuación se dará una pequeña explicación de nuestros proveedores.
Vitro, S.A.B. de C.V. (BMV: VITRO A; NYSE: VTO) figura (1.15) es uno de los principales
fabricantes de vidrio en el mundo que cuenta con el respaldo de 100 años de experiencia esta
empresa produce dos tipos de vidrio en envase y vidrio plano.
Vitro produce y a su vez distribuyen y comercializan una amplia gama de artículos de vidrio par
múltiplos mercados como son vinos, licores, cosméticos, alimentos, bebidas así como para line
blanca. Vitro es nuestro principal proveedor con el 70% de nuestra materia prima, cabe mencionar
que vitro se encarga de entregarnos la materia prima.
Esto lo hace por medio de camiones y en forma de láminas.
Figura (1.15) logo de unos de nuestros principales proveedores que es vitro
Saint-Gobain figura (1.16) cabe mencionar que a parte de ser nuestro cliente también es nuestro
proveedor por ser una empresa que también produce vidrio y vender para línea blanca a esta
también se le compra el vidrio en forma de laminas.
Figura (1.16) logo del proveedor Saint-Gobain 13
A Saint-Gobain se le compra el vidrio para nuestras productos, pero algunas veces Saint-Gobain
pone el vidrio para sus propias piezas que se le producen, por esta razón es nuestro cliente y a su
vez nuestro proveedor.
1.7 PRODUCTOS
La empresa produce una gran cantidad de productos desde muy sencillos como rectángulos sin
mucho trabajo hasta piezas de forma complejas.
Para línea blanca
• Vidrio templado decorado para exteriores y liso para interiores de estufas
• Frente de controles y copetes de estufas
• Cápelos de estufas y cubiertas perforadas de cristal decorado
• Asadores para estufas
• Tapas legumbreras y anaqueles para refrigeradores domésticos
• Puertas para serví bares
Refrigeración comercial
• Vidrio templado
• Vidrio monolítico
• Unidades dobles y triples aislantes
• Puerta integral abatible y corrediza
Construcción
• Canchas deportivas
• Puertas para baño
• Vidrios templados para ventanas prefabricadas
Muebles
• Puertas de Audio-Video
• Cubiertas para mesas
• Cristaletas
• Cristal templado para chimeneas
Iluminación 14
• Cristal templado para iluminarios industriales, residenciales y alumbrado público
• Mirillas
• Indicadores de nivel
• Cristales industriales especializados como se muestra en la figura (1.17)
Figura (1.17) tipo de vidrio especializado en iluminación
Para explicar esto mas a detalle se seleccionaron algunos de los productos que aquí se fabrican,
se seleccionaron también por algunas de las diferencias mas notorias para dar un alcance de la
empresa y la diferencia de un vidrio a otro, también se escogieron los más representativos o las
que más se producen
El numero de parte A-21 es un vidrio que se produce para INAHSA este es para iluminación el
cual lleva un pequeño decorado justamente de la empresa, este decorado es sencillo mas adelante
se verán unos decorados mas complejos y con mas tiempo de elaboración.
Este es claro ejemplo de que se puede producir cualquier tipo de forma como un círculo como se
muestra en la figura (1.18)
Figura (1.18 ) vidrio redondo numero de parte A-21
El numero de parte 183D9191-P002 es uno de los que mas se produce a la semana cabe
mencionar que este vidrio lleva unos orificios en su cara. 15
Diámetro 560 cm
Esto es muy importante ya que el vidrio es un material muy frágil mas si no es sometido a un
proceso de templado por lo cual a ser sometido a unos barrenos se puede romper, este vidrio
lleva dos decorados, por lo cual el tiempo de decorado es doble como se muestra en la figura
(1.19)
183D9191-P002 medidas 748.8 x 496.8
Figura (1.19) donde se muestra el número de parte 183D9191-P002 donde lleva doble decorado
El número de parte W10164808 esta pieza lleva un Capelo el cual es un redondeado en una de
sus caras como se muestra en la figura (1.20) va desfilado y lleva un decorado no tan complejo.
Esta pieza como la anterior es de Whirlpool que es nuestro principal cliente
W10164808 medidas 736 x 570
Figura (1.20) donde se muestra un capelo en la sección A 16
Barrenos
El W10188277 es un vidrio de los más completos ya que lleva una gran cantidad de procesos que
más adelante se explicaran por lo cual cuesta más tiempo de producción y más dinero. Este vidrio
es para un horno de microondas, en la figura (1.21) se muestra todos los tipos de procesos que
lleva como un barrenado, un decorado doble, un cápelo.
Numero de parte W10188277 sus medidas son 695 x 496
Figura (1.21) vidrio para puerta de horno donde se muestra los distintos procesos.
La siguiente pieza es la más producida por semana de la empresa llegando a producirse alrededor
de 55000 piezas por semana esta pieza es de Whirlpool, esta pieza es muy sencilla tanto por sus
dimensiones como su elaboración ya que lleva un decorado muy sencillo. Figura (1.22)
W10178775 medidas 399 x 371
Barrenos
Plasta
Capelo
Figura (1.22) numero de parte W10178775 17
CAPÍTULO II SISTEMA ACTUAL
En este capitulo se explicara en grandes rangos como esta estructurada la empresa en su estado
actual se explicara su proceso productivo su distribución de planta actual así como de sus
departamentos y maquinas esto es para describir los procesos por los cuales pasa el vidrio y
describir los problemas que se tiene y que se encontraron para mas adelante proponer las
soluciones mas viables.
Se explicara su forma de control interno del producto así cómo la de administrar la información de
nuestro producto por medio de hojas de control la forma de archivar nuestra información de nuestro
producto para ver el control de nuestro producto.
La forma de cómo se controla nuestros almacenes de producto terminado por medio de tarjetas,
también de cómo se recopila esta información y como se guarda y se archiva.
2.1 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL
La distribución de planta nos sirve para ver la planta como esta en la realidad y así ver sus
maquinas sus departamentos y poder darnos cuenta de cómo es la ruta de proceso por los centros
de trabajo por los cuales pasa el producto.
En la figura (2.1) nos muestra la distribución de planta actual y en seguida se en listan los
departamentos que lo integran
1.- Oficinas de administrativas las áreas (contabilidad, finanzas)
2.- Estacionamiento
3.- Torre de agua
4.- Carpintería
5.- Oficinas principales (recursos humanos, ventas, compras, recepción, oficina del dueño de la
empresa)
6.- Almacén general
7.- Ensamble de cajas
8.- Pailería 18
1 2
5
3 4
22
21
6
24
11
23
7
26
9
8
10
1
3
1
2
14
20
17
18
1
5
17
26
27
29
30 31
27
28
1
9
C
A
L
L
E
F
E
R
N
A
N
D
O
M
O
N
T
E
S
2
5
16
16
32
Figura (2.1) distribución de planta actual 19
9.- Laminado
10.- Insulado
11.- Taller de mantenimiento
12.- oficinas de mantenimiento
13.- Departamentos de Ingeniería de Producto y de Ingeniería del Proceso
14.- Oficinas de Producción (oficina del Gerente de la planta, departamento de calidad,
departamento de Planeación, materiales, departamento de temple)
15.- Hornos eléctricos
16.- Almacén de Producto Terminado
17.- Departamento de Decorado
18.- Oficinas de Procesos Húmedos
19.- Zona de Embarque
20.- Sala de Capacitación
21.- Estacionamiento para visitantes
22.- Caseta de Vigilancia
23.- Medico
24.- Comedor
25.- Vestidores y regaderas
26.- Zona donde se arreglan los esténcils
27.- Departamento de Procesos Húmedos
28.- Zona de desperdicio Scrap
29.- Departamento de Corte 20
30.- Corte Manual
31.- Almacén de Materia Prima
32.- Líneas Continuas
Diagrama de recorrido
A continuación en la figura (2.2) se muestra el diagrama de recorrido de uno de los procesos mas
integrado de la empresa número de parte W10188277.
Diagrama de recorrido
Otro de los diagramas que nos apoyaremos es el diagrama de recorrido el cual consiste en
representar gráficamente la secuencia cronológica del producto
Esto nos permitirá tener una mejor visualización de mis actividades dentro mi distribución de planta
actual
En este diagrama se explica los departamentos y la ruta por la cual tiene que pasar nuestro
producto
Cabe mencionar que no siempre el proceso es continuo esto quiere decir que después de terminar
un proceso o un departamento este tiene que esperar a entrar en las maquinas y se queda en
almacenes provisionales de cada departamento o en fila para entrar a las maquinas para su
siguiente proceso.
Es por esta causa que este diagrama se hizo para ver la ruta de nuestro proceso.
1.- el material es retirado del almacén de materia prima (31)
2.- pasa al departamento de corte para dar las dimensiones o la forma deseada a nuestro producto
(29).
3.- el siguiente paso es desfilar los lados de nuestra pieza es decir quitar el filo de los lados del
vidrio, esto se hace en una área de procesos húmedos (27)
4. pasa al siguiente segundo centro de trabajo de esta misma área en el cual por medio de la
barrenadoras se hacen los barrenos de nuestra pieza.
21
C
A
L
L
E
F
E
R
N
A
N
D
O
M
O
N
T
E
S
4 3 2 1
6 7 5
8 9
10
21
11
16 1
5
1
2
1
9
1
3
14
16
22
17
20 23
32
2
5
27
18 24
17
26
27 28
29
30 31
26
Figura (2.2) Diagrama de recorrido de numero de parte W10188277 22
5.- en otro centro de trabajo pero de este mismo departamento se hace el capelo que es la forma
redonda de uno de los lados del vidrio. (27)
6.- pasa al departamento de decorado en el cual se le aplica una plasta de pintura cabe mencionar
que esta es la primera ya que se le tiene que hacer dos pasos de pintura (17)
7.- se le aplica la segunda pintura que pasa por la misma maquina pero diferente forma y distinta
pintura
8.- el siguiente paso es el temple el cual pasa por el horno (15)
9.- del horno pasan directamente a empacar por medio de cajas
10.- de ahí pasan al almacén de producto terminado (16)
11.- por ultimo el embarque (19)
El recorrido que se utilizara como ejemplo es el del número de pieza W10188277 de la figura (2.3),
mismo que servirá para darnos una idea de las áreas y el recorrido que se hace para una de los
productos
Figura (2.3) figura que se tomo como referencia
Diagrama de analítico
En este diagrama explicaremos todas las tareas operaciones, inspecciones traslados y demoras
así como los almacenes por los cuales pasan nuestras piezas con la finalidad de explicar más a
detalladamente nuestro proceso. En la figura (2.4) y figura (2.5) se muestra el diagrama analítico
de la pieza W10188277 la cual hemos tomado como ejemplo por tener uno de los procesos mas
largo y detallado.
La cual nos da un resultado de 15 operaciones, 7 inspecciones, 0 esperas, de 7 transportes y 2
almacenamientos, con un tiempo total 37.5 horas por pieza y una distancia de 103 metros 23
2.2 DEPARTAMENTOS Y MÁQUINAS Y PERSONAL
Aquí se muestran los centros de trabajo de la empresa así de cómo están estructuradas las
maquinas esto es para dar una idea de las maquinas de cómo están las personas. Esto se hace
para reafirmar la distribución de planta con el fin de entender los departamentos y el recorrido de la
planta.
Esto también para mas adelante entender el proceso y no tener duda del proceso así como de las
maquinas que adelante se explicaran en gran detalle.
Se dará una pequeña muestra de cómo están las maquinas su área y su capacidad cabe
mencionar que los círculos en color azul representan personas
Departamento de corte
Corte manual
En este centro de trabajo esta integrado por tres maquinas cortadoras manuales esto quiere decir
que son eléctricas donde la presencia del factor humano es de vital importancia. Figura (2.6)
Figura (2.6) centro de trabajo de corte manual que cuenta con tres maquinas cortadoras
Nota los puntos en azul son personas
En este centro de trabajo se le da la forma al vidrio, aquí se le da la forma al vidrio pero de formas
muy pequeñas y de cantidades no tan grandes.
Corte automático
Este área es otro centro de trabajo integrado al departamento de corte la diferencia es la
maquinaria la cual consta de tres maquinas automatizadas por cnc. La cual costa de dos maquinas
que a su ves están integradas y suministran piezas al área de líneas continuas que mas adelante
se explicaran para que sirven, en estas maquinas figura (2.7) lisec 1 y lisec ll se cortar en gran
serie las piezas esto es para suministrar a las líneas continuas. 26
Este proceso es continuo y algunas veces suministra al siguiente centro de trabajo que es
procesos húmedos.
Figura (2.7) del centro de trabajo corte automático que consta por las maquinas lisec, lisec II,
botero automático
Procesos húmedos
Este centro de trabajo está integrado por maquinas muy largas las cuales están integradas en una
sola la cual tiene la función de quitar los filos a los vidrios esto es por medio de rodillos en forma de
esmeriles todo esto es con un proceso de agua. Figura (2.8)
La GL/1 es una maquina la cual es para piezas pequeñas, la GL/2 es para piezas medianas, la GL/3 es para piezas grandes y la GL/4 es para piezas muy grandes llamadas camas.
Alimentación
Lisec (línea continua) Destace
Alimentación
Destace Lisec
Destace
Alimentación Botero manual
27
Figura (2.8) primer centro de trabajo de procesos húmedos que consta por las maquina (GL/1,
GL/2, GL/3 y GL/4)
El siguiente centro forma parte de procesos húmedos pero esta en otra zona por cuestión de
aprovechamiento de la zona en la figura (2.9) se hace los barrenos a las piezas y los canteados
por medio de los taladros automáticos esto mejora la eficiencia de la productividad, en las
maquinas colibrí y lovati se hacen los canteados. 28
Recibo Alimentación 1er paso
Recibo
Despunte
Alimentación 2 do paso
Alimentación 1er paso
Despunte
GL/1
GL/2
GL/3 Recibo
Recibo
Alimentación
GL/4
Figura (2.9) del segundo centro de trabajo
Decorado
El departamento de decorado cuenta con varios centros de trabajo los cuales se explicaran a
continuación.
En la figura (2.10) se explica el primer centro de trabajo este esta integrado por las maquinas kera
3 y el horno de secado este apoya alas líneas continuas con decorados como son cenefas y logos
líneas dibujos pequeños decorados no tan complejos
Se explica un centro de trabajo en el cual están las decoradoras las cuales hacen las piezas de las
que salen de GL/1 aquí se hacen las plastas cenefas y logos cada maquina tiene diferentes
capacidades por lo cual no todas las maquinas hacen lo mismo.
Las keras hacen mayas tipo líneas estas son pinturas muy delgadas, también ase logos y
logotipos, la atma son puras plastas esto quiere decir mas pintura aquí se hacen los dobles
decorados, estas maquinas cuentan con su propio horno integrado para que la pintura seque mas
rápido.
Taladro Automático
Lavadora
Colibrí
Lovati
Recibo
Rectilínea
Maquinas barrenadoras
29
Figura (2.10) primer centro de decorado
Otro centro de decorado
Este centro de trabajo pertenece a decorado consta de casi todas las decoradoras como son las
semi automática, la automática las keras 2 y kera 3, la semi, atma y el horno de secado como se
muestra en la figura (2.11)
Kera 3 Horno de secado
Horno de secado
Kera 2 Semi
Atma
Semi Automática
Automáti ca
Figura (2.11) segundo centro de trabajo de decorado 30
Temple
En la figura (2.12) se puede ver el horno el cual se le suministra de materia prima de dos formas
manual y automática por medio de las líneas automáticas el horno es de vital importancia por que
es el que da un tratamiento térmico a nuestro producto el cual lo hace mas fuerte.
Figura (2.12) horno eléctrico
Laminado
Este centro de trabajo que se muestra en la siguiente figura (2.12) en la cual esta integrado por 5
maquinas las cuales son semiautomáticas necesitan la presencia del hombre lo cual su proceso es
un poco lento la carga de trabajo para este departamento no es mucha ya que no todas las piezas
pasan por este proceso
Figura (2.13) centro de trabajo de laminado 31
Carga
Carga Manual Descarga de mesa 1
Descarga de mesa 1
Bloqueo
Descarga de mesa 2
Prensa Empaque
Rasurado
Laminado Inspección
15 mts
Dista (hrs-hom) 37.5
0.5 min
5 min
0.5 min
20 mts
1.5 min
2 min
0.5 min
0.5 min
2 min
22 mts
2min
0.5 min
0.5 min
5 mts
3 min
Figura (2.4) cursograma analítico hoja 1 actual 24
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario/Material/Equipo
Diagrama No: 1 Hoja: 2 Resumen
Producto: W10188277
Actividad: Elaboración de pieza completa
Método: actual/propuesto
Actividad actual propuesto
Operación 15
Inspección 7
Espera
Transporte 7
Almac 2
Lugar: Glasser S.A de C.V. Departamento de producción Dista (hrs-hom) 103
Operario: Ficha: No:
Compuesto por: Contreras Lorenzo Fecha: 12-09-09
Aprobado por: Ing. Edgar Cabrera Fecha: 12-09-09
Total
Descripción Cant Dis tiem Actividad Observaciones
Ir por la lámina al almacén Almacén de materia prima
Traslado de la lámina a la cortadora
Se corta el vidrio a la medida deseada Maquina lisec I o lisec II
Costo
Material
Se inspecciona el producto
Se pone en los rack
Pasa al siguiente departamento
Se quitan los filos a los lados del vidrio
Se quitan las impurezas al material
Se inspecciona el producto
Se pone en los rack
Pasa a la maquina de metrales
Segundo barreno
Primer barreno
Se inspecciona el producto
Se pone en los rack
Pasa a la maquina colibri
Se hace el capelo
Maquina Gl3
Por medio de agua
0.5 min
Dista (hrs-hom) 37.5
2.5 min
23 mts
0.5 min
2.5 min
0.5 min
0.5 min
8 mts
8.5 min
2.5 min
0.5 min
10 mts
Figura (2.5) cursograma analítico hoja 2 de 2 actual 25
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario/Material/Equipo
Diagrama No: 2 Hoja: 2 Resumen
Producto: W10188277
Actividad: Elaboración de pieza completa
Método: actual/propuesto
Actividad actual propuesto
Operación 15
Inspección 7
Espera
Transporte 7
Almac 2
Lugar: Glasser S.A de C.V. Departamento de producción Dista (hrs-hom) 103
Operario: Ficha: No:
Compuesto por: Contreras Lorenzo Fecha: 12-09-09
Aprobado por: Ing. Edgar Cabrera Fecha: 12-09-09
Total
Descripción Cant Dis tiem Actividad Observaciones
Se inspecciona el capelo 0.5
Se pone en los rack
Pasa el siguiente departamento decorado
Costo
Material
Aplicación del primer decorado (plasta)
Verificación del decorado
Aplicación del segundo decorado
Se inspecciona el segundo decorado
Se pone en el carrito
Se pasa al departamento de temple
Se templa el vidrio
Se verifica el vidrio
Se traslada a almacén
Se pasa a empaquetar
Maquina(atma/automática)
Segundo decorado cenefa
Por el lado del decorado
Almacén de producto terminado
Descripción de los departamentos
A continuación se dará una pequeña explicación de los departamentos para que quede mas claro
que es lo que hace y cuáles son sus funciones
Que es Corte
En este departamento es el primero donde se le hace algo a la materia prima es donde al material
por medio de maquinas o manual se le da al producto la forma deseada y las especificaciones que
se desean como se muestra en la figura (2.14)
Figura (2.14) corte del vidrio
Que es Procesos Húmedos
Este es el segundo proceso por el que pasa el vidrio después del primer paso el vidrio que da en
sus cantos y en sus lados con muchos filos los cuales pueden cortarnos con mucha facilidad esto
impediría su fácil maneja y lo tardaría mas.
Aquí se lava el vidrio con agua para quitarle el polvo y las impurezas, luego se pasa por unas
muelas que van desfilando el vidrio por sus lados, con esto se desfila y se le quita los filos,
después solo en los casos en que el producto y las especificaciones lo deseen se le hace un
desfilado en las cantos del vidrio para sus mayor comodidad y no corte al operario como se
muestra en la figura (2.15)
32 Figura (2.15) ejemplo de desfilado
Solo en casos especiales donde la pieza lo requiera se hacen los cápelos, los cápelos son una
ondulación en una parte de los lados de la pieza esto nos sirve principalmente para la realización
de las puertas de las estufas y de los hornos eléctricos como se muestra en la figura (2.16)
Figura (2.16) ejemplo de una pieza de capelo
Que es el Departamento de Decorado
En este departamento que es el tercero es donde al vidrio se le decorada por medio de mezclas
de pinturas y solventes para dar los colores o las formas de las pinturas, cabe mencionar que el
vidrio como la área de pintura debe de quedar libre de polvo y impurezas para evitar algunas
molestias con la pintura y el producto.
En esta área que es muy importante por que es donde se le diferencia al producto de los demás ya
que aquí es donde se le dan las características especiales, como su forma de estampado ya sea
una plasta, un logo, o líneas, figura (2.17)
Figura (2.17) ejemplo de una pieza que lleva doble decorado uno es una plasta y el otro son unas
líneas.
CAPELO
Plasta
Líneas
33
Que es el departamento de Temple
En este departamento que es el cuarto es donde se utilizan los hornos eléctricos los cuales nos
sirven para que nuestro producto luego de que se decoro la pintura se seque mejor.
Esto nos sirve por el vidrio después de aplicarle calor esto provoca que nuestro vidrio se haga mas
fuerte en sus caras y no se rompa con la facilidad que antes lo así, Se le aplica calor al vidrio por
medio de hornos eléctricos esto es para que el vidrio no se rompa y pueda soportar cargas en sus
caras, Esto se realiza por medio de esfuerzos, la energía por medio de iones que entran por las
caras del vidrio, los esfuerzos del vidrio quieren salir y esto produce que el vidrio se tense y se
vuelva duro
Que es un Laminado
Este departamento como el pasado solo se utiliza para ciertas piezas, esto es un proceso distinto a
los demás por lo cual no se le hace a todas las piezas, por lo cual estas piezas que pasan por este
proceso no llevan decorado y su templado es distinto a otra temperatura El vidrio laminado es un
vidrio de seguridad que se fabrica uniendo dos o más paños de vidrio del mismo o diferente
espesor con una capa intermedia de resina líquida de curado ultravioleta, de 1.0 o 1.5 mm de
espesor. Un laminado es Vidrio laminado. Son dos láminas de vidrio que están acopladas por una
lámina que se interpone entre ellas, esta lámina mayormente es de Butiral de polivinilo o resina,
como se muestra en la figura (2.18)
Figura (2.18) ejemplo de un vidrio laminado
La lamina pueden ser tanto transparente como translucida, así mismo puede poseer colores o
puede incluir telas, papel con dibujos, Diodos LED, entre otras. Las láminas pueden recibir un
tratamiento acústico y de control solar. Con estas láminas el vidrio se hace más resistente ante
roturas, ya que los pedazos quedan unidas a lasa estas. Ejemplo de este tipo de vidrio son los que
se utilizan en los automóviles (los parabrisas), los vidrios antirrobos y los vidrios antibalas.
Es muy utilizado en la arquitectura y en el diseño contemporáneo. Figura (2.19) 34
Figura (2.19) ejemplo de vidrio de construcción
En esta misma área se hacen los vidrios reflectivos, que son de dos tipos el de capa dura
(pirólítico) y el de capa suave.
PIROLITICO – una capa metálica es aplicada por pirolisis durante el proceso de fabricación. La
capa metálica se funde con el vidrio a una temperatura de 1200º C. La ventaja de este producto es
su resistencia. Puede ser manejado como un vidrio estándar. Este tipo de vidrio reflectivo es
llamado de capa reflectiva dura.
Capa Suave (Soft Coat) – la capa de partículas metálicas se deposita sobre la superficie del vidrio
mediante una reacción encadena. El termino capa suave se debe a que la capa reflectiva es más
susceptible a dañarse por contacto con otras superficies. Requiere un trato más cuidadoso al
manipularse o almacenarse.
En la figura (2.20) se muestra un ejemplo de vidrio pirolitico tipo espejo que no permite el paso de
la luz
Figura (2.20) ejemplo un vidrio tipo espejo 35
Es un tipo de cristal al que se le a aplicado en una de sus caras una capa metálica transparente
durante su proceso de fabricación, con la que adquiere apariencia de espejo y reduce la
transmisión de calor solar por medio de la reflexión.
Este vidrio es como un espejo pero no permite ver a simple luz del otro lado del espejo, este vidrio
puede ser decorado por lo general el decorado es a mano y son pequeños logos en la figura (2.21)
se muestra un horno con un vidrio pirolitico.
Figura (2.21) ejemplo de un tipo de vidrio pirolitico en un horno
Departamento Insulado
El departamento de laminado este proceso es para cierto tipo de piezas a diferencia de los demás
procesos que es casi igual para todas las piezas. Consta de dos o mas vidrios separados por un
elemento tubular lleno de sales secantes y se sella por medio de un sello. Figura (2.22)
Figura (2.22)
La fabricación de este producto se hace combinando dos o más láminas de vidrio separadas con
un espaciador perfectamente sellado. Estos espacios de aire generalmente son de 10 a 12mm. El
aire atrapado entre los cristales se deshidrata con un desecante que se integra al mismo
espaciador. Debido al aislamiento térmico, hay una reducción considerable en el consumo de
energéticos, siendo de gran aplicación en edificios con grandes áreas de cristal, o en domos
cuando se combina con cristales de seguridad, refrigeración comercial y ventanearía en general,
entre otras aplicaciones. 36
El vidrio INSULADO cumple una "función térmica", ya que dificulta los intercambios de temperatura
entre los dos ambientes que delimita, aislando tanto del frío como del calor. Esta reducción de los
flujos de calor que proporciona el vidrio INSULADO respecto de un acristalamiento simple es
debida a la resistencia térmica del aire seco y en reposo encerrado en su cámara.
Esto nos sirve para tener nuestro producto o lo que se desea en un ambiente más térmico esto se
utiliza más para puertas de refrigeradores por ejemplo las que se tienen en las carnicerías o en los
supermercados. Figura (2.23)
Figura (2.23) ejemplo de utilización de un vidrio insulado para refrigeración
2.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN
Aquí se explicara como es que el material entra a la empresa hasta que sale como producto
terminado explicando donde se encuentran los problemas que nosotros observamos por medio de
un análisis.
Entrada de la materia prima
La empresa solicita materia prima a sus proveedores de vidrio, ya que ellos no producen vidrio
compran las hojas en su estado bruto estas llegan por medio de tráiler se checa el vidrio y se
desmonta para ponerlo en su almacén de materia prima.
Que se muestra en la figura (2.24) en la cual se puede mostrar como se colocan las laminas a la
pared, se cubren del polvo por medio de hule
El material se baja y se acomoda por medio de grúas mecánicas colocadas en la parte superior de
la empresa. 37
Algunas láminas al ser descargadas sufren fracturas por el mal manejo del operario al manejar la
grúa. Cabe mencionar que en este proceso casi es nulo el desperdicio de la materia prima y de los
defectos.
De aquí se pasa a procesos húmedos.
Figura (2.24) almacén de materia prima
Procesos húmedos
Aquí el vidrio pasa por unas maquinas donde se desfila el producto, se le quita los filos al vidrio en
sus lados, se lava el producto para quitarle el polvo o las impurezas después de esto solo en caso
que el producto lo requiere pasa por unos barrenos y cápelos figura (2.25) en estos últimos
procesos es donde se empieza a encontrar desperdicio por al ser vidrio cuesta mucho trabajo
perforar el vidrio y que este no se rompa.
Al romperse el material este ya no se podrá utilizar para el fin que se tenia tiene que verse si se
puede reutilizar para otra pieza.
El siguiente paso es el decorado
En este proceso las piezas se les pone una capa de pintura previamente ya realizada esto se hace
por medio de decoradoras automáticas las cuales pueden realizar diferentes tipos de decorado
como son plastas, líneas, logros cenefas como se muestra en la figura (2.25)
Cabe mencionar que aquí es donde tenemos mas problemas esto es por que algunos de los
materiales no llevan identificación de un proceso a otro o bien cuando se hace un doble decorado
no se identifica esto ha provocado que se confundan los decorados con lo cual se han echo piezas
de mas y esto a provocado que falten piezas. 38
Este proceso es muy importante para la empresa por que es la característica más visible para el
cliente por su aspecto físico ya que los decorados son algunos muy grandes como el la figura se
muestra estos decorados son muy importantes para nosotros ya que cuestan mucho trabajo
hacerlos como tiempo es de suma importancia saber que decorado es por que ay veces que en
lugar de poner de un color la plasta (tipo de decorado) como negro se han puesto color gris esto
por la falta de identificación
Figura (2.25) ejemplo de lo que se hace en procesos húmedos y en decorado
En esta figura se muestra en grandes rangos los diferentes decorados que lleva que son dos el
primero que es una plasta y el segundo que es una cenefa.
Templado
El templado es el siguiente paso por lo general es para todas la piezas ya que con el templado se
le da un fortalecimiento a el vidrio con lo cual sus propiedades mejoran, cabe mencionar que todas
las piezas decoradas forzosamente se tienen que templar ya que con esto la pintura tiene una
mejor adherencia a el vidrio y es mas fácil acomodarla ya que no se despinta.
Cabe mencionar que para acomodarlas en los estantes se tienen que acomodar de la parte donde
no esta la plasta o el decorado, esto es igual al meter la pieza en el horno se tiene que hacer por la
parte del decorado esto quiere decir que no debe de tocar el decorado con los rodillos si no se
mancharían y perjudicaría el decorado.
2.4 CONTROL DEL PROCESO
Esta empresa como todas las demás llevan un control de sus piezas, desde la entrada de la
materia prima asta la salida de sus productos terminados, también lo hace de un proceso a otro
Barrenos
Plasta
Capelo
39
Esto lo hace por medio de dos hojas:
De un departamento a otro lo hace por medio de una hoja de identificación de material en
proceso como se muestra en la figura (2.26)
Esta hoja se utiliza principalmente para identificar el producto y decir la cantidad de piezas.
La segunda hoja es una hoja viajera esta se utiliza desde que planeación la emite para generar
una orden luego la pasa a producción esta va a pasar por todos los departamentos hasta su salida
del producto empacado o producto final.
La primera hoja que se va a explicar es la hoja de identificación de proceso, cabe mencionar
que dependiendo de cada departamento es de diferente color
Para Procesos Húmedos es blanca
Para Decorado es verde
Para Temple es blanca
Cabe mencionar que para los departamentos como laminado e insulado no se utiliza hoja viajera
esto es, por lo general las piezas que pasan son de forma continua y no tienen que esperar ni
formarse
Hoja de identificación de Proceso
Identificación del Proceso
O.P.:____________________ FECHA.: _________________
FOLIO H.M.: ______________________________________
NUMERO DE PARTE.: ______________________________
CANTIDAD: _______________________________________
RACK: _____________________ DE ___________________
Figura (2.26) hoja de identificación de proceso 40
Las medidas de esta tarjeta son 16 cm X 10 cm
DATOS QUE LLEVA -
O.P- = orden dada de alta por ventas esto es cada que el cliente requiere un numero de
piezas ventas lo tiene que registrar y dar de alta por medio de un numero este lo sigue desde su
entrada hasta su embarque
FECHA-. =la fecha es cuando sale de un proceso
FOLIO H.M.- = este es el numero de la hoja viajera para cuestión de planta es mas fácil rastrear
una pieza por este numero
NUMERO DE PARTE.- = Este es nombre que se le da a cada pieza
CANTIDAD.- = es el numero de partes que hay en cada rack (rack) es el numero de piezas
que están en un mismo lugar
RACK.- = el numero de lotes para completar la orden
Cabe mencionar la importancia de esta hoja por que es la que identifica el producto de uno de otro
por que al estar formado el los centros de trabo es fácil confundirlos.
La hoja se pone en el rack de piezas como se muestra en las figuras (2.27) y en la figura (2.28) en
la parte de enfrente de los piezas y en la parte superior de las piezas para que se mas visible y se
pueda identificar con mas facilidad
Figura (2.27) hoja de identificación en las piezas 41
En esta figura se observa un rack de cómo deben de ir la hoja de identificación del material en
proceso en la piezas de enfrente y en la parte superior esto es para que el material sea mas fácil
su identificación mas si este se encuentra en almacenes provisionales o espera de entrar a una
maquina, como se muestra esta hoja cuenta con los datos antes mencionados que son op la fecha,
folio, numero de parte y cantidad.
En esta foto se observa más claramente en todo el rack la hoja de identificación como se ha
mencionado al frente de las piezas en la parte de enfrente.
De hecho se tiene muy frecuentemente problemas por no colocar la hoja de identificación de
proceso:
Figura (2.28) hoja de identificación visible y en la parte de enfrente y en la parte superior
Los problemas son:
1.- la dificultad de saber el número de parte del producto
2.- no saber cuantas piezas son las que están en el rack
3.- no saber para que proceso siguen o si ya están producidas en ese proceso
4.- perdida de tiempo al ir preguntando que numero de parte es cuantas son
5.- un mal control de proceso
En la figura (2.29) se muestra varios rack sin hoja de identificación de proceso 42
Figura (2.29) piezas sin identificación
Esto ha causado en varios departamentos varios problemas esto es por que en cada departamento
hay almacenes temporales esto es porque el material esta esperando su tiempo de pasar por las
maquinas esto ha causado que:
En el departamento de procesos húmedos varias piezas de más se barrenen, que en las líneas
continuas se confundan las órdenes, es decir que se tengan el mismo numero de parte pero con
diferente numero de op y que se produzcan de mas o que falten piezas, por ejemplo el que recopila
la información para el control de la producción en esta área los operarios no saben que pieza están
produciendo se tiene que preguntar a los supervisores o al encargado del área esto causa perdida
del tiempo.
En el departamento de decorado a causado problemas de que se han decorado piezas de mas es
por que algunas piezas su corte es igual y se han decorado esto causa un doble retrabajo al tener
que quitar el decorado y volverlas a decorar, se han equivocado de decorado han puesto un
decorado por otro etc.
Por esto es importante para nosotros la hoja de identificación de proceso ya que es un control de
proceso interno y con esto evitaremos todos estos problemas.
La siguiente hoja es la hoja viajera
Después de que ventas genera la orden por el numero de pieza y la cantidad, pasa a planeación y
control de la producción donde este genera una hoja viajera esta sirve para que se pueda producir
la orden no se puede producir nada sin la hoja viajera, también una de las funciones de la hoja
viajera es para su control ya que esta lleva en sus especificaciones por que proceso va a pasar y
que es lo que se va hacer. 43
La hoja viajera es de suma importancia para nosotros esto es por los datos que lleva ya que con
ella se emite la orden de fabricación así como también se da de alta a producción al termino de
ella, es de suma importancia anotar cuantas piezas salen de cada proceso para así llevar un mejor
control de nuestras piezas esto nos sirve para encontrar fallas en nuestro proceso
En la figura (2.30) se muestra el formato de una hoja viajera Las medidas de esta hoja viajera son
28 cm X 21 cm Los datos que llevan son: en la parte superior izquierda lleva los datos del
producto como son:
El logo de la empresa, la fecha en que se emite la hoja viajera, la Óp. que emite ventas para
producción, el numero de parte, también cuenta con las dimensiones del producto como son largo
ancho y espesor, el tipo de material del vidrio la dimensión de la hoja del vidrio que se corta, la
cantidad de hojas que va a ocupar, % de merma, la cantidad de piezas requeridas, la cantidad
programada se da un 5% mas a la cantidad requerida esto es por el scrap, el numero de cliente.
En la parte superior derecha hasta la parte inferior:
Va el material no conforme, lo cual lleva los datos de todos los departamentos, lleva la secuencia,
la cantidad de piezas, el tipo de defecto el estado del vidrio, la disposición esto puede ser
reproceso para aprovechamiento para scrap.
En la parte de en medio izquierdo
Lleva el material conforme esto nos sirve para ver nuestro comportamiento de nuestras piezas
cuantas salen de cada proceso y cuantas entran en cada uno
Lleva un pequeño diagrama de proceso donde están los procesos por los que va a pasar, también
lleva un cuadro de material conformé con los siguientes datos que son el turno en el que salieron
las piezas, la maquina que ocuparon la cantidad de piezas que salieron, la fecha, si hubo
reposiciones quien las mando y quien la autorizo, y el operario que la realizo
En la realidad a esta hoja viajera no se le da la debida responsabilidad que merece, se tiene los
problemas que continuación se mencionaran:
� Los operarios no apuntan las cantidades ni la información que se les solicita
� La información que logran apuntar no es algunas veces coherente
� La información en algunas veces es falsa
� Pierden las hojas viajeras
� Se embarcan piezas sin cerrar hojas viajeras 44
Todos estos problemas son algunos por la falta de compromiso y la falta de continuidad que se le
da ala hoja viajera ya que las ordenes por las cuales se emiten estas son muy grandes y en los
rack son pequeños así que algunas veces las piezas tienen que ser embarcadas por que la hoja
viajera tiene que salir hasta que se produce toda la orden y algunas ordenes son por 50000 piezas
o mas.
2.5 MANEJO DE MATERIALES
El manejo que se lleva en esta empresa se explicara de la siguiente forma nos basaremos desde
que el material lega a la empresa hasta que se empaca detallando como es que se transporte el
producto.
El vidrio llega en forma de láminas estas son transportadas por medio de camiones especiales
como se muestra en la figura (2.31)
Figura (2.31) muestra de traslado por camiones
Este se descarga por medio de grúas mecánicas que están en el techo de la empresa en este tipo
de descargue no hay tantos problemas.
Lo siguiente es almacenarlas en un almacén de materia prima como se muestra en la figura (2.32)
Figura (2.32) forma de acomodar las laminas en el almacén de materia prima 46
Cabe mencionar que aquí no hay nada que tape el vidrio del polvo y de los factores ambiéntales de
la empresa
Al ser cortado el material primero como laminas y después como piezas este se transporta por
medio de rack de madera en como se muestra en la figura (2.33) lo único que cuida al material es
una capa de hule entre la madera y el vidrio cabe mencionar que no todos la tienen esto por el uso
y la falta de mantenimiento de estos.
Algunos de los carritos o rack ya no tienen el hule y si lo tienen esta roto de algunas de sus aéreas,
algunos rack lo único que tienen para dividir la madera o en peor caso el fierro es un pedazo de
cartón
Esto causa que nuestras piezas se rallen con los carritos de los rack
Figura (2.33) transportación por medio de rack o carritos
Cabe mencionar que la forma de acomodar el vidrio de una maquina al carrito lo hacen de la
siguiente manera:
1.- el vidrio lo toman con las dos manos por dos lados del vidrio con guantes especiales para cada
área como los que se muestran en la siguiente figura (2.34)
2.- Hacen una pequeña inspección visual a la altura un poquito arriba de la cabeza de la persona
poniéndolo en contra luz, esto para encontrar ralladuras o conchas figura (2.35) 47
Figura (2.34) guantes especiales para manejo de vidrio
Figura (2.35) forma de inspeccionar el vidrio
3.- sujetando la pieza igual con las dos manos por los lados del vidrio colocan una parte del vidrio
la parte baja de el con la parte del carrito y luego lo deslizan en forma que quede paralelamente
con el carro figura (2.36)
Figura (2.36) forma de cómo a acomodar el vidrio en los rack
En la siguiente figura (2.37) se muestra uno de los carritos donde se transporta el vidrio 48
Figura (2.37) forma de los carritos
En la siguiente figura (2.38) se explica los defectos que son mas frecuentes que la goma que cubre
la madera o el fierro esta desgastado por lo cual causa que al acomodar las primeras piezas de
vidrio se rallen con el fierro ya que no hay casi nada que lo proteja
4.- van colocando filas de vidrio en el carrito cada fila va en forma intercalada es decir un vidrio un
poco deslizado a si un lado los vidrios no deben de llevar el mismo acomodo esto es para que el
Brazos de respaldo rack Barra de hule
desgastada
Figura (2.38) defecto de los carritos
49
operador a la hora de pasar al siguiente proceso no deslice el vidrio contra otro vidrio y lo pueda
sacar mas rápido.
Esto es muy importante decir que no hay nada de separación de un vidrio con otro y no hay nada
mas que ralle un vidrio que otro vidrio es decir que se tiene que tener mucho cuidado en el traslado
de este ya que si se mueven mal los vidrios estos con el movimiento pueden causar ralladuras
entre ellos mismos esta es una de las causas mas importantes de defecto de nuestros productos
rechazados.
5.- si se necesita hacer una cama es decir que se tenga que poner vidrio arriba de otro para utilizar
mejor el aprovechamiento de espacio y lugar del carrito se utiliza camas entre vidrio y vidrio como
papel, cartón, unicel,
Cabe mencionar que lo que raspa o raya mas a un vidrio es otro vidrio por lo que hay que evitar
que los vidrios no se deslicen entre si, los vidrios se acomodan en forma vertical y no acostados
esto es por que al moverlos y a la hora de frenar los vidrios se rayarían.
Los carritos se mueven por medio de montacargas de gasolina estos mueven los carritos de un
lugar a otro algunas veces los montacargas no los agarran de forma segura esto es por
imprudencia figura (2.39)
Figura (2.39) montacargas transporte de traslado
El vidrio al ser acomodado en las bandas de alimentación que tiene cada maquina o los rodillos,
los operarios acomodan las piezas de la siguiente manera:
Deslizan el vidrio con su parte inferior con la parte de la superficie de los rodillos y luego dejan
caer el vidrio. Como se muestra en la figura (2.40) 50
Figura (2.40) forma de cómo acomodar las piezas en los rodillos
Luego al ser acomodados más en el área de temple esto es por que hay que utilizar la parte de la
cama del horno se tiene que deslizar las piezas y lo hacen de la siguiente manera.
Acomodan la primera fila de piezas y las subsecuentes deslizan las primeras piezas como se
muestra en la figura (2.41)
Figura (2.41) forma de acomodar en las piezas en el horno
Esto provoca que los rodillos al contacto con el vidrio provoque pequeños rayones ya que muy
pocos cuentan con alguna protección en sus lados.
Luego al soltar el vidrio este al caer con pega con los rodillo el cual por el uso casi no tiene
protección algunas veces por el descuido asta los avientan y esto nos puede causar una
deformación en nuestro producto y a esto le agregamos que al deslizar un vidrio por medio de otro
le estamos aplicando mas deformaciones a nuestro producto.
Por ultimo se empaca de la siguiente manera se tienen cajas para cada tipo de vidrio y se tiene un
tipo de estándar de cuantas piezas se meten y con que tipo de material es el que se va a utilizar
para empacar esto puede ser con papel con poli papel, con unicell.
Vidrio
Rodillos
51
Por lo general para las piezas que más se producen se empacan piezas para mediano tamaño en
cantidades 400 pza. Por caja, para piezas mas pequeñas de 1000 por caja.
Como se muestra en la figura (2.42)
Figura (2.42) forma de estibación del material
A continuación se muestra una tabla donde mostraremos lo tanto que esto nos afecta. Tomaremos
el número de parte W10188277 el cual se a utilizado como ejemplo anteriormente en la figura
(2.43) se muestra la tabla de piezas programadas contra piezas rechazadas
Porcentaje de error
Todo este manejo de materiales que anteriormente se ha explicado da un índice de porcentaje de
error muy alto el cual es por producto por los índices de productividad, todo lo explicaremos mejor
con ejemplo de una pieza tomaremos como referencia el numero de parte W10188277, a
continuación se mencionara como es que esta organizada la tabla
En la tabla una columna lleva a las piezas programadas esto es decir que de 4000 mil piezas estas
serán constantes en cada mes es decir que de 4000 piezas en el primer mes salen 3200 piezas y
800 piezas salen mal solo el primer mes el segundo mes si se pidieran las mismas 4000 el
segundo mes salieron 790 piezas malas es decir solo salen buenas 3210, para el tercer mes son
3180 buenas y 820 piezas malas, para el cuarto mes son 3100 buenas y 900 malas para el quinto
mes son 3030 buenas y 970 malas para el ultimo mes de 4000 piezas salen 3200 piezas buenas y
800 piezas malas.
52
En la siguiente figura (2.43) se muestra la tabla donde se muestra como es el comportamiento de
un mal manejo de materiales
mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6
piezas
programadas
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
4000 3200 800 3210 790 3180 820 3100 900 3030 970 3200 800
7000 5600 1400 5610 1390 5800 1200 6030 970 5700 1300 6100 900
9040 7232 1808 7684 1356 6970 2070 7140 1900 7970 1070 8040 1000
10000 8500 1500 7950 2050 8200 1800 8090 1910 8600 1400 8600 1400
16000 12310 3690 12200 3800 12400 3600 12300 3700 12400 3600 12500 3500
15000 10500 4500 10940 4060 10900 4100 10750 4250 10700 4300 10950 4050
piezas
programadas
piezas defectuosa
mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6
4000 800 790 820 900 970 800
7000 1400 1390 1200 970 1300 900
9040 1808 1356 2070 1900 1070 1000
10000 1500 2050 1800 1910 1400 1400
16000 3690 3800 3600 3700 3600 3500
15000 4500 4060 4100 4250 4300 4050
Figura (2.43) graficas y tablas de nuestro mal manejo de material 53
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6
piezas programadas piezas defectuosa
Series1
Series2
Series3
Series4
Series5
Series6
Esto a causado que el índice de piezas defectuosas crezca cuantitativamente es el índice de una
sola pieza esto a causado que nuestro almacén de piezas defectuosas crezca mucho y
despresuradamente como se muestra en la figura (2.44) donde se muestra nuestro almacén de
piezas defectuosas esto por nuestro mal manejo de materiales.
Figura (2.44) almacén de producto no conforme o scrap
Como se muestra en la figura el almacén es algo extenso, las piezas se encuentran algo
polvorientas y sucias esto es por que casi las piezas no se mueven de este lugar.
Se supone que estas piezas no se tiran por que busca reutilisarze nuevamente pero el 15% solo
se reutiliza con el nuevo manejo de materiales se pretende eliminar este almacén ya que casi
todas las piezas que se encuentran aquí son por ralladuras por malas medidas o en su caso el
decorado malo
2.6 SISTEMA ADMINISTRATIVO DE DATOS
El sistema administrativo en cuanto a la administración de documentos de información esta basada
dentro de la planta se puede decir que la lleva la secretaria del gerente de planta, esta información
ella la recopila de informes que se le hacen llegar por los encargados de los diferentes
departamentos, cabe mencionar que esto es solo por algunos departamentos ya que casi la
mayoría ella tiene que ir por ellos a las computadoras de los encargados y recogerlas por medio de
usb.
El problema es que ella tiene que ir algunas veces por la información y recogerla de los diferentes
formatos que tienen los encargados de producción esto quiere decir que no hay un formato
establecido para controlar la información que se desea. 54
Esto lo hace con la finalidad de tener la información pertinente para entregarle un reporte o
mantener al gerente informado, la información que ella busca es cuanto se produce cuanto entra y
cuanto sale de cada departamento, así como control de los inventarios tanto como de materia
prima como de material terminado.
En la figura (2. 45) se muestra un ejemplo de un formato del departamento de procesos húmedos
cabe mencionar que este formato el encargado de este área el lo hizo. En este formato se puede
observar la información que tiene que es número de parte, piezas que entrar y piezas que salen,
así como numero de hoja, maquina y la fecha que salen de su departamento.
Esta información varias personas la necesitan como es el gerente general y el área de planeación
y control de la producción a parte de los encargados de cada departamento ya que como algunos
casos los procesos son consecutivos es decir sigue un proceso se debe de saber cuanto es lo que
esta entregando el proceso anterior.
Con esto queremos decir que la área de planeación y control de la producción necesita esta
información para saber cuanto es lo que se esta producción por donde esta pasando y cuanto es
lo que esta saliendo de cada departamento y cuanto se esta entregando al almacén.
A continuación se muestra otro formato muy distinto del área de planeación y control de la
productividad en la figura (2.46) se muestra un formato el cual para esta área lo ocupa para poner
información la más importante la cual es:
El cliente que pide el producto, el numero de parte o nombre que se le da nuestro producto, la
semana que se va a producir cabe mencionar que se planea cada semana, las piezas por las
cuales pide el cliente, y las piezas que se le entrega al cliente o las que se hicieron.
El porcentaje de eficiencia o de producción se tolera el 5% de ineficiencia, la op por la cual fue
emitida por la hoja de identificación o el rack que se entrega ,la hoja viajera por la cual la orden
sale para que se produzca, y por ultimo la fecha por la cual entra en el almacén o es empacada.
Cabe mencionar que cada departamento de la planta desde el primer departamento hasta el
ultimo como de almacén de materia prima todos tienen algún tipo de formato para su control de
área algunos mas detallados y otros mas sencillos esta causa un problema para la recolección de
la información y para su control interno de producto esto igual sirve para su administración ya que
de los diferentes formatos que a continuación se mostraran la información esta marcada de
distintas formas y distintas maneras esto causa un retrabajo no solo por la recolección de la
información si no por la búsqueda de los datos deseados al tener que ir de un departamento
buscando la información a otro 55
Análisis de nuestra información
La mala información que ponemos en nuestros formatos se ve refleja a la hora de analizar la
información que tenemos como se muestra en la figura (2.45)
Donde en especial el numero de parte W10178775 se ve un claro error en el cual se esta
observando que se esta produciendo en una orden 4581 por 2000 y se esta produciendo 1000
piezas de mas, y el mismo numero de parte W10178775 de la orden 4557 donde se piden 1900
piezas solo se producen 800.
Cabe mencionar que las piezas que se produjeron de más en una orden son las piezas que le
faltan a la otra. Pero esto causa retraso y mala organización por parte de los operarios y de los
inspectores.
Otro ejemplo es la hoja de identificación del producto W10178775 numero de folio 4557 que se
muestra en la figura (2.47) aquí se muestra mas claramente como esta la mala información esta
hoja muestra la información de nuestro producto por todos lo departamentos.
La hoja muestra que se tiene que producir la orden por 20 000 piezas con numero de op numero
de 1924 pero por el % de error se manda producir mas piezas las cuales son de 20 200 en el cual
esta hoja esta llena de datos reales los cuales se puede notar que en la área de corte esta pasa
por la área de lísec 1 en el cual anotan que en el primer turno son 15 000 piezas con fecha de
elaboración de 12 abril del 2009 se empieza notar que en el segundo turno no se onoto el numero
de turno en el cual se anoto que se produjo la cantidad de 5 200 piezas con fecha de 12 abril del
2009 en el cual se muestra que salen las 20 200, en el segundo departamento que es procesos
húmedos se nota que tiene mas congruencia en los datos por que en los turno y en las maquinas
se anotaron todas las cantidades pero se muestra que en el segundo turno en las maquinas de
líneas continuas con cantidad de 10 130 con fecha 13 abril del 2009, en el segundo turno se
anotan las cantidad de 10 050 con la misma fecha se muestra que la cantidad completa es de 20
180 se puede mostrar que hay un faltante de 20 piezas por desperdicio, en el tercer turno se
muestra el área de decorado en el cual se muestra aquí la incongruencia de los datos no se anotan
los turnos en el cual se anotan las maquinas Kera 2 en el cual se anota la cantidad de 6 000 pero
sin fecha la siguiente maquina es kera 3 con cantidad de 4 000 piezas también sin fecha las
cuentas muestran que son 10 000 piezas pero cabe mencionar que en el segundo proceso de ph
se mandan al siguiente proceso 20 180 pizas per aquí solo son anotadas las 10 000. En el
siguiente proceso que es temple solo se anotan las cantidades no se noto ni el turno ni las
maquinas ni la fecha, la cantidad es la siguiente de 17 000 piezas cuando en el proceso anterior
solo fueron anotadas 10 000 piezas
58
Estos errores son muy continuos por la falta de organización y los malos formatos que se tienen y
la falta de continuidad que se le da a la hoja viajera a continuación se muestra una hoja viajera con
datos reales de cómo fue entrega a la secretaria y a planeación.
2.7 CONTROL DE INVENTARIOS
El control de los inventarios de materia prima lo lleva el área de materiales el lo ve el punto de re
orden de las piezas a si como de cuánto se tiene en piso.
Para el área de inventarios de material final lo lleva la secretaria del gerente de planta y los
encargados de los almacenes de producto terminado. Ella entrega un control o la información de
cuanto es lo que se esta entregando al almacén esto lo hace por medio de una etiqueta que se le
pone a la caja donde se ponen los datos correspondientes de cada producto, como se muestra en
la figura (2.48).
Figura (2.48) tarjeta de control de cajas empaquetadas
La tarjeta lleva los siguientes datos:
El numero de parte de nuestro producto, el cliente, la cantidad de piezas que trae cada caja, la op
que es la orden de venta para producir las piezas, la fecha en la cual se empaca, y en algunos
casos lleva código de barras
Cabe mencionar que esta tarjeta va etiquetada en la caja y de un cierto color para cada cliente.
Este a su vez lo recibe los encargados de almacén los cuales la recopilación los datos de las cajas
estos lo recogen la información por medio de apuntes hechos a mano por ellos en hojas sueltas
sin ningún formato ni nada y lo pasan a sus computadoras en formatos que ellas crearon alas
necesidades de ellos el formato es muy parecido al que lleva la secretaria del gerente y el área de
producción y control de la producción.
Cliente: Cantidad:
Fecha:
Numero de parte:
O.P:
60
En el almacén las cajas se apilan máxima hasta cuatro cajas estas se ponen como se muestra en
la figura (2.49)
Figura (2.49) almacén de producto terminado
61
CAPITULO III CONSIDERACIONES TEÓRICAS
La necesidad de información y la recopilación de esta, la tendremos en este capitulo donde
explicaremos las bases teóricas de nuestras técnicas que propondremos para nuestra tesis.
En este capitulo están las fuentes de información de nuestras técnicas así como la información
necesaria para poder saber
3.1 PRODUCCIÓN DEL VIDRIO
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como sílice,
fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el
horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con
quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el
aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes
de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada
veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el
calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y
avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno
se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vi drio así obtenido se le da forma por laminación
(como en el esquema superior) o por otro método.
Vidrio (industria), sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas
temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en la
obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como tectitas. El vidrio es
una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla en un estado vítreo
en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma desordenada, tienen
suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin que
se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele ser
transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes
empleados en su fabricación.
El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío, puede
ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea (en forma de
concha de mar).
Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para fabricar
recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre ellos joyas. 62
En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmente útiles en cuanto a
trasparencia, índice de refracción, color… En Vidrio (arte) se trata la historia del arte y la técnica del
trabajo del vidrio.
Materiales y técnicas
El ingrediente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal o cuarzo.
Composición y propiedades
La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como éste tiene un elevado
punto de fusión y sufre poca contracción y dilatación con los cambios de temperatura, es adecuado
para aparatos de laboratorio y objetos sometidos a choques térmicos (deformaciones debidas a
cambios bruscos de temperatura), como los espejos de los telescopios.
El vidrio es un mal conductor del calor y la electricidad, por lo que resulta práctico para el
aislamiento térmico y eléctrico. En la mayoría de los vidrios, la sílice se combina con otras materias
primas en distintas proporciones. Los fundentes alcalinos, por lo general carbonato de sodio o
potasio, disminuyen el punto de fusión y la viscosidad de la sílice. La piedra caliza o la dolomita
(carbonato de calcio y magnesio) actúan como estabilizante. Otros ingredientes, como el plomo o
el bórax, proporcionan al vidrio determinadas propiedades físicas.
Propiedades físicas del vidrio
Según su composición, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de sólo 500 °C; en cambio,
otros necesitan 1.650 ºC. La resistencia a la tracción, que suele estar entre los 3.000 y
5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento especial. La
densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el vidrio puede ser más
ligero que el aluminio o más pesado que el acero. Las propiedades ópticas y eléctricas también
pueden variar mucho. [1]
3.2 SISTEMA DE PRODUCCIÓN KANBAN
Introducción
En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios del
mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de competencia en muy poco tiempo.
63 [1] www.voa.fr/web/es/63-tecnologia.php
¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definición literal es "Que se puede doblar fácilmente, que se
acomoda a la dirección de otro", esto aplicado a manufactura se traduciría, "que se acomoda a las
necesidades y demanda del cliente", tanto de diseño, calidad y entrega.
Uno de las problemáticas mas comunes en lo que respecta a la planeación de la producción es
producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita
un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda modificar
rápidamente.
Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente. Las condiciones del
mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se deben dar instrucciones
constantemente al área de trabajo. Ya que queremos producir en un sistema Justo a Tiempo, las
instrucciones de trabajo deben ser dadas de manera constante en intervalos de tiempo variados.
La información mas importante en el área de trabajo cuanto debemos producir de cual producto en
ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando.
Ya que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir la
demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de producto, así como no es
conveniente hacer órdenes unitarias, lo más conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños,
este es el concepto fundamental. Es muy importante que los trabajadores sepan qué están
produciendo, qué características lleva, así como qué van a producir después y que características
tendrá.
Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como
continua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente. Para muchas
compañías del Japón el corazón de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o
indirectamente maneja mucho de la organización manufacturera. Fue originalmente desarrollado
por Toyota en la década de los 50´s como una manera de manejo del flujo de materiales en una
línea de ensamble. Sobre las pasadas tres décadas el proceso Kanban que se define como "Un
sistema de producción altamente efectivo y eficiente" ha desarrollado un ambiente de óptimo
manufacturero envuelto en competitividad global. [2]
Que significa kanban
Kanban esto significa kan, 看 カン, significa "visual," y ban, 板 バン, significa "tarjeta" o "tablero")
es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van
unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas actúan de
testigo del proceso de producción.
64 [2] Millar David, Schmidt. J.W. Ingeniería Industrial e Investigación de Operaciones
Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la señal
viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje para que produzca un nuevo
producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que el kanban es la
señal del cliente que indica que un nuevo producto debe ser fabricado o montado para rellenar el
punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" el producto), el primer paso
es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para
permitir la producción, ni demasiado grande para reducir las existencias.
Datos que debe de llevar una tarjeta kanban
• Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido
• Iníciales o código del Encargado de Procesar
• Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido
• Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande)
• Destino del material requerido
• Capacidad del contenedor de los materiales requeridos
• Momento en el que fue procesado el material
• Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente
• Número de turno
• Número del lugar de almacén principal
• Estado del material procesado
Puede añadirse o restarse alguna información, lo importante es que ésta debe satisfacer las
necesidades de cada proceso productivo. El Departamento de Manufactura puede generar los
KANBAN.
Función de kanban
La función principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE TRABAJO, no sólo es una
guía para cada proceso, sino una orden la cual DEBE CUMPLIRSE.
Otra función de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe mover junto
con el material.
Objetivos de Kanban
65 [3] Armand V. Feigenbaum, Control Total de la Calidad
En cuanto a Producción :
• Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo y tiempo innecesario. [3]
En cuanto a flujo de materiales :
• Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero
que los demás.
• Comunicación más fluida.
Funciones:
Control de la Producción .
Integración de los diferentes procesos, reducción de la supervisión directa en la cual los materiales
lleguen en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas del proceso de fabricación y si
es posible incluyendo a los proveedores.
Reducción de los niveles de inventario
A su vez, esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material
(desperdicio), el uso de piezas defectuosas y la operación indebida de algún equipo.
Eliminación de la sobreproducción. Al hacer sólo lo necesario, no existen excedentes de
producción.
Mejora Continua de Procesos.
Facilitación de mejora en las diferentes actividades de la fábrica, participación plena del personal,
mejor organización del área de trabajo y una comunicación más rápida entre las distintas zonas de
trabajo.
Minimización de desperdicios.
Objetivos
Minimizar el tiempo de entrega
66
Identificar y reducir cuellos de botella
Facilitar en flujo constante de materiales
Desarrollo de un Sistema Just In Time
Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente:
Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo innecesario.
Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover
junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:
Eliminación de la sobreproducción.
Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás.
Se facilita el control del material.
Antes de implementar KANBAN, es necesario:
Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de productos en una
misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una
disminución del tamaño del lote si el número de los modelos de productos aumentan.
Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como
al final de un proceso, que servirán para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un
proceso hasta el principio de otro y viceversa.
Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, es decir, designar lugares para
que no haya confusión en el manejo de materiales. Esta confusión debe hacerse obvia cuando el
material está fuera de su lugar. 67
Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción, especialmente
para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de modo que se
avise con bastante anticipo.
Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción como el de
compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción
de una supervisión directa.
El sistema KANBAN deberá ser actualizado y mejorado constantemente.
Implementación de kanban en cuatro fases
Fase 1.
Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN
Fase 2
Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura
y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de
producción.
Fase 3.
Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para
esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuanta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante
informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4.
Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de re orden y los niveles de re
orden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento
correcto de KANBAN:
Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente
68 [4] Dale H. Besterfield, Control Total de la Calidad
Reglas de kanban
Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a lo s procesos subsecuentes
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales,
equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si
se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, par prevenir que este no vuelva
a ocurrir. [4]
Observaciones para la primera regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la
recurrencia.
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita a los procesos
anteriores, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso
anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los
necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida puede ser muy variada,
incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de inventario, y la perdida
en la inversión de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La
peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario cuando esta
produciendo lo que no es necesario.
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el proceso
anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y que este proceso va a
tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta
información de otras fuentes, el proceso puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso
no tendrá la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los
procesos subsecuentes necesitaran de material, entonces esta información tendrá que se obtenida
de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que "se suplirá a los
procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirán a los procesos anteriores la cantidad
necesaria y en el momento adecuado¨. Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último
proceso hasta el inicial, en otras palabras desde el último proceso hasta el inicial.
69
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirán
arbitrariamente del proceso anterior:
1. No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
2. Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos.
3. Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.
Regla 3 Producir solamente la cantidad exacta requ erida por el proceso subsecuente.
Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al
mínimo, para esto se deben tomar en cuanta las siguientes observaciones:
1. No producir más que el número de KANBANES.
2. Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. Balancear la producción.
De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos
subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores
de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.
En este caso si el proceso subsecuente pide material de una manera incontinua con respecto al
tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y maquinas en exceso para satisfacer
esa necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción debe estar
balanceada o suavizada (Smooth, equalized).
Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulacio nes
De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de información para
producción y transportación y ya que los trabajadores dependerán de KANBAN para llevar a cabo
su trabajo, el balance del sistema de producción se convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a necesitar mas material la siguiente vez,
tampoco, el proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el
siguiente lote un poco mas temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro,
solamente la que esta contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que esta bien
balanceada la producción.
Regla 6. Estabilizar y racionalizar.
70 [5] Armand V. Feigenbaum, Control Total de la Calidad
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es
tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.
Tipos de kanban
Esta clasificación puede variar según la perspectiva del profesional, en consideración a los
elementos que tome en cuenta para su conceptualización. Pero en forma general, se acepta por lo
menos 2 tipos de Kanban, que varían de acuerdo a su necesidad. [5]
Kanban de Producción .
Kanban señalador/kanban de material.
Kanban de producción
Este tipo de Kanban es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es
cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material
está siendo tratado bajo calor.
Éstas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del
proceso. Indican al proveedor que produzca un nuevo contenedor para sustituir al que había
trasladado hasta el almacén de materias primas del cliente. Para aplicar este sistema debe haber
una confianza entre proveedor-cliente.
Cada vez se utiliza en más empresas ya que es más flexible ante los cambios de mercado, debido
a que no acumula stocks. Ofrece un producto de calidad.
Kanban señalador/kanban de material
Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como:
• Prensas
• Moldeo por confección; y Estampado.
Se coloca la etiqueta Kanban señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y
especificando la producción del lote; la etiqueta señalador Kanban funcionara de la misma manera
que un Kanban de producción. Indican al proveedor que traslade de su almacén un contenedor al
almacén de materias primas del cliente. El sistema exige una coordinación interna de los
elementos internos, que se consigue a través de la motivación (grupos de trabajo). Se conseguirá
71
darle más responsabilidad a esas personas y por lo tanto más satisfacción en su trabajo. Al
establecer sistemas de recompensas en grupo se evita la rivalidad entre los trabajadores.
3.3- TIPOS DE CONTROL DE PRODUCCIÓN
Que es un control de la producción
Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de artículos y vigilar que se haga como se
planeó, es decir, el control se refiere a la verificación para que se cumpla con lo planeado,
reduciendo a un mínimo las diferencias del plan original, por los resultados y práctica obtenidos.
Es hacer que el plan de materiales que llega a la fábrica pase por ella y salga de ella regulándose
de manera que alcance la posición óptima en el mercado y dejando utilidad razonable para la
empresa.
El control de la producción tiene que establecer medios para una continua evaluación de ciertos
factores: la demanda del cliente, la situación de capital, la capacidad productiva, etc. Esta
evaluación deberá tomar en cuenta no solo estado actual de estos factores sino que deberá
también proyectarlo hacia el futuro.
Podemos definir el control de producción, como "la toma de decisiones y acciones que son
necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".
Una definición más amplia, según el diccionario de términos para el control de la producción y el
inventario, sería:
"Función de dirigir o regular el movimiento metódico de los materiales por todo el ciclo de
fabricación, desde la requisición de materias primas, hasta la entrega del producto terminado,
mediante la transmisión sistemática de instrucciones a los subordinados, según el plan que se
utiliza en las instalaciones del modo más económico".
Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el
tiempo y la cantidad producida; así como modificar los planes establecidos, respondiendo a
situaciones cambiantes.
Preguntas básicas para el control de la producción:
¿Qué es lo que se va a hacer?
72
¿Quién ha de hacerlo?
¿Cómo?, ¿Dónde?, y ¿Cuándo se va a cumplir?
El control es algo más que planeación:
"Control", es la aplicación de varias formas y medios, para asegurar la ejecución del programa de
producción deseado.
Funciones del control de producción .
Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en función del tiempo.
Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los planes si fuere necesario.
Establecer volúmenes económicos de partidas de los artículos que se han de comprar o fabricar.
Determinar las necesidades de producción y los niveles de existencias en determinados puntos de
la dimensión del tiempo.
Comprobar los niveles de existencias, comparándolas con los que se han previsto y revisar los
planes de producción si fuere necesario.
Elaborar programas detallados de producción y
Planear la distribución de productos.
La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la existencia
constituyen el medio central de la producción. El proceso de fabricación está constituido por
corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operación que abarca la
conversión de la materia prima(empleado, equipo, tiempo, dinero, dirección, etc.) en producto
acabado que constituye el potencial de salida.
Planeación de la producción.
Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de
obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que esté determinada por
anticipado, con relación:
Utilidades que deseen lograr.
73
Demanda del mercado.
Capacidad y facilidades de la planta.
Puestos laborales que se crean.
Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial necesitará para sus
futuras operaciones manufactureras y par distribuir esos medios de tal suerte que se fabrique el
producto deseado en las cantidades, al menor costo posible.
En concreto , tiene por finalidad vigilar que se logre:
Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento oportuno y en el
lugar requerido.
Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.
Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.
Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles que deben
mantener las operaciones de la industria en el futuro.
Un plan de producción adecuado, es una proyección del nivel de producción requerido para una
provisión de producción específica, pero no constituye un compromiso que obligue a que los
artículos individuales, sean elaborados dentro del plan mencionado.
El plan de producción, crea del marco dentro del cual, funcionarán las técnicas de control de
inventario y fijará el monto de pedidos que deben hacerse para alimentar la planta.
Un plan de producción, permite cotejar con regularidad el reforzamiento del inventario, contra los
niveles predeterminados; pudiendo así, decidir a tiempo por una acción correctiva, si dichos niveles
son demasiado altos o demasiado bajos. [6]
Programación de la Producción.
Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la
prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más
eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un
movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.
74 [6] William Voris, Edit Hispano europea Control de la Producción
Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la
producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operación.
El programa de producción es afectado por:
Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones afecta
la fecha de entrega.
Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas, deben
observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la
experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde con las
necesidades de la empresa.
La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:
Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes:
Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.
Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de poca
complejidad.
Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que permite
una secuencia y utilización óptima de los recursos.
Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo minimizar
el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima de costos.
Evolución del Control de Producción
75 [7] libro Vaughn Richard C. Introducción a la Ingeniería Industrial
Una vez que ha comenzado el proceso de conversión los directores de producción / operaciones
tienen que tomar decisiones para mantener las operaciones dentro de un curso uniforme y estable
en dirección hacia los objetivos y metas planeados. En la medida en que se vayan presentando
eventos inesperados los directores los directores de producción / operaciones deben revisar las
metas, ajustar los insumos al proceso y cambiar las actividades de conversión para que el
desempeño general se mantenga en un todo de acuerdo con los objetivos de producción. [7]
El proceso de control, en los años recientes, ha venido desarrollándose conceptual, teórica y
matemáticamente con la participación de ingenieros y científicos. Debe anotarse que no todos
estos desarrollos son transferibles directamente al medio administrativo porque la complejidad
propia de las organizaciones impone condiciones que son distintas a las propias de los sistemas
teóricos puros estudiados por los científicos. Sin embargo, los conceptos básicos de la teoría de
control suministran indirectamente, a los directores de operaciones unos conocimientos valiosos
para analizar, entender y controlar los sistemas que ellos tienen entre manos. Por esta razón, los
directores de producción deben familiarizarse con los elementos con los elementos, tipos y
características de los sistemas de control.
El control de la producción y la calidad van de la mano con relación a sus orígenes evolutivos la
cual comienza con Taylor con lo que se denominaba dirección científica taylorista, sistema que
promulgaba la realización de tareas específicas, observando los procedimientos de los
trabajadores y midiendo la salida del producto. Este autor desarrolló los métodos para maximizar
cada operación así como para seleccionar al hombre adecuado para cada trabajo. Creó una
compañía de consultoría en 1893, ideando máquinas y procesos que ayudarían a acelerar el
trabajo y promoviendo sus ideas en los principios de gerencia científica (1911). Ideó lo que él
llamaba la dirección científica de la empresa. Partía de la estricta idea de un camino óptimo para
cada acción en cada proceso de trabajo.
Para Taylor las tareas realizadas por los operarios debían ser simplificadas al máximo, de modo
que su grado de dificultad fuese el mínimo posible. Con este fin el flujo de producción era dividido y
subdividido de manera tal que cada trabajador solo realizaba una ínfima parte del proceso de
fabricación. La responsabilidad por esta división técnica del trabajo estaba a cargo de las llamadas
Oficinas de Métodos y Tiempos o Estudios del Trabajo, quienes analizaban lo que hacían los
obreros, lo descomponían en tareas simples y lo asignaban como normas de producción.
Al simplificar el trabajo, las destrezas motrices que éste requería se lograban con un entrenamiento
breve, como resultado, se obtenía la especialización de un trabajador hacia una determinada tarea,
cuyos niveles de productividad eran resultado directo de esta misma especialización. Para Taylor
los trabajadores de producción no deberían perder tiempo pensando sobre las tareas que estaban
76
haciendo, sólo debían hacer lo que se le asignaba a su puesto. Si bien la industria gráfica estuvo
desde sus orígenes fuertemente centrada en algunos oficios, fue en las etapas finales del proceso
gráfico donde el taylorismo incidió en la definición de puestos y tareas. Los procedimientos de
elaboración de productos, concepción de procesos o de mejoras, estaban a cargo de un equipo de
ingenieros responsables de estos aspectos. Los operarios deberían usar sus manos y no sus
cerebros. Con el tiempo el taylorismo mostró sus limitaciones, la pérdida del sentido del trabajo, la
dificultad del trabajador en identificarse con su esfuerzo. Identificación que le otorgaba no sólo
identidad sino además comprensión del proceso en el cual estaba inserto. Un hombre que
simplemente ajustaba tuercas en la línea de montaje no entendía el propósito de esa tarea y
mucho menos, la importancia que la misma tenía para las etapas que lo precedían y que lo
continuaban.
Como resultado, los trabajadores no comprendían su aporte al proceso productivo, difícilmente
esto producía óptimos resultados. En esta etapa la gestión de la calidad se consideraba como la
función especializada de determinados empleados, del personal de inspección, desarrollada en el
sector industrial.
La inspección consistía en comprobar la presencia de posibles defectos en los productos, esta
detección se producía al final del proceso de producción. Durante la primera guerra mundial, los
sistemas de fabricación fueron más complicados, implicando el control de gran número de
trabajadores por uno de los capataces de producción; como resultado, aparecieron los primeros
inspectores de tiempo completo y se inicia así la segunda etapa, denominada inspección de la
calidad.
Factores necesarios para lograr que el control de p roducción tenga éxito.
Factores de producción: hay de 3 tipos:
Creativos: son los factores propios de la ingeniería de diseño y permiten configurar los procesos de
producción. [8]
Directivos: se centran en la gestión del proceso productivo y pretenden garantizar el buen
funcionamiento del sistema.
Elementales: son los inputs necesarios para obtener el producto (output). Estos son los materiales,
energía,...
En el siguiente organigrama se muestra mas claramente como esta estructurado figura (3.1)
77 [8] libro Taha Hamdy A, Investigación de Operaciones
Figura (3.1) curso grama de factores de producción
Como se organiza un Sistema de Producción
Producción: Se ocupa específicamente de la actividad de producción de artículos, es decir, de su
diseño, su fabricación y del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y la
información para el logro de esos objetivos.
Operaciones: Es un concepto más amplio que el de producción. Se refiere a la actividad productora
de artículos o servicios de cualquier organización ya sea pública o privada, lucrativa o no.
La gestión de operaciones, por tanto, engloba a la dirección de la producción.
Producto: Es el nombre genérico que se da al resultado de un sistema productivo y que puede ser
un bien o un servicio. Un servicio es una actividad solicitada por una persona o cliente.
Actividad productiva:
Producir es transformar unos bienes o servicios (factores de producción o inputs) en otros bienes o
servicios (outputs o productos). Producir es también crear utilidad o aumentar la utilidad de los
bienes para satisfacer las necesidades humanas.
Entonces podemos decir que la actividad productiva no se limita a la producción física. Estas
actividades se denominan actividades económicas productivas y son aquellas que consiguen que
el producto tenga un mayor valor. El concepto de producción se divide en:
Producción en sentido genérico, económico o amplio: es la actividad económica global que
desarrolla un agente económico por la que se crea un valor susceptible de transacción.
78
Producción en sentido específico, técnico-económico o estricto: es la etapa concreta de la actividad
económica de creación de valor que describe el proceso de transformación.
Función de producción:
Es aquella parte de la organización que existe fundamentalmente para generar y fabricar los
productos de la organización. La función de producción a su vez está formada por: [9]
Proceso de transformación: es el mecanismo de conversión de los factores o inputs en productos u
outputs.
Está compuesto por:
Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o máquinas sobre las materias primas.
Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea a otra tarea; una tarea al almacén; el
almacén a una tarea
Flujos de información: son las instrucciones o directrices que se trasladan.
Almacenamiento: se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el bien o servicio no se
traslada.
Output o salidas: son los productos obtenidos o servicios prestados. Se producen también ciertos
productos no deseados (residuos, contaminación, etc.).
Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que no forman parte de la función de
producción pero que están directa o indirectamente relacionados con ella.
Existen dos tipos:
Entorno genérico:
Es todo aquello que rodea a la empresa o coincide con el entorno de la empresa. Por ejemplo:
afectan las políticas, condiciones legales, la tecnología.
Entorno específico: Es el que engloba al resto de departamentos de la empresa.
Retroalimentación: es un mecanismo para conocer si se están cumpliendo los objetivos.
Ejemplo: hipermercados figura (3.2) 79
Los sistemas productivos y sus características
Sistema Entradas principales
Actividad de
transformación
Acontecimientos fortuitos Resultados principales
Renault
Acero, vidrio,
trabajadores, directivos,
...
Montaje de automóviles
Nuevos reglamentos
gubernamentales, menos
automóviles competencia
Automóviles
Cruz Roja Edificios, ambulatorios,
personas, ...
Diagnóstico, cirugía,
rehabilitación, ...
Disminución de los pagos
por atención médica
Personas sanas
Las Tinajas Carne, personas. Preparación de alimentos
Aumento del precio de la
carne, huelga de
camareros
Clientes satisfechos que
desean regresar
IC Aulas, material diverso,
personal, profesores, ...
Clases en aulas,
lecturas, análisis con los
alumnos, uso de
biblioteca
Pérdida de libros en
biblioteca, cancelación
curso por salud del
profesor
Profesionales con
preparación que pueden
ser contratados
Figura (3.2) hipermercados
La caracterización y clasificación del sistema productivo reviste gran importancia por cuanto define
las técnicas y métodos a emplear en la gestión de producción.
Según los criterios de diversos autores: se clasifican según la figura (3.3)
Clasificaciones del sistema productivo
Criterio Tipo de sistema Autores
- Tipo de flujo del proceso
- Flujo material
- Tipos para la manufactura
- Realización del volumen de producción
- Línea (continuo)
- Intermitente (por batch) *
- Por proyecto (único o singular)
Schroeder (1992)
Díaz (1993)
Salvendy (s.a.)
Ottina (1988)
Velázquez (1995)
80
Figura (3.3) clasificación de los sistemas
- Tipo de pedido del cliente
- Relación con el cliente
- Por pedido *
- Para inventario (contra almacén)
Schroeder (1992)
Arjona Siria (1979)
Dilworth (1989)
- Tipos de producción - En masa
- En línea
- Por lotes *
Maynard (1984)
- Tiempo de utilización del equipo productivo
- Tipo de proceso
-Intermitente o discreto (secuencial o
manufacturero) *
- Continuo
Voris (1970)
Alford (1972)
Arjona Siria (1979)
Mallo (s.a.)
Dilworth (1989)
Ochoa Laburu (s.a.)
- Número de plantas productivas - Mono-plantas
- Multiplantas *
Arjona Siria (1979)
- Respuesta a la demanda - Para existencia - Según pedido *
- Montaje según pedido
Ottina (1988)
- Modo de fabricación de los productos - Por partes *
- Por proceso
Voris (1970)
Ottina (1988)
- Condiciones de venta - A medida
- Sobre catálogo *
- Contra pedido * - Contra stocks
Ochoa Laburu (s.a.)
- Repetitividad de la producción - Producción no repetitiva
-Productos repetitivos o con demanda
repetitiva *
Ochoa Laburu (s.a.)
81
3.4- SISTEMA DE INFORMACION
Que es un sistema de información
Un sistema de información es un conjunto de elementos que interactúan entre sí con el fin de
apoyar las actividades de una empresa o negocio.
El equipo computacional: el hardware necesario para que el sistema de información pueda operar.
El recurso humano que interactúa con el Sistema de Información, el cual está formado por las
personas que utilizan el sistema.
Un sistema de información realiza cuatro actividades básicas: entrada, almacenamiento,
procesamiento y salida de información. [10]
Entrada de Información:
Es el proceso mediante el cual el Sistema de Información toma los datos que requiere para
procesar la información. Las entradas pueden ser manuales o automáticas. Las manuales son
aquellas que se proporcionan en forma directa por el usuario, mientras que las automáticas son
datos o información que provienen o son tomados de otros sistemas o módulos. Esto último se
denomina interfaces automáticas.
Las unidades típicas de entrada de datos a las computadoras son las terminales, las cintas
magnéticas, las unidades de diskette, los códigos de barras, los scanners, la voz, los monitores
sensibles al tacto, el teclado y el mouse, entre otras.
Almacenamiento de información:
El almacenamiento es una de las actividades o capacidades más importantes que tiene una
computadora, ya que a través de esta propiedad el sistema puede recordar la información
guardada en la sección o proceso anterior. Esta información suele ser almacenada en estructuras
de información denominadas archivos. La unidad típica de almacenamiento son los discos
magnéticos o discos duros, los discos flexibles o diskettes y los discos compactos (CD-ROM).
Procesamiento de Información:
Es la capacidad del Sistema de Información para efectuar cálculos de acuerdo con una secuencia
de operaciones preestablecida. Estos cálculos pueden efectuarse con datos introducidos
recientemente en el sistema o bien con datos que están almacenados. 82 [10] manual de practicas laboratorio de automatización “la fabrica flexible”
Esta característica de los sistemas permite la transformación de datos fuente en información que
puede ser utilizada para la toma de decisiones, lo que hace posible, entre otras cosas, que un
tomador de decisiones genere una proyección financiera a partir de los datos que contiene un
estado de resultados o un balance general de un año base.
Salida de Información:
La salida es la capacidad de un Sistema de Información para sacar la información procesada o
bien datos de entrada al exterior. Las unidades típicas de salida son las impresoras, terminales,
diskettes, cintas magnéticas, la voz, los graficadores y los plotters, entre otros. Es importante
aclarar que la salida de un Sistema de Información puede constituir la entrada a otro Sistema de
Información o módulo. En este caso, también existe una interface automática de salida. Por
ejemplo, el Sistema de Control de Clientes tiene una interfase automática de salida con el Sistema
de Contabilidad, ya que genera las pólizas contables de los movimientos procesales de los
clientes.
A continuación se muestran las diferentes actividades que puede realizar un Sistema de
Información de Control de Clientes:
Actividades que realiza un Sistema de Información:
Entradas:
• Datos generales del cliente: nombre, dirección, tipo de cliente, etc.
• Políticas de créditos: límite de crédito, plazo de pago, etc.
• Facturas (interface automático).
• Pagos, depuraciones, etc.
Proceso:
• Cálculo de antigüedad de saldos.
• Cálculo de intereses moratorios.
• Cálculo del saldo de un cliente.
Almacenamiento:
• Movimientos del mes (pagos, depuraciones).
• Catálogo de clientes.
• Facturas. 83
Salidas :
• Reporte de pagos.
• Estados de cuenta.
• Pólizas contables (interface automática)
• Consultas de saldos en pantalla de una terminal.
Las diferentes actividades que realiza un Sistema de Información se pueden observar en el diseño
conceptual ilustrado en la en la figura (3.4)
Tipos y Usos de los Sistemas de Información
Durante los próximos años, los Sistemas de Información cumplirán tres objetivos básicos dentro de
las organizaciones: [11]
Automatización de procesos operativos.
Proporcionar información que sirva de apoyo al proceso de toma de decisiones.
Figura (3.4) diferentes actividades que realiza un sistema de información
Lograr ventajas competitivas a través de su implantación y uso.
Los Sistemas de Información que logran la automatización de procesos operativos dentro de una
organización, son llamados frecuentemente Sistemas Transaccionales, ya que su función
primordial consiste en procesar transacciones tales como pagos, cobros, pólizas, entradas, salidas,
etc. Por otra parte, los Sistemas de Información que apoyan el proceso de toma de decisiones son
los Sistemas de Soporte a la Toma de Decisiones.
84 [11] manual de practicas laboratorio de automatización “la fabrica
Sistemas para la Toma de Decisión de Grupo, Sistemas Expertos de Soporte a la Toma de
Decisiones y Sistema de Información para Ejecutivos. El tercer tipo de sistema, de acuerdo con su
uso u objetivos que cumplen, es el de los Sistemas Estratégicos, los cuales se desarrollan en las
organizaciones con el fin de lograr ventajas competitivas, a través del uso de la tecnología de
información.
Los tipos y usos de los Sistemas de Información se muestran en la figura (3.5)
Figura (3.5) tipos y usos de los sistemas
A continuación se mencionan las principales características de estos tipos de Sistemas de
Información.
Sistemas Transaccionales. Sus principales caracterí sticas son:
A través de éstos suelen lograrse ahorros significativos de mano de obra, debido a que
automatizan tareas operativas de la organización.
Con frecuencia son el primer tipo de Sistemas de Información que se implanta en las
organizaciones. Se empieza apoyando las tareas a nivel operativo de la organización.
Son intensivos en entrada y salid de información; sus cálculos y procesos suelen ser simples y
poco sofisticados.
Tienen la propiedad de ser recolectores de información, es decir, a través de estos sistemas se
cargan las grandes bases de información para su explotación posterior. 85
Son fáciles de justificar ante la dirección general, ya que sus beneficios son visibles y palpables.
Sistemas de Apoyo de las Decisiones. Las principales características de estos son:
Suelen introducirse después de haber implantado los Sistemas Transaccionales más relevantes de
la empresa, ya que estos últimos constituyen su plataforma de información.
La información que generan sirve de apoyo a los mandos intermedios y a la alta administración en
el proceso de toma de decisiones.
Suelen ser intensivos en cálculos y escasos en entradas y salidas de información. Así, por ejemplo,
un modelo de planeación financiera requiere poca información de entrada, genera poca
información como resultado, pero puede realizar muchos cálculos durante su proceso.
No suelen ahorrar mano de obra. Debido a ello, la justificación económica para el desarrollo de
estos sistemas es difícil, ya que no se conocen los ingresos del proyecto de inversión.
Suelen ser Sistemas de Información interactivos y amigables, con altos estándares de diseño
gráfico y visual, ya que están dirigidos al usuario final.
Apoyan la toma de decisiones que, por su misma naturaleza son repetitivos y de decisiones no
estructuradas que no suelen repetirse. Por ejemplo, un Sistema de Compra de Materiales que
indique cuándo debe hacerse un pedido al proveedor o un Sistema de Simulación de Negocios que
apoye la decisión de introducir un nuevo producto al mercado.
Estos sistemas pueden ser desarrollados directamente por el usuario final sin la participación
operativa de los analistas y programadores del área de informática.
Este tipo de sistemas puede incluir la programación de la producción, compra de materiales, flujo
de fondos, proyecciones financieras, modelos de simulación de negocios, modelos de inventarios,
etc.
Sistemas Estratégicos. Sus principales característi cas son:
Su función primordial no es apoyar la automatización de procesos operativos ni proporcionar
información para apoyar la toma de decisiones.
Suelen desarrollarse in house, es decir, dentro de la organización, por lo tanto no pueden
adaptarse fácilmente a paquetes disponibles en el mercado. Típicamente su forma de desarrollo es
a base de incrementos y a través de su evolución dentro de la organización. 86
Se inicia con un proceso o función en particular y a partir de ahí se van agregando nuevas
funciones o procesos.
Su función es lograr ventajas que los competidores no posean, tales como ventajas en costos y
servicios diferenciados con clientes y proveedores. En este contexto, los Sistema Estratégicos son
creadores de barreras de entrada al negocio. Por ejemplo, el uso de cajeros automáticos en los
bancos en un Sistema Estratégico, ya que brinda ventaja sobre un banco que no posee tal servicio.
Si un banco nuevo decide abrir sus puertas al público, tendrá que dar este servicio para tener un
nivel similar al de sus competidores.
Apoyan el proceso de innovación de productos y proceso dentro de la empresa debido a que
buscan ventajas respecto a los competidores y una forma de hacerlo en innovando o creando
productos y procesos.
Un ejemplo de estos Sistemas de Información dentro de la empresa puede ser un sistema MRP
(Manufacturing Resoure Planning) enfocado a reducir sustancialmente el desperdicio en el proceso
productivo, o bien, un Centro de Información que proporcione todo tipo de información; como
situación de créditos, embarques, tiempos de entrega, etc. En este contexto los ejemplos
anteriores constituyen un Sistema de Información Estratégico si y sólo sí, apoyan o dan forma a la
estructura competitiva de la empresa.
Por último, es importante aclarar que algunos autores consideran un cuarto tipo de sistemas de
información denominado Sistemas Personales de Información, el cual está enfocado a incrementar
la productividad de sus usuarios.
Evolución de los Sistemas de Información
De la sección anterior se desprende la evolución que tienen los Sistemas de Información en las
organizaciones. Con frecuencia se implantan en forma inicial los Sistemas Transaccionales y,
posteriormente, se introducen los Sistemas de Apoyo a las Decisiones. Por último, se desarrollan
los Sistemas Estratégicos que dan forma a la estructura competitiva de la empresa. [12]
En la década de los setenta, Richard Nolan, un conocido autor y profesor de la Escuela de
Negocios de Harvard, desarrolló una teoría que impactó el proceso de planeación de los recursos y
las actividades de la informática. Según Nolan, la función de la Informática en las organizaciones
evoluciona a través de ciertas etapas de crecimiento, las cuales se explican a continuación:
• Comienza con la adquisición de la primera computadora y normalmente se justifica por el
ahorro de mano de obra y el exceso de papeles. 87
• Las aplicaciones típicas que se implantan son los Sistemas Transaccionales tales como
nóminas o contabilidad.
• El pequeño Departamento de Sistemas depende en la mayoría de los casos del área de
contabilidad.
El tipo de administración empleada es escaso y la función de los sistemas suele ser manejada por
un administrador que no posee una preparación formal en el área de computación.
El personal que labora en este pequeño departamento consta a lo sumo de un operador y/o un
programador. Este último podrá estar bajo el régimen de honorarios, o bien, puede recibirse el
soporte de algún fabricante local de programas de aplicación.
En esta etapa es importante estar consciente de la resistencia al cambio del personal y usuario
(ciberfobia) que están involucrados en los primeros sistemas que se desarrollan, ya que estos
sistemas son importantes en el ahorro de mano de obra.
Esta etapa termina con la implantación exitosa del primer Sistema de Información.
Cabe recalcar que algunas organizaciones pueden vivir varias etapas de inicio en las que la
resistencia al cambio por parte de los primeros usuarios involucrados aborta el intento de introducir
la computadora a la empresa.
Etapa de contagio o expansión. Los aspectos sobresalientes que permiten diagnosticar rápido que
una empresa se encuentra en esta etapa son:
Se inicia con la implantación exitosa del primer Sistema de Información en la organización. Como
consecuencia de lo anterior, el primer ejecutivo usuario se transforma en el paradigma o persona
que se habrá que imitar.
Las aplicaciones que con frecuencia se implantan en esta etapa son el resto de los Sistemas
Transaccionales no desarrollados en la etapa de inicio, tales como facturación, inventarios, control
de pedidos de clientes y proveedores, cheques, etc.
El pequeño departamento es promovido a una categoría superior, donde depende de la Gerencia
Administrativa o Contraloría.
El tipo de administración empleado está orientada hacia la venta de aplicaciones a todos los
usuarios de la organización; en este punto suele contratarse a un especialista de la función con
preparación académica en el área de sistemas.
88 [12] manual de practicas laboratorio de automatización “la fabrica
Se inicia la contratación de personal especializado y nacen puestos tales como analista de
sistemas, analista-programador, programador de sistemas,
jefe de desarrollo, jefe de soporte técnico, etc.
Las aplicaciones desarrolladas carecen de interfaces automáticas entre ellas, de tal forma que las
salidas que produce un sistema se tienen que alimentar en forma manual a otro sistema, con la
consecuente irritación de los usuarios.
Los gastos por concepto de sistemas empiezan a crecer en forma importante, lo que marca la
pauta para iniciar la racionalización en el uso de los recursos computacionales dentro de la
empresa. Este problema y el inicio de su solución marcan el paso a la siguiente etapa.
Etapa de control o formalización. Para identificar a una empresa que transita por esta etapa es
necesario considerar los siguientes elementos:
Esta etapa de evolución de la Informática dentro de las empresas se inicia con la necesidad de
controlar el uso de los recursos computacionales a través de las técnicas de presupuesto base
cero (partiendo de que no se tienen nada) y la implantación de sistemas de cargos a usuarios (por
el servicio que se presta).
Las aplicaciones están orientadas a facilitar el control de las operaciones del negocio para hacerlas
más eficaces, tales como sistemas para control de
3.5 MANEJO DE MATERIALES
El documento que a continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de
materiales de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el
tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado. La
importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente
en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución. De la revisión del tema, el autor
muestra los métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales, pueden utilizarse para
incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. [13]
Con el trabajo realizado podemos reafirmar y completar conocimientos adquiridos mediante la
realización del análisis del manejo de materiales y la planificación de instalaciones.
Pudimos determinar aspectos importantes de la logística por cuanto abarque el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.
89 [13] libro Immer John R. Manejo de Materiales, Editorial Hispanoeuropea
Marco Teórico .
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor
al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales
incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales
debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y
suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular,
el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y
lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un
espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de
materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja
competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
1.- Sobrestadía.
La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a
las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo
determinado.
2.- Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se
mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá y ineficiencia es decir no se
cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero
y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.
3.- Lento movimiento de los materiales por la plant a.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y
esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta. 90
4.-Todos han perdido algo en un momento o en otro.
Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el
cliente llegue a recógenos.
5.- Un mal sistema de manejo de materiales puede se r la causa de serios daños a partes y
productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar
cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas
condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento
de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden
resultar daños por un manejo descuidado.
6.- Un mal manejo de materiales puede dislocar seri amente los programas de producción .
En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran
materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a
entorpecer la producción de la línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el
manejo incorrecto de los materiales.
7.- Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede
significar clientes inconformes .
La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de
comercialización, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo
satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación
con las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las
necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar
las causas de las inconformidades.
8.- Otro problema se refiere a la seguridad de los t rabajadores .
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones
de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado
debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral
tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. 91
Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación
a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.
9.- El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en
la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el cuidado entonces
del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes perdidas capitales.
El manejo de materiales pretende eliminar los sigui entes puntos
1. Eliminar.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido
a que los movimientos mas cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos
y nos ayudan hacer de la producción más eficiente. [14]
2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto
como se pueda.
3. Emplear patrones simples.
Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya que con la
reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo
permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales
ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema
de ir o regresar sin una carga útil.
5. Transportar cargas completas.
92 [14] libro Immer John R. Manejo de Materiales, Editorial Hispanoeuropea
Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la
capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad.
Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata.
7. Evítese el manejo manual.
Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.
8. Un último principio es que los materiales deberá n estar marcados con claridad o
etiquetados.
Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar Ios productos.
Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se
incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo
debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La
contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una
decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del
servicio sin subordinar la seguridad y la economía
Dispositivos para el manejo de materiales.
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es
demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos. El equipo para el
transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categorías
siguientes. [15]
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros
dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos
lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho
de que no requieren de espacio en el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, 93
Pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión:
Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las
paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y
el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los
materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.
Los carros.
La mecanización a tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se
incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las
plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares
pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La
seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes
posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos
más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema
actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más
eficiente con las necesidades de producción.
Factores que afectan a las decisiones sobre el mane jo de los materiales .
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
El tipo de sistema de producción, los productos que se van a manejar, el tipo de edificio dentro del
cual se van a manejar los materiales y el costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.
Redes de flujo de materiales.
94
[15] libro Immer John R. Manejo de Materiales, Editorial Hispanoeuropea
Ha habido un cambio en la perspectiva, ya que el flujo de materiales no se ve como la
responsabilidad de una variedad de personas diferentes que persiguen objetivos diferentes, sino la
responsabilidad de un equipo de personas que administran el flujo de materiales desde los
distribuidores hasta los clientes como una red continua integrada. Se hacen planes para cubrir la
adquisición de materiales y suministros, su transporte a la planta, su almacenamiento, su
transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llegan los clientes y sus
rutas de transporte. Un sistema construido alrededor de una red de flujo de materiales de esta
forma, une efectivamente a los distribuidores de la empresa y sus clientes.
La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario. Determina cuanto
material esta en el sistema en inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la
empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos de
decisión para determinar la cantidad económica de pedido.
La función de compras.
Aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a
los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales
balanceados.
La función de logística.
Vigilancia del material que se mueve a través del sistema, el punto central de esta función es
indispensable para las decisiones, así como para determinar lo necesario cuando y cuanto pedir.
El diseño de materiales desempeña puntos críticos en sectores comerciales de negocios con la
importancia de un buen funcionamiento en las ramas necesarias. Integración de estrategia logística
con los requisitos del manejo de materiales.
Se requiere optimiza el diseño de las instalaciones de la empresa, un buen manejo de materiales
como requisito y mejoras en los procesos operativos si se requieren.
Tomando en cuenta redes de flujo, logística y muchos aspectos relacionados al tema es lo que
nos brinda el manejo de materiales.
Los sistemas que hoy en día se emplean para el uso adecuado de materiales son de alta calidad y
suministran grandes servicios para las empresas, permitiendo así que la empresa se realice siendo
mas eficiente y optimizando la compra y el manejo de materiales, maximizando el control de la
gestión, disminuyendo la burocracia y garantizando la confidencialidad.
95
Beneficios principales.
1. Integración de estrategia logística con los requisitos del manejo de materiales.
2. Optimización del diseño de las instalaciones
3. Definición de los requisitos del manejo de materiales.
4. Mejora de los procesos operativos
96
CAPÍTULO IV PROPUESTA PARA LA EMPRESA
Aquí se darán todos las ideas y metodologías que en los capítulos anteriores se avían comentado
en este capitulo se mostraran teóricamente lo que se puede hacer si se desea hacerlo así de cómo
hacerlo, también se explicara como poderlo implantar ya sea por medio de un programa de
implantación o de una capacitación para el personal. Así mismo una propuesta para su control de
producción, así como de sus proceso de control de proceso por medio de un proceso llamado
kanban esto seria en el área de proceso ya que para su mayor control también se dará la opción
de poner un sistema de tecnología de información el cual nos servirá para poder controlar nuestro
proceso operativo como administrativo.
Aparte de un nuevo manejo de materiales el cual ayudaría disminuir las piezas defectuosas y
nuestro almacén de desperdicio. También se dará una propuesta de un mejor manejo de
materiales.
Todo esto cabe mencionar que será una propuesta que se le dará a la empresa la cual tomara la
decisión de implantarlas o no dependerá de los benéficos que ella vea o crea conveniente para
ella.
4.1 NUEVA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Tomando como referencia el diagrama de la distribución de planta actual se aria una pequeña
modificación a esta, La propuesta seria pasar unas maquinas del segundo centro de trabajo del
departamento de procesos húmedos que serian las maquinas barrenadoras en total serian 4
maquinas 2 para la maquina GL/3 y 2 maquinas barrenadoras para GL/4. La distribución de planta
actual que da casi igual solo el segundo centro de trabajo de procesos húmedos que esta
integrado por la maquina recta, la maquina colibrí, lovati, el taladro automático, la lavadora y la
maquina pulpo pasan a otra área.
Este centro de trabajo de estar a lado del almacén de producto con defecto área 28 pasa a una
área donde se tenia pura basura esta área no tenia un bien para la empresa ya que se tomaba
literalmente como una bodega para cosas que no servía pura basura. Esta área esta ubicada en la
parte inferior del almacén de producto terminado área 16 en esta zona esta ubicada el segundo
centro de trabajo del departamento de procesos húmedos.
Esta acción la proponemos para disminuir las distancias del primer centro de trabajo del
departamento de procesos húmedos con el segundo centro de trabajo de este mismo
departamento, aparte de también disminuir distancias con el departamento de decorado área 18,
97
con esta acción se pretenden disminuir nuestras tiempos en nuestras distancias y así disminuir l
armas posible nuestro tiempo de producción así como de optimizar la mas posible nuestro espacio
en la planta.
Cabe mencionar que también se propone una BANDA TRANSPORTADORA la cual tendría su
lugar entre los departamentos del primer centro de trajo de procesos húmedos como el segundo
centro de trabajo de este mismo departamento hasta la área del departamento de decorado.
Con esta banda que mas adelante se explicara en el inciso de manejo de materiales se pretende
tener una mayor rapidez y mas facilidad de manejar nuestro producto con lo cual se pretende
eliminar la mas posible nuestros desperdicios. De echo este proceso ya se tiene en la are de líneas
continuas con muy buenos resultados
En la figura (4.1) nos muestra la distribución de planta propuesta y en seguida se en listan los
departamentos que lo integran de echo quedo igual
1.- Oficinas de administrativas las áreas (contabilidad, finanzas)
2.- Estacionamiento
3.- Torre de agua
4.- Carpintería
5.- Oficinas principales (recursos humanos, ventas, compras, recepción, oficina del dueño de la
empresa)
6.- Almacén general
7.- Ensamble de cajas
8.- Pailería
9.- Laminado
10.- Insulado
11.- Taller de mantenimiento
12.- oficinas de mantenimiento
98
Figura (4.1) Distribución de planta propuesta con las modificaciones en los departamentos. En
color rojo se muestra la banda transportadora propuesta
1 2
5
3 4
22
21
6
24
11
23
7
26
9
8
10
13
12
14
20
17
18
1
5
17
26
27
29
30 31
28
1
9
C
A
L
L
E
F
E
R
N
A
N
D
O
M
O
N
T
E
S
D
E
O
C
A
2
5
16
16
32 27
99
13.- Departamentos de Ingeniería de Producto y de Ingeniería del Proceso
14.- Oficinas de Producción (oficina del Gerente de la planta, departamento de calidad,
departamento de Planeación, materiales, departamento de temple)
15.- Hornos eléctricos
16.- Almacén de Producto Terminado
17.- Departamento de Decorado
18.- Oficinas de Procesos Húmedos
19.- Zona de Embarque
20.- Sala de Capacitación
21.- Estacionamiento para visitantes
22.- Caseta de Vigilancia
23.- Medico
24.- Comedor
25.- Vestidores y regaderas
26.- Zona donde se arreglan los esténcils
27.- Departamento de Procesos Húmedos
28.- Zona de desperdicio Scrap
29.- Departamento de Corte
30.- Corte Manual
31.- Almacén de Materia Prima
32.- Líneas Continua
100
Diagrama de recorrido
En nuestro diagrama de recorrido se explicara mediante la figura (4.2) como es la nueva ruta de
nuestro mismo proceso con número de parte W10188277. El cual ya trae las modificaciones echas
en nuestra distribución de planta
Figura (4.2) Diagrama de recorrido de número de parte W10188277.
C
A
L
L
E
F
E
R
N
A
N
D
O
M
O
N
T
E
S
D
E
O
4 3 2 1
6 7 5
8
9
10 21
11
16 1
5
12 1
9 13 14
16
22
17 20
23
32 2
5 18
24
17
26
27 28
29
30 31
26
27
101
En este diagrama se explica los departamentos y la ruta por la cual tiene que pasar nuestro
producto cabe mencionar que no siempre el proceso es continuo esto quiere decir que después de
terminar un proceso o un departamento este tiene que esperar a entrar en la maquina y se queda
en almacenes provisionales de cada departamento o en fila para entrar a las maquinas para su
siguiente proceso.
Es por esta causa que este diagrama se hizo para ver la ruta de nuestro proceso.
1.- el material es retirado del almacén de materia prima (31)
2.- pasa al departamento de corte para dar las dimensiones o la forma deseada a nuestro producto
(29).
3.- el siguiente paso es desfilar los lados de nuestra pieza es decir quitar el filo de los lados del
vidrio, esto se hace en una área de procesos húmedos (27)
4.- en esta misma área se hacen los barrenos de nuestra pieza.
5.- se pone en la banda transportadora y pasa al otro centro de trabajo pero de este mismo
departamento se hace el capelo que es la forma redonda de uno de los lados del vidrio. (27)
6.- se pone en la banda transportadora pasa al departamento de decorado en el cual se le aplica
una plasta de pintura cabe mencionar que esta es la primera ya que se le tiene que hacer dos
pasos de pintura (17)
7.- este es la segunda pintura que se le pasa por la misma maquina pero diferente forma a la
pintura
8.- el siguiente paso es el temple el cual pasa por el horno (15)
9.- del horno pasan directamente a empacar por medio de cajas
10.- de ahí pasan al almacén de producto terminado (16)
11.- por ultimo el embarque (19)
El recorrido que se utilizara como ejemplo es el del número de pieza W10188277 de la figura (4.3),
mismo que servirá para darnos una idea de las áreas y el recorrido que se hace para una de los
productos
102
Pieza utilizada como ejemplo
Figura (4.3) pieza de ejemplo
Diagrama Analítico
El diagrama de la figura (4.4) y figura (4.5) se muestra el cursograma analítico del número de pieza
W10188277 con los tiempos y operaciones ya modificados de nuestro proceso
En el cursograma analítico se tiene un ahorro en operaciones de 15 a 14 con un horro de una
operación, y una disminución en inspecciones de 7 a 6, con un ahorro de una actividad en
transporte de 7 a 6,
En el cursograma de la propuesta podemos observar que las operaciones así como las
inspecciones disminuyen esto quieren decir que se tiene un ahorro de tiempo y una disminución
de tanto comparado con el actual.
Este diagrama ya tiene las modificación de la banda en la cual tendríamos una disminución de
tiempo 37.5 hrs a 36.5 hrs con ahorro de una hora a nuestro tiempo actual con un ahorro de
distancia de 103 mts a 89 mts con ahorro de 14 mts
Para entender mas como va aquedar el segundo centro de trabajo de procesos húmedos las
maquinas pasaran al primer centro de trabajo del departamento de procesos húmedos, el taladro
automático no se mueve de su lugar
Esto quiere decir que las maquinas barrenadoras se pasaran al lado de las maquinas GL/3 Y la
maquina GL/4 para que en esta misma operación se hagan los barrenos y se optimiza mas las
distancias. 103
A continuación se explicara en la figura (4.6) donde se acomodaran las maquinas
Figura (4.6) centro de trabajo de procesos húmedos con las barrenadoras
Y en la figura (4.7) se muestra como queda el segundo centro de trabajo sin las maquinas
barrenadoras
Figura (4.7) el nuevo centro de trabajo de decorado con la modificaciones de las maquinas
Barrenados
GL/3 Recibo
Recibo
Barrenados Alimentación
GL/4
Taladro Automático
Lavadora
Colibrí
Lovati
Recibo
Rectilínea
106
Esto se hace con la finalidad de tener un mejor espacio de nuestras maquinas y de nuestro
tiempos con la finalidad de disminuirlos.
4.2.- CONTROL DE PRODUCTO POR MEDIO DE LA TARJETA K ANBAN
Como se explicado en el capitulo 3 de esta tesis kanban es una tarjeta donde se explican los datos
mas representativos y de mas interés para la elaboración de un producto, es por eso que
escogimos esta técnica ya que se a copla mas a nuestras necesidades.
En este inciso se propondrá una tarjeta kanban así como la mescla de las dos hojas de control que
se tienen en la empresa así como de eliminar la hoja viajera ya que esta por los problemas ya
antes mencionados no se les da la debida secuencia. Basándonos en los criterios de kanban se
siguen los siguientes objetivos para la realización de nuestro producto
Objetivos al implementar esta tarjeta
Objetivos generales
• Disminuir el tiempo de entrega tanto interno como externo de nuestro producto
• La fácil Identificación de nuestras piezas
• Mejorar nuestro control de proceso
• Facilitar en flujo constante de materiales
En cuanto a Producción :
• Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo y tiempo innecesario. :
• Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero
que los demás.
• Comunicación más fluida.
• Dar instrucciones del siguiente proceso así como de los componentes necesarios para la
elaboración de este
Antes de implementar KANBAN, es necesario :
• Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de productos en
una misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se 107
facilita una disminución del tamaño del lote si el número de los modelos de productos
aumentan.
• Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
• Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
• La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al
principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las piezas y
transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa.
• Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, es decir, designar
lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. Esta confusión debe
hacerse obvia cuando el material está fuera de su lugar.
• Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción,
especialmente para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de modo que se avise con bastante anticipo.
• Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción como el de
compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la
reducción de una supervisión directa.
• El sistema KANBAN deberá ser actualizado y mejorado constantemente.
Implementación de kanban en cuatro fases
• Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar
KANBAN
• Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar
su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continúa en la línea de producción.
• Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema
ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en
cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
• Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los
niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de KANBAN:
A. .- Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
B. .- Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente
El siguiente paso para la implantación de la tarjeta kanban
108
Se necesitan ciertos puntos que tenemos que cumplir para la elaboración de nuestra tarjeta los
cuales cumplimos para la elaboración los cuales a continuación se mencionaran
El primer punto importante es la disminución de las cantidades en las ordenes de producción ya
que las grandes cantidades no permiten la elaboración de nuestra tarjeta, aparte que como ya se
avía comentado antes en capítulos anteriores estas grandes cantidades entorpecen nuestro control
de proceso.
No se permitirá el paso de los rack a las siguientes áreas si no se tienen en un área visible la
tarjeta debidamente llenada con los datos de las piezas
El departamento de compras esta de acuerdo con la disminución de las ordenes de compra, el
proceso para la toma de pedidos de nuestros clientes ellos lo llevaran como siempre la orden la
hace el cliente por el pedido y la cantidad que deseen, pero los vendedores al hacer el pedido a
producción mandaran ordenes mas pequeñas de acuerdo a la cantidad que manden. Un ejemplo
de esto seria la orden W10178775 el cliente pedirá 20 000 piezas de la orden P0001946 y el
vendedor hará la orden de este mismo numero pero en 4 partes que seria
P0001947 por 5000
P0001948 por 5000
P0001949 por 5000
P0001950 por 5000
Con estas 4 órdenes cumplo con mi pedido de mi cliente, esto me permitirá tener un mejor control
de mi proceso ya que con la disminución de mi pedido controlare más mi proceso. Con esto estoy
evitando que grandes cantidades se pierdan ya que a menor cantidad de piezas mas control de
ellas. También estoy cumpliendo con otro punto para la implementación de kanban el punto de
tener una buena comunicación con ventas esta comunicación con este departamento es muy
buena y el apoyo entre estas dos área la de ventas con la producción es mutuo.
Propuesta de tarjeta kanban
Los colores que se tenían para las hojas de identificación del material para los distintos
departamentos se retomaran también para esta nueva tarjeta los cuales son:
Para Procesos Húmedos es blanca
109
Para Decorado es verde
Para Temple es blanca
A continuación en la figura (4.8) se muestra la tarjeta kanban con las modificaciones echas así
como de las partes que la integran y sus significados de los datos que debe de llevar
Tarjeta kanban propuesta
Figura (4.8) tarjeta propuesta para control
Las medidas de esta tarjeta son las mismas que la hoja de identificación que son 16 cm X 10 cm
DATOS QUE LLEVA -
O.P- = orden dada de alta por ventas esto es cada que el cliente requiere un numero de
piezas ventas lo tiene que registrar y dar de alta por medio de un numero este lo sigue desde su
entrada hasta su embarque
FECHA-. =la fecha es cuando sale de un proceso
FOLIO H.M.- = este es el numero de la hoja viajera para cuestión de planta es mas fácil
rastrear una pieza por este numero
NUMERO DE PARTE.- = Este es nombre que se le da a cada pieza
cantidad
inicial final
cantidad
inicial final
cantidad
inicial final
cantidad
inicial final
kanban
O.P.:_____________ FECHA.: ___________
FOLIO H.M.: __________________________
NUMERO DE PARTE.: ___________________
CANTIDAD: __________________________
RACK: ____________ DE _______________
Corte
P.H
Decorado
Temple
110
CANTIDAD.- = es el numero de partes que hay en cada rack (rack) es el numero de piezas
que están en un mismo lugar
RACK.- = el numero de lotes para completar la orden
DIAGRAMA DE PROCESO.- = este nos permite ver la ruta de nuestro proceso, esto nos
sirve para ver cual es la siguiente operación y a que departamento tiene que ir.
CANTIDAD.- = en esta área van las cantidades de piezas que entran y salen de cada
departamento
En el lado derecho de nuestra tarjeta lleva el diagrama de proceso que llevaba la hoja viajera así
como la cantidad que entra y sale de cada proceso esto nos permite además de tener los datos de
nuestro producto también nos explica la ruta de su proceso además de permitirnos tener un mejor
control de nuestras piezas ya que nos muestras las cantidades que entran en cada departamento
así como las cantidades que salen. Cabe mencionar que con la implantación de esta tarjeta se
pretende eliminar una de las hojas de control que es la hoja de movimiento . Ya que por los
problemas antes mencionados se pretende eliminar ya que las ordenes eran muy largas y la orden
serbia como una hoja de control donde se tenia que poner los datos de nuestras piezas por cada
departamento esto no se podía hacer ya que la hoja viajera tenia que salir del departamento del
que se esta produciendo asta que saliera la ultima.
Algunas veces nosotros ya estábamos entregando algunas piezas a nuestro cliente y la hoja de
movimiento no salía del primer departamento esto causaba que los datos de los demás
departamentos no escribieran en la hoja de movimiento por que no la tenían y esto era de vital
importancia ya que con esta hoja nos serbia para tener un control de nuestro producto en
momento real.
Por estas causas ya que no genera un valor real a nuestro proceso se elimina
Al implementar esta tarjeta se tendría los siguient es logros
En el capitulo dos de situación actual de la empresa se sabe GLASSER tiene un acuerdo con
nuestros clientes de un 5% de error esto quiere decir que si estamos en este rango no tenemos
problemas con ellos. Pero en la practica el cliente reclama un 5% de error esto quiere decir que
estamos muy por encima de nuestro porcentaje de error esto es por que nuestro control de piso
interno por medio de las hoja de movimiento y la hoja de identificación de proceso no se llenaban
los datos por las causas antes mencionadas esto es por que no se tenia la información de cómo
esta el producto en piso esto quiere decir que si falta piezas de un departamento a otro no se podía 111
tomar la decisión es ese momento, en la realidad se tomaba asta el fin la cuando el almacén de
producto terminado o el departamento de planeación y control o en peores casos cuando nuestro
cliente reclamaba el faltante de la piezas
Con esta tarjeta se eliminaría el problema de que algunas piezas o rack no contaran con
identificación ya que no pueden moverse de un lugar otro si no cuentan con la tarjeta debidamente
llenada con los datos pertinentes.
• Con este punto se eliminaría el problema de no saber como esta el inventario de piso de
nuestras piezas ya que esta tarjeta cuenta con los datos pertinentes para tener el control
en piso y si se hubiera un faltante de piezas ya que los encargados de los siguientes
departamentos tienen la facultad de pedir las piezas faltantes al proceso anterior con esta
la información se toma en el momento actual
• Con esto disminuye mi porcentaje de error en un con respecto de mis clientes
• Así mismo la técnica de kanban sirve como apoyo para el sistema de información solomon
ya que con estas tarjetas cuentan con la información de cómo esta el inventario en piso de
nuestro producto en momento real
• También este sistema ayudara a que con mayor facilidad se puede rastrear el inventario en
proceso
4.3.- MANEJO DE MATERIALES
A continuación se muestra la propuesta del manejo de materiales que se propone seria mejor para
las necesidades de la empresa
La llegada del vidrio y el transporte de este se hace igual el vidrio llega en forma de láminas estas
son transportadas por medio de camiones especiales como se muestra en la figura (4.9)
Figura (4.9) camión de trasladó de vidrio 112
15 mts
Dista (hrs-hom) 37.5 36.5 1
0.5 min
5 min
0.5 min
20 mts
1.5 min
2 min
2 min
2 min
0.5 min
0.5 min
20 mts
3 min
0.5 min
0.5 min
16 mts
Figura (4.4) 104
CURSOGRAMA ANALITICO Operario/Material/Equipo
Diagrama No: 1 Hoja: 2 Resumen
Producto: W10188277
Actividad: Elaboración de pieza completa
Método: actual/propuesto
Actividad actual propuesto economía
Operación 15 14 1
Inspección 7 6 1
Espera
Transporte 7 6 1
Almac 2 2 0
Lugar: Glasser S.A de C.V. Departamento de producción Dista (hrs-hom) 103 89 14
Operario: Ficha: No:
Compuesto por: Contreras Lorenzo Fecha: 12-09-09
Aprobado por: Ing. Edgar Cabrera Fecha: 12-09-09
Total
Descripción Cant Dis tiem Actividad Observaciones
Ir por la lámina al almacén Almacén de materia prima
Traslado de la lámina a la cortadora
Se corta el vidrio a la medida deseada Maquina lisec I o lisec II
Costo
Material
Se inspecciona el producto
Se pone en los rack
Pasa al siguiente departamento
Se quitan los filos a los lados del vidrio
Se quitan las impurezas al material
Se aplica el primer barreno
Segundo barreno
Se inspecciona el producto
Pasa a la maquina colibri
Se pone en la banda
Se hace el capelo
Se inspecciona el capelo
Se pone en la banda
Pasa al siguiente departamento decorado
Procesos húmedos
Maquina Gl3
Por medio de agua
Maquina barrenadora
Banda transportadora
Dista (hrs-hom) 103 89 14
0.5 min
Dista (hrs-hom) 37.5 36.5 1
0.5 min
2.5 min
0.5 min
8 mts
0.5 min
8.5 min
2.5 min
10 mts
Figura (4.5) 105
CURSOGRAMA ANALITICO Operario/Material/Equipo
Diagrama No: 2 Hoja: 2 Resumen
Producto: W10188277
Actividad: Elaboración de pieza completa
Método: actual/propuesto
Actividad actual propuesto economía
Operación 15 14 1
Inspección 7 6 1
Espera
Transporte 7 6 1
Almac 2 2 0
Lugar: Glasser S.A de C.V. Departamento de producción
Operario: Ficha: No:
Compuesto por: Contreras Lorenzo Fecha: 12-09-09
Aprobado por: Ing. Edgar Cabrera Fecha: 12-09-09
Total
Descripción Cant Dis tiem Actividad Observaciones
Aplicación del primer decorado (plasta) 2.5 Maquina (atma/automática)
Verificación del decorado
Aplicación del segundo decorado Segundo decorado cenefa
Costo
Material
Se inspecciona el segundo decorado
Se pone en el carrito
Se pasa al departamento de temple
Se templa el vidrio
Se verifica el vidrio
Se pasa a empaquetar
Se translada al almacen
Horno electrico
Por el lado del decorado
Por el lado del decorado
Almacén de producto terminado
Este se descarga por medio de grúas mecánicas que están en el techo de la empresa en este tipo
de descargue no hay tantos problemas.
Lo siguiente es almacenarlas en un almacén de materia prima como se muestra en la figura (4.10)
Figura (4.10) almacén de producto terminado
Cabe mencionar que esta área no tiene protección se propone poner en las laminas de vidrio
hule para evitar el polvo el cual provoca que las piezas al quitar el polvo se raya
Al ser cortado el material primero como laminas y después como piezas este se transporta por
medio de rack de madera en como se muestra en la figura estos al principio estaban en malas
condiciones se mandaron reparar y pintar El problema de los carritos era que ya estaban muy
viejos y descuidados se pintaron otro ves y se mandaron poner hule de protección figura (4.11)
113 Figura (4.11) muestra el carrito de transporte de las piezas 113
Todos los carros por protección se mandaron a pintar para tener una mejor presentación
En la siguiente figura (4.12) se muestra el hule de protección que se les puso a los carritos cabe
mencionar que antes si lo tenían pero ya estaban rotos o simplemente ya no lo tenían
Figura (4.12) carro con protección de hule
Con este hule nos permite que el vidrio no sea tocado por el mismo carro lo que puede causar
golpes o ralladuras con esto lo estaremos evitando.
A continuación se dará explicación y la solución a uno de los mas frecuentes en este manejo de
vidrio el cual es la forma de acomodar los vidrios en el carro, no hay mas cosa que ralle a un vidrio
que otro vidrio esto es por que los vidrios se acomodan sin separación entre ellos esto causa que
los vidrios por el trayecto de los rack o por la misma fricción de ellos entre ellos mismo se rallen,
para esto se propondrá cinta doble cara figura (4.13) esta se compra en forma de cinta en forma de
rollo para bienestar de nosotros se corta en forma de cudros
Cubierta de hule protectora Barra de protección
Figura (4.13) cinta doble cara 114
La solución que nosotros proponemos es que se ponga una esponja protectora entre ellos como se
muestra en la figura (4.14) lo cual evita que un vidrio toque al otro esto evita el roce entre uno y
otro
Figura (4.14) como queda la esponja
Cabe mencionar que la forma de acomodar el vidrio de una maquina al carrito lo van a seguir
haciendo de la misma manera
El vidrio lo toman con las dos manos por dos lados del vidrio con guantes especiales para cada
área como los que se muestran en la siguiente figura (4.15)
Figura (4.15) guantes especiales para manejo
Con esta medida disminuiríamos nuestro índice de piezas ralladas casi nulo ya que esta es una de
las principales causas de rallones.
Vidrio
Esponja protectora de separación
Vidrio
115
Hacen una pequeña inspección visual a la altura un poquito arriba de la cabeza de la persona
poniéndolo en contra luz, esto para encontrar ralladuras o conchas figura (4.16)
Figura (4.16) forma de inspección
Sujetando la pieza igual con las dos manos por los lados del vidrio colocan una parte del vidrio la
parte baja de el con la parte del carrito y luego lo deslizan en forma que quede paralelamente con
el carro. Figura (4.17)
Figura (4.17) forma de acomodar el vidrio en el carrito
Para la transportación de nuestras piezas se seguirá tomando en cuenta por medio de los carritos
o rack pero se pone una propuesta por medio de una banda transportadora como la que se tiene
en el área de procesos húmedos justamente el área que se llama líneas continuas la cual en pieza
en procesos húmedos y termina en el departamento de temple.
En la figura (4.18) se muestra como es la propuesta de esta banda
116
Figura (4.18) banda transportadora en los dos departamentos
La banda transportadora estará del centro del primer centro de trabajo de procesos húmedos de la
maquina GL/3 y GL/4 a al segundo centro de trabajo que seria la maquina colibrí y loboti para el
canteado.
En la siguiente figura (4.19) se muestra donde sigue la banda
Figura (4.19) continuación de la banda transportadora
Banda transportadora Centro de trabajo de procesos húmedos
Segundo centro trabajo de procesos húmedos
Banda transportadora Segundo centro de trabajo lobati
Centro de trabajo decorado
117
Los beneficios de esta banda son
Que se eliminarían muchos defectos en su traslado de las piezas ya que la banda transportadora
que se tiene en el área de procesos húmedos los defectos o desperdicios de piezas es casi nula,
con esto se pretende tener los mismos resultados en esta área.
Disminuiríamos nuestros tiempos de traslado lo cual disminuiría mi tiempo de producción y
aumentaría mi productividad
El vidrio al ser acomodado en las bandas de alimentación se efectuara de la misma manera
Deslizan el vidrio con su parte inferior con la parte de la superficie de los rodillos y luego dejan
caer el vidrio. Como se muestra en la figura (4.20) cabe mencionar que para que el vidrio no se
azote y pueda sufrir una ruptura o un rayón a los rodillos de las bandas tanto del horno como a las
demás maquinas se recubrirán de esponja protectora
Figura (4.20) hule de protección en rodillos del horno
Esto es por que hay que utilizar la parte de la cama del horno se tiene que deslizar las piezas y lo
hacen de la siguiente manera. Acomodan la primera fila de piezas y las subsecuentes deslizan las
primeras piezas como se muestra en la figura (4.21)
Vidrio
Rodillos
Huele de protección
Figura (4.21) forma de acomodar las piezas en el horno 118
Esto provoca que los rodillos al contacto con el vidrio provoque pequeños rayones ya que muy
pocos cuentan con alguna protección en sus lados.
Beneficios
Todo este programa de propuesta de un mejor manejo de materiales se hace con la finalidad de
disminuir nuestros altos índices de piezas con defecto. Tomando como referencia la grafica y la
tabla de nuestro manejo de materiales de la pieza número de parte W10188277 que nos dio una
tabla de cuantas piezas estábamos perdiendo por semana y por mes de las programadas, se
tomara en cuenta el mismo numero de parte y la misma cantidad pero ahora con el manejo de
materiales que proponemos figura (4.22)
mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6
piezas
programadas
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
cant
real
pzas
def
4000 3500 500 3800 200 3820 180 3820 180 3850 150 3900 100
7000 6000 1000 5700 1300 5800 1200 6810 190 6800 200 6820 180
9040 7540 1500 7740 1300 8540 500 8440 600 8840 200 8840 200
10000 9500 500 9600 400 9770 230 9780 220 9790 210 9800 200
16000 15800 200 15850 150 15840 160 15860 140 15850 150 15850 150
15000 14840 160 14850 150 14870 130 14850 150 14900 100 14900 100
piezas
programadas
piezas defectuosa
mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6
4000 500 200 180 180 150 100
7000 1000 1300 1200 190 200 180
9040 1500 1300 500 600 200 200
10000 500 400 230 220 210 200
16000 200 150 160 140 150 150
15000 160 150 130 150 100 100
05000
1000015000
20000
mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6
piezas programadas piezas defectuosa
Series1
Series2
Series3
Series4
Series5
Figura (4.22) graficas de control de manejo de materiales actual 119
En la tabla una columna lleva a las piezas programadas esto es decir que de 4000 mil piezas que piden en un mes 800 piezas salen mal solo el primer mes el segundo mes si se pidieran las mismas 4000 el segundo mes salieron 790 piezas malas son muchas piezas.
4.4.- PROPUESTA DE UN SISTEMA DE INFORMACIÓN
En base a las necesidades de la empresa GLASSER S.A. de C.V y tomando en cuenta los
problemas que tiene esta en cuestión de su información propondremos un sistema de información
llamado Solomon
Solomon es un sistema de información como muchos otros creado específicamente para las
necesidades de la empresa.
Objetivos del sistema solomon
Proporciona a todos los niveles de la empresa la información necesaria para controlar sus
actividades
• Tener un mejor control de nuestra información por medio de formatos estándares
• Obtener una mejor organización de nuestros procesos
• Tener información verídica en tiempo real
Sistema de información solomon
Solomon nace de las necesidades que se tiene en la actualidad de la empresa de los problemas
que se enfrentan día con día de la necesidad de disminuir nuestros tiempos de información a si
como de papeleo. Solomon es un sistema de información que pretende agilizar más fácilmente la
información de nuestra empresa, así como de disminuir los papeleos, toma de decisiones en menor
plazo. Este sistema contara e interactuara con todos los departamentos de la empresa con lo cual
se unificara toda la información en un solo lugar.
Cabe mencionar que en la actualidad la administración de nuestra información así como de nuestro
control lo llevamos por medio de formatos los cuales su información se pasa a las computadoras
de los distintos departamentos, como se mostro en los capítulos anteriores los formatos no eran
iguales entre el área de producción por lo cual causaba problemas en cuanto a buscar la
información.
A continuación se mencionaran los problemas que tenemos por no contar con un sistema de
información
120
Los problemas por los cuales nace solomon son.
• La mala información de nuestro producto en tiempo real
• Falta de reportes en los departamentos
• La falta de un estándar de formato
• No saber donde buscar la información
• Toma de decisiones muy tarde
• Datos ficticios o incorrectos
• La mala comunicación entre departamentos
• Mal control de nuestro proceso interno
• Repetición de información
• Por mal control de proceso interno se tienen pedidos con faltante de piezas
Beneficios del sistema solomon
• Información real
• Tomas de dediciones en tiempo real
• Disminución de tiempo en estar buscan la información
• Tener la información centralizada
• Tener una mejor organización de nuestra información
• Eliminación de tanto papelerío
• Tener una mejor comunicación con nuestros clientes y proveedores
• Eliminación de pedidos faltantes
Departamentos que integran el sistema de informació n
Un sistema de información trata de que toda la empresa interactúe y se comunique de manera más
eficaz evitando el problema de la mala comunicación entre personas y departamentos, por lo cual
este sistema involucra todos los departamentos de la empresa a si como sus actividades
Ventas
• Clientes
• Pedidos
Contabilidad
• Estados financieros 121
• Reportes
Recursos humanos
• nomina
• contratos
Producción
• Planeación y control de la producción
• Control por departamentos
• Reportes
• graficas
• Gestión de materiales
• Planos
Calidad
• Reportes de no conformidad
• Producto liberado
Ingeniera de sistemas
• Rutas de proceso
Mantenimiento
• Reportes
• inventario
Ingeniería del producto
• Diseño
• planos
Ingeniería del proceso
• Rutas de proceso
• maquinas
122
Almacenes
• Almacén de materia prima
• Almacén de producto terminado
Una de las herramientas que nos apoyaremos será la tarjeta kanban la cual también
propondremos, esta nos servirá como apoyo para la recolección de los datos en cuanto a nuestra
área productiva ya esta tarjeta contara con la debida información de nuestras piezas a así como la
cantidad que entra y sale de cada proceso
Diseño del sistema solomon
En cuanto a nuestro diseño del sistema se encargara el área de ingeniería de sistemas el se
encargara de su diseño y elaboración, este se encargara de su implantación en toda la empresa en
cuanto a su diseño el se apoyara en las necesidades de los departamentos de la empresa.
Todas las áreas de la empresa desde la gerencia hasta el almacén de producto terminado tendrán
la obligación y el compromiso de ayudar en el diseño y la implantación de este sistema todos
mencionaran las necesidades que debe de tener este sistema en base a los requerimientos de
cada proceso.
A continuación se mostrara algunos de las partes de este sistema se mostrara desde que el cliente
pide el pedido hasta nuestras piezas llegan al almacén de producto terminado y se embarque de
igual manera se explicara en grandes rangos como es que se tiene que teclear en las pantallas
El cliente para pedir un pedido tiene que hacer lo siguiente
1.- entrar al sistema solomon
2.- de todas las opciones el teclea la opción pedidos
3.- el cliente teclea su clave cabe mencionar que cada cliente tiene su propia clave y no se repite
4.- selecciona el modelo de producto que desea así como la cantidad y fecha de entrega
5.- selección terminar el pedido y listo
En la figura (4.23) se muestra mas claramente como esta integrado el área de clientes o de
pedidos en el cual muestra la figura de la pieza como sus dimensiones el costo unitario de cada
123
pieza como la cantidad total del pedido así como las opciones de confirmar pedido de borrar
pedido. También cuenta con la opción de agregar otra orden.
El siguiente paso es del vendedor
1.- Teclea el sistema de información solomon
2.- de todas las opciones selecciona ventas
3.- el vendedor teclea su clave, como en el caso de los clientes los vendedores también tiene su
clave única
4.- agrega todos sus órdenes de sus diferentes clientes.
5.- pone en orden de importancia sus órdenes en base a las fechas de entrega y en rojo las
prioridades estas van en primer lugar de importancia
6.- confirma las órdenes y termina el pedido
En la figura (4.24) se ve la ventana de los vendedores en la cual se muestra su clave del vendedor
nombre del vendedor, la op, la cantidad la fecha de inicio, sus pedidos de venta y en rojo las
prioridades así como las fechas de entrega al cliente.
Pasa al departamento de planeación y control de la producción todos los departamentos
1.- entra al sistema solomon
2.- teclea la opción producción
3.- teclea la opción control y planeación de la producción
4.- selecciona la maquina por la cual pasara el numero de parte
3.- pone el número de parte, cantidad y fecha de entrega de un departamento a otro
4.- esta misma acción para todas las órdenes
5.- se envía el programa a los departamentos y a gerencia de planta
Esta pantalla es del departamento de planeación es donde se hace el programa de planeación
para todos los departamentos en la figura (4.25) se muestra como es que quedan las piezas esto
125
es por donde deben de pasar y cuanto es el tiempo que se tardan por este proceso. Aquí se
muestra lo más relevante y deñado del proceso, cuenta con el número de parte la op, la cantidad,
dimensiones, el tipo de decorado, la cantidad de decorados, el tipo de vidrio.
El siguiente paso son los Formatos que se tienen en el área de producción preferentemente
en piso para cada departamento
1.- teclea el área de producción
2.- teclea el departamento que es.
3.- pone el número de parte y la op
4.- pone el número y cantidad que hace así como la fecha que se produjo
5.- pone el número y la cantidad de piezas rechazadas de ese lote
6.- pone el volumen de producción en la cual es las piezas programadas contra las piezas echas
7.- pone las horas de producción y las horas de paro
8.- si lo desea imprime el informe el cual tiene la opción de los datos en graficas
En este informe es un control de cada departamento el cual también se puede imprimir en la figura
(4.26) se muestra este informe el cual contiene el numero de parte cantidad, dimensiones, la foto
de la pieza, las dimensiones de la materia prima como el tipo de esta, el aprovechamiento de esta
así como de scrap.
Cuenta también con el volumen de producción el cual cuenta con las piezas hechas también
cuenta con la capacidad y uso, así como si lo desea da las graficas de este y se puede imprimir
para reportes
El siguiente paso es el control interno de nuestro proceso
1.- Se teclea el sistema de información solomon
2.- se teclea la opción control interno
3.- se teclea la clave
4.- se pone el número de pieza 128
5.- se pone el número de op
6.- se ve el estatus de las piezas
En este formato nos sirve para ver como se comporta nuestro producto, nos muestra como es el
comportamiento por cada departamento dándole un seguimiento a nuestras piezas esto nos sirve
para tomar decisiones mas eficientemente y en tiempo real como se muestra en la figura (4.27)
Por ultimo es el almacén de producto terminado esto es cuando el producto entra al
almacén y se embarca
1.- teclea el sistema de información solomon
2.- teclea la opción almacén de producto terminado
3.- pone el número de parte y la op
4.- pone la cantidad así como la fecha que entra en el almacén de producto terminado
5.- de igual manera pone la fecha de salida del embarque así como la cantidad y la numeración de
la caja
6.- teclea guardar y sale del sistema
Este es el ultimo proceso en la figura (4.28) se muestra como se encuentra el pantalla para
almacene de producto terminado esta cuenta con el nombre del cliente, numero de parte el
producto, no de pv, la cantidad programada, la forma de empaque, el tipo de empaque, la cantidad
que debe de tener por caja, y el tipo de envolvente, así como la cantidad de cajas que entran, el
numero de caja, la fecha de entrada y la fecha de embarqué. También se tiene un área donde nos
muestra cuantas piezas tenemos que entregar y cuantas nos faltan por entregar y cuantas se han
entregado al cliente
130
4.5.- RESULTADOS ESPERADOS
Los resultados obtenidos después de haber aplicado las propuestas antes mencionadas en esta
tesis fueron las siguientes
Empezaremos por mencionar los resultados más relevantes
• Al tener una nueva distribución de planta se tubo un mejor aprovechamiento de esta ya
que se habilito una área que era para desperdicio y se utilizo para la reubicación de una
área de un departamento con lo cual se tuvo una reducción de tiempo y de distancia en
nuestro proceso de 103 mts de distancia a 89 mts con una reducción de 14 mts lo cual
disminuye mis distancias con esto mis tiempos de producción bajan y mi productividad
aumenta.
• La nueva distribución de planta demuestra que se tiene un ahorro en el diagrama analítico
en cuestión de operación e inspección y transporte, la cual da en cuestión de operaciones
de 15 a 14 con ahorro de una operación, en inspecciones de 7 a 6 con ahorro de una y en
transporte de 7 a 6, todos estos ahorros de operaciones se demuestra su beneficio en el
tiempo en la reducción de distancia total y en el tiempo de producción el cual era de 37.5
horas a 36.5 con ahorro de una hora por pieza.
• La ventaja de la banda transportadora significa reducción de tiempo de trasladó de un
centro de trabajo a otro, la reducción de desperdicio ya que es un mejor manejo de
materiales
• Con la implantación de los cuadritos de esponja como separadores de los vidrios se evitara
el rayado de un vidrio con otro vidrio
• En cuestión de la tarjeta kanban el benéfico es la eliminación de las hojas de control que
son la hoja viajera y la hoja de identificación las cuales no funcionaban de la manera
adecuada con esto se evita el papeleo obsoleto y la mala información de nuestro producto.
Esta tarjeta el mayor beneficio es la eliminación de información falsa transformándola en
datos reales en el momento real.
• En cuestión de la disminución de nuestro almacén de producto terminado el nuevo manejo
de materiales da un resultado de 4000 piezas que se piden por mes se tenían 800 piezas
malas se redujo a 100 piezas con esto disminuye mi almacén de producto terminado
• El Sistema de información solomon disminuye en gran medida el papeleo y la información
falsa por verdadera ya que unifica criterios y centraliza la información en un solo lugar. Con
esto permite que la información se tenga en tiempo real y se puedan tomar decisiones en
el debido momento, así como permite tener un mejor control de nuestro proceso lo cual
permite tener un mejor relación con nuestros clientes
133
Conclusiones
En base a los resultados esperados lo más relevante que podemos decir es que la implantación de
estas técnicas da como beneficio lo siguiente.
• La nueva distribución de planta da una disminución en distancia de mi proceso de 103 mts
a 89 mts, con un ahorro de mi tiempo de 37.5 a 36.5 con ahorro de una hora. Con lo cual la
productividad aumenta.
• El nuevo manejo de materiales disminuye las piezas defectuosas de un promedio de 21%
a 5% con lo cual se reduce el inventario.
• Con el nuevo sistema de trabajo se redujo una operación una inspección y un transporte
Con la agregación de esponja para separar a los vidrios se evita los rallados de los vidrios
disminuye en gran medida los defectos de estos
• Con la tarjeta kanban se obtiene un mejor control de proceso mediante datos reales
eliminando el mal control en piso y la repetición de datos
• El sistema de información solomon da una mejor administración de nuestra información así
como mejora nuestro control de proceso
En estos tiempos es de vital importancia en el campo de la industria tener las debidas técnicas de
control con el fin de aumentar la productividad ya que con esto nos permite evaluar la eficiencia y
la eficacia con que trabaja nuestra empresa para así tener un mejor competitividad con el mercado
actual el cual es cada día mas exigente.
Es casi imposible subsistir en este mercado con técnicas inadecuadas con lo cual este proyecto se
hizo con la finalidad de dar soluciones a los problemas que al principio de este trabajo se
encontraron con lo cual las propuestas en esta tesis dan solución y un beneficio para la empresa.
134
Bibliografía
1.- Immer John R. Manejo de Materiales, Editorial Hispanoeuropea 5ª edición (2006)
2. - Millar David, Schmidt. J.W. Ingeniería Industrial e Investigación de Operaciones Editorial
Limusa 6ª edición (2007)
3.- Taha Hamdy A, Investigación de Operaciones Editorial Pearson Prentice Hall 7ª edición (2007)
4.- Vaughn Richard C. Introducción a la Ingeniería Industrial, Editorial Reverte, S.A. 6ª edición
(2006)
INTERNET
1. - www.glasser.com.mx
2. - www.voa.fr/web/es/63-tecnologia.php
3. - www.monografias .com.mx
4. - www.google.com.mx
5. - www.yahoo.com.mx
135
Parte
Forma de empaque
Cant programamda No de PV
Almacén de producto terminado Sistema de información Solomon
PV0001935 W10188277 5 000
cajas
PV0001936
1
3
W10105970
4
2
400
26/06/09
400 26/06/09
400
400
cliente SAINT-GOBAIN
400 pzas Cantidad por caja en pzas tipo madera Tipo de envolvente Papel
Parte No de PV
Numero de caja
Cantidad por caja en pzas
Fecha de entreda al almen
Fecha de envarque
26/06/09
26/06/09
27/06/09
27/06/09
28/06/09
28/06/09
Cant programamda
5 000 2400 2600 Cant en almacen
Cant entrega al cliente
diferencia 2400
Figura (4.25)
132
i
1
7
4 5 6
3 2
Borrar todo
Borrar 0
9 8
5 000
Cantidad
Medidas
Ancho 695 Largo 496
Producto W10188277
Bienvenido SAINT-GOBAIN
Confirmar pedido
Agregar otra orden
Sistema de información Solomon
Producto
W10188277
Cantidad Fecha inicio
5 000 pzas 25 / 06/09
OP
PV0001935
CLIENTES
Precio unit Precio total
100 500 000
Figura (4.23) sistema solomon para clientes
124
Control interno producción Sistema de información Solomon
Control de produccion interno
No de PV Parte Cant entra sale
PV0001935 W10188277 5 000 5000 4 998
Corte
fecha
Proc Húmedos
entra sale fecha entra sale fecha entra sale
Decorado Temple
25/06/09 4 998 4 990 4985 4985 4 990 4 985 26/06/09 26/06/09
PV0001936
PV0001937
PV0001938
W10105970
W10164104
W10178775
5 000
3 000
5 000
5000
3000
5000
5 000
3 000
5 000
25/06/09
25/06/09
26/06/09
5 000
3 000
4 998
4 980
4 998
26/06/09
26/06/09
27/06/09
4 980
4 990
4 980
4 980
26/06/09
27/06/09
4980
4980
4980
4985
131
Figura (4.27) control interno del producto
Sistema de información Solomon Planeación y Control de la producción
LISEC
No No de PV Parte Cantidad Largo Ancho Esp hrs decorado PV0001935 W10188277 1
2 PV0001936 W10105970
5 000
5 000
696
630
497
275
3.2 3.2
Low-iron claro
Tipo de vidrio 2.9
2.5 Lineas y plasta
lisa
cant 2
Fecha sali 25/06/09 25/06/09
LINEAS CONTINUAS
No
No
1 No de PV Parte Cantidad Largo Ancho Esp Tipo de vidrio hrs decorado cant Fecha sali PV0001935 W10178775 7 000 399.25 371.25 3.2 claro 5 logo 1 25/06/09
GL/1
No de PV Parte Cantidad Largo Ancho Esp Tipo de vidrio hrs decorado cant Fecha sali 1 PV0001914 238C3224-P03 2 000 535 191.8 3.2 claro 6 logo 1 26/06/09
ENVIAR
Figura (4.25) sistema solomon control y planeación de la productividad
127
Sistema de información Solomon Producción de corte
LISEC
No de PV Parte Cantidad Largo mm Ancho mm Esp mm
PV0001935 W10188277 5 000 696 497 3.2
Low-iron Tipo de vidrio
OPERADOR Ricardo Flores
Largo corto 3600 2600
Pza x lam 19 Apr x lam 95.8%
Scrap lam 4.2%
Volumen de produccion Canti realizad desvi
rechazados 5 000 0.04% 4 998
Canti Motivo 2 pzas rotas
Capacidad y uso
Hrs produc Hrs paro
objetivo realizado desv
2.9 2.9
0% 0
0%
0%
4997
4998
4999
5000
5001
cant prog pzas real pzas
volumen de produccion vomunen de produccin
vomunen de
produccin
Imprimir reporte
Figura (4.26) reportes para cada departamento
129
Confirmar órdenes Cancelar orden
Agregar otra orden
Sistema de información Solomon
Producto
W10188277
Cantidad Op
5 000 PV0001935
Fecha inicio Fecha de entrega
25 / 06/09 29 / 06/09
Vendedor Ricardo Flores Martínez
Guardar órdenes
W10105970
W10164104
W10178775
Cliente
Saint-gobain
5 000
3 000
5 000
PV0001936
PV0001937
PV0001938
25 / 06/09
26 / 06/09
26 / 06/09
29 / 06/09
03 / 07/09
03 / 07/09
Saint-gobain
Whirpool
Whirpool
VENTAS
Prioridad
NUMERO DE TRABAJADOR RFM142738
Figura (4.24) sistema solomon para ventas
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