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INSTITUTO DE EDUCACIÓN SECUNDARIA “CARMEN MARTÍN
GAITE” DE NAVALCARNERO.
FAMILIA PROFESIONAL:
MANTENIMIENTO Y SERVICIOS A LA PRODUCCIÓN.
TÍTULO:
INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO DE MAQUINARIA Y CONDUCCIÓN DE LÍNEAS.
MÓDULO:
TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL MANTENIMIENTO Y MONTAJE.
Francisco Gaitán Rufo Curso 2007 - 08
2
ÍNDICE Página
1.- Introducción: Objetivos. 3
2.- Organización de los contenidos. 4
Tipo y enunciado del contenido organizador.
Estructura de los contenidos.
3.- Programación. 5
Relación secuencial de las Unidades de Trabajo.
Elementos curriculares de cada Unidad de Trabajo.
4.- Desarrollo de las Unidades de Trabajo. 7
5.- Contenidos mínimos. 22
6.- Metodología. 23
7.- Puntualidad y asistencia. 24
8.- Proceso de Evaluación. 25
Sentido de la evaluación.
Criterios de evaluación comunes para superar el módulo.
Indicadores mínimos comunes para la valoración de la madurez.
Criterios para la recuperación del Módulo.
9.- Criterios de calificación. 27
10.- Actividades de recuperación. 27
11- Las Tecnologías de la Información y de la Comunicación (T.I.C.). 28
12.- Coordinación con otros Módulos y Departamentos. 28
13.- Actividades extraescolares. 29
14.- Materiales, textos y recursos didácticos. 29
15.- Legislación. 29
3
1.- INTRODUCCIÓN.
Se trata de un Módulo que se imparte durante el primer año y tiene carácter transversal
por lo que al no estar vinculado exclusivamente a una unidad de competencia, carece de un rol
profesional al que ser directamente asociado pero sí contribuye, de forma directa, a la
consecución de la capacidad profesional como complemento a las características de otros
Módulos del Ciclo.
El espacio donde se imparten estas enseñanzas es, fundamentalmente, el taller de
mecanizado, si bien debe hacerse uso, para determinadas actividades, de otras aulas, talleres
o laboratorios, al disponer de los medios específicos que son requeridos para el desarrollo de
estas actividades.
Éste desarrollo intenta cubrir las habilidades y destrezas necesarias para que el futuro
profesional realice correctamente el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipos
industriales y que, de manera transversal, aparecen en algunas de las realizaciones y criterios
de realización pertenecientes a las siguientes UNIDADES DE COMPETENCIA:
o Montar y mantener maquinaria y equipo electromecánico.
o Conducir y mantener el equipo industrial de líneas de producción automatizadas.
En todo caso, al finalizar éste Módulo el alumno tiene que adquirir las siguientes
CAPACIDADES TERMINALES:
1. Analizar la información técnica relativa al producto que se va a mecanizar
determinando el material de partida, fases de mecanizado, máquinas y medios
necesarios.
2. Realizar, en el soporte adecuado, croquis de piezas de maquinaria para su fabricación
con la precisión requerida.
3. Analizar las propiedades de los materiales más utilizados en el montaje y
mantenimiento de equipos, así como las variaciones de las mismas, que se pueden
obtener mediante la aplicación de tratamientos.
4. Analizar las técnicas de mecanizado con el fin de seleccionar las máquinas
convencionales, equipos y herramientas necesarios para realizarlas.
5. Operar hábilmente con los equipos y herramientas necesarias para realizar
mecanizados manualmente, que permitan el ajuste de los distintos elementos,
realizando las operaciones de medición adecuadas con el fin de conseguir las
características especificadas y en condiciones de seguridad.
6. Operar correctamente con las máquinas – herramientas convencionales (taladradora,
torno, fresadora y rectificadora) para mecanizar por arranque de viruta consiguiendo
las geometrías, dimensionales y características especificadas de la pieza y en
condiciones de seguridad.
4
7. Operar favorablemente con las herramientas, productos y materiales necesarios para
realizar los distintos tipos de uniones no soldadas (atornillado, pegado, remachado,
etc.) consiguiendo las características especificadas de la unión y en condiciones de
seguridad.
8. Operar correctamente con los equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica
de forma manual y semiautomática consiguiendo las características especificadas y
en condiciones de seguridad.
2.- ORGANIZACIÓN DE LOS CONTENIDOS.
• Tipo y enunciado del contenido organizador.
Observando las capacidades terminales, los criterios de evaluación, los contenidos
publicados en los RR.DD y teniendo en cuenta la naturaleza de este Módulo, así como las
características de la etapa en la que se ubica, se deduce que el aprendizaje debe
orientarse básicamente, hacia los modos y maneras de “saber hacer”. En consecuencia,
el proceso educativo debe organizarse en torno a los procedimientos, entendidos éstos
como un tipo de contenido formativo.
El contenido organizador pretende ser la columna vertebral de todas las capacidades
que se tienen que desarrollar considerando como el más apropiado: “Adaptación de
técnicas de representación, mecanizado y unión para el montaje y mantenimiento de
máquinas y equipos industriales”.
A este gran procedimiento está asociado un amplio conjunto de procedimientos
planteados como contenido organizador y una serie de conceptos como contenido
soporte, expresando las habilidades cognitivas y destrezas que los alumnos deben ser
capaces de desarrollar una vez superado el Módulo.
• Estructura de los contenidos.
Se ha elegido una estructura de contenidos de corte lineal que conforman las trece
Unidades de Trabajo agrupadas en Bloques temáticos, siendo las características de los
mismos, las siguientes:
Bloque I: Representación e interpretación gráfica: Prepara al alumno para hacer
croquis de piezas de maquinaria.
Bloque II: Estudio de materiales: Capacita al alumno para identificar las características
físicas de los materiales y su comportamiento en los distintos trabajos a los
que son sometidos.
Bloque III: Técnicas de mecanizado: Prepara al alumno en el conocimiento y selección
de las técnicas de mecanizado más comunes en el mantenimiento y
montaje.
Bloque IV: Medición y mecanizado manual: Capacita al alumno para realizar hábilmente
la medición y el mecanizado manual de piezas.
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Bloque V: Mecanizado con máquina herramienta: Capacita al alumno para realizar
correctamente el mecanizado con máquina herramienta convencional.
Bloque VI: Uniones: Capacita al alumno para realizar uniones entre piezas de forma
permanente o desmontable.
3.- PROGRAMACIÓN.
Relación secuencial de las unidades de trabajo.
La programación que se presenta tiene forma secuencial y está ordenada en
Unidades de Trabajo (U.T.) en las que se integran y desarrollan distintos tipos de
contenidas tratándolos de forma paralela e integradora.
Las Unidades de Trabajo que desarrollan las capacidades terminales son las
siguientes:
U.T.1. Representación, realización de croquis, acotado y simbología.
U.T.2. Materiales metálicos, aleaciones y tratamientos térmicos.
U.T.3. Materiales plásticos.
U.T.4. Técnicas de mecanizado.
U.T.5. Aparatos de medida y técnicas de medición.
U.T.6. Técnicas operativas de mecanizado manual y taladrado.
U.T.7. Técnicas operativas de mecanizado con torno universal.
U.T.8. Técnicas operativas de mecanizado con fresadora universal.
U.T.9. Técnicas operativas de mecanizado con rectificadoras.
U.T.10. Soldadura blanda sobre metal y plástico.
U.T.11. Soldadura eléctrica en atmósferas naturales y protegidas.
U.T.12. Soldadura y corte oxiacetilénico.
U.T.13. Técnicas de unión sin soldadura (fijas y desmontables).
En estas Unidades de trabajo están agrupados los Bloques temáticos de la siguiente
manera:
BLOQUE I: U.T. 1
BLOQUE II: U.T. 2, U.T. 3.
BLOQUE III: U.T. 4
BLOQUE IV: U.T. 5, U.T. 6
BLOQUE V: U.T. 7, U.T. 8, U.T. 9.
BLOQUE VI: U.T.10, U.T.11, U.T.12, U.T.13
Al ser un Módulo de larga duración (320 horas en el currículo) e impartirse el primer año,
supone diez horas semanales de clase, las cuales sería aconsejable que se impartieran en
periodos continuos en el horario escolar, es decir, dos periodos de cuatro horas y otro de dos
para obtener el mejor aprovechamiento en la realización de las actividades propuestas
rentabilizando el proceso de enseñanza – aprendizaje desarrollado en esta propuesta.
6
A continuación se muestra un cuadro con las capacidades terminales previstas en el Módulo
y las Unidades de Trabajo que las afectan:
Nº Capacidades Terminales U. T.
1 Analizar la información técnica relativa al producto que se va a
mecanizar determinando el material de partida, fases de
mecanizado, máquinas y medios materiales.
2, 3, y 4
2 Realizar, en el soporte adecuado, croquis de piezas de
maquinaria para su fabricación con la precisión requerida.
1
3 Analizar las propiedades de los materiales más utilizados en el
montaje y el mantenimiento de equipos así como las variaciones
de las mismas que se pueden obtener mediante la aplicación de
tratamientos.
2 y 3
4 Analizar las técnicas de mecanizado con el fin de seleccionar las
máquinas convencionales, equipos y herramientas necesarios
para realizarlas.
4
5 Operar hábilmente con los equipos y herramientas necesarios
para realizar mecanizados manualmente, que permitan el ajuste
mecánico de los distintos elementos, realizando las operaciones
de medición adecuadas con el fin de conseguir las características
especializadas de la pieza y en condiciones de seguridad.
5 y 6
6 Operar correctamente con las máquinas – herramientas
convencionales (taladradora, torno, fresadora
6, 7 , 8, y 9
7 Operar favorablemente las herramientas, productos y materiales
necesarios para realizar los distintos tipos de uniones no
soldadas (atornillado, pegado, remachado, etc.) consiguiendo las
características específicas de la unión y en condiciones de
seguridad.
13
8 Operar correctamente con los equipos de soldadura blanda,
oxiacetilénica y eléctrica de forma manual y semiautomática
consiguiendo las características especificadas y en condiciones
de seguridad.
10, 11 y 12
Elementos curriculares de cada unidad de trabajo.
La estructura de los conceptos (contenidos soportes) se ha elaborado a partir de los
procedimientos (contenidos organizadores) teniendo en cuenta la secuencia y ordenación que
parecen más adecuados a los contenidos formativos implicados en el Módulo.
7
Cada Unidad de Trabajo está destinada a conseguir, mediante unas actividades de
enseñanza - aprendizaje, capacidades terminales o parte de ellas de forma que, en su
conjunto, lleven a la consecución de las capacidades terminales propuestas en el Módulo y que
son consecuencia del perfil profesional.
La enseñanza de contenidos solo es un medio para el desarrollo de las capacidades de los
alumnos y su aprendizaje debe realizarse de forma que sea significativo, es decir, que para el
alumno tenga sentido aquello que aprende. La propuesta curricular gira en torno al “saber
hacer, saber valorar.”
Los criterios de evaluación recogen aquellos aspectos más significativos de la Unidad de
Trabajo y permiten comprobar que el alumno ha adquirido las capacidades terminales
previstas. Las actividades de evaluación propiamente dichas deben ser elaboradas por el
profesor que imparta el Módulo. En la evaluación deben tenerse en cuenta las respuestas a las
actividades de enseñanza – aprendizaje, grado de consecución de las destrezas, tiempos de
ejecución, elaboración, calidad, etc.
4.- DESARROLLO DE LAS UNIDADES DE TRABAJO.
U. T. 1. Representación, realización de croquis, acotado y simbología. 20 h
Procedimientos.
Realización de croquis, a mano alzada, de una pieza en los formatos normalizados
conteniendo las informaciones técnicas necesarias para su renovación o modificación.
Interpretación de las informaciones técnicas contenidas en planos de maquinaria y equipo
industrial para obtener los datos necesarios y proceder a su mecanizado, montaje y
mantenimiento.
Manejo de prontuarios, catálogos y normas.
Conceptos.
o Formatos normalizados y tipos de papel empleados en la representación gráfica de planos
de piezas de máquinas o equipos industriales.
o Instrumentos y útiles de dibujo empleados en la realización de croquis y planos a mano
alzada de piezas de maquinaria y equipos industriales.
o Rotulación normalizada.
o Escalas utilizadas en el dibujo técnico.
o Técnicas de realización de croquis, cortes y secciones.
o Sistematización de los procesos de definición y acotación de la forma.
o Técnicas de acotación normalizada de piezas.
o Tolerancias dimensionales y geométricas.
o Ajustes y acoplamiento.
o Designación normalizada de formas de mecanizado y acabados superficiales empleados en
los planos de piezas mecanizables.
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o Representación normalizada de elementos soldados y de las técnicas que se van a
emplear.
Actividades de enseñanza – aprendizaje. Descubrimiento de las formas de una pieza, incluyendo cortes y secciones, a través de la
representación de sus vistas.
Realización del croquis de piezas tomadas de la realidad, aplicando las técnicas y escalas
más apropiadas.
Utilización de tolerancias dimensionales según tablas.
Elaboración de una tabla con la simbología y aplicación de las tolerancias geométricas.
Aplicación y colocación de tolerancias dimensionales y geométricas sobre croquis de piezas
pertenecientes a una máquina.
Utilización de tablas para tolerancias en ajustes y acoplamientos aplicándolas sobre casos
prácticos.
Realización del croquizado a mano alzada de un conjunto mecánico aplicando toda la
simbología, las tolerancias necesarias para proceder a su sustitución y con la escala mas
apropiada a los formatos empleados.
Criterios de evaluación.
• Interpretar el plano de una pieza en los siguientes aspectos:
- Forma y dimensiones de la pieza.
- Superficies mecanizadas.
• Realizar el croquis de un conjunto mecánico perteneciente a una máquina valorando los
siguientes aspectos:
- Formato, escalas y técnicas empleadas.
- Forma, colocación y dimensiones (tolerancias).
- Simbología de los elementos que lo forman.
- Simbología de las técnicas de mecanizado y acabados superficiales.
• Realizar el croquis de una pieza de dificultad media valorando:
- Forma y dimensiones (croquis y acotado).
- Cortes y secciones efectuadas para su buena interpretación.
- Tolerancias dimensionales y geométricas aplicadas.
- Acabados superficiales.
- Simbología de las técnicas de mecanizado que hay que emplear.
- Especificaciones que debe cumplir para su intercambiabilidad en un conjunto mecánico.
U.T. 2. Materiales metálicos, aleaciones y sus tratamientos térmicos. 15 h.
Procedimientos.
• Determinación del material metálico más adecuado para su utilización en piezas de
maquinaria de acuerdo con sus propiedades físicas y tecnológicas.
9
• Determinación del tipo de tratamiento térmico que necesitan recibir algunos materiales para
que realicen correctamente el trabajo al que están destinadas en un conjunto mecánico.
Conceptos.
o Propiedades de los materiales y sus estructuras cristalinas.
o Clasificación de los aceros atendiendo a sus propiedades físicas y tecnológicas.
o Fundiciones, propiedades y aplicaciones.
o Metales pesados (cobre y aleaciones).
o Metales ligeros (aluminio y aleaciones)
o Definiciones generales aplicadas a los tratamientos térmicos.
o Tratamientos térmicos más usuales en su entorno laboral.
o Aplicaciones industriales de cada uno de los metales.
o Estructuración y manejo de las normas UNE.
o Equivalencias numéricas, simbológicas y código de colores en los metales.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Identificación de la estructura que se precise modificar en un metal, al realizar un
tratamiento térmico sobre él, así como de los posibles defectos que puedan ocurrir.
Análisis de los distintos tratamientos térmicos aplicables a un material según su posible
utilización en una pieza de maquinaria.
Elaboración de un cuadro con los materiales metálicos más usuales indicando sus
propiedades físicas, tecnológicas y su campo de utilización más adecuado.
Manejo y utilización de las normas, tablas de equivalencias numéricas, simbólicas y los
códigos de colores empleados en los materiales propios de su entorno laboral.
Criterios de evaluación.
• Realizar una prueba escrita sobre las características físicas y mecánicas de los materiales
metálicos y sus aleaciones.
• Valorar las distintas características de los materiales empleados en un conjunto mecánico
en los siguientes aspectos:
- La elección de los materiales o aleaciones más adecuados.
- Designación de dichos materiales según su normativa.
- Elección de los tratamientos térmicos respecto al trabajo que hay que realizar para cada
pieza.
• Describir las propiedades físicas y tecnológicas de un material metálico a partir de una
designación simbólica (utilizando tablas).
U.T. 3. Materiales plásticos. 5 h.
Procedimientos.
• Determinación del tipo de material plástico que se puede emplear en una pieza de un
conjunto mecánico.
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• Selección de las piezas de plástico utilizadas en máquinas y equipos industriales
dependiendo del conformado empleado en su ejecución.
• Revisión del estado de envejecimiento de una pieza realizada en plástico perteneciente a
una máquina o equipo industrial.
• Determinación del catalizador que hay que emplear de acuerdo con el tipo de plástico que
se está utilizando.
• Aplicación de las normas de seguridad necesaria para el manejo de plásticos y
catalizadores.
Conceptos.
o Plásticos, clasificación, naturaleza y propiedades.
o Termoplásticos industriales y de uso general.
o Termoestables industriales y de uso general.
o Conformado de los plásticos:
- Tipos (inyección, extrusión, composite, etc.)
- Aplicación según la utilidad de la pieza conformada y el material empleado.
- Deformación y endurecimiento de los plásticos.
- Normas de seguridad en el manejo de todo tipo de plásticos y de sus catalizadores.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Relación de las operaciones necesarias para distinguir si un plástico es termoplástico o
termoestable aplicando en su realización las normas de seguridad exigibles.
Elaboración de una tabla con los plásticos más utilizados industrialmente indicando sus
características, posible catalizadores y formas de conformación o aplicación basándose en
las normas UNE.
Análisis de las piezas plásticas fracturadas o sometidas a procesos de envejecimiento
identificando las posibles causas.
Utilización de catálogos industriales y comerciales para familiarizarse con la identificación y
nomenclatura de los plásticos industriales más utilizados en su entorno laboral.
Criterios de evaluación.
• Realizar una prueba escrita que trate sobre los siguientes aspectos del tema:
- Clasificación y definición de las distintas familias de plásticos respecto a su aplicación
industrial.
- Ventajas de la utilización de los plásticos en distintas piezas y equipos industriales.
- Necesidad de utilizar catalizadores con algunos tipos de plásticos.
- Normas de seguridad que hay que utilizar en el manejo de materiales plásticos y sus
catalizadores.
- El conformado en la fabricación de piezas de plástico.
U.T. 4. Técnicas de mecanizado. 10 h.
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Procedimientos.
• Determinación del tipo de mecanizado que hay que realizar y máquina o técnica que se
debe emplear de acuerdo con el tipo de pieza.
• Selección de las velocidades de corte apropiadas en la mecanización de piezas.
• Realización del proceso de trabajo necesario para mecanizar las piezas de un conjunto
mecánico.
• Determinación de los ángulos de las herramientas que hay que utilizar según el material
que se debe mecanizar y la operación de mecanizado que hay que ejecutar.
Conceptos.
o Mecanizado por arranque de viruta.
o Máquinas herramientas convencionales:
- Taladradora. Torno. Fresadora. Rectificadoras.
o Formas de mecanizado obtenibles con las diversas máquinas propuestas.
o Ángulo de corte de las herramientas.
o Velocidad de corte y sección de viruta.
o Procesos de trabajo.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Descripción a pie de máquina, de cada una de las máquinas herramientas convencionales.
Realización de una tabla en la que aparezcan los trabajos más característicos de cada una
de las máquinas herramientas convencionales y el tipo de superficie que generan dichos
trabajos.
Descripción del proceso de arranque de viruta con máquina herramienta analizando los
tipos de virutas que se forman según el material trabajado y la herramienta empleada.
Realización de una tabla con los ángulos de las herramientas de Acero Rápido Superior
(A.R.S.) y metal duro según el material que tienen que mecanizar y la operación que se
tiene que realizar.
Realización de procesos de trabajo sencillos para cada una de las máquinas herramientas
convencionales utilizando tablas para la determinación de la Velocidad de corte y el Avance
de acuerdo con el trabajo que hay que realizar y el material mecanizado.
Criterios de evaluación.
• Reconocer sobre las máquinas herramientas convencionales los elementos que la
componen por su nombre y características de trabajo.
• Realizar una prueba escrita que trate los siguientes aspectos del tema:
- Funcionamiento de las máquinas herramientas convencionales empleando terminología
técnica.
- Tipo de máquina herramienta necesario según la pieza que se vaya a realizar.
- Relación de las distintas herramientas con la máquina herramienta empleada y el
material trabajado.
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• Reconocer y tomar dimensiones de los distintos ángulos de las herramientas según el
tipo de material que se va a trabajar y la operación que se tiene que realizar.
• Realizar los procesos de trabajo para cada tipo de máquina herramienta valorando la
elección de herramientas, Vc y avance empleadas según tablas.
U.T. 5. Aparatos de medida y técnicas de medición. 15 h.
Procedimientos.
• Verificación de piezas utilizando las técnicas de medición necesarias.
• Calibración de los aparatos de verificación.
• Transformación de medidas métricas al sistema anglosajón y viceversa.
• Aplicación de las normas de seguridad en el uso de los aparatos de medida.
Conceptos.
o Clasificación de los aparatos de medida.
o Aparatos de medida con apreciación decimal.
o Aparatos de medida con apreciación centesimal.
o Aparatos de medida con apreciación en grados.
o Técnicas operativas para el uso de:
- Calibres.
- Micrómetros
- Goniómetros.
o Técnicas operativas para realizar mediciones por comparación.
o Cálculos para la transformación de medidas del sistema decimal al anglosajón y viceversa.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Descripción y uso de los aparatos de medida decimales, centesimales y angulares.
Realización de los cálculos necesarios para el paso de medidas del sistema métrico
decimal al anglosajón y viceversa.
Realización de mediciones con el pié de rey, calibres de tornero, calibres sonda y
goniómetros sexagesimales verificando previamente su estado y calculando el grado de
precisión de los aparatos.
Realización, con la precisión adecuada, de mediciones con micrómetros de exterior e
interior habiendo efectuado previamente su calibración.
Realización de medición de roscas exteriores utilizando los procedimientos necesarios para
efectuar su identificación según tablas.
Realización de mediciones por comparación y verificación de planitudes utilizando
comparadores centesimales y calas.
Criterios de evaluación.
• Conocer los aparatos de medida por su nombre, características y aplicación.
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• En la medición de distintas piezas pertenecientes a conjuntos mecánicos en las que se
necesiten la utilización de los siguientes aparatos:
- Calibres. Micrómetros. Goniómetros. Comparadores. Calas. etc.
Valorar los siguientes parámetros:
- Calibración de los aparatos.
- Cálculo de la precisión de los aparatos.
- Soltura en el manejo de los aparatos de medida.
- Grado de precisión con la que se efectúan las distintas mediciones.
Medir distintas roscas valorando la identificación en tablas y la designación de las mismas.
Realizar una prueba escrita efectuando cálculos sobre distintas magnitudes para pasar del
sistema métrico decimal al anglosajón y viceversa.
Aplicar las normas de uso y seguridad durante el proceso de medición.
U.T. 6. Técnicas operativas de mecanizado manual y taladrado. 50 h. Procedimientos.
• Croquizado de piezas para la fabricación con técnicas de mecanizado manual.
• Determinación de las herramientas necesarias para un proceso de mecanizado manual.
• Cálculo de los diámetros para operaciones de roscado manual.
• Interpretación de los signos de acabados superficiales en los planos de las piezas
realizadas con técnicas de mecanizado manual.
• Trazado para el mecanizado manual de piezas.
• Mecanizado manual y taladrado de piezas pertenecientes a máquinas o equipos
industriales ajustándose a las medidas y calidades dadas en un plano.
• Mantenimiento de primer nivel en las taladradoras.
• Aplicación de las normas de uso y seguridad durante el proceso de taladrado y mecanizado
manual.
Conceptos.
o Realización de croquis de piezas y simbología en el mecanizado manual.
o Herramientas utilizadas en el mecanizado manual y taladrado.
o Acabados superficiales.
o Roscas.
o Procesos de trabajo.
o Técnicas operativas para el: trazado, limado, serrado manual, roscado, etc.
o Cadena cinemática de la taladradora y su mantenimiento básico.
o Técnicas operativas para el taladrado de piezas.
o Corrección de la desviación en un proceso de trabajo.
o Normas de uso y seguridad en el proceso de mecanizado manual y taladrado.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
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Descripción y uso de las distintas herramientas empleadas en el mecanizado manual.
Realización del croquis de piezas para su mecanizado con técnicas manuales.
Realización de procesos de trabajo para la ejecución de piezas en los que intervengan
operaciones de trazado, serrado, limado y taladrado.
Explicación de la cadena cinemática, normas de uso y mantenimiento básico de
taladradora.
Realización de piezas aplicando técnicas operativas de limado y serrado en plano, ángulo e
interiores.
Realización de roscas interiores y exteriores efectuando los cálculos necesarios y el
taladrado previo de la placa que se va a roscar.
Mecanización de piezas pertenecientes a un conjunto mecánico aplicando técnicas
manuales, obteniendo la calidad y precisión pedidas en el plano, siguiendo el proceso de
trabajo determinado y corrigiendo las desviaciones observadas entre el proceso aportado y
el realizado.
Aplicación de las normas de seguridad en el proceso de mecanizado y taladrado.
Criterios de evaluación.
• Interpretar y realizar croquis de piezas mecanizables con técnicas manuales.
• Realizar una prueba escrita sobre el estudio de los aspectos de las herramientas.
• En el proceso de mecanizado manual de piezas, valorar: interpretación de planos, empleo
correcto de las herramientas, etc.
• Realizar roscados exteriores e interiores .
• Aplicar las normas de uso y seguridad en el proceso de mecanizado manual y taladrado.
U.T. 7. Técnicas operativas de mecanizado con torno universal. 55 h.
Procedimientos.
• Interpretación de la simbología del mecanizado de piezas torneadas.
• Croquis de piezas de revolución pertenecientes a máquinas o equipos industriales.
• Mecanizado para la fabricación de piezas con técnicas de torneado.
• Mecanizado en torno paralelo de piezas para maquinaria o equipos industriales ajustándose
a las medidas y calidades dadas en el plano.
• Mantenimiento del primer nivel en el torno paralelo.
• Corrección de las desviaciones observadas en los procesos de mecanizado.
• Aplicación de las normas de uso y seguridad en el proceso de mecanizado en torno.
Conceptos.
o Cadena cinemática y mantenimiento básico de los tornos paralelos.
o Operaciones elementales de trabajo realizables en un torno paralelo.
o Croquis de piezas de revolución.
o Velocidad de corte y avances en el torneado.
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o Procesos de trabajo en las piezas de revolución: características y normas de
cumplimentación.
o Herramientas empleadas en el torneado.
o Sistema de sujeción de las herramientas y las piezas a mecanizar:
o Afilado de herramientas.
o Técnicas operativas de torneado exterior, interior y roscado.
o Normas de uso y seguridad en el proceso de torneado.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Realización de croquis de piezas de revolución pertenecientes a una máquina o equipo
industrial con los datos técnicos necesarios para asegurar su intercambiabilidad.
Descripción de la cadena cinemática y del mantenimiento básico del torno paralelo.
Realización de una tabla con la simbología de las formas de mecanizado y las calidades
obtenidas en el torneado.
Selección del tipo o tipos de herramientas utilizables para realizar los distintos mecanizados
posibles en un torno designándolas por su norma.
Realización del plano y proceso de trabajo en la fabricación de piezas de revolución.
Realización de técnicas operativas del mecanizado exterior e interior sobre piezas hasta
obtener la destreza necesaria.
Realización del afilado de las herramientas más utilizadas.
Realización del mecanizado de piezas pertenecientes a conjuntos mecánicos aplicando
técnicas de torneado.
Aplicación de las normas de uso y seguridad exigibles en un proceso de torneado.
Criterios de evaluación.
• Interpretar y realizar croquis de piezas de revolución valorando:
- El acotado de la pieza.
- La colocación de los signos superficiales y de mecanizado.
- La definición de la forma de la pieza.
• Realizar una prueba escrita que trate sobre los siguientes aspectos de las herramientas:
- Nombre y designación normalizada
- Signos superficiales y de mecanizado.
• En el proceso de mecanizado de piezas con torno paralelo, valorar:
- La interpretación del plano en lo referente a forma, dimensiones y calidades
superficiales.
- La destreza adquirida en las distintas operaciones realizadas.
- El empleo correcto de las herramientas.
- El afilado de las herramientas.
• El seguimiento exacto del proceso de trabajo marcado.
• Realizar roscados exteriores e interiores efectuando los cálculos necesarios.
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• Aplicar las normas de uso y seguridad en el proceso de torneado.
U.T.8. Técnicas operativas de mecanizado con fresadora universal. 55 h.
Procedimientos.
• interpretación de la simbología del mecanizado de piezas de geometría cúbica.
• Croquizado de piezas de geometría cúbica pertenecientes a máquinas o equipos
industriales.
• Mecanizado de piezas con técnicas de fresado.
• Mecanizado, en fresadora universal, de piezas para maquinaria o equipos industriales
ajustándose a las medidas dadas en el plano.
• Mantenimiento de primer nivel en la fresadora.
• Corrección de las desviaciones observadas en los procesos de mecanizado.
• Aplicación de las normas de uso y seguridad en el proceso de mecanizado en la fresadora.
Conceptos. o Cadena cinemática y mantenimiento básico de las fresadoras.
o Operaciones elementales de trabajo realizadas en una fresadora.
o Realización de croquis de piezas de geometría cúbica.
o Velocidad de corte y avances en el fresado.
o Aparatos divisores.
o Herramientas empleadas en el fresado.
o Sistemas de sujeción de las herramientas y las piezas que se van a mecanizar.
o Técnicas operativas de fresado vertical y horizontal.
o Normas de uso y seguridad en el proceso de fresado.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Realización de croquis de piezas de geometría cúbica pertenecientes a una máquina o
equipo industrial.
Descripción de la cadena cinemática y del mantenimiento básico de fresadoras.
Realización de una tabla con la simbología de las formas de mecanizado y las calidades
obtenidas en el fresado.
Selección del tipo de herramientas utilizables para realizar los distintos mecanizados
posibles.
Realización de técnicas operativas de fresado.
Aplicación de las normas de uso y seguridad exigibles en un proceso de fresado.
Criterios de evaluación.
• Interpretar y realizar croquis de piezas de geometría cúbica.
• Realizar una prueba escrita que trate sobre los aspectos básicos de las herramientas de la
fresadora.
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• En el proceso de mecanizado de una pieza: interpretar el plano, empleo correcto de las
herramientas, seguimiento exacto del proceso de trabajo.
• Realizar fresados sobre piezas cúbicas y de revolución.
• Aplicar las normas de uso y seguridad en el proceso de fresado.
U.T. 9 Técnicas operativas de mecanizado con rectificadoras. 25 h.
Procedimientos .
• Interpretación de la simbología del mecanizado por rectificado.
• Determinación de los excesos de material necesarios en las piezas para proceder a su
rectificado.
• Mecanizado en rectificadoras para repasar piezas con la calidad y precisión requeridas.
• Mantenimiento del primer nivel en la rectificadora.
• Corrección de las desviaciones observadas en los procesos de mecanizado.
• Aplicación de las normas de uso y seguridad.
Conceptos .
o Cadena cinemática y mantenimiento básico de las rectificadoras.
o Operaciones elementales de trabajo en rectificadoras tangenciales y cilíndricas. Simbología
o Abrasivos y aglutinantes. Acabados superficiales.
o Velocidad de corte.
o Procesos de trabajo. Sistemas de sujeción de muelas y piezas.
o Técnicas operativas de rectificados de piezas planas y de revolución.
o Normas de uso y seguridad en el proceso de rectificado.
Actividades de enseñanza – aprendizaje .
Descripción a pie de máquina de la cadena cinemática y mantenimiento básico de las
rectificadoras.
Realización de una tabla con la simbología de las formas de mecanizado y las calidades
obtenidas en un rectificado.
Selección del tipo de muela para la realización del rectificado adecuado.
Realización de técnicas operativas de rectificado de superficies planas y cilíndricas hasta
obtener la destreza necesaria.
Aplicación de las normas de uso y seguridad en el proceso de rectificado.
Criterios de evaluación .
• Realizar una prueba escrita que trate sobre los aspectos más importantes de las
herramientas de la rectificadora.
• En el proceso de rectificado de piezas: interpretar el plano, adquirir la destreza necesaria,
empleo correcto de las muelas, seguimiento correcto del proceso de trabajo marcado, etc.
• Aplicar las normas de uso y seguridad en el proceso de rectificado.
18
U.T.10. Soldadura blanda sobre metal y plástico. 10 h.
Procedimiento.
• Determinación del uso de soldadura blanda en un proceso de unión de elementos de un
equipo industrial.
• Preparación de las piezas para someterlas a un proceso de soldadura blanda.
• Soldadura blanda en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipos industriales.
• Verificación de la calidad obtenida en el proceso de soldeo.
• Aplicación de las normas de seguridad exigibles en el uso de los equipos de soldadura
blanda.
Conceptos.
o Concepto de soldadura blanda. Aplicación sobre distintos materiales.
o Tipos de soldadura blanda.
o Simbología utilizada en las técnicas de soldadura blanda.
o Materiales de aportación según el material que se va a soldar.
o Temperatura de fusión de los materiales de aportación. Mecanizado de las piezas que se
van a soldar.
o Líquidos desoxidantes y limpiadores utilizados en el proceso de soldadura blanda.
o Equipos de soldadura blanda. Manejo.
o Técnicas de soldadura blanda sobre metales y plásticos.
o Normas de seguridad exigibles en el proceso de soldadura blanda.
Actividades de en enseñanza – aprendizaje.
Elaboración de una tabla con relación de los materiales soldables con técnica blanda
indicando el material de aportación, temperatura de fusión y equipo que se debe utilizar en
el soldeo.
Realización del proceso de preparación de piezas que se han de someter a la unión por
soldadura blanda.
Realización del proceso de limpieza al que hay que someter las piezas que se van a unir
por soldadura blanda.
Conservación y manejo del equipo que se va a emplear en el proceso de soldadura blanda.
Realización de uniones entre piezas de cobre y plástico .
Verificación de la resistencia de una soldadura blanda a través de la realización de los
ensayos necesarios.
Realización de las correcciones oportunas en el caso de soldaduras defectuosas.
Aplicación de las normas de uso y seguridad exigibles en el proceso de soldadura blanda.
Criterios de evaluación.
• Reconocer el equipo de soldadura blanda por sus características y denominaciones.
• Seleccionar el mecanizado y utilizar los medios según la forma de soldadura.
19
• Realizar técnicas de soldadura blanda sobre elementos de cobre y plástico pertenecientes
a una máquina o equipo industrial con la calidad necesaria.
• Aplicar las normas de seguridad exigibles en el proceso de unión por soldadura blanda y en
el manejo de los equipos necesarios.
U. T.11. Soldadura eléctrica en atmósferas naturales y protegidas. 25 h.
Procedimientos.
• Determinación del uso de las técnicas de soldadura eléctrica en un proceso de unión de
elementos de una máquina o equipo industrial.
• Preparación de las piezas para someterlas a un proceso de soldadura eléctrica.
• Uniones por soldadura eléctricas en ambiente natural o protegido para el montaje y
mantenimiento de maquinaria y equipos industriales.
• Verificación de la calidad obtenida en el proceso de soldeo.
• Aplicación de las normas de seguridad exigibles en el uso de los equipos de soldadura
eléctrica.
Conceptos.
o Soldadura eléctrica: concepto, tipos y aplicaciones.
o Simbología utilizada en las técnicas de soldadura eléctrica.
o Electrodos de aportación según el material que se va a soldar.
o Recubrimiento de los materiales de aportación.
o Mecanizado de las piezas que se van a soldar. Tipo de soldadura según los materiales que
se van a unir y características exigibles a la unión realizada.
o Equipos de soldadura eléctrica. Manejo.
o Técnicas de soldadura eléctrica sobre metales férricos y aleaciones metálicas.
o Normas de seguridad exigibles en el proceso de soldadura eléctrica.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Elaboración de una tabla con la relación de los materiales soldables con técnicas de soldeo
eléctrico indicando electrodos o material de aportación, características de la fusión y equipo
que hay que utilizar en el soldeo.
Realización del proceso de preparación de piezas que se han de someter a la unión por
soldadura eléctrica.
Utilización y manejo del equipo que se debe emplear en el proceso de soldadura eléctrica.
Realización de la unión entre varias piezas de material férrico y aleado utilizando técnicas
de soldadura eléctrica realizada en varias posiciones.
Verificación de la resistencia de una soldadura realizada con técnicas de soldeo eléctrico
efectuando los ensayos necesarios y realizando las correcciones oportunas en el caso de
aparecer soldaduras defectuosas.
Aplicación de las normas exigibles de uso y seguridad en el proceso de soldeo eléctrico.
20
Criterios de evaluación.
• Reconocer el equipo de soldadura eléctrica por sus características y denominaciones.
• Seleccionar el mecanizado que hay que realizar en las piezas según la forma de soldadura.
• Realizar técnicas de soldadura eléctrica sobre materiales férricos y aleados.
• Aplicar las normas de uso y seguridad exigibles en el proceso de unión por soldadura
eléctrica.
U.T. 12. Soldadura y corte oxiacetilénico. 25 h.
Procedimientos.
• Determinación del uso de técnicas de soldadura oxiacetilénica en un proceso de unión de
elementos de una máquina o equipo industrial.
• Preparación de las piezas para someterlas a un proceso de soldadura oxiacetilénica.
• Uniones por soldadura oxiacetilénica en el montaje y mantenimiento de maquinaria y
equipos industriales.
• Cortes con soldadura oxiacetilénica para el montaje y mantenimiento de maquinaria y
equipos industriales.
• Verificación de la calidad obtenida en el proceso de soldeo oxiacetilénico.
• Aplicación de las normas de seguridad exigibles en el uso de los equipos de soldadura
oxiacetilénica.
Conceptos.
o Soldadura oxiacetilénica: concepto, tipos.
o Simbología utilizada en las técnicas de soldadura oxiacetilénica.
o Materiales de aportación de acuerdo con el material que se va a soldar.
o Materiales antioxidantes y de limpieza empleados en las técnicas de soldeo oxiacetilénico.
o Mecanizado de las piezas que se van a soldar. Tipo de soldadura según los materiales que
se van a unir y características exigibles a la unión soldada.
o Mantenimiento y utilización de los equipos de soldadura oxiacetilénica.
o Técnicas de soldadura oxiacetilénica sobre metales férricos y aleados.
o Técnicas de corte con soplete oxiacetilénico.
o Normas de uso y seguridad exigibles en el proceso de soldadura oxiacetilénica.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Elaboración de una tabla con relación de los materiales soldables con técnicas de soldeo
oxiacetilénica indicando el material aportación, características y temperatura de fusión y
equipo que hay que utilizar en el soldeo.
Realización del proceso de preparación de piezas que se han de someter a la unión por
soldadura oxiacetilénica.
Conservación y utilización del equipo que se va a emplear en el proceso de soldadura
oxiacetilénica.
21
Realización de uniones entre varias piezas de metales férricos y aleados utilizando técnicas
de soldadura oxiacetilénica.
Realización de cortes sobre distintos materiales utilizando el soplete oxiacetilénico.
Realización de correcciones oportunas en el caso de encontrar soldaduras defectuosas.
Aplicación de las normas de uso y seguridad exigibles en el proceso de soldadura
oxiacetilénica.
Criterios de evaluación.
• Reconocer el equipo de soldadura oxiacetilénica por sus características y denominaciones.
• Seleccionar el mecanizado que se va a realizar en las piezas según la forma de la
soldadura.
• Realizar técnicas de soldadura oxiacetilénica sobre materiales férricos y aleaciones
metálicas utilizando distintas posiciones de trabajo y con la calidad necesaria.
• Realizar técnicas de corte oxiacetilénica sobre materiales férricos utilizando distintas
posiciones de trabajo y con la precisión necesaria.
• Aplicar las normas de seguridad exigibles en el proceso de unión por soldadura
oxiacetilénica.
U.T. 13 Técnicas de unión sin soldadura (fijas y desmontables). 10 h.
Procedimientos.
• Uniones no soldadas entre los diversos elementos de una máquina equipo industrial.
• Determinación de la forma de unión no soldada más aconsejable de acuerdo con el tipo de
trabajo a realizar dentro de una máquina.
• Cálculo para proceder a la unión de dos elementos de una instalación.
• Aplicación de las normas de seguridad exigibles en el uso de las herramientas y productos
utilizados en el montaje / unión de elementos de una máquina. Conceptos.
o Tipos de uniones no soldadas fijas y desmontables.
o Tipos de uniones según el material y el aparato que se va a unir en el montaje.
o Pegado de elementos: pegamentos y técnicas de pegado.
o Remachado: cálculos y técnicas operativas. Herramientas
o Atornillado.
o Pares de apriete.
o Normas de seguridad en el uso de herramientas y productos necesarios para realizar
montajes / uniones de elementos mecánicos.
Actividades de enseñanza – aprendizaje.
Elaboración de procesos de trabajo detallado por operaciones en uniones remachadas,
pegadas y atornilladas.
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Elaboración de una tabla con los tipos de uniones no soldadas indicando las características,
campo de aplicación y ventajas e inconvenientes de cada una de ellas.
Realización de uniones desmontables utilizando técnicas de remachado y atornillado.
Realización de uniones fijas utilizando técnicas de pegado.
Aplicación de las normas de seguridad exigibles en el proceso de unión de piezas.
Criterios de evaluación.
• Reconocer los tipos de uniones no soldadas por su denominación y utilidad.
• Clasificar los pegamentos según su utilización y el material que se va a unir.
• Valorar la capacidad de seleccionar un tipo de unión de acuerdo con el trabajo que se tiene
que realizar.
• Realizar los cálculos necesarios en las uniones remachadas según el trabajo que se va a
realizar.
• Realizar el proceso necesario en la ejecución de uniones pegadas, atornilladas,
remachadas valorando el proceso operativo y la calidad obtenida.
• Aplicarlas normas de seguridad exigibles en el uso de herramientas y accesorios
empleados en la unión de piezas.
5.- CONTENIDOS MÍNIMOS. Introducción al dibujo industrial. o Soportes físicos para el dibujo y formatos.
o Vistas normalizadas.
o Escalas de uso en el dibujo industrial.
o Acotación normalizada.
Dibujo Técnico. o Perspectiva caballera o isométrica.
o Vistas, cortes y secciones para la determinación de piezas.
o Acotación de piezas.
o Formas constructivas,
o Calidad superficial.
o Tolerancias.
Conocimiento de materiales. o Constitución y propiedades de los materiales metálicos y sus aleaciones.
• Productos férricos. Aceros y aleaciones. Aplicaciones.
• Productos metálicos no férricos. Aleaciones. Aplicaciones.
• Formas comerciales de los materiales. Designación. Condiciones de los suministros.
23
o Estructura y propiedades de los materiales plásticos y compuestos. Aplicaciones.
Designación. Formas comerciales de los materiales. Condiciones de suministros.
o Tratamientos térmicos y termoquímicos. Modificación de las características físicas de los
metales.
o Procedimientos de protección contra la oxidación y la corrosión.
o Aceites y grasas. Aplicaciones.
Metrología. o Aparatos de medida directa. Tipos y aplicaciones.
o Aparatos de medida por comparación. Tipos y aplicaciones.
Las máquinas herramientas de arranque de viruta. o Tipos, capacidades de trabajo y precisión.
o Estructura y elementos constituyentes.
o Funcionamiento y prestaciones.
Las herramientas para el arranque de viruta. o Elementos componentes y estructuras de las herramientas.
Procedimientos operativos de unión por soldadura. o Equipos y medios utilizados para soldadura blanda.
o Equipos y medios utilizados para soldadura eléctrica manual y semiautomática en
atmósfera natural y protegida.
o Equipos y medios utilizados para soldadura oxiacetilénica.
o Preparación de piezas para soldeo.
o Electrodos. Clasificación y aplicación.
Procedimientos operativos de mecanizado. o Técnicas de mecanizado por arranque de viruta. o Técnicas de roscado. o Técnicas de mecanizado manual. o Fases y operaciones de mecanizado.
Procedimientos operativos de uniones no soldadas. o Técnicas de uniones desmontables. Atornillado.
o Técnicas de uniones fijas. Remachado. Pegado. etc.
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Los riesgos en el manejo de las máquinas herramientas de arranque de viruta y de los equipos de soldeo. o Normas de uso.
o Normas de seguridad e higiene.
6.- METODOLOGÍA. Los alumnos deben tener claro el sentido de las actividades que los profesores les
proponen, así como conocer los aspectos que se pretenden evaluar con ellas. Por ello, una
parte del trabajo de los profesores consiste en asegurarse que los alumnos conozcan y
entiendan dichos objetivos, así como en aclarar con ellos lo que se espera “que sepan
hacer” al finalizar una secuencia de trabajo.
El profesor debe comunicar a los alumnos qué objetivos quiere que alcancen con las
actividades propuestas.
El sistema para comunicar estos objetivos a los alumnos será por escrito, al comienzo de
cada unidad didáctica, bloque temático o bloque de actividades con cuyo trabajo quieran
conseguir.
La necesidad de dar a conocer a los alumnos los objetivos que se deben alcanzar, se basa
también en otras razones pedagógicas:
Dar sentido al trabajo de los alumnos.
Las personas trabajan mejor cuando conocen para qué trabajan, es decir, qué se les
está pidiendo que aprendan.
Facilitar la autoevaluación y ayudarles a valorar su propio nivel de aprendizaje.
Fomentar la autonomía.
Resulta difícil valorar hasta qué punto aprenden las cosas cuando no se sabe
exactamente qué quiere el profesor que aprendan.
Ayudar al profesor a estructurar con claridad las cosas que desea exactamente que sus
alumnos consigan, expresándolo de forma entendible y concreta para ellos.
7.- PUNTUALIDAD Y ASISTENCIA. Se lleva a cabo un procedimiento para hacer el seguimiento de la asistencia de los alumnos
a las actividades docentes, de la puntualidad en la misma y de las incidencias que surjan en el
desarrollo normal de las actividades. Las razones por las que se desea hacer un seguimiento
de estos aspectos son los siguientes:
• Valorar estos aspectos contribuye a la adquisición de un hábito racional de trabajo, así
como a la inserción activa y responsable en la vida escolar y laboral.
• El sistema de evaluación continua se basa en la observación y valoración de las
actividades día a día por los alumnos, lo que implica una asistencia regular a las
actividades docentes y una justificación de las ausencias.
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• El análisis de las incidencias facilita el desarrollo posterior de la acción tutorial con los
alumnos y nos ayuda como profesores en la búsqueda de criterios comunes para
solucionar problemas educativos.
8.- PROCESO DE EVALUACIÓN. En cada una de las evaluaciones se realizarán, al menos, dos pruebas escritas, así
como trabajos personales de consolidación y/o profundización.
El alumno deberá realizar y entregar todas las actividades propuestas por el profesor.
No existe la posibilidad de que un alumno pueda ser evaluado positivamente (aprobado) si no
entrega el 100% de las actividades.
Al tratarse de un Módulo Profesional con un importante contenido práctico, la evaluación
será continua, calificando individualmente los trabajos realizados en clase. Además, se
realizarán controles periódicos. Los contenidos a evaluar son los desarrollados en cada unidad
de trabajo, según los criterios de calificación que se describen a continuación.
El alumno cuyas faltas de asistencia superen lo establecido en la ORDEN 2323/2003 de 30
de abril (B.O.C.M. de 13 de mayo de 2003), debiendo probar su capacidad en la convocatoria
final ordinaria o en su caso, en la convocatoria extraordinaria. La evaluación final se realizará
en el mes de junio. La evaluación extraordinaria se celebrará en el mes de septiembre.
8.1. Sentido de la evaluación. A continuación se recogen una serie de criterios de carácter general que definen el marco
en el que se entiende la evaluación, independientemente del ciclo o grado de los alumnos:
• Las actividades de evaluación deben ser del mismo tipo que las que se desarrollan
durante el proceso de enseñanza / aprendizaje.
• Hay que procurar como norma general, que las actividades de evaluación se diferencien
lo menos posible del resto de las actividades de aprendizaje, tanto por el tipo como por
la forma en la que se realizan.
• Lo anterior significa que la evaluación es implícita, es decir, está integrada en las
actividades cotidianas y las actividades de evaluación no son percibidas por los
alumnos como de evaluación.
Mediante la evaluación que el profesor hace de las actividades, proporciona a los alumnos
una valiosa información sobre el grado y la forma en la que están alcanzado los objetivos que
se les han propuesto. Es, por tanto, necesario e importante arbitrar un sistema para que esta
información sea eficaz y sirva a los propósitos informativos que se desean, ya que de su
eficacia depende en buena medida que se complete adecuadamente el proceso de aprendizaje
de los mismos.
Por esta razón:
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En las actividades que se devuelvan corregidas a los alumnos figurarán las aclaraciones
correspondientes, a la vez que una calificación global de la actividad.
De esta forma, los alumnos dispondrán de los datos que les permitan valorar objetivamente
su evolución respecto al grado de consecución de los objetivos que se les han propuesto. Al
mismo tiempo, estos datos se utilizarán para el proceso de autoevaluación que deben llevar a
cabo.
8.2. Criterios de evaluación comunes para superar el Módulo.
DOMINIO DEL LENGUAJE ESCRITO.
o Mejora paulatinamente el número de faltas de ortografía. Criterio evolutivo, similar al
propuesto para la E.S.O.
o Elabora textos utilizando un lenguaje propio, es decir, no se limita a reproducir
literalmente las ideas o conceptos procedentes de las distintas fuentes de información.
o Elabora textos inteligibles en los que las ideas expuestas están ordenadamente.
o Capta la estructura de un texto escrito u oral.
DOMINIO DEL LENGUAJE ORAL.
o Cuando habla lo hace de forma ordenada y coherente.
o Habla de forma inteligible y se expresa con corrección.
8.3. Indicadores mínimos para la valoración de la madurez.
AUTONOMÍA:
Realiza adecuadamente su trabajo a partir de las indicaciones dadas para realizarlo.
Utiliza las técnicas de trabajo de una forma sistemática o habitual.
Tiene un cierto hábito de planificación del trabajo.
RESPONSABILIDAD:
Cumple los compromisos que adquiere.
Se implica en la solución de los problemas. Es participativo.
Conoce y utiliza los cauces de funcionamiento del Centro.
Es puntual en la asistencia y justifica sus faltas.
Realiza su trabajo de forma habitual.
Cuida y respeta su material, el de los demás y el del Centro.
Trata de solucionar los problemas mediante el diálogo. Intenta consensuar los
acuerdos.
8.4. Criterios para la recuperación del Módulo.
Se enfoca de la siguiente manera:
Se planteará al comienzo del curso escolar, en una reunión el profesor con el grupo de
alumnos en la que se les entregará un guión con el desarrollo temporal, las condiciones
generales de realización y los criterios de evaluación.
La actividad incluirá:
27
Una parte de trabajo alumno – profesor o un calendario de fechas de atención del
profesor a los alumnos.
Una serie de actividades en las que el alumno deba trabajar individualmente.
Una fecha o previsión de fechas en las que el alumno deba presentar el trabajo
realizado y exponer de forma oral, escrita y / o práctica, aquellos aspectos recogidos en
el trabajo sobre los que el profesor quiera preguntar.
9.- CRITERIOS DE CALIFICACIÓN. 9.1. Pruebas teóricas.
En los exámenes y ejercicios correspondientes a las clases de teoría impartidas, se
calificará de 1 a 10, no considerándose aprobado si se responde a menos del 50% de las
preguntas o ejercicios propuestos. Excepcionalmente y a juicio del profesor, podrá
considerarse aprobado un examen sí, aun siendo inferior al 50% el porcentaje de respuestas
correctas, el resto lo son parcialmente e indican un conocimiento suficiente de la materia.
Estas pruebas tendrán un valor del 30% del total de la calificación final por evaluación y
en prueba final, ordinaria y extraordinaria.
9.2. Pruebas prácticas.
Consistirán en la realización de ejercicios de soldadura, fabricación de piezas o conjuntos,
etc, y en la interpretación de planos. Al intervenir diversos aspectos en la evaluación y
calificación de estos trabajos, como precisión en las medidas, terminación, grado de ajuste,
funcionamiento adecuado tras los montajes, etc, no puede aplicarse a priori un criterio único. A
efectos prácticos se aplicará un porcentaje a cada aspecto del trabajo realizado, que será
calificado de 1 a 10, siendo la media ponderada de estas calificaciones la calificación final y no
considerándose aprobado si este es inferior a 5.00.
Estas pruebas tendrán un valor del 60% del total de la calificación final por evaluación y
en prueba final, ordinaria y extraordinaria.
9.3. Valoración del comportamiento.
Tendrá un valor del 10% del total de la calificación final por evaluación y en prueba final,
ordinaria y extraordinaria.
9.4. Para la calificación final se tendrá en cuenta la media de las calificaciones obtenidas
en las evaluaciones, siempre que éstas sean igual o superiores a 4.00.
9.5. Se considerará aprobado el módulo profesional cuando la nota final sea igual o
superior a 4.80.
10.- ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN. Los alumnos que por cualquier motivo no puedan superar los contenidos periódicos y hayan
obtenido una puntuación insuficiente en los trabajos de clase o hayan perdido el derecho a
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evaluación continua, tendrán la posibilidad de realizar actividades de recuperación, que recojan
los contenidos mínimos, coincidiendo con la evaluación final ordinaria o extraordinaria.
Esta convocatoria ordinaria o extraordinaria consistirá en un ejercicio teórico – práctico
sobre los temas tratados en todas las Unidades de Trabajo y recogidos en el apartado de
Contenidos Mínimos que se detallan en el apartado 5. Los criterios de calificación serán los
indicados en el apartado 9.
A los alumnos que después de realizar las recuperaciones, les quedaran pendientes de
aprobar, podrán presentarse a la convocatoria extraordinaria del mes de septiembre. No
obstante, en la sesión de evaluación ordinaria, el profesor del módulo, hará constar si
considera que el alumno está en condiciones de realizar autónomamente las actividades de
recuperación, para que el alumno pueda decidir su presentación a la evaluación extraordinaria.
Las actividades de recuperación consistirán en la realización de una prueba que recoja los
contenidos mínimos exigibles para poder desempeñar las capacidades terminales del módulo.
Esta prueba se realizará antes de que se celebre la sesión de evaluación extraordinaria.
El alumno deberá recuperar las evaluaciones en las que no haya alcanzado la calificación
de 5.00.
11.- LAS TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN Y DE LA COMUNICACIÓN (TIC) EN EL MÓDULO.
Las Tecnologías de la información y de la Comunicación (TIC) son utilizadas en esta
programación Didáctica como un recurso muy importante, con el que se pretende:
• El dominio de las destrezas básicas para el uso de las TIC.
• La incorporación de las TIC a la práctica docente.
• La optimización de los recursos TIC en los centros educativos.
• El fomento de uso de las TIC por parte del alumnado en su vida profesional.
• Como elemento motivador para la realización de determinadas actividades.
• Se fomentará el aprendizaje y la práctica en el manejo de las TIC, tanto en el uso cotidiano
(procesadores de texto, navegadores o correo electrónico) como en las de uso más
específico (diseño, programación de equipos e instalaciones, etc.)
12.- COORDINACIÓN CON OTROS MÓDULOS Y DEPARTAMENTOS.
Se colaborará con el Módulo de FOL con el objetivo de que los alumnos/as interrelacionen
todos los Módulos del Ciclo y las interioricen como de gran importancia para su desarrollo
personal y profesional.
Se trabajará permanentemente con el Departamento de Orientación como apoyo a la
aplicación de técnicas que mejoren las estrategias de trabajo con el grupo de alumnos/as y a la
intervención en el caso de que alguno/a de estos/as alumnos/as lo fuese de N.E.E.
29
Se establecerán los cauces y espacios necesarios para llevar a cabo la coordinación del
proceso de enseñanza – aprendizaje.
13.- ACTIVIDADES EXTRAESCOLARES.
Desde esta programación se plantean actividades extraescolares en coordinación con el
Departamento correspondiente para realizar una serie de salidas y visitas a industrias de la
zona. En estas salidas, los alumnos/as podrán apreciar las tendencias en el campo de los
materiales e instalaciones, así como la obtención de información de las distintas casas
comerciales.
14.- MATERIALES, TEXTOS Y BIBLIOGRAFÍA. Para poder alcanzar todas las capacidades terminales relacionadas en el punto primero de
la presente programación, se utilizarán los siguiente medios didácticos:
• Apuntes del profesor. Transparencias y fotocopias.
• Dibujo Mecánica 1, 2, 3, 4, 5. Editorial Edebé. Equipo Técnico Edebé
• Tecnología Mecánica 1, 2, 3, 4, 5 Editorial Edebé. E. Técnico Edebé.
• Máquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Larburu, N.
• Dibujo Técnico. Editorial Labor. Bachmann, A. y otros.
• Metrología del Taller. Urmo editorial. Compain, L.
• Soldadura Industrial: clases y aplicaciones. Marcombo Ed.. Molera Sola, P.
• Procedimientos de Mecanizado Thomson / Paraninfo. Millán Gómez, Simón.
• Metrología Básica. Edebé Profesionales. Manrique, E. y Casanova, A.
• Tecnología Industrial I. McGraw-Hill. Silva, Francisco y Sanz, José Emilio
• Tecnología Industrial I. Edebé Bachillerato.
• Máquinas – herramientas convencionales.
15.- LEGISLACIÓN:
TÍTULO: R.D. 2045 / 95 de 22 de diciembre de 1995.
B.O.E. del 13 de febrero de 1996.
CURRÍCULUM: R.D. 1150 / 97 de 11 de junio de 1997.
B.O.E. del 6 septiembre de 1997.
ORDEN 2323 / 2003 de 30 de abril (BOCM de 13 de mayo) de la Consejería de Educación
por la que se regula la matriculación, el proceso de evaluación y la acreditación académica
de los alumnos que cursan la Formación Profesional Específica.
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