innovaciones en la automatización de procesos 15
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La transformación digital está
revolucionando el rendimiento de
su plantaPublicación 15
innovaciones en la automatización de procesos
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iDirector de publicación: Bruno Cotteron-Guillon, [email protected] El contenido de esta publicación se presenta con fines informativos solamente y, aunque se han realizado todos los esfuerzos posibles para asegurar su exactitud, no debe tomarse como garantía, expresa o implícita, relativa a los productos o servicios descritos en esta publicación o a su uso o aplicación. Todas las ventas se rigen por el acuerdo de licencia y por los términos y condiciones de nuestro software, los cuales están disponibles a solicitud. Nos reservamos el derecho a modificar o mejorar los diseños o características técnicas de nuestros productos y servicios en cualquier momento, sin notificación previa. Emerson y el logotipo de Emerson son marcas registradas y marcas de servicio de Emerson Electric Co. WirelessHART® es una marca comercial registrada del FieldComm Group. ©2019 Emerson Electric Co. Todas las demás marcas son de sus respectivos propietarios.
Bienvenido a innovacionesPara Emerson, apoyar a sus clientes a alcanzar el rendimiento del
cuartil superior, significa compromiso. Compromiso de lograr
un desempeño en áreas clave como producción, eficiencia
energética, confiabilidad y seguridad.
En el camino de alcanzar el óptimo desempeño, ayudamos a las
compañías con la implementación de estrategias que integren de
manera escalable sus capacidades digitales, con tecnología, software,
servicios y soluciones de Emerson.
Este es el proceso que conocemos como Transformación Digital,
donde buscamos extender esta novedosa inteligencia en aras de
desarrollar nuevas competencias en los colaboradores que incrementen
la eficiencia en los procesos y flujos de trabajo.
Sabemos que en muchos casos existe una incertidumbre latente:
¿cómo llevar mi compañía hacia una digitalización alcanzable?
En esta edición de Innovaciones concentramos ejemplos
específicos de cómo Emerson enfoca la Transformación Digital como
pilar principal de su estrategia para ayudar a los clientes a digitalizar sus
operaciones y lograr un mejor desempeño de sus procesos.
Partiremos respondiendo esas preguntas fundamentales acerca
de cómo las tecnologías y servicios del Internet industrial de las cosas
(IIoT) permiten optimizar el desempeño dentro de la industria de
procesos y fabricación. Avanzaremos explicando el objetivo de Emerson
de mejorar la productividad de la fuerza laboral y la efectividad de la
organización. Además, revelaremos las ventajas de tener una estrategia
que extraiga todo el potencial de la digitalización y genere un valor
comercial cuantificable del negocio.Una planificación clara y procesable es el primer paso para que
los proyectos de transformación digital progresen. Emerson ofrece a sus clientes un plan de digitalización personalizado y estructurado,
que incluye servicios de asesoramiento e implementación, y miden el desempeño a lo largo de la travesía digital.
La implementación de un gemelo digital podría considerarse un primer paso crucial en la estrategia de transformación digital.
Conozca en esta edición qué son los “gemelos digitales” y cómo estos pueden lograr mejoras en seguridad, capacitación, transferencia de conocimientos e iniciativas de excelencia operativa.
La seguridad es uno de los valores centrales de Emerson y el sistema Location Awareness permite a las compañías aumentar la seguridad del personal, a la vez que reduce el costo y la complejidad en instalación y mantenimiento, comparado con las soluciones existentes.
Por último, abordaremos el marco especializado de servicios y soluciones que Emerson desarrolla de modo estratégico para transformar digitalmente la manera en que las compañías planifican y ejecutan las paradas programadas, y así mejorar la efectividad laboral y reducir el trabajo emergente y de descubrimiento.
Estoy seguro de que esta edición de la revista Innovaciones lo va a ayudar a tomar la iniciativa para comenzar a implementar una estrategia de transformación digital en su empresa o, si ya comenzó, a expandir el programa.
Gracias por acompañarnos.
Vernon Murray
Presidente en Latinoamérica
Emerson Automation Solutions
L a fabricación de ingredientes farmacéuticos es una de las
principales industrias donde las compañías están haciendo
inversiones significativas para beneficiarse con la expansión de
la digitalización y la automatización de los procesos centrales. Uno
de los fabricantes más importantes que ha hecho esa inversión es
Fabbrica Italiana Sintetici (FIS) que eligió a Emerson para digitalizar las
operaciones y procesos de trabajo de sus tres plantas de fabricación en
Italia: en Termoli, Montecchio y Lonigo.
Como proveedor global de tecnologías de automatización
industrial y servicios de ingeniería, Emerson está comprometido
a ayudar a las organizaciones a transformar digitalmente sus
operaciones y lograr el rendimiento del cuartil superior. En
el proyecto con FIS, Emerson proporcionará tecnología de
automatización para ayudar a crear un entorno de manufactura
completamente electrónico, con el objetivo de lograr mayor
eficiencia, calidad y cumplimiento regulatorio.
Como parte de su estrategia de crecimiento, FIS construyó
una nueva unidad de €100 millones en su planta de Termoli, con lo
que duplica la capacidad para producir ingredientes farmacéuticos
activos. Emerson implementará su sistema de ejecución de
manufactura Syncade™ en la planta de Termoli y también en
la planta de Montecchio, lo cual proporcionará flujos de trabajo
automatizados y procedimientos y mantenimiento de registros sin
papel. La manufactura sin papel mejora la eficiencia de la producción
y ofrece amplios beneficios en cuanto al cumplimiento, la calidad
del producto, el inventario y el control de los documentos, aspectos
críticos en la industria farmacéutica, que es altamente regulada
Emerson y FIS se han asociado antes: Emerson proporcionó su
sistema de control distribuido DeltaV™ para monitorizar y controlar
la fabricación en el sitio de Termoli en 2017. Como parte de este
último acuerdo, Emerson expandirá el sistema de automatización
para incorporar instrumentación adicional de medición y control.
Al estandarizar el DeltaV en sus tres plantas, FIS apunta a mejorar la
eficiencia y garantizar que sus operaciones sean uniformes.
Este proyecto refuerza la fuerte relación de Emerson con FIS y es
parte de un acuerdo marco estratégico de 10 años para el suministro
de los sistemas DeltaV y Syncade, la instrumentación de medición y
las válvulas de control. También es parte de un acuerdo de servicios
de 10 años que incluye los sistemas de control en las tres plantas,
además de los nuevos sistemas MES en Termoli y Montecchio.
Índice
04 Los servicios y las tecnologías de IIoT inician la era de la transformación digital
06 Planificando una ruta digital hacia el rendimiento del cuartil superior
08 ¿Cómo llevar el mantenimiento predictivo a un nivel superior con las soluciones digitales?
FIS digitaliza sus procesos de trabajo para mejorar la producción y la eficiencia
Si desea conocer cómo las estrategias de Emerson para
la transformación digital pueden ayudar a su compañía a
lograr el rendimiento del cuartil superior, comuníquese
con nosotros hoy a través de Emerson.com/Contactenos
10 La tecnología del gemelos digitales tiene un papel fundamental en la optimización de las operaciones en planta
12 El sistema de ubicación del personal protege a los trabajadores en los entornos peligrosos
14 El nuevo enfoque digital para las paradas programadas reduce costos y acorta los cronogramas
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Para conocer más acerca de cómo Syncade puede mejorar
su eficiencia de producción, visite https://bit.ly/2sPH9Am.
Para más información acerca de cómo DeltaV puede
ayudarlo para que su planta funcione a su máximo
potencial, visite https://bit.ly/2N7pxH7
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“Podemos ahorrarle a una compañía aproximadamente $40 millones de su presupuesto actual de mantenimiento por cada $1 mil millones en capital que ya han gastado en su planta.”
Los servicios y las tecnologías de la Internet industrial de las cosas (IIoT) aportan amplias oportunidades para optimizar el desempeño dentro de la industria de procesos y fabricación. Roel van Doren, presidente de Europa de Emerson Automation Solutions, responde a nuestras preguntas sobre lo que significa la emocionante era de la transformación digital para los clientes de Emerson.
Para conocer más acerca de cómo los servicios y las tecnologías de IIoT seguros
y escalables de Emerson pueden ayudarlo a lograr un valor cuantificable a partir
de su inversión, visite http://bit.ly/2Fy5ltu
Los servicios y las tecnologías de IIoT inician la era de la transformación digital
¿Qué abarcan los servicios y las tecnologías de IIoT?
Las tecnologías del IIoT utilizan aplicaciones y dispositivos de detección inteligentes habilitados para redes con el fin de recopilar, analizar y actuar en consecuencia de las enormes cantidades de datos de la planta. Las compañías que forman parte de las industrias de procesos y fabricación han utilizado durante muchos años sensores conectados para suministrar datos a las computadoras con el fin de controlar sus procesos. El IIoT utiliza la conectividad como medio para extender esta metodología, para que los expertos de todo el mundo puedan acceder e interpretar datos en tiempo real. De esta manera, pueden ofrecer panoramas procesables que pueden conducir a mejoras significativas en áreas clave como el consumo de energía y la confiabilidad en el equipo.
¿Qué servicios y tecnologías de IIoT les ofrece Emerson a sus clientes?
El Plantweb™ Digital Ecosystem de Emerson ofrece un rango de tecnologías y servicios que pueden colocar a las compañías en el camino de la transformación digital al tener como objetivo la productividad de la fuerza laboral y la efectividad de la organización. Plantweb es un portafolio escalable de tecnologías, software y servicios para implementar el IIoT de manera segura con mejoras cuantificables en el rendimiento del negocio. Plantweb incluye una amplia variedad de tecnologías Pervasive Sensing™, servicios de expertos, un amplio conjunto de herramientas de software analítico e infraestructura de datos segura y sólida.
¿Qué significa la transformación digital de una planta?
La transformación digital se trata de combinar tecnologías del IIoT con cambios culturales, en el flujo de trabajo y los procesos para facilitar las mejoras operativas. Esto exige contar con una estrategia clara, que se base en los objetivos comerciales clave de
la compañía. Si se cuenta con eso, la transformación digital puede convertirse en un punto de inflexión para explotar la tecnología
y la experiencia como nunca antes, con el fin de ofrecer la optimización del desempeño.
¿En qué áreas puede la transformación digital beneficiar a las compañías?
En última instancia, la transformación digital ayuda a las compañías a aumentar la seguridad, la confiabilidad y la rentabilidad de la planta que las lleva a alcanzar el
rendimiento del cuartil superior. Puede eliminar las tareas repetitivas y agilizar las operaciones estándares, lo que permite que los trabajadores se concentren en las excepciones a las operaciones normales, en solucionar problemas e identificar oportunidades para generar valor. Para extraer todo el potencial de las tecnologías digitales, es esencial colocarlas en manos de los trabajadores de manera segura, cuándo y dónde las necesitan. Esta idea es clave para permitir flujos de trabajo colaborativos. Por ejemplo, si los operadores de la sala de control necesitan preguntarle a un ingeniero de proceso cómo solucionar un problema o mejorar el desempeño, ahora pueden hacerlo desde la otra mitad del mundo, con aplicaciones móviles seguras que ofrecen análisis y datos de procesos a ambas partes en tiempo real.
¿Las compañías están incorporando el concepto de transformación digital?
Las compañías ambiciosas comprenden claramente la necesidad de evolucionar, y cada vez más organizaciones se están dando cuenta de que deben adoptar el panorama digital que cambia rápidamente con el objetivo de mantener o lograr el rendimiento del cuartil superior. Por ejemplo, las compañías que han invertido en servicios y tecnologías del IIoT están logrando un valor comercial cuantificable a través de la reducción significativa de los costos de mantenimiento que representa un gasto anual continuo. Incluso se pueden obtener mayores beneficios si la tecnología les advierte que una pieza que forma parte de un equipo crítico está por fallar, lo que les permite repararla o reemplazarla antes de que esto suceda. Esto evita una pérdida de producción extremadamente costosa. Creemos que podemos
ahorrarle a una compañía aproximadamente
$40 millones de su presupuesto actual de
mantenimiento por cada $1 mil millones en
capital que ya han gastado en su planta.
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no solo por su experiencia en consultoría, sino también para
implementar su Plantweb™ Digital Ecosystem, que ofrece un
software sólido, análisis de datos, y tecnología de productos
y portafolio de servicios para resolver los desafíos clave de los
clientes y mejorar el desempeño de la planta. Los clientes que
se comprometen a trabajar con el grupo de consultoría sobre
Operational Certainty rápidamente pueden ver con claridad la
mejor manera, en su caso, de obtener un plan de implementación
realista para la transformación digital, que les permita conseguir
resultados cuantificables lo más rápido posible.
La capacidad comprobada de Emerson está fortalecida por
un equipo de implementación global que incluye a más de 80
arquitectos de soluciones e ingenieros de integración analítica,
respaldados por una fuerza laboral de ingeniería de servicios y
proyectos de más de 8400 personas. Este tipo de colaboración con
los clientes ha permitido que se activen bases importantes para
el establecimiento de la transformación digital en todo el mundo,
que incluye la implementación de más de 37 000 instalaciones de
redes inalámbricas y más de 175 aplicaciones y plataformas de
confiabilidad integradas. fiabilidad integradas.
comparativas en áreas clave como la gestión de la producción, la
confiabilidad y mantenimiento, la seguridad y la sustentabilidad. El
aspecto de los facilitadores de negocios observa las capacidades en
efectividad organizativa y la integración de sistemas y datos. Para
cada uno de ellos, Emerson ha identificado criterios detallados para
medir el desempeño del cliente a lo largo de la travesía digital: desde
convencionales hasta del mejor nivel, relativas a la realización final de
las operaciones digitalmente autónomas.
El recorrido para la transformación digital de la compañía puede
comenzar en cualquier punto. Pueden comenzar en una planta a
pequeña escala para abordar problemas clave como la condición
operativa de la bomba o la seguridad del personal y construir desde
allí. Pueden revisar los programas de la compañía sobre un área de
impacto total, como la confiabilidad. A una escala mayor, pueden
optar por una estrategia para toda la empresa en todas las áreas de
fabricación y operaciones con un panorama que permita la verdadera
transformación del negocio.
Para respaldar esto, el grupo de consultoría sobre Operational
Certainty de Emerson proporciona un conjunto de servicios, desde la
planificación de la transformación digital y estudios sobre estrategias y
programas de gestión de cambios profundos, hasta la implementación
y adopción de conjuntos de herramientas específicos activados
digitalmente que aprovechan todo el potencial de la analítica, el
aprendizaje automático y el IIoT. Los clientes se asocian con Emerson
Para muchas compañías, mejorar el desempeño operativo a través de la transformación digital es una prioridad extremadamente importante; sin embargo, la mayoría no entiende claramente cómo lograr este objetivo. Chris Hamlin, director de Consultoría sobre Operational Certainty, explica cómo el plan de transformación digital de Emerson les permite a las organizaciones desarrollarse y llevar a cabo las estrategias correctas para lograr el éxito.
i Para conocer más sobre cómo el grupo de consultoría
sobre Operational Certainty de Emerson puede ayudar a
mejorar el desempeño operativo de su empresa a través
de la transformación digital, visite http://bit.ly/37QV4F7
Planificando una ruta digital hacia el rendimiento del cuartil superior
Muchas compañías de la industria de proceso y fabricación
creen que pueden alcanzar el rendimiento del cuartil
superior a través de la transformación digital de sus
operaciones. Sin embargo, sorprendentemente, pocas han diseñado
una planificación para lograr este objetivo. En muchos casos, los
líderes de tecnología de las operaciones (OT) y tecnología de la
información (IT) están aislados en lugar de trabajar de manera
colaborativa. Al no haber consenso sobre qué tecnologías y estrategias
implementar o al no tener idea sobre lo que significa el éxito, es difícil
que las compañías sepan si se encuentran en el camino correcto.
En un estudio de Emerson sobre los líderes de la industria
responsables de las iniciativas de transformación digital, el 90 % de
los encuestados pensaba que contar con una planificación clara y
procesable era importante, muy importante o extremadamente
importante. A pesar de esto, solo un 20 % tenía una visión además
de una planificación clara y procesable para lograr su objetivo. La
ausencia de esta planificación se mencionó como la principal barrera
para que progresen los proyectos de transformación digital.
Para ayudar a sus
clientes a alcanzar el
rendimiento del cuartil
superior, Emerson ha
presentado su plan de
transformación digital,
respaldado por los servicios
de asesoramiento e
implementación para ayudarlos a desarrollar y llevar a cabo un
plan personalizado. Aprovechando el modelo de madurez de
transformación digital de Emerson, nuestro enfoque estructurado
pero flexible a la vez ayuda a las compañías a concentrarse en áreas
prioritarias con una planificación práctica personalizada según sus
necesidades comerciales y disponibilidades.
El modelo de madurez de transformación digital de Emerson
se centra en dos áreas: impactos de negocios y facilitadores
de negocios. El elemento de impacto de negocios observa las
capacidades y el desempeño relacionados con las evaluaciones
“Más de 37 000 instalaciones de redes inalámbricas y más de 175 aplicaciones y plataformas de fiabilidad integradas implementadas en todo el mundo.”
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Las investigaciones muestran que quienes logran el rendimiento
del cuartil superior gastan hasta cuatro veces menos en costos
de mantenimiento que aquellos que tienen un desempeño bajo.
Esto representa un ahorro anual de hasta €80 millones para una planta
de €1 mil millones. Para ayudar a lograr este objetivo, es importante
implementar una estrategia de mantenimiento predictivo respaldada por
un conjunto de soluciones digitales.
El mantenimiento predictivo confía en la recopilación y el análisis
de datos de la condición de los activos. La monitorización en línea de la
condición se utiliza ampliamente para los activos esenciales, como las
turbinas, los compresores, las bombas y los ventiladores, al tiempo que
respalda el mantenimiento predictivo y la protección de la maquinaria
al permitir la monitorización remota del equipo las 24 horas del día,
todos los días de la semana. Gracias a la identificación temprana de
los problemas,
las tareas de
mantenimiento se
pueden programar
y llevar a cabo
mucho antes de
que se dispare una
alarma del operador.
Esto reduce los costos (por lo general, el costo de un mantenimiento
programado representa la mitad del costo del mantenimiento no
programado) y, además, aumenta la eficiencia de los recursos disponibles.
El punto de partida es la obtención de un mayor acceso a la
información desde una planta, con la ayuda de la tecnología Pervasive
Sensing™ de Emerson. Los datos deben convertirse entonces en enfoques
inteligentes que permitan tomar decisiones mejores y más rápidas que
mejorarán la eficiencia del mantenimiento y el desempeño operativo.
Además, los datos deben proporcionarse a las personas correctas, ya
sea que se encuentren en el sitio, en otra planta o en el exterior. Para
respaldar esto, la plataforma móvil de software para el desempeño de
activos Plantweb™ Optics de Emerson, que forma parte del Plantweb™
Digital Ecosystem, agrega inteligencia predictiva e información sobre
la condición de los activos con el fin de crear una imagen holística de esa
condición.
Plantweb Optics traduce los datos sobre la condición del equipo a
un formato fácil de usar y se la entrega de manera instantánea y segura
al personal relevante, dondequiera que se encuentre. La colaboración
multifuncional, que surge de conectar a los técnicos, los ingenieros y la
gestión de la planta a través del Plantweb Optics, facilita tomar decisiones
de una mejor manera y más rápidamente para ayudar a que las plantas
operen con seguridad y rentabilidad. Además, al utilizar los protocolos
de comunicaciones integrados estándares de la industria, Plantweb
Optics puede compartir datos con el software analítico y de aprendizaje
automático para hacer predicciones acerca de los resultados futuros. Esto
puede dar lugar a la creación de nuevas estrategias para mejorar la gestión
de los activos y la confiabilidad.
A nivel empresarial, las fuentes y los flujos de datos son increíblemente
complejos. Las diferentes plantas pueden contar con soluciones de
hardware y software diferentes, lo que puede dar lugar a fuentes de
datos fragmentadas, interoperabilidad limitada e incapacidad para
permitir flujos de trabajo que abarquen toda la empresa. Para cumplir
con este desafío, Emerson ha desarrollado un paquete de aplicaciones del
Plantweb™ Advisor: Plantweb™ Health Advisor, Plantweb™ Performance
Advisor y Plantweb™ Energy Advisor, que ofrece soluciones para que toda
la empresa monitoree la condición de los activos, el desempeño y el uso
de la energía. Con las aplicaciones del Plantweb Health Advisor para los
intercambiadores de calor, sopladores, compresores, bombas o torres
de enfriamiento, las compañías pueden ver la condición completa del
equipo; recibir alertas tempranas sobre la degradación del equipo para
evitar fugas, incendios y emisiones; reducir las fallas repetidas del equipo;
disminuir los costos de mantenimiento no planificado; realizar solo el
mantenimiento que se determine como necesario; mejorar la toma de
decisiones operativas en los departamentos, y proporcionar información al
instante para identificar rápidamente las situaciones anómalas. Al utilizar
el paquete del Plantweb Advisor, una refinería de 250 000 barriles por día
puede recuperar hasta $15 millones al año en ahorros de mantenimiento y
nuevos ingresos. Esto resultaría específicamente del 1,2 % de recuperación
de la capacidad, el 14 % de disminución del mantenimiento y el 10 % de
recuperación de energía.
El Plantweb™ Insight de Emerson es una plataforma de software
analítico en la web que respalda las mejoras en la confiabilidad e interpreta
instantáneamente los datos críticos a través de un conjunto escalable
de aplicaciones que se relacionan con los activos clave como las trampas
de vapor, los intercambiadores de vapor, las bombas y los manómetros.
Esta red de inteligencia predictiva ha sido concebida a partir del análisis y
los modelos de activos con base en el aprendizaje automático y permite
a los usuarios identificar situaciones anómalas e ineficiencias, reconocer
los mejores momentos para dar mantenimiento y dar seguimiento a
la condición de los activos clave de la planta, con el fin de identificar y
evitar fallas, antes de que ocurran. Su interfaz sencilla e intuitiva es fácil
de instalar, con análisis incorporados previamente que requieren una
configuración mínima, y puede funcionar en cualquier dispositivo con
acceso a un navegador web.
Los centros brindan análisis remoto de parte de expertos de los datos críticos de la planta
Aunque las tecnologías digitales permiten que se generen datos a
partir de los procesos y activos de la planta, muchas compañías
no cuentan con los recursos internos para analizar este exceso
de información. Emerson proporciona una solución a través de su oferta
de Connected Services, mediante la cual los expertos monitorizan el
equipo de la planta de manera remota en tiempo real. Para las compañías
del noreste de Europa, este servicio se brinda en el nuevo centro de
monitorización y diagnóstico de Emerson situado en Karlstad, Suecia.
Ya se encuentran funcionando centros similares en Noruega y el Reino
Unido, y se planea abrir instalaciones en Rusia, Alemania, Francia, Italia,
Irlanda, Hungría y los Países Bajos.
Para lograr el rendimiento del cuartil superior en el área de confiabilidad es necesario un aumento de la disponibilidad de activos y una disminución de los costos de mantenimiento. Jean-Luc Goutagny, director de Soluciones de Confiabilidad en Europa, explica cómo las estrategias de transformación digital y mantenimiento predictivo pueden ayudar a las compañías a cumplir estas metas.
¿Cómo llevar el mantenimiento predictivo a un nivel superior con las soluciones digitales?
Para obtener información adicional sobre cómo Plantweb Optics puede cambiar la manera en la que considera la condición de los activos, visite http://bit.ly/2tHxz2g Vea toda la variedad de aplicaciones del paquete Plantweb Advisor en http://bit.ly/2N7XirI
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“Quienes logran el rendimiento del cuartil superior gastan hasta cuatro veces menos en costos de mantenimiento que aquellos que tienen un desempeño bajo. Esto representa un ahorro anual de hasta €80 millones para una planta de €1 mil millones”
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Los encargados de tomar decisiones incorporan estrategias de transformación digital para mejorar la visibilidad de sus negocios, aumentar la confiabilidad
en los activos y optimizar sus operaciones, por eso, es imprescindible considerar que un gemelo digital es el primer paso en esta transformación. Un gemelo digital es una representación virtual mediante el uso de un software de los activos físicos de la planta, como el equipo de procesos, la instrumentación y los controles y los datos relacionados con ellos. Las compañías que implementan la tecnología de gemelos digitales pueden lograr mejoras en seguridad, capacitación, transferencia de conocimientos, cumplimiento regulatorio y ambiental, y en iniciativas de excelencia operativa (Op Ex). La tecnología de gemelos digitales puede utilizarse para mejorar el desempeño durante todo el ciclo de vida de una planta de producción, desde la ejecución del proyecto de capital hasta las operaciones actuales. Estas fases del ciclo de vida incluyen la definición conceptual, la etapa previa a la FEED (etapa de diseño conceptual), la FEED, el diseño del sistema de automatización, la implementación y la comprobación, la prueba de aceptación en fábrica, la capacitación de operadores y el comisionamiento de la planta.
Durante la fase de diseño del proceso del proyecto, la tecnología
de gemelos digitales se utiliza para construir una representación inicial de la planta. Esto les permite a los ingenieros comprender dónde pueden surgir problemas potenciales como cuellos de botella en el proceso, su impacto en la producción y cómo pueden rectificarse y validarse, antes de que se construya la planta.
Además, el gemelo digital permite realizar un análisis preciso del equipo.
Tener en funcionamiento una réplica digital exacta en paralelo con la planta en vivo crea un medio valioso para mejorar las habilidades del personal de operaciones. Un gemelo digital expone a los trabajadores a lo que experimentarán en las salas de control reales, pero en un ambiente fuera de línea, libre de riesgos y no intrusivo. Esto incluye el arranque y las paradas de la planta, y el manejo de situaciones anómalas e interrupciones del proceso de manera segura y efectiva. Mejorar las habilidades de los trabajadores de esta manera y comprobar los ajustes del proceso en tiempo real y sin riesgos, antes de que se apliquen, ha demostrado que brinda beneficios tangibles
“Las compañías que implementan la tecnología de gemelos digitales pueden lograr mejoras en seguridad, capacitación, transferencia de conocimientos, cumplimiento regulatorio y ambiental, y en iniciativas de excelencia operativa (Op Ex).”
La tecnología de gemelos digitales tiene un rol fundamental en la optimización de las operaciones de la planta
y significativos, como un comisionamiento y plazo para la producción más ágiles, menor consumo de energía, mejor monitorización de la condición del equipo y mayor seguridad en la planta.
La tecnología de gemelos digitales de Emerson es un componente clave de su Plantweb™ Digital Ecosystem, lo que ayuda a las compañías a lograr el rendimiento del cuartil superior. Un aspecto único de esta tecnología es su arquitectura abierta y su interacción entre los datos de control, los datos históricos y los datos del diseño. Esta simulación avanzada se puede aprovechar a un nivel mayor y más complejo, al trabajar en tiempo real para abordar los impactos potenciales en las operaciones industriales y de fabricación. Esta se integra a una estructura fácil de usar que puede evolucionar y cambiar de acuerdo con las necesidades de la operación, puede ofrecer un bajo costo total de propiedad y reforzar su uso continuado como parte integral de las operaciones de la planta.
La independencia del proveedor del sistema de automatización del gemelo digital de Emerson permite que se represente una plataforma de automatización con una réplica exacta del sistema de control, las pantallas y las alarmas del operador, mediante el uso del DeltaV™ Simulate u otro sistema de control distribuido, controlador lógico programable o simuladores del sistema instrumentado de seguridad. El enfoque selectivo de Emerson para la fidelidad del modelo significa que todo se simula en un enfoque de “modelo inteligente”, que respalda los objetivos del proyecto y del proceso.
El software de simulación Mimic™ de Emerson ofrece E/S, el modelado de procesos y una solución de integración y ejecución en tiempo real para estas plataformas de automatización, y su uso se extiende principalmente a aplicaciones para la industria química y farmacéutica. Otros elementos del gemelo digital de Emerson incluyen el Mimic Operator Training Manager, que respalda la capacitación y evaluación del operador al añadir escenarios de capacitación y
controles de la estación del instructor, y el Mimic Test Bench, que apoya la automatización y la validación de la comprobación del sistema de control, y las pruebas de aceptación en fábrica, por lo que ofrece una herramienta de productividad que ayuda a cumplir los requisitos regulatorios.
Los usuarios del software de simulación Aspen HYSYS® pueden integrar los modelos de proceso de HYSYS Dinamics, mediante el uso del enlace a Mimic HYSYS, un desarrollo de producto conjunto entre Emerson y Aspen Tech, que crea una integración sin problemas entre estas plataformas. Esta integración ofrece una integración sincronizada completa de Aspen HYSYS con el gemelo digital de Emerson. Facilita mucho el desarrollo y el mantenimiento del gemelo digital para miles de compañías que ya usan el software HYSYS, especialmente en la industria de petróleo y gas.
Al respaldar la capacitación en plantas remotas o peligrosas, la tecnología de gemelos digitales de Emerson puede incluir un simulador de inmersión de realidad virtual. Esto ofrece un entorno 3D de la planta integrado al modelo de proceso dinámico, con interacción en tiempo real entre los distintos entornos, lo que crea un gemelo digital integral, que explica la perspectiva del personal de la sala de control y de operaciones externas.
i Para descubrir por qué la tecnología de gemelos digitales
puede ser una inversión clave para su planta, visite emrsn.co/
IM1548. Para comenzar su camino hacia la transformación
digital, el paquete inicial para el diseño de un gemelo digital
de Emerson ofrece el software y el hardware esenciales y los
servicios necesarios para comenzar a crear el gemelo digital de
Emerson, dentro de un entorno virtual. Para conocer más, visite
emrsn.co/IM1510
La implementación de un gemelo digital puede ser el primer paso crucial para una estrategia de transformación digital que apunte a mejorar el desempeño del negocio. Ronnie Bains, director de Simulación de Procesos de Europa, explica cómo invertir en la tecnología del gemelo digital de Emerson puede reducir el costo y el riesgo de la ejecución de proyectos de capital y realizar mejoras operativas continuas.
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La seguridad de los trabajadores y la planta es una prioridad para las industrias de proceso. Moazzam Shamsi, jefe de Consultoría de Europa, explica cómo el sistema Location Awareness de Emerson mejora las operaciones de seguridad del personal, lo que reduce la complejidad y los costos comparado con las soluciones existentes.
De acuerdo con la Organización Internacional del Trabajo, todos
los años mueren 2 780 000 personas a causa de accidentes
ocupacionales o enfermedades relacionadas con el trabajo.
Además, hay alrededor de 374 millones de lesiones y enfermedades
no fatales relacionadas con el trabajo cada año y se calcula que
el costo anual de las prácticas deficientes para la seguridad y la
salud ocupacional representa el 3,94 % del producto bruto interno
global. Las refinerías, las plantas químicas, los pozos petroleros y las
plantas de energía pueden ser entornos
especialmente peligrosos y, por lo tanto,
las compañías que los operan trabajan
continuamente para optimizar la seguridad
de su personal.
Durante una emergencia, cuando
cada segundo es de vital importancia, la
prioridad consiste en localizar y garantizar
la seguridad de todo el personal en la
planta. Por lo tanto, cuando las compañías
diseñan un plan de seguridad del
personal, este debe incluir la capacidad de
determinar el paradero de los trabajadores
en tales situaciones, además de ser un
medio confiable para obtener ayuda
para ellos rápidamente en caso de que
la necesiten. Los avances tecnológicos
han dado lugar a la creación de sistemas
de localización del personal en tiempo
real que pueden lograr estos objetivos.
Sin embargo, se ha comprobado que
el costo y la complejidad involucrados
en la instalación y el mantenimiento de
soluciones de este tipo es un obstáculo
considerable para muchas compañías.
El sistema de localización del personal Location Awareness de
Emerson ayuda a superar este problema. El Location Awareness es
un sistema de localización del personal confiable, fácil de instalar y
en tiempo real que permite que las compañías industriales mejoren
sus operaciones de seguridad por menos de la mitad del costo de las
soluciones existentes y con plazos de instalación que se reducen de
semanas a solo días. El Location Awareness comprende varias capas
de tecnología diferente y combina una nueva aplicación de software
en la solución de análisis industrial Plantweb™ Insight de Emerson,
con infraestructura inalámbrica industrial segura y comprobada e
identificaciones recargables para el personal que transmiten datos de su
ubicación en tiempo real.
El sistema escalable Location Awareness incluye una función de
reunión de seguridad que ofrece visibilidad en tiempo real al mostrar
qué empleados se han reportado o no en los puntos de reunión
designados durante los simulacros o durante una emergencia real.
También incluye alertas de “hombre caído” (man-down alerts), donde
el personal que se ha lesionado en un lugar peligroso puede tocar
un botón para enviar una alerta con su ubicación, lo que permite
despachar a los equipos de respuesta ante emergencias para que
lo ayuden tan rápido como sea posible. Para ayudar a mantener
seguros hasta 10 000 trabajadores, una función de geoperimetraje
y monitorización dentro del sistema establece una zona de trabajo
designada, alrededor de un grupo de miembros del personal o
contratistas y brinda alertas cuando alguien sale de la zona. También
crea zonas para áreas clasificadas conocidas.
Los personnel tags del sistema para el personal tienen baterías con
una vida útil de más de dos meses y pueden recargarse en solo dos
horas, por lo que se minimizan las necesidades de mantenimiento.
Están certificadas para uso en áreas clasificadas, y pueden colocarse
fácilmente en cordones de
sujeción, pinzas del cinturón u
otros accesorios similares.
Se asegura un alto nivel
de confiabilidad debido a
que la solución Location
Awareness usa infraestructura
que se basa en WirelessHART®, probada en decenas de miles de plantas
e instalaciones de todo el mundo con más de 12 mil millones de horas
de operación. Si la infraestructura WirelessHART® ya existe en su
planta, esto permite que los ahorros de tiempo de instalación y costos
sean aún mayores comparados con la implementación de soluciones
alternativas. Muchos servicios de la competencia requieren extensos
cableados a los componentes inalámbricos de la infraestructura,
pero el Location Awareness no los necesita porque la mayoría de los
componentes tienen su propia fuente de alimentación.
“Transforme digitalmente las operaciones de seguridad por menos de la mitad del costo de las soluciones existentes, con tiempos de instalación que se reducen de semanas a días.”
El sistema de localización del personal protege a los trabajadores en los entornos peligrosos
i El sistema Location Awareness de Emerson estará
disponible a partir de julio de 2019. Para conocer más
acerca de cómo puede proteger al personal de su compañía,
visite http://bit.ly/2FsBbb8
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i Para conocer cómo las paradas programas transformadas
digitalmente pueden contribuir con los objetivos de su
negocio y ayudarlo a alcanzar el rendimiento del cuartil
superior, visite http://bit.ly/2QAehVG
Las paradas programadas de la planta son una parte esencial, pero de alto riesgo para las compañías de la industria de procesos y fabricación, ya que las desviaciones en el cronograma pueden ser extremadamente costosas. Johan Claassen, vicepresidente de los Servicios de Vida Útil Globales, explica cómo las tecnologías digitales y los servicios especializados de Emerson ofrecen un camino para lograr paradas seguras y eficientes.
de conocimiento de la ubicación, diagnóstico predictivo y análisis
de datos combinados con el proceso de paradas programadas
comprobadas y la experiencia de Emerson.
El enfoque de Emerson asegura el alcance y el cronograma para
evitar sorpresas de último momento durante la ejecución de una parada
programada, además de mejorar la efectividad laboral y reducir el trabajo
emergente y de descubrimiento. El resultado es que el trabajo y los costos
de los materiales se pueden reducir hasta un 10 % y los cronogramas
pueden acortarse hasta un 6 %. En una parada programada promedio,
estos beneficios podrían ahorrar €2,7 millones en trabajo y materiales y
acortar el cronograma por lo menos dos días.
La investigación de mercado indica que el 60 % de los costos de
las paradas programadas en refinerías o plantas químicas se origina
en los activos de procesos fijos, como las columnas de destilación, los
intercambiadores de calor, las tuberías y los soportes estructurales.
Para ayudar a las compañías a reducir estos costos, Emerson ofrece
tecnologías Pervasive Sensing™, diagnóstico predictivo, análisis de datos
y experiencia en planificación de alcances que puede aplicarse a estos
activos críticos.
Por ejemplo, el trabajo de descubrimiento en columnas de
destilación puede reducirse significativamente al utilizar análisis de
datos predictivos y monitorización de la condición. Mediante el uso
Las paradas constituyen el costo de mantenimiento más grande
para las compañías de la industria de procesos y fabricación,
y las desviaciones en el cronograma pueden costar millones
de euros por día. Ante riesgos tan altos, es de vital importancia
contar con una planificación y ejecución exitosas. Si embargo, un
informe de Asset Performance Networks, que brinda servicios de
consultoría estratégica para compañías petroleras, químicas y de
energía, indica que el 74 % de las paradas programadas no cumple
con los objetivos de desempeño. Estas se definen como dentro
del ±10 % del presupuesto, dentro del ±10 % del cronograma y sin
desconexiones luego del arranque.
Un índice de error alto como este puede atribuirse a limitaciones
considerables del presupuesto y los plazos, falta de capacidades
y recursos clave, y datos y análisis insuficientes de la condición de
los activos. Una mala evaluación del alcance, como la incapacidad
de identificar qué equipo necesita mantenimiento y reparación,
puede provocar que se realice un
mantenimiento innecesario de
los activos o que se pasen por alto
problemas con los activos críticos.
Una mala planificación puede
ocasionar costosas desviaciones
en el cronograma, mientras que una mano de obra de baja calidad
durante la ejecución puede aumentar los costos de mantenimiento,
las paradas imprevistas no planificadas e incluso los incidentes de
seguridad, lo que afecta la producción y la rentabilidad.
Para ayudar a solucionar estos problemas, reducir el riesgo
y dominar la complejidad, Emerson ha presentado un marco
especializado de servicios y soluciones para transformar digitalmente
la manera en que las compañías planifican y ejecutan las paradas
programadas. Esta oferta es habilitada por el Plantweb™ Digital
Ecosystem e incluye el uso de la detección inalámbrica, tecnología
“El trabajo y los costes de materiales se pueden reducir hasta un 10 % y los cronogramas pueden acortarse hasta un 6 %.”
de mediciones de la temperatura y la presión diferencial se pueden
detectar la degradación, los taponamientos o el coqueo; mediante
la monitorización del perfil de presión y temperatura de bandejas
se pueden identificar daños o colapso en las bandejas, y con la
monitorización del grosor de las paredes en tiempo real utilizando los
sensores de corrosión Permasense™ se puede evaluar la corrosión.
Estas herramientas digitales pueden ayudar a reducir el trabajo
de descubrimiento hasta un 60 %. La determinación precisa del
alcance del trabajo también cuenta con la ayuda de los recorridos de
digitalización con la aplicación móvil Digital Walkdown de Emerson
para tablets, mientras que el sistema de localización de personal
Location Awareness de Emerson se puede usar para gestionar la
seguridad al reducir las ineficiencias y la congestión laborales.
Al suministrar una solución efectiva para las paradas
programadas que se basa en las tecnologías digitales, Emerson
ayuda a sus clientes a reducir costos y acortar significativamente los
cronogramas, garantizar la seguridad de los trabajadores y crear un
camino hacia el rendimiento del cuartil superior.
El nuevo enfoque digital para las paradas programadas reduce costes y acorta los cronogramas
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