ingeniería de métodos
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La Ingeniería de Métodos es el conjunto de procedimientos sistemáticos de operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo, y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida; teniendo como objetivo final el incremento de las utilidades de la empresa.TRANSCRIPT
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INTRODUCCIÓN
La industria, los negocios y el gobierno convienen en que la potencialidad bien
encauzada para incrementar la productividad es la mejor medida para afrontar la
inflación y la lucha competitiva. Y la clave principal para aumentar la productividad es
una aplicación continua de los principios de los métodos, estándares y salarios. Sólo
de este modo puede lograrse un mayor rendimiento de hombres y máquinas.
Todos los procesos y procedimientos son susceptibles de mejora, las empresas
necesitan aumentar la productividad de sus colaboradores y mejorar sus métodos de
trabajo sin realizar grandes inversiones y en el corto plazo, por ello se necesita
métodos que nos permitan simplificar el trabajo, aumentar la productividad y
establecer tiempos estándar tanto en fábricas como en empresas de servicios.
La Ingeniería de Métodos es el conjunto de procedimientos sistemáticos de
operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del
trabajo, y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor
inversión por unidad producida; teniendo como objetivo final el incremento de las
utilidades de la empresa.
Las industrias que cuenten con personal capacitado en el en desarrollar
técnicas de métodos, de estudio de tiempos y fijación de salarios, indudablemente
estarán mejor preparados para enfrentarse a sus competidores y para operar con
mayores utilidades.
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INDICE
CAPITULO I: INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE METODOS
Generalidades
1.1. Definición de Ingeniería Industrial ……………………………. 4 1.2. Evolución de la Ingeniería Industrial ……………………………. 4 1.3. Conceptos Importantes ……………………………. 6
1.4. Producción ……………………………. 7
1.5. La Industria y sus Sectores ……………………………. 8
1.5.1. Industria ……………………………. 8
1.5.2. Clasificación de la Industria ……………………………. 8
1.6. Proceso de Producción ……………………………. 9 1.7. Producción ……………………………. 9 1.8. Sistemas Productivos ……………………………. 10
CAPITULO II: ESTUDIO DEL TRABAJO
Estudio de Métodos
2.1. Productividad ……………………………. 14
2.1.1. Incremento de la productividad ……………………………. 14
2.1.2. Medición de la productividad ……………………………. 14
2.1.3. La productividad desde una perspectiva temporal ……………………. 15
2.1.4. Resultados de las empresas en la relación Productividad
Recursos Humanos ……………………………. 16
2.1.5. La productividad y el desarrollo humano ……………………………. 17
2.1.6. Herramientas para mejorar la calidad a través de la Gestión
de los Recursos Humanos …………………………… 17
2.2. Estudio del Trabajo …………………………… 18
2.2.1. Técnicas del Estudio del Trabajo …………………………… 19
2.2.1.1. Etapas del estudio y mejora de métodos …………………………… 20
2.2.1.2. Selección de Trabajos a estudiar …………………………… 21
2.2.1.3. Implementación de los nuevos métodos de trabajo ………………. 22
2.2.1.4. Resistencia al cambio …………………………… 23
2.3. Producción …………………………… 24
2.4. Productividad …………………………… 25
2.5. Eficacia y Eficiencia …………………………… 29
2.5.1. Eficiencia física (Ef) …………………………… 30
2.5.2. Eficiencia económica (Ee) …………………………… 31
CAPITULO III: ANALISIS DE METODOS
Medios Gráficos
3.1. Análisis del Proceso …………………………… 37
3.2. Herramientas Graficas …………………………… 37
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3.2.1. Símbolos estándar para construir diagramas de proceso ……………. 37 3.3. Diagramas de procesos para el estudio de métodos ………………………… 39
3.3.1. Diagrama de Proceso de Operaciones (DOP) ………………………… 39 3.3.2. Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) …………………………… 48
3.3.2.1.1. Actividades Productivas e Improductivas …………………... 53
3.3.3. Diagrama de Circulación (DC) …………………………… 55
CAPITULO IV: ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Análisis de la Operación
4.1. Economía de Movimientos …………………………………… 61
4.1.1. Principios Fundamentales de la Economía de Movimientos ………. 61
4.2. Diseño de la Estación de Trabajo …………………………………… 63
4.2.1. Estación de Trabajo …………………………………… 63
4.2.2. Condiciones de Trabajo …………………………………… 63
4.2.3. Guía para diseñar las Estaciones de trabajo …………………………. 64
4.3. Diagrama Hombre – Máquina (H-M) ……………………………........... 70 4.4. Estudios de Movimientos …………………………………… 76
4.1.1. Aplicaciones de Estudio de Movimientos …………………………….. 76
4.1.2. Movimientos Fundamentales …………………………………… 77
4.1.3. Divisiones Básicas del Trabajo …………………………………… 78
4.1.4. Diagrama Bimanual …………………………………… 81
4.1.4.1. Uso del Diagrama Manual …………………………………… 81
CAPITULO V: ESTUDIO DE TIEMPOS
Técnicas de Medición
5.1. Medición del Trabajo …………………………………... 84
5.2. Medición del Trabajo y Estándares …………………………………... 85
5.2.1. Técnicas para establecer Estándares de Trabajo …………………. 85
5.2.1.1. Experiencia histórica …………………………………... 85
5.2.1.2. Por Estudios de Tiempos …………………………………... 85
5.2.1.2.1. Etapas del Estudio de Tiempos ………………….. 85
CAPITULO VI: SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
6.1. Elementos Modulares de un Sistema de Seguridad y Salud …………….. 106
6.2. Causalidad de los accidentes …………………………………. 108
6.3. Aspectos Básicos de Seguridad …………………………………. 110
6.4. Reglamentación Peruana de Seguridad y Salud Industrial ………………. 111
6.4.1. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo Decreto
Supremo Nº 009 – 2005 – TR …………………………………. 111
6.4.2. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo de las
Actividades Eléctricas. Resolución Ministerial Nº 161–2007–
5
MEM/DM 13.04.07 ………………………………… 112
6.4.3. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera. Decreto
Supremo Nº 046–2001–EM 25.07.01 ………………………………… 112
6.4.4. Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de
Edificación.Resolución Suprema Nº 021–1983–TR 23.03.83 …………. 113
6.4.5. Reglamento de Seguridad Industrial Decreto Supremo
Nº 042 - F 22.05.64 ………………………………… 113
REFERENCIAS ………………………………… 114
BIBLIOGRAFIA DE APOYO ………………………………… 114
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CAPITULO I
INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE METODOS
Para comenzar a hablar sobre la Ingeniería de Métodos, debemos analizar varios
aspectos que son muy importantes y que van de acuerdo a la par con este tema.
Lo primero definir conceptos importantes:
1.1. DEFINICION DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL
La Ingeniería Industrial abarca el diseño, mejora e instalación de
sistemas integrados de hombres, materiales y equipo. Con sus conocimientos
especializados y el dominio de las ciencias matemáticas, físicas y sociales,
juntamente con los principios y métodos de diseño y análisis de ingeniería, que
permite predecir, especificar y evaluar los resultados a obtener de tales
sistemas.
Instituto Americano de Ing. Industrial
El Ingeniero Industrial es el que busca permanentemente resultados
excelentes orientados hacia la satisfacción de necesidades (eficacia), utilizando
inteligentemente los recursos disponibles para la optimización de los procesos
(eficiencia), actuando con responsabilidad social en un contexto de
competencia global.
Ing. Oscar Vásquez Gervasi
1.2. EVOLUCION DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL
- La Ingeniería Industrial tuvo sus raíces en la revolución industrial; surgió
como disciplina separada y fue formalizada al final del ciclo XIX y
comienzos del XX, alcanzando su madurez después de la segunda guerra
mundial.
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- Desarrollo su concepto de dirección científica al final del ciclo XX, empezó
a surgir un cuerpo de conocimientos de dirección como resultado de los
trabajos de una serie de personas en diversos países, pero principalmente
en Estados Unidos, donde figuran Frederick Taylor, Henry Gantt, Los
esposos Gilbreth y Harrison Emerson. Indudablemente las contribuciones
individuales difícilmente pueden ser separadas de los campos de estudio en
los que hicieron su aportación.
- El Ingeniero Industrial siempre busca producir más rápido, más barato con
mayor calidad, con mayor resistencia y tomando en cuenta la seguridad del
trabajador; En la actualidad esta filosofía se trasladó a la generación de
servicios, ampliando su influencia en la sociedad, adaptándose y
adecuándose a los avances tecnológicos para ponerlos al servicio de la
empresa tanto de productos como de servicios, creando mayores
satisfacciones. [1]
Fig. 1. Desarrollos Históricos
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Fig.2. Capacidades del Ing. Industrial
1.3. CONCEPTOS IMPORTANTES
Ingeniería de Métodos
Es el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos,
procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para
manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos
y planos de trabajo; a través de las mejores técnicas o habilidades
disponibles, a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.
La Ing. de Métodos implica:
- Técnicas para aumentar la producción por unidad de tiempo, disminuyendo
el costo por unidad.
- Idear y preparar centros de trabajo donde se fabrique el producto.
- Estudiar de forma continua para hallar una mejor manera de elaborar el
producto.
- Implica la utilización de la capacidad Tecnológica.
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Estudio de Movimientos
Es el estudio de técnicas de movimiento en el trabajo para aumentar la
producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por
unidad.
Estudio de Tiempos
Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la
fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.
Producción
Consiste en la creación de un producto, combinando el empleo del hombre,
máquina y materiales.
Incluye generalmente los aspectos tales como el análisis, planeación y
control de la producción, control de calidad, diseño de recursos y otros
aspectos de la manufactura de clase mundial.
Proceso mediante el cual el trabajo humano crea riqueza. [2]
1.4. PROCESO DE PRODUCCION
Proceso de Producción
Es el procedimiento seguido en una planta para convertir la materia prima o
los productos semielaborados, en productos acabados.
Proceso de Manufactura:
Es aquella parte del proceso de producción directamente relacionada con el
cambio de forma, dimensiones, apariencia o estructura físico-química, de la
parte producida.
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Fig.3. Proceso de Producción
1.5. LA INDUSTRIA Y SUS SECTORES
1.5.1.1. Industria
Es el conjunto de actividades productivas que el hombre realiza de
modo organizado con la ayuda de máquinas y herramientas.
1.5.1.2. Clasificación de la Industria
a. Sector Primario o de Extracción
- Requiere recursos humanos, recursos materiales y recursos
naturales.
- El tipo de producción dependerá del mercado y la actividad
extractiva.
- Fuerte inversión en equipamiento.
b. Sector Secundario o Manufacturero
- Transformación física y química de materiales y componentes en
productos nuevos.
- Su producto final puede ser materia prima o adicional para otra.
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- Crea gran especialización y dependencia entre empresas.
- La fuerza laboral es claramente definida en operaciones específicas
menores.
c. Sector Terciario o de Servicios
- La producción es de servicios aunque se hace uso de insumos y
materiales.
- La gestión está orientada en la capacitación y entrenamiento del
RRHH.
- El capital humano es lo que proveerá la rentabilidad.
- Los insumos son necesarios pero no lo mas importante.
Figura 3. Clasificación de las Industrias
1.6. PROCESO DE PRODUCCION
Es el conjunto de procedimientos destinados a transformar una materia
en producto terminado.
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Un proceso productivo se identifica con una línea o red de producción
formada por un número dado de estaciones de trabajo y un tiempo
predeterminado en cada una de ellas.
Así:
1.7. SISTEMAS PRODUCTIVOS
Los Sistemas Productivos permiten obtener grandes volúmenes de producción
con la mayor efectividad posible, apoyándose en conocimientos científicos,
técnicos y administrativos.
Existen tres tipos básicos de Sistemas Productivos:
a. Sistemas por proyectos
En estos sistemas, se obtienen uno o pocos productos con un largo período
de fabricación.
Características principales:
- Se utiliza para producir productos únicos, tales como: una casa, una
lancha, una película.
- En este caso todo se realiza en un lugar específico y no se puede
hablar de un flujo del producto, sino que de una secuencia de
actividades a realizar para lograr avanzar en la construcción del
proyecto sin tener contratiempos y buena calidad.
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- Se debe enfocar en la planeación, secuencia y control de las tareas
individuales. Para hacer las diferentes actividades sin ningún
contratiempo, sean estos materiales o humanos.
- Programando y controlando para que se realicen con la máxima
eficiencia.
Fig. 4. Sistema por Proyectos
b. Sistemas Continuos o Producción en masa
En estos sistemas, las instalaciones, los productos y los flujos de producción
se encuentran estandarizados.
Características principales:
- Poca diversificación, se producen grandes cantidades de un mismo
producto.
- Líneas de producción generalmente automatizadas.
- Cualquier cambio en la línea de producción por cualquier motivo es
costoso.
- Costos unitarios de Producción bajos, debido al alto volumen de producto
manufacturado.
- Labores de Mantenimiento Preventivo importantísimas, al parar una
máquina, generalmente puede parar toda la línea.
- Los operarios siempre realizan la misma tarea para el mismo producto, de
forma que la homogeneidad del proceso y la repetitividad de las
operaciones son altas.
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- Cada máquina y cada equipo están diseñados para realizar siempre la
misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo
que le es suministrado por una máquina precedente, que también ha sido
especialmente diseñada para alimentar a la máquina que le sigue (ejemplo,
refinería de azúcar).
Fig. 5. Sistema Continuo
c. Sistemas Intermitentes o por Lotes
En estos sistemas, las instalaciones deben ser flexibles para producir una
alta variedad de productos, y tiene como características principales:
- Cantidades regulares de producto manufacturado.
- Compleja distribución de la maquinaria, cada producto tiene una
secuencia diferente de operaciones.
- Las instalaciones se adaptan a los cambios en los procesos.
- Poca automatización.
- Requiere de más trabajadores calificados.
Fig. 6. Sistema Intermitente
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Tipos de Sistemas Intermitentes
CERRADOS.- Fabricación en corridas de producción que se repiten un
determinado número de veces al año; para productos de larga vida (Ej.:
repuestos para automóviles).
ABIERTOS.- El producto se fábrica en base a especificaciones dadas
directamente por el cliente al colocar su orden de pedido particular (Ej.: las
empresas que fabrican estructuras metálicas, engranajes, piezas mecánicas
diversas, trabajan con este sistema). [3]
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CAPITULO II
ESTUDIO DEL TRABAJO
ESTUDIO DE METODOS
2.1. PRODUCTIVIDAD
Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles para
alcanzar objetivos pre determinados.
Como Ing. Industriales, nuestro objetivo es fabricar artículos aún menor costo,
a través del empleo eficiente de los recursos primarios de la producción:
materiales, hombres y maquinas.
2.1.1. INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Existen 3 formas de Incrementarlo:
1. Aumentar el producto y mantener el mismo insumo.
2. Reducir el insumo y mantener el mismo producto.
3. Aumentar el producto y reducir el insumo simultáneamente y
proporcionalmente.
2.1.2. MEDICION DE LA PRODUCTIVIDAD
La productividad no es una medida de la producción o de la cantidad,
sino de la eficiencia con que se ha combinado los recursos para lograr
los resultados esperados.
Por lo tanto la productividad puede ser medida según el punto de vista:
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2.1.3. LA PRODUCTIVIDAD DESDE UNA PERSPECTIVA TEMPORAL
A largo plazo:
La solución es la denominada capitalización interna.
Con capitalización interna nos referimos a la dotación de
inmovilizado material de una empresa.
Tener en cuenta que una medida de la producción a largo plazo
puesto que supone una decisión importante desde el punto de vista
económico para una empresa, es una decisión de tipo estratégico
tomada a largo plazo.
Las limitaciones de inmovilizado son de orden financiero y de orden
laboral.
Las de orden financiero son que dotan a la empresa de inmovilizado
es algo costoso
Las de orden laboral tiene que ser maquinaria que los empleados
sean capaces de utilizarlas.
A parte de estas limitaciones la tecnología sustituye la mano de
obra.
A Mediano plazo:
Existe la solución de lo que se denomina tipificación de los
productos que se fabrican y
estandarización o normalización de los procesos o componentes
que se emplean en el proceso de producción.
La tipificación es la unificación de productos y consiste en reducir la
variedad, gama, tamaños,
representaciones de los productos que presenta la empresa.
La tipificación presenta ventajas para la empresa de orden
económico ya que al reducir la salida (outputs) de productos se
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simplifica la producción y la comercialización, y por tanto se reducen
los costes de producción y comercialización.
Todo ello lleva a que el producto final sea más bueno.
La estandarización o normalización de los procesos se refiere a
todas las actuaciones y disposiciones que se adoptan en el ámbito
productivo en orden a reducir el número de operarios y tareas que
constituyen un proceso en orden a eliminar el número de
operaciones innecesarias. También nos facilitan el control del
proceso productivo, y en definitiva esta estandarización supone que
es racionalizar las actividades.
A Corto plazo:
Se trata de aprovechar los recursos disponibles sin incurrir
en alteraciones estructurales en la empresa que son:
Estudio y mejora de métodos de trabajo o también se conoce
como optimización del proceso.
Estudio y reducción de tiempos de trabajo.
Seguimiento y control de los nuevos métodos y tiempos de
trabajo.
Mejora de la organización interna.
Mejora de la motivación de los trabajadores y el clima laboral.
Énfasis en la calidad a todos los niveles.
2.1.4. RESULTADOS DE LAS EMPRESAS EN LA RELACION
PRODUCTIVIDAD RECURSOS HUMANO
• Mejorando la programación de la producción y de los trabajadores,
se puede incrementar la productividad entre un 5- 10%
• Mejorando el monitoreo de la calidad, puede incrementar la
productividad entre un 3 – 8%, pero también logra la retención y
satisfacción de clientes
• Pero cambiando sus estrategias de reconocimiento a los empleados,
retención de trabajadores, etc., puede incrementarla de un 10 –
30%, e incrementa simultáneamente la calidad.
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Pero también que:
* Existen bajos niveles de compromiso de los gerentes, en cuanto a la
mejora de actividades, por lo tanto es claro que los factores humanos
son esenciales en el mantenimiento y mejora.
* Existen problemas operacionales que se observan reflejados en los
factores claves operacionales, tales como calidad, costo y entrega, los
cuales se evidencian en los proveedores así como en la moral y
seguridad de los trabajadores.
“Por lo tanto, los empleados son el activo más VALIOSO que tiene
cualquier industria.”
2.1.5. LA PRODUCTIVIDAD Y EL DESARROLLO HUMANO
El incremento de la productividad es uno de los objetivos estratégicos
de cualquier economía y empresa, en sentido amplio, el “incremento de
la productividad” se puede definir como “hacer algo mejor a menor o
igual coste”
▲ Productividad = ▲ Calidad con ▼ Costo
La Dirección de Recursos Humanos es un socio estratégico que debe
aportar y crear valor a la empresa.
Todos los sistemas/procesos/herramientas de Recursos Humanos
deben incidir positivamente en la Cuenta de Resultados.
2.1.6. HERRAMINETAS PARA MEJORAR LA CALIDAD A TRAVES
DE LA GESTION DE LOS RRHH
Las herramientas que inciden o demuestran que son capaces de
aumentar la productividad son:
1. Plan de Formación
2. Plantillas Óptimas
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3. Sistema de Evaluación del Desempeño y Desarrollo
4. Ratios de Eficiencia
¿Cómo hacer las industrias más productivas desde los Recursos
Humanos?
- Analizando y diseñando el trabajo, determinando las necesidades de
recursos humanos (planificación)
- Atrayendo y escogiendo empleados (reclutamiento y selección)
- Enseñando a los empleados cómo desempeñar sus cargos y
prepararlos para el futuro (capacitación y desarrollo)
- Recompensando a los empleados (compensación)
- Evaluando el desempeño (administración del desempeño)
- Creando un lugar de trabajo agradable (relaciones laborales). [4]
2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO
Es el estudio sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin
de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas en
los procedimientos.
Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos disponibles
para alcanzar objetivos pre determinados.
OBJETIVO DEL ESTUDIO DE TRABAJO
- Tiene el objeto de examinar de qué manera se realizan las actividades en la
empresa para modificar o simplificar el método productivo de forma que se
consiga reducir el trabajo excesivo.
- Así mismo pretende detectar el uso antieconómico de recursos y fijar el
tiempo normal para la realización de las actividades en el centro de trabajo.
UTILIDADES DEL ESTUDIO DE TRABAJO
- Es una forma de aumentar la producción a corto plazo de una fábrica
mediante la reorganización del trabajo no teniendo apenas desembolso de
capital.
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- Es un método sistemático, es decir, todos los pasos a aplicar son
necesarios, no pudiéndose resaltar ninguno de ellos.
- Es el método más exacto para el establecimiento de normas de rendimiento
de las cuales depende la planificación y control de la producción.
- Contribuye a la mejora de las condiciones de seguridad de los empleados,
puesto que lo que pone de manifiesto son todas las actividades de riesgo
para empleados y por tanto también contribuye a establecer unas formas
más seguras de trabajo.
- Sus resultados se obtienen de inmediato y además continúa mientras el
método siga teniendo vigencia.
- Es aplicable a todos los sectores y a todas las empresas pertenecientes a
un sector de la economía de nuestro entorno.
- Es de muy fácil aplicación y es poco costoso.
- Es un instrumento de investigación al alcance de la dirección de la
empresa, pues trata de detectar los fallos en la manera de llevar a cabo las
tareas y la coordinación.
2.2.1. TECNICAS DEL ESTUDIO DE TRABAJO
El estudio de métodos:
Se define como el exámen crítico y sistemático de los modos de realizar
tareas con el fin de efectuar mejoras en las mismas.
Medición del trabajo:
Obtener unos tiempos normales representativos de las distintas actividades
llevadas a cabo por trabajadores que pueden ser considerados
representativos en la tarea que ejecutan.
* Ambas técnicas están estrechamente relacionadas entre sí, porque
mientras el estudio de métodos se relaciona con la reducción del contenido
de trabajo de una tarea, la medición del trabajo estaría relacionada con la
investigación de cualquier tiempo improductivo asociado con ésta. [5]
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2.2.1.1. ETAPAS DEL ESTUDIO Y MEJORA DE METODOS
Selección De la tarea
Se debe centrar el objeto de estudio teniendo en cuenta todos los
aspectos técnicos, humanos y económicos.
Registro del método actual
Consiste en recolectar los datos más importantes a cerca de la
tarea seleccionada, utilizando para ello las técnicas más
convenientes:
- Hojas de procesos: Es una representación muy general de los
datos de la empresa.
- Diagramas de procesos: Describir con palabras el objeto de
trabajo. Existen diferentes diagramas.
Exámen del método actual
Se basa en la detección de cuantos errores se puedan encontrar en
la aplicación del método. Hay que aplicar al máximo el espíritu
crítico (¿por qué se hace esta tarea?, ¿quién la hace?, ...).
El desarrollo del nuevo método
Consiste en encontrar una nueva forma de realización de las
actividades y se guíe por el criterio económico.
La evaluación de los resultados obtenidos con el nuevo método:
Comparar las ventajas del anterior método con las del nuevo
método.
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Definir el nuevo método y el tiempo Correspondiente
Se trata de concretar y certificar este nuevo método tanto en forma,
contenido, tiempo y presentarlo a todos los interesados como
empleados.
Implantación del nuevo método
Informar al personal en la que se lleva a cabo la aplicación práctica
de las nuevas maneras y procedimiento de las tareas formando al
personal en caso necesario.
Control y seguimiento del nuevo método
Detectar las deficiencias, fallos y desviaciones y comparar los
resultados obtenidos con los objetivos que nos propusimos con la
aplicación del nuevo método.
2.2.1.2. SELECCIÓN DE TRABAJOS A ESTUDIAR
a. Según Consideraciones económicas
- Se determina qué actividades son las que influyen de una forma más
directa en los resultados de la empresa.
- Siempre hay que dar mayor preferencia a los trabajos cuyo valor que
presenten un mayor porcentaje de valor de los productos terminados,
porque las reformas que se hagan, por pequeñas que sean, serán más
interesantes que otras mejoras que se apliquen a trabajos de inferior
valor.
Hay que tener en cuenta las:
• Operaciones que generan beneficios, que suponen un alto
coste o que tienen un alto índice de desecho de materiales.
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• Operaciones que suponen un estrangulamiento para el
desarrollo de actividades que se realizan posteriormente.
• Operaciones que tienen un carácter muy repetitivo.
• Operaciones de muy larga duración.
• Operaciones que emplean una gran cantidad de mano de
obra.
• Operaciones que suponen un movimiento de materiales en un
tramo bastante amplio de la empresa.
b. Según Consideraciones Tecnológicas
Se basa en la necesidad que tiene la empresa de una tecnología más
avanzada, ya sea en equipos o bien en procedimientos modernos.
c. Según Consideraciones humanas:
Tiene en cuenta aspectos relacionados con la seguridad y salud física y
psíquica del trabajador. Detectar estas actividades y establecerlas más
seguras..
2.2.1.3. IMPLEMENTACION DE LOS NUEVOS METODOS DE TRABAJO
a. Pedir opiniones a los trabajadores
b. Preparar informe
• Explicación del problema
• Costos del nuevo método.
• Ahorros y mejoras.
d. Aplicar método
• “Vender” método (Explicar los cambios, razones)
• Promover el aporte de sugerencias
• Reconocer la participación de quien lo merezca.
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• Hacer sentir al personal parte de las mejoras.
• Capacitar al trabajador.
e. Establecer nuevos estándares
• Estudio de tiempos.
f. Seguimiento
• Asegurar la puesta en marcha del método (cambios)
• Verificar los ahorros.
2.2.1.4. RESISTENCIA AL CAMBIO
Causas:
- Temor a lo desconocido
- Inercia a los viejos métodos
- Incertidumbre
- Falta de entendimiento de lo nuevo.
- Por diferencias y actitudes personales.
- Rechazo a la ayuda exterior.
- Falta de confianza de quien propone el cambio.
- Inoportunidad de los cambios.
- Por actitudes sindicales.
Disminución de la resistencia a los cambios:
- Alicientes económicos
- Comunicación
- Decisiones tomadas en grupo
- Hacer cambios por pasos.
- Informar con anticipación.
- Hacer que el trabajador participe en el cambio. [5]
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2.3. PRODUCCION
Es la cantidad de productos fabricados en un período de tiempo determinado, y
se representa de la siguiente manera:
Tiempo base (tb):
Puede ser una hora, una semana, un año.
Ciclo: Representa el cuello de botella de la línea productiva y prácticamente
viene a ser la estación de trabajo que más tiempo se demora.
PROBLEMAS
Problema 1:
En la siguiente línea de producción, calcular la producción en una hora, un día,
una semana y un año. (Tiempo base en minutos)
Solución:
En una hora:
c = 6 min/und; tb = 60 min / hora
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Problema 2:
En la siguiente línea de producción, calcular la producción en una semana y un
semestre. Tb en Horas.
Nota: La Jornada semanal es de 48 h y la mensual de 200 h
Problema 3:
Se tiene una producción de 400 unidades por día y el tiempo base es en
minutos. Calcular la velocidad de Producción, siendo la jornada laboral de 8
horas.
2.4. PRODUCTIVIDAD
En el proceso productivo es necesario medir el rendimiento de los factores
empleados de los que depende producción. Esta medida se denomina
Productividad. Luego:
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Cantidad de recurso empleado (Q): puede ser la mano de obra, materia
prima (insumos), capital, etc.
¿Qué es la Productividad?
- Indica qué tan bien se están utilizando los recursos (mano de obra, capital,
materiales, energía, etc.) en el sistema.
- Es un concepto que guía a la administración de un sistema productivo y
mide su éxito (medida de desempeño).
- Las técnicas fundamentales que dan como resultado aumento de la
productividad son: Métodos, estándares de estudios de tiempos (medición
del trabajo) y diseño del trabajo.
- Es la Producción por unidad de recurso utilizado: unidades/hora,
unidades/mp, unidades/$.
- Aumentar la productividad en una empresa aumenta su rentabilidad.
- En todas las áreas de la empresa se puede aplicar métodos, estándares y
diseño del trabajo.
Recursos:
Materiales (Kg, lb, ft2, etc.)
Máquinas y herramientas (H- Máquina)
Mano de Obra (H - Hombre)
* Todos estos factores pueden expresarse en unidades monetarias.
Entonces, podemos hablar de:
- Productividad de los materiales
- Productividad de la maquinaria
- Productividad de la mano de obra
- Productividad total
Un índice de productividad se puede determinar a través de la siguiente
relación básica:
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Productividad = __Salidas__
Insumos
Productividad Total
(R en unidades monetarias)
Incremento de la Productividad
PROP = Propuesta ACT = Actual
1001001
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ACT
ACTPROP
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PROBLEMAS
Problema 1:
En una empresa siderúrgica con una planilla de 100 obreros, se producen
diariamente 1200 toneladas de acero. Calcular la productividad respecto a la
mano de obra.
Solución:
Problema 2:
En SiderPerú se producen a la semana 6000 toneladas de acero, con una
planilla de 250 obreros y con un salario de S/.30 por día cada uno. Calcular la
productividad semanal respecto a la mano de obra y al salario.
SEMANA LABORAL: 5 DIAS
Solución:
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Problema 3:
La productividad de una empresa es de 200000 juguetes mensuales por
máquina, y la producción fue de 4000000 juguetes por mes. Determinar la
cantidad de máquinas empleadas. [6]
2.5. EFICACIA Y EFICIENCIA
Eficacia
Es la capacidad de lograr los objetivos y metas programadas con los
recursos disponibles en un tiempo predeterminado.
Capacidad para cumplir en el lugar, tiempo, calidad y cantidad las metas y
objetivos establecidos.
Eficiencia
Es el uso racional de los medios con que se cuenta para alcanzar un
objetivo predeterminado; es el requisito para evitar o cancelar dispendios y
errores. Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el
mínimo de recursos disponibles y tiempo, logrando su optimización.
2.5.1. EFICIENCIA FISICA (Ef)
Es la materia prima de salida empleada (producto terminado) entre la
materia prima de entrada. Por lo tanto la eficiencia física es menor o igual
que uno (Ef=< 1)
Por lo tanto la eficiencia física es menor o igual que uno (Ef=< 1)
32
Ejemplo 1:
Una persona que fábrica tornillos produce 200 unidades con un peso total
de 95kg, para lo cual emplea 100kg de Fe en varillas. Calcular la eficiencia
física
Solución:
Esto nos indica que por cada 100kg de Fe usado, su aprovechamiento útil
es de 95kg, luego hay una pérdida de 5kg de materia prima, ya sea como
producto defectuoso o como desecho en el proceso.
Ejemplo 2:
Se fábrica 150 muebles, para lo cual emplea 10m³ por mueble. Al terminar
la fabricación en retazos por mueble le quedan 1.5m³. Calcular la eficiencia
física
Solución:
Producción = 150 muebles
MP = 10 m³ x mueble
Retazos = 1.5 m³ x mueble
MP total efectiva = 10 – 1.5 = 8.5 m³ x mueble
Esto nos indica que por cada 1500 m³ de madera usado, su
aprovechamiento útil es de 1275 m³, luego hay una pérdida de 225 m³ de
materia prima como retazos.
33
Ejemplo 3:
La eficiencia física de una empresa en fabricación de yogurt envasado es
de 80% diario, si ingresa como insumo 1000lts de leche por día, y si en el
proceso se tiene un 20% de pérdida por día. ¿Cuál es la cantidad de leche
efectiva?
Solución:
Ef = 80% diario MP = 1000 litros x día
Pérdida = 20% x día Cantidad efectiva = ?
Esto nos indica que por cada 1000 litros de leche utilizada, su
aprovechamiento útil es de 800 litros, luego hay una pérdida de 200 litros
de leche.
2.5.2. EFICIENCIA ECONÓMICA (Ee)
Es la relación aritmética entre el total de ingresos o ventas y el total de
egresos o inversiones de dicha venta. La eficiencia económica debe ser
mayor que la unidad para que se pueda obtener beneficios (Es > 1)
La eficiencia económica debe ser mayor que la unidad para que se pueda
obtener beneficios (Es > 1)
34
Ejemplo 1:
Una persona que fábrica tornillos produce 200 unidades con un peso total
de 95kg, para lo cual emplea 100kg de Fe en varillas. Si el kg de varilla se
compra en S/.10 y el kg de tornillos se vende en S/. 15, hallar la eficiencia
económica.
Solución:
Venta = 95kg de tornillo X S/.15/kg = S/. 1425
Costos = 100kg de varilla X S/.10/kg = S/. 1000
Nos indica que por cada sol de inversión se obtiene un beneficio de 0.425
soles.
Ejemplo 2:
Una fábrica produce 7000 uniformes con un costo total de S/. 350000, y
para la confección de cada uniforme se necesita 2.80m de tela Dracón. En
el almacén de materia prima, se entregó 21000m de dicha tela y los
uniformes se vendieron en S/.630000 en total. Determínese la eficiencia
física y económica en dicha producción, y así mismo, hallar la productividad
respecto a materia prima.
Solución:
35
Ejemplo 3:
Una planta productora de cantinas de leche tiene el siguiente esquema de
producción:
La capacidad de trabajo es 1 máq/hombre, además existen 2 máquinas por
estación. Se quiere que la producción tenga un aumento de 60 % en tres
años
Determinar en base a los datos anteriores, en qué cantidades debe
incrementarse la producción y cuáles son los incrementos de productividad
año a año. Hallar la velocidad de producción en el año 2.
36
Solución:
37
PROBLEMAS PROPUESTOS
Problema 1:
Una fábrica para producir hilo de nylon, utiliza como materia prima 1000 Kg
de lactona basit en escamas, la cual tiene un costo por tonelada de s/.
12500. La producción que incluye adicionar: ácido, colorante y un proceso a
través de diversas máquinas, tiene un costo por tonelada de s/. 17500 (este
costo incluye mano de obra, depreciación y otros gastos). Si emplea 990kg
38
de hilo y el precio de venta es a razón de s/. 45000 tonelada. ¿Calcular la
eficiencia física y económica de dicha producción?
Problema 2:
Una fábrica de muebles, produjo en serie un lote de 20000 sillas, para surtir
un pedido cuyo precio de venta es de S/.200000. La madera que entregó al
almacén pesó 160 toneladas y costó S/. 70000, los demás gastos de
producción, fueron de S/.40000. El peso de una silla terminada es de 6kg.
¿Calcular la eficiencia física y económica de dicha producción y dos
indicadores de productividad?
Ejercicio 3.
La fabricación de sobrecamas, necesita 7 metros de tela para cada una,
pero sólo 6.37m son aprovechables. Se firma un pedido por 300
sobrecamas por un valor de s/.42000. El costo por metro de tela es de s/10
c/u. El costo por sobrecama adicional a la tela que incluye mano de obra,
hilos, cordón y demás gastos es de s/.18. Se pide calcular la eficiencia
física y económica y dos indicadores de productividad de dicha producción.
39
CAPITULO III
ANALISIS DE METODOS
MEDIOS GRAFICOS
3.1. ANALISIS DE PROCESO
Objetivo:
Mejorar la secuencia y/o los contenidos de las operaciones requeridas para realizar
una tarea. (Se necesita tanto para reingeniería de proceso como mejora contínua de
proceso)
3.2. HERRAMIENTAS GRAFICAS
Son aquellas series de herramientas utilizadas para describir y entender los procesos.
No son usadas para resolver problemas (no son fines en sí mismas… simplemente
son medios para un fin). Las utilizadas para el estudio de métodos son:
- Diagrama de operaciones de proceso
- Diagrama de análisis de proceso
- Diagrama de Circulación
- Diagrama Hombre – máquina
- Diagrama bimanual
- Diagrama de Gantt
3.2.1. Símbolos estándar para elaborar diagramas de procesos
Operación: Se emplea para indicar los pasos principales del proceso, método
o procedimiento. En procesos de producción, la pieza o materia prima se
modifica durante la operación, sufriendo un cambio físico, químico, o ambos.
40
Inspección o control: Se emplea para indicar que se está verificando la
calidad, cantidad, o ambos.
Transporte: Se emplea para indicar el desplazamiento de los trabajadores o la
trayectoria seguida por los materiales cuando se trasladan de un lugar a otro.
Depósito provisional, demora o espera: Se emplea para indicar el
estancamiento o inactividad de un material durante un proceso de producción.
Almacenamiento: Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén,
donde se le recibe o entrega mediante alguna forma de autorización, el cual se
guarda con fines de referencia.
41
Combinada 1: Una inspección es realizada conjuntamente con una operación.
Combinada 2: Una operación y transporte se lleva acabo simultáneamente.
3.3. Diagramas de procesos para el estudio de métodos
3.3.1. Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP)
Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,
tiempo de tolerancias y materiales usados en un proceso de manufactura o
proceso de negocios, desde la llegada de la materia prima al lugar de empaque
del producto terminado.
Uso
- Representar la entrada de todos los componentes y subensambles al
ensamble principal (proporciona detalles de manufactura y detalles del
negocio a simple vista).
- Ayuda a los analistas a visualizar el método presente con todos sus
detalles, entonces nuevos y mejores procedimientos deben ser elaborados.
- Muestra al analista que efecto tiene un cambio en una operación dada en
las operaciones precedentes y subsecuentes.
- Este diagrama representa en forma general el proceso completo de una
determinada actividad, utilizando sólo los símbolos de operación, control y
combinada 1.
42
Construcción del Diagrama de Operaciones de Proceso
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información inserta en
su parte superior. Es práctica común encabezar la información que distingue a
estos diagramas con la frase diagrama de operaciones.
Sin embargo, siempre será necesario ciertos datos: método actual o método
propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de
identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que
lo hizo. Tal como se muestra en la figura siguiente:
Fábrica: ________________________________________________________
Edificio:_______________________ Situación:_________________________
Departamento: __________________________________________________
Diagrama número: _______________________________________________
Hoja número: ___________ de _________________hojas _______________
Aprobado por: ______________________Revisado por: _________________
Fig. 7. Encabezado del diagrama de procesos
El Orden en que deben realizarse las acciones indicadas en el diagrama esta
representado por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas
verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo
durante el proceso, que se indica con líneas horizontales, es el material que
alimenta las líneas verticales de recorrido; como se muestra en la
representación graficas posterior.
43
Fig. 8. Orden para graficar un diagrama de procesos
Cuando se ha escogido el componente a ser diagramado en primer lugar se
traza una línea de material horizontal en la parte superior derecha del
diagrama, arriba de la cual se denota una descripción del material. Esta pueda
ser tan completa como se estime necesario. A continuación se traza una línea
vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal del
material. Aproximadamente a 6.35 mm de la intersección de la línea horizontal
del material con línea vertical de recorrido, se dibuja el símbolo que representa
la primera actividad que se lleva a cabo. A la derecha de este símbolo se
denota una breve descripción de la acción. A la izquierda del símbolo se denota
el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.
Este procedimiento de diagramado continúa hasta que otro componente se une
al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en
donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado se
debe anotar directamente sobre la línea de material una identificación breve
para identificarlo.
44
Las actividades se enumeran correlativamente, para fines de identificación y
referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera actividad se
enumera con el 1, la segunda 2 y así sucesivamente. Cunado otra componente
en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las
actividades llevadas a cabo en él se enumeran en la misma serie. [7]
Fig. 9. Estructura de un Diagrama de Operaciones
Fig. 10. Convenios para la construcción de diagramas de procesos
45
Fig. 11. Ejemplo de Diagrama de Operaciones de Procesos
46
Fig. 12. Ejemplo de Diagrama de Operaciones de Proceso
Ejemplos
Ejemplo 1:
Recibe el producto que el cliente quiere comprar, luego lo pasa por un sensor
magnético para determinar su precio, cobra la cantidad indicada según reporte
de la PC al cliente, verifica el billete para ver que no es falso por un detector de
dinero y procede al cobro correspondiente, finalmente verifica el producto y le
entrega al cliente.
Elaborar las secuencias de actividades de la cajera y su diagrama de
operaciones.
47
Solución
48
Ejemplo 2:
El señor Mejía a las 6pm decide regar el jardín realizando las siguientes
actividades previas al riego: abre la puerta del garaje, allí coge la manguera
que está dentro de la caja de herramientas, la lleva a la puerta trasera del
garaje y abre la puerta; Enchufa la manguera en el caño y abre la llave del
caño simultáneamente, luego comienza a regar el jardín. Se pide un diagrama
de operaciones.
Solución:
PROBLEMAS
Problema 1
Realizar el Diagrama de operaciones de la fabricación de un bolígrafo con la
información siguiente:
49
Número de Piezas Actividades de Fabricación
N° 1. Cuerpo Fundir, limpiar, imprimir letras
e inspeccionar
N° 2. Barra Cortar e inspeccionar
N° 3. Tapa superior Fundir, limpiar e inspeccionar
N° 4. Tapa inferior Fundir, limpiar e inspeccionar
Las piezas N°2, 3 y 4 se ensamblan en la pieza N° 1 como ensamble final.
Problema 2
Para la fabricación de un rodillo se tiene la información del siguiente cuadro. Se
pide realizar un diagrama de operaciones de procesos.
Número de
piezas
Operaciones de
Fabricación
Tiempo
N° 1. Eje Largo Cortar a tamaño
deseado
Formar
Inspeccionar
½ min
1 min
1 min
N° 2. Guiadera
de cojinete
Girar y perforar
Redondear
Inspeccionar
Tratamiento de
color
Inspeccionar
2 min
½ min
1 min
5 días
1 min
N° 3. Retenedor Cortar
Perforar
Punzonar y
formar
Redondear
Inspeccionar
½ min
½ min
½ min
½ min
1 min
N° 4. Guarda
rueda
Cortar
Perforar
Punzonar y
½ min
½ min
½ min
50
formar
Redondear
Inspeccionar
½ min
1 min
N° 5. Eje corto Cortar a tamaño
Formar cabeza
Inspeccionar
½ min
1 min
1 min
Sub ensambles 1: Ensamblar en la guiadera, los balines, el retenedor y la
guarda rueda
Sub ensambles 2: Ensamblar en el eje largo, el sub ensamble 1.
Sub ensambles Final: Ensamblar el sub ensamble 2 con la rueda plástica y el
eje corto, luego se inspecciona y se empaca.
3.3.2. Diagrama de Análisis de Proceso (DAP)
- Este es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o de un
procedimiento, señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el
símbolo correspondiente.
- Es una representación gráfica de todas las actividades realizadas por una
persona o máquina en una estación de trabajo, con un cliente o en
materiales
Uso
- Para documentar las actividades realizadas por una persona o máquina
(Tener el conocimiento en papel).
- Para encontrar y eliminar ineficiencias (costos escondidos, distancias
largas, retrasos innecesarios y almacén)
51
Fig. 13. Actividades de un Proceso
Construcción del Diagrama de Análisis de Proceso o de Flujo
La elaboración del diagrama de análisis de procesos es sumamente fácil e
interesante. Se trata de unir con una línea todos los puntos en donde se
efectúa una operación, un almacenaje, una inspección o alguna demora, de
acuerdo con el orden natural del proceso.
Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el
operador que los procesa a través de la planta o taller en donde se lleva a
cabo.
Una vez terminado el diagrama podemos darnos cuenta del transporte de un
objeto o el itinerario que siguió algún operador durante determinado proceso.
Este transporte o itinerario, aun en lugares pequeños, llega hacer de muchos
kilómetros por día, que sumados anualmente representa una pérdida
considerable en tiempo, energía y dinero.
52
Cuando se sospecha que se realiza un número muy grande de transportes,
almacenamientos y demoras en proceso, es necesario elaborar un diagrama de
proceso de recorrido con el fin de visualizar y reducir el número y así disminuir
costos. [2]
Fig. 14. Diagrama de Análisis de Proceso
53
Fig.15. Diagrama de Proceso de Recorrido o grafico del Diagrama de Análisis
de Proceso
Ejemplo 1
El señor Mejía decide regar el jardín realizando las siguientes actividades
previas al riego: se dirige al garaje situado al otro lado de la casa (5.5m/1min),
54
abre la puerta del garaje (0.5min) y camina hacia la caja de herramientas
(3m/0.2min). Allí coge la manguera que está dentro de la caja (1.5min) y la
lleva a la puerta trasera del garaje (4.5m/1min), abre la puerta (15seg) y
transporta la manguera hasta el caño, situado en la parte posterior del garaje
(3m/1min). Enchufa la manguera y abre la llave del caño simultáneamente
(30seg), luego comienza a regar el jardín (20 min). Realice el Diagrama de
análisis de procesos.
Solución:
55
3.3.2.1. Actividades Productivas e Improductivas
Fig. 16. Porcentajes de Actividades Productivas e Improductivas
Ejemplo 1.
Un determinado método de trabajo presenta el siguiente resumen de
actividades:
56
Calcular los respectivos porcentajes de actividades.
Solución
Ejemplo 2.
El señor Mejía realiza las siguientes actividades previas al riego: se
dirige al garaje situado al otro lado de la casa (5.5m/1min), abre la
puerta del garaje (0.5min) y camina hacia la caja de herramientas
(3m/0.2min). Allí coge la manguera que está dentro de la caja (1.5min) y
la lleva a la puerta trasera del garaje (4.5m/1min), abre la puerta (15seg)
y continúa transportando la manguera hasta la boca del caño, situado
en la parte posterior del garaje (3m/1min). Enchufa la manguera y abre
la llave del caño simultáneamente (30seg), luego comienza a regar el
jardín (20 min). Realice el DAP y los porcentajes de actividad.
57
Solución
3.3.3. Diagrama de Circulación (DC)
Es un gráfico que nos muestra la trayectoria de uno o varios productos a través
de una sección, de un departamento o de una planta.
Debe realizarse sobre un plano a escala del lugar físico en estudio.
Para confeccionarlo es necesario haber realizado previamente el diagrama de
flujo del proceso de uno o varios productos.
58
Pasos:
a) Realizar el diagrama de flujo de proceso.
b) Basado en el DAP, realizar un diagrama utilizando líneas horizontales y
verticales (tipo DOP).
c) Sobreponer este último diagrama sobre el plano, de tal forma que coincida la
actividad con el lugar físico de ejecución.
En este tipo de diagramas puede haber cruce de líneas, por lo que se
recomienda el uso de colores.
Fig. 17. Diagrama de Circulación (Recorrido)
59
PROBLEMAS RESUELTOS
Problema 1.
Recibe el producto que el cliente quiere comprar (45´´), luego lo pasa por un
sensor magnético para determinar su precio (0.1´), cobra la cantidad indicada
según reporte de la PC al cliente (25´´), verifica el billete para ver que no es
falso por un detector de dinero (5´´) y procede al cobro correspondiente (7´´),
finalmente verifica el producto (10´´) y le entrega al cliente (5´´). Determinar los
Porcentajes de actividades productivas e improductivas.
Solución
60
Problema 2
Ingresa el modelo del VOLANTE al área de diseño, prepara el volante (t=2h),
una vez terminado pasa al área de montaje donde es preparado (3h) y después
se verifica su conformidad (30´), para luego realizar el quemado en una placa
de impresión durante 1h (existe una espera 30´ por proceso), después va a la
impresión en una máquina offset, donde se realiza la impresión (1h) e
inspección simultáneamente (15´), de la impresión es llevado a refilar a la
cortadora eléctrica (2h) ubicada a 2 metros (2´) del área de impresión, luego va
al almacén de producto terminado para su despacho. Hacer el DAP y el % de
actividades
Solución
61
PROBLEMAS PROPUESTOS
Problema 1
En un determinado método de trabajo se han realizado 15 operaciones con
una duración de 12 veces la empleada por el total de las inspecciones, en
transportes se han realizado 7 con una duración de 30 minutos cada una, en el
caso de las demoras solo es la tercera parte de las operaciones y el tiempo
empleado total es de un quinto de la empleadas en total por transporte, las
inspecciones fueron 5 con un tiempo total de 2 horas. Calcular los respectivos
porcentajes de actividades.
Problema2
El Espárrago llega a la planta donde se realizan las siguientes operaciones en
forma resumida: El espárrago es trasladado (6m) para ser llevado al área de
clasificado (donde se clasifica el espárrago), luego es llevado para ser pelado
según estándares establecidos ( mientras se pela también se verifica que
cumpla con las especificaciones indicadas), luego es bañado con agua caliente
para ir a ser envasado (2m), seguidamente es pesado y luego se verifica que
cumpla el peso indicado, en la siguiente etapa se le adiciona líquido de
gobierno, luego es sellado para pasar a la esterilización (4m) y finalmente al
almacén (1.6m). Se pide un diagrama de análisis del proceso y su porcentaje
de actividades.
Problema 3
Para la fabricación de un calzado se sigue los siguientes pasos en forma
resumida: Se clasifica el cuero y es llevado para su corte según molde (1.8m),
sigue para ser armado en los respectivos moldes donde a su vez también se
realiza la primera inspección en forma simultánea, luego pasa al retoque (se
retoca e inspecciona en forma simultánea y antes de pasar al acabado final el
zapato tiene que esperar aproximadamente 2h (por cortes de fluido al
sobrecargarse la llave cuchilla) y finalmente es desplazado a almacén ( 1.3m)
para su despacho a la tienda. Realizar el DAP y determinar su porcentaje de
actividades.
Problema 4
Elabore el diagrama de Análisis de procesos de un cinturón para vestido de
dama que está compuesto de las siguientes operaciones.
62
63
CAPITULO IV
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
ANALISIS DE LA OPERACION
4.1. ECONOMÍA DE MOVIMIENTO
Más allá del concepto de la división básica del trabajo en elementos, según lo
formularon por primera vez los esposos Gilbreth, se tienen los principios de la
economía de movimientos, también desarrollados por ellos y perfeccionados por otros
investigadores, principalmente por Ralph M. Barnes.
El analista de métodos debe estar familiarizado con los principios visuales de la
economía de movimientos, de modo que pueda detectar las deficiencias o fallas del
método seguido, con una rápida inspección del sitio de trabajo y de la operación.
4.1.1. PRINCIPIOS FUINDAMENTALES DE LA ECONOMIA DE
MOVIMIENTO.
A. Relativos al uso del cuerpo humano (1)
1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente las
divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo
tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
2. Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
3. Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los
rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se
deben limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas
clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el
esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:
a) Movimientos de dedos.
b) Movimientos de dedos y muñeca.
c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.
64
d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e).Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se
ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que
reconocer, sin embargo, que los movimientos simultáneos de pies y
manos son difíciles de realizar.
4. Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El
índice, el anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas
considerables por largo tiempo.
5. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el
operario está de pie.
5. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos
flexionados.
6. Para usar herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos
de los dedos, más cercanos a la palma de la mano.
B.- Disposición y condiciones en el sitio de trabajo (1)
1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a
fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir
los therbligs buscar y seleccionar.
2. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por
caída deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover;
asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible,
para retirar automáticamente las piezas acabadas.
3. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del
perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el
vertical.
4. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea
posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a
cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.
5. Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura
adecuados.
65
6. Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad
en estación de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de
fijación de la vista.
7. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente
una operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita
obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.
C.- Diseño de las herramientas y el equipo.
1. Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de
las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien
disponiendo operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si
fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta
hexagonal).
2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo
deben estar fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de
manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda
utilizarse el conjunto muscular más fuerte.
3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de
dispositivos de sujeción.
4. investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas
eléctricas o de otro tipo o semiautomáticas, como aprieta tuercas y
destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc. [8]
4.2. DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO
4.2.1. ESTACIÓN DE TRABAJO
Área o sección de un centro de producción, donde el trabajador ejecuta los
elementos de trabajo de una operación específica asignada. Incluye el espacio
necesario para las herramientas, bancos de trabajo o máquinas.
4.2.2. CONDICIONES DE TRABAJO
Mejorar la ventilación.
66
Acondicionar el aire (13-18 ºC).
Mejorar el alumbrado.
Evitar ruidos y vibraciones.
Música ambiental (15-20 min)
Consideraciones a tomar antes de diseñar una estación de Trabajo
Dónde empezar depende de lo que se va a llevar a cabo en la estación de
trabajo.
El mejor punto de partida debe ser el inicio de la producción.
Cualquier mejora de métodos debe estar justificada por los ahorros.
Los componentes de la estación de trabajo deben ser, en lo posible,
equidistantes al operador.
4.2.3. GUÍA PARA DISEÑAR LAS ESTACIONES DE TRABAJO
GUÍA 1
Determinar qué objetos, herramientas, materiales y controles deben ser
alcanzados y usados por el operador.
GUÍA 2
Todos los movimientos del operador deben restringirse dentro del “área normal
de trabajo”. Ésta es el área inmediatamente al frente del operador, y que se
alcanza mediante rotar los brazos, usando los codos como punto de rotación.
Fig. 20. Área normal de trabajo
67
Fig. 20. Área máxima de trabajo
GUÍA 3
Debe haber un sitio fijo y definido para todo lo que el operador utilice.
GUÍA 4
La localización de los materiales debe seguir el orden de su utilización.
GUÍA 5
Mantener el área de trabajo limpia y libre de objetos innecesarios.
GUÍA 6
- Hacer uso de la fuerza de gravedad, no oponerse a ella.
- Mover la carga en un plano horizontal en vez de vertical ascendente.
- Utilizar la gravedad para acercar materiales al área de trabajo.
- Utilizar la gravedad para disponer de los objetos terminados.
GUÍA 7
- La altura de la superficie del trabajo debe ser la que permita al
operador realizar la tarea en la forma más cómoda y productiva
posible.
- La altura del trabajo se define en términos de la altura del codo en vez de
utilizar la altura fija desde el piso.
- La altura del trabajo debe estar en promedio 5 cm por debajo de la altura
del codo, estando el operario de pie o sentado.
- De ser posible, el diseño debe permitir al trabajador estar de pie o sentado.
68
Fig. 21. Alturas recomendadas para el trabajo de pie
GUÍA 8
Proveerle al operador una silla cómoda y ajustable. Si bien es preferible
trabajar sentado, es bueno que el hombre alterne.
Características de una buena silla industrial:
- Se recomienda que el asiento esté acojinado para reducir la fatiga,
pero éste debe ceder sólo 25 mm para mantener el balance de
tuberosidades isquiáticas.
- El borde debe ser redondeado, y se deben evitar los adornos en los bordes.
- Debe estar forrado de tela porque este material respira y reduce el
deslizamiento del cuerpo.
- El asiento debe estar ligeramente inclinado hacia atrás (1° - 5°) para evitar
que el cuerpo se deslice hacia el frente y propiciar el uso de espaldar.
- No se recomienda el diseño con contornos en los asientos porque dificulta el
cambio de postura.
69
Fig.22. Silla recomendada
- La inclinación del espaldar no debe ser mayor a 30°.
Fig.23. Inclinación ideal de la silla
- La silla debe permitir al operador llegar al piso, o utilizar un descansa pies.
Fig.24. Descansa pies
70
Uso inadecuado de una silla
Fig. 24. Uso inadecuado de una silla
Problemas que se derivan de un asiento alto sin utilizar descansa pies.
Fig.25. Problemas deribados por no utilizar descansapies
71
Fig.26. Sillas recomendadas para el trabajo
Fig.27. Sillas recomendadas para el trabajo
72
GUÍA 9
Proveer condiciones ambientales agradables, en los que respecta a:
- Iluminación
- Control de ruido
- Temperatura
- Ventilación
- Orden y limpieza
- Uso de colores
- Música (si es aplicable)
Los aspectos a tomar en cuenta para que la estación sea segura:
- Temperatura
- Peso
- Volumen
- Limpieza
- Superficies
- (cortantes, raspantes, punzantes)
- Composición (irritantes, venenos, cancerígenos) [9]
4.3. DIAGRAMA HOMBRE - MAQUINA (H-M)
También conocido como Diagrama de Actividades Múltiples (DAM), consiste en un
gráfico que muestra el trabajo coordinado y simultáneo entre el hombre y la máquina.
Se pueden dar los siguientes casos:
- Trabajo de 1 hombre en 1 máquina.
- Trabajo de 1 hombre y varias máquinas.
- Trabajo de varios hombres y máquinas.
OBJETIVOS
- Racionalizar el uso apropiado de los siguientes elementos: El hombre, la
máquina, las herramientas y el lugar de trabajo.
73
- Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de
aprovecharlos al máximo.
- Estudiar, analizar y mejorar la estación de trabajo.
PASOS PARA REALIZARLO
- Seleccionar la operación.
- Determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se quiere
diagramar.
- Observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e
identificarlos claramente.
- Medir el tiempo de duración de cada uno de los elementos.
CONSTRUCIÓN DEL DIAGRAMA
- Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente
una unidad de tiempo. Mientras más larga es la duración del ciclo de la
operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
- Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del
diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de
proceso hombre-máquina.
- Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una
descripción de los elementos que integran la operación.
- Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre,
así como también los tiempos inactivos del mismo.
- El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua;
cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una
ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más hacia la derecha se coloca la
gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea
vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad
representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el
tiempo de descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las
máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.
74
- En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se
coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así
como el tiempo total muerto de la máquina.
- Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las
siguientes igualdades:
Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.
Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.
Tiempo productivo de la máquina = hacer.
Tiempo improductivo del operario = espera.
Tiempo improductivo de la máquina = ocio.
a) Producción por hora = Unidades de tiempo en 1 hora Tiempo total del ciclo b) Eficiencia de la máquina: = Tiempo del ciclo de máquina x100 Tiempo total del ciclo
c) Saturación del operario:
= Tiempo del trabajo del hombre x100 Tiempo total del ciclo
Tiempo externo.- Se da cuando el operario efectúa una operación
determinada, y la máquina necesariamente tiene que estar detenida.
Tiempo interno.- Se da cuando el operario efectúa alguna operación mientras
la máquina está funcionando.
Tiempo total del ciclo.- Consiste en el tiempo externo más el tiempo del ciclo
de la máquina. [7]
75
Operario Tiem Maquina Tiem
Carga 0.5´ Carga 0.5´
Descarga 0.5´ 0.5´
Inactivo Maquinado3́ 3´
0-
0.5-
1-
1.5-
2-
2.5-
3-
3.5-
4-
Fig. 18. Ejemplos de Diagramas Hombre maquina
76
Ejemplo 1
Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el
proceso de barrenado y el 2 es de doble broca.
La actividad que desarrolla el operario es:
a) Carga y descarga taladro 1 y taladro 2 0.53 min.
b) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.
c) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.
El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble
tarda 0.63 mm en efectuar la operación; los taladros se levantan automáticamente al
fin del ciclo.
Solución
Ciclo = 19 minutos
77
Ejemplo 2
Un cierto artículo requiere para su fabricación de una operación de moldeo que se
lleva a cabo en un inyector semiautomático; una operación de rebabeado manual y
una operación de ensamble en una prensa ensambladora automática.
Los tiempos de cada actividad son los siguientes:
La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de
tiempos. Se producen 2 piezas por ciclo. ¿Cuántas piezas podrán producirse como
máximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores y una ensambladora,
operados por un solo hombre?
Solución
78
Problema
Cierta compañía debe fabricar 10000 unidades de un producto que requiere una sola
operación de moldeo en su proceso de fabricación. El pedido deberá estar terminado
en 26 sem. En la fábrica se trabajan 88 horas x sem y hasta 40% de tiempo extra. Los
tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operación son: Cargar
material a máquina 4´, moldeo automático 20´, descargar la parte terminada 2´,
inspeccionar 3´,caminar de máquina a máquina 1´.
El ciclo determinado para determinar los costos se acostumbra corregir aumentándole
un suplemento de 15%.
Solo se dispone de un operador con una máquina y los costos son:
Salario del operador: $500 / hora normal, $750 /hora extra, Costo variable maquina
$100/hora; Material $150 por unidad, Costo de preparación y montaje $40000/montaje
por máquina.
Se desea encontrar el costo de producción para fabricar el pedido, aplicando el
método del diagrama de hombre máquina.
4.4. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que
efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.
Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y facilitar y acelerar los
eficientes.
Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y
aumenta el índice de producción.
Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la
elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del
diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos.
4.1.1. APLICACIONES DEL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
a. Estudio visual de los movimientos
Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la
elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente
análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos.
79
b. El método de micro movimientos:
Resulta generalmente práctico sólo en el caso de trabajos de mucha actividad,
cuya duración y repetición son grandes.
* Las dos clases de estudios pueden compararse a la observación de un
objeto con una lupa o mediante un microscopio. La mayor cantidad de detalles
que proporciona el microscopio sólo tiene aplicación en trabajos de alta
producción.
4.1.2. MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajo se aplica a
todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario.
Gilbreth denominó "therblig" a cada uno de estos movimientos fundamentales,
y concluyó que toda operación se compone de una serie de 17 divisiones
básicas. En la siguiente tabla se enuncian los 17 movimientos fundamentales
de las manos, un tanto modificados con respecto al resumen de Gilbreth, junto
con sus símbolos y colores distintivos.
Fig. 19. Movimientos Fundamentales
80
4.1.3. DIVISIONES BASICAS DEL TRABAJO - UTILIZACION DE
THERBLIGS.
La División de Investigación y Desarrollo de Administración de la Sociedad para
el Progreso de la Administración (Society for the Advancement of Management)
en su "Glosario de Términos Empleados en Métodos, Estudios de Tiempos e
Incentivos en Salarios", presenta definiciones de los diversos therbligs. Estas
definiciones se incluyen, en parte, en el resumen siguiente:
Descripción de los Movimientos Fundamentales
1. Buscar ( B ):
Es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un
objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un
intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que se fijan en el
objeto encontrado. Buscar es un therblig que el analista debe tratar de eliminar
siempre.
2. Seleccionar (SE):
Este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una
pieza de entre dos o más semejante. También es considerado ineficiente.
3. Tomar (T):
Este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos
rodeando una pieza o parte par asirla en una operación. Es un therblig eficiente
y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se puede
mejorar.
4. Alcanzar (AL):
Corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencias hacía un
objeto o retirándola de él. Puede clasificarse como un therblig objetivo y,
generalmente, no puede ser eliminado del ciclo del trabajo. Sin embargo, sí
81
puede ser reducido acortando las distancias requeridas para alcanzar y dando
ubicación fija a los objetos.
5. Mover (M):
Comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación
general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su
destino.
El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se
mueve y del tipo de movimiento. Es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del
ciclo de trabajo.
6. Sostener (SO):
Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta
o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Es
un therblig ineficiente y puede eliminarse, por lo general, del ciclo de trabajo.
7. Soltar (SL):
Este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el
control del objeto.
8. Colocar en posición (P):
Tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las manos, tratan de
disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más
facilidad, de hecho de colocar en posición puede ser la combinación de varios
movimientos muy rápidos.
9. Precolocar en posición (PP):
Este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio
predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en
que ha de ser sostenido cuando se necesite.
82
10. Inspeccionar (I):
Es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable
mediante una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la
operación.
11. Desensamblar (DE):
Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Es de naturaleza
objetiva y las posibilidades de mejoramiento son más probables que la
eliminación del therblig.
12. Usar (U):
Es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan
un objeto, durante el ciclo en que se ejecuta trabajo productivo.
13. Ensamblar (E):
Es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas embonantes. Es
objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo.
14. Demora (o retraso) inevitable (DI):
Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentando por una o
ambas manos, según la naturaleza del proceso.
15. Demora (o retraso) evitable (Dev):
Es todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que sólo el
operario es responsable, intencional o no intencionalmente.
16. Planear (PE):
Es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar
la acción a seguir.
83
17. Descansar ( o hacer alto en el trabajo) (DES):
Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele
aparecer periódicamente como necesidad que experimenta el operario de
reponerse de la fatiga. [10]
4.1.4. DIAGRAMA BIMANUAL
Muestra todos los movimientos realizados por las 2 manos, indicando la
relación entre ambas.
Es una Herramientas de los estudios de Movimientos que nos muestra todos
los movimientos y retrasos de la mano derecha e izquierda.
Nombres alternativos: Diagrama Mano derecha – mano izquierda, Diagrama de
proceso de las manos.
4.1.4.1. USO DEL DIAGRAMA BIMANUAL
Es útil para estudiar operaciones repetidas, tiene el mismo uso que un
diagrama de proceso y utiliza los mismos símbolos, pero con distinto
significado, estos son:
- Operación: Agarrar, utilizar, soltar, etc. una
- herramienta o material.
- Transporte: Movimiento de la mano.
- Almacenaje: Sostener una pieza, herramienta o material.
- Retraso: Mano ociosa.
- Inspección: rara vez usado.
DEL DIAGRAMA BIMANUAL
Propósito:
Es mejorar una operación mediante un estudio detallado.
Objetivo:
- Balancear los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.
- Reducir o eliminar los elementos no productivos
- Capacitar a los operarios al método ideal [7]
84
.
Fig.28. Ejemplos de Diagramas Bimanuales
85
Fig. 29. Ejemplos de Diagramas Bimanuales
86
CAPITULO V
ESTUDIO DE TIEMPOS
TECNICAS DE MEDICION
5.1. MEDICIÓN DEL TRABAJO
Consiste en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según un
método de trabajo preestablecido.
Objetivos:
- Permite revisar y controlar el método de trabajo
- Permite determinar costos de producción
- Ayuda en el planeamiento de las operaciones
- Provee la base racional de un sistema de incentivos
Trabajador calificado
Es aquel operario debidamente entrenado que trabaja a una velocidad normal,
siguiendo una norma de ejecución preestablecida.
Importancia del estudio de tiempos
Cuando un cliente potencial hace el pedido de un producto, la compañía debe cotizar
un precio competitivo para ese trabajo; y para hacer su oferta, la compañía debe
estimar el costo de producción, lo que a su vez requiere una estimación satisfactoria
del tiempo que este producto requerirá del sistema de producción.
87
5.2. MEDICION DEL TRABAJO Y ESTANDARES
• El propósito fundamental de la Medición del Trabajo es establecer estándares de
tiempo para efectuar una tarea.
• Los estándares de trabajo representan la cantidad de tiempo que debe tomar a un
empleado promedio, llevar a cabo un trabajo específico bajo condiciones de
trabajo normales.
5.2.1. TECNICAS PARA ESTABLECER ESTANDARES DE TRABAJO
1. Experiencia histórica
2. Cronometraje Industrial
3. Estudios de tiempo / Tiempo estándar predeterminados
4. Muestreo de trabajo
5.2.1.1. Experiencia histórica
… Es decir, cuántas horas de trabajo fueron necesarias para realizar
una tarea la última vez que se hizo …
5.2.1.2. Por Estudio de Tiempos
5.2.1.2.1. Etapas del Estudio de Tiempos
a. Análisis de la actividad (Análisis de Operaciones)
Se plasma la secuencia y/o los contenidos de las actividades del
proceso en un diagrama, con el objeto de analizar el mismo.
b. División de la actividad en elementos
El proceso se divide en actividades y esta a su vez en elementos, para
determinar los movimientos de los mismos.
88
La división de una operación en elementos cconsiste en dividir una
tarea u operación en varias partes definidas de tal forma que se puedan
reconocer, describir y cronometrar. Los elementos en secuencia forman
el ciclo de trabajo.
89
c. Número de ciclos
Ciclo de trabajo
Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u
obtener una unidad de producción.
Tipo de elementos:
Elementos repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de
trabajo estudiado.
Elementos frecuenciales: Son los que no aparecen una sola vez en
todos los ciclos de trabajo, sino que aparecen a intervalos tanto
regulares como irregulares. Ejemplo: limpiar la máquina cada 10 ciclos.
Elementos mecánicos: Son los realizados automáticamente por una
máquina.
Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al
ser analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo.
Guías para dividir la operación en elementos:
1. Los elementos no deben ser ni muy cortos ni muy largos. Elementos
menores a 2,4 segundos son difíciles de registrar.
2. Identificar claramente los puntos donde empieza o termina un
elemento.
3. Separar elementos manuales de los elementos que realizan
exclusivamente las máquinas.
4. Designar al elemento en forma breve, pero reconocible por todos.
90
Análisis de frecuencia de los elementos
Pueden existir elementos que no aparecen en todos los ciclos de
trabajo, sino que lo hacen siguiendo un patrón.
Dentro de los elementos frecuenciales pueden existir los cíclicos y no
cíclicos. Los cíclicos aparecen después de una cantidad constante de
ciclos.
Los no cíclicos no tienen una aparición fija, sino aleatoria. Hay que
estudiar con detalle su frecuencia de aparición.
El tiempo de un elemento frecuencial debe prorratearse en los ciclos en
los que el elemento no aparece.
Pueden existir elementos con f < 1, f = 1 y f > 1.
d. Toma y registro de mediciones de tiempo
Cronometraje Industrial
Es una técnica empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida.
Tiene como objetivo determinar el tiempo estándar en la tarea
seleccionada.
Clasificación de cronómetros:
- Mecánicos
- Digitales
- Escala en segundos
- Escala en centiminutos (1 min = 60 seg = 100 Cm)
91
Tablero de Registro
Técnicas de lectura de tiempos
92
a) Vuelta a cero / snap-back
Consiste en presionar el botón de inicio (RESET) cada vez que un
elemento llega a su fin.
Registro “vuelta a cero”
Ventaja: cada elemento registrado tendrá directamente su propio
tiempo.
Desventaja: se pierde mucho tiempo. En elementos pequeños el
método no es recomendable.
b) Lectura corrida / continuo
Se registran los tiempos de cada uno de los elementos sin pulsar el
botón de inicio (RESET). En este caso los tiempos registrados son
acumulativos para cada elemento.
Registro continuó
Ventaja: No se pierde tiempo en el RESET.
Desventaja: Hay que restar para obtener los tiempos individuales.
93
Cálculo del número de observaciones requeridas
Método estadístico: El comportamiento de los tiempos registrados se
ajustan a una distribución normal, si es que se trata de una actividad
continua, cíclica y repetitiva.
a) n < 30
Dónde:
N = Tamaño de muestra requerido
X = Promedio de la muestra preliminar
S = Desviación estándar (muestra preliminar)
Er = Error relativo aceptable
Ea = Error absoluto = Er X
n = Tamaño preliminar de la muestra
= Parámetro del nivel de confianza
b) n 30
Eliminación de datos extremos
Al examinar los tiempos obtenidos para un elemento se puede
sospechar de un valor extremo que debe ser retirado del estudio.
Existen dos formas de eliminación:
- Por motivo o razón fundada
- Por estadística (por ejemplo: promedio ±20%)
22
22
)1,2
(
XE
St
Nr
n
94
e. Calcular el tiempo del ciclo observado promedio
e. Calcular el tiempo normal o tiempo base
Tiempo Normal
El tiempo normal es el tiempo en el que un trabajador calificado efectúa
una labor en un ritmo considerado normal, y satisfaciendo tanto al
operario como a la empresa.
T. Normal = T. Obs. x Valoración
El ritmo normal no debería variar en teoría, pero en la realidad es difícil
estimarlo y requiere mucha práctica otorgar la valoración o factor de
nivelación adecuado.
Valoración o factor de nivelación
Es un factor que ajusta el tiempo observado a un tiempo considerado
“normal”, basado en la energía, empeño o ritmo que se observa en el
operario al realizar una tarea.
Pautas para otorgar el Factor de Nivelación
a) Seleccionar un operario para el estudio que tenga un ritmo cercano al
normal.
b) Desarrollar en el analista el concepto de un operador normal, y la
habilidad de poder comparar cualquier operador en estudio con el
normal, y otorgar el FN correcto.
c) El FN se debe otorgar de 5% en 5% (por convención)
d) El ritmo de trabajo debe mantenerse constante.
95
Ej. Repartir 52 cartas en 30 segundos. Caminar 20 metros en 25
segundos.
Algunas conclusiones relacionadas al ritmo normal
- Una persona saludable y con una actitud mental correcta puede sin
dificultad mantener un ritmo de 100%.
- Se ha demostrado que no es cómodo trabajar a una razón muy superior
o muy inferior a 100%.
- Operadores con eficiencias extremadamente altas o bajas, es una señal
de que el método de trabajo fue cambiado, o de que el tiempo estándar
de la operación fue establecido en forma incorrecta.
- No se opera con exactitud perfecta en la determinación del FN.
Variaciones de 5% del correcto se consideran satisfactorios.
f. Sumar los tiempos normales de cada elemento para determinar el
tiempo normal de una tarea
g. Calcular el tiempo estándar.
Tiempo estándar
Tiempo en que se puede realizar una tarea específica por una persona:
- Bien entrenada
- Trabajando a un ritmo normal
- Siguiendo un método establecido
Es el ajuste al tiempo normal total agregando los suplementos
(personales, fatiga, entre otros.
96
Suplementos, Tolerancias o Compensaciones
Tiempo adicional que se le da a la tarea, de tal forma que el operario
pueda reponerse de la fatiga que le produce el trabajo y satisfacer
ciertas necesidades e interrupciones durante su jornada laboral.
Tipos de Suplementos o Compensaciones
a) Por necesidades personales: tiempo para satisfacer necesidades
biológicas. En EE.UU. se considera 5% tanto para hombres como para
mujeres. OIT considera 5% para los hombres y 7% para las mujeres.
b) Por demoras o contingencias.- tiempo que el operador pierde en
hacer cosas que no es la tarea asignada. Se puede calcular mediante
muestreo del trabajo o conociendo la duración de esas demoras.
97
c) Por fatiga: tiempo para reponerse de los esfuerzos físicos y mentales.
OIT considera 4% constante más otros suplementos variables de
acuerdo al tipo de trabajo. Otros métodos utilizan tablas únicamente.
b. Suplementos por fatiga fisiológica
c. Suplemento por fatiga ambiental
98
Métodos para otorgar compensaciones
a) Basado en el día normal de trabajo
Tiempo estándar = Tiempo Normal (1 + Factor de suplemento)
Suplementos = minutos ______ * 100
(T. efect. del turno - minutos)
b) Basado en el día total de trabajo
Suplementos = ______minutos_____ * 100
T. efect. del turno
El tiempo estándar es el mismo, sin importar el método que se
utilice.
99
Ejemplo: Tiempo normal = 1,5 minutos, y durante el día existen 45
minutos de suplemento.
Ej: para 8 horas de trabajo efectivo
Método a: Comp = (45*100) / (480 - 45) = 10,34%
T. Estándar = 1.5 (1 + 0,1034) = 1,655 min.
Método b: Comp = (45*100) / 480 = 9.375 %
T. Estándar = 1,5 / (1 – 0,09375) = 1,655 min.
Plan de Incentivos por rendimiento en base al tiempo estándar
Es probable que la planta pague a sus empleados de producción de
acuerdo con un plan de incentivos; bajo este sistema, al trabajador se le
paga de acuerdo con la cantidad de producción establecida para su
trabajo. [11]
Plan de Incentivos por rendimiento en base al tiempo estándar
Ejemplo
Suponga que el tiempo que se considera normal para una operación
(estándar) es de 12 min/unid pero el operario “A” lo hace en sólo 9
min/unid. Entonces la relación:
100
es de 12 / 9 ó 1.33. Por lo tanto si su salario base fuese de 1.4 $/hora,
recibiría 1.4 x 1.33 = 1.86 $/hora
EJEMPLOS
Ejemplo 1.
El estudio de tiempos de una tarea presento los siguientes resultados:
El tiempo normal es de 6 minutos y el factor de suplemento por
necesidades personales de 4%. Se desea calcular el tiempo estándar.
Solución:
Tiempo normal = 6 minutos
Factor de suplemento = 0.04
Ejemplo 2.
El estudio de tiempos de una operación de trabajo dio un tiempo de
ciclo promedio observado de 4 minutos. El analista calificó al trabajador
observado en 85%. Eso significa que al realizar el estudio el desempeño
del trabajador fue 85% de lo normal. La empresa usa un factor de
suplemento de 13%. Se desea calcular el tiempo estándar.
Solución:
Tiempo promedio observado = 4 minutos
Factor de calificación = 0.85 ; Factor de suplemento = 0.13
101
Ejemplo 3.
La empresa El CARTERO, realizó un estudio de tiempos de la tarea de
elaborar las cartas que envía por correo. El Cartero quiere desarrollar el
tiempo estándar para esta tarea, con base en las observaciones
siguientes. El factor de suplemento personal, por demora y por fatiga de
la empresa es 15%
Desechar los inusuales o no recurrentes (*)
102
Calcular el tiempo del ciclo observado promedio
Calcular el tiempo normal
Sumar los tiempos normales de cada elemento:
103
4.2.1.3. Método de Muestreo de Trabajo
hr >= h las observaciones no son suficientes
A fin de hallar n, se supone o estima “p “:
104
VALORES Z COMUNES
PROBLEMAS
Problemas 1:
Supongamos que debemos determinar el porcentaje de tiempo inactivo
de las máquinas soldadoras de un taller, mediante muestreo de trabajo.
Supongamos también que se desea un nivel de confianza de 95% y una
precisión del 5%. Necesitamos saber cuantas observaciones aleatorias
deben hacerse para obtener los resultados deseados.
Se ha hecho un total de 100 observaciones, en este estudio preliminar,
25 corresponden a tiempos de inactividad.
Solución:
Datos:
z = 2 para nivel de confianza de 95%
h= 5%
p = 25%
105
Problema 2:
Ya en marcha el estudio de muestreo de trabajo, y una vez hechas 500
observaciones, se hace un nuevo cálculo a fin de comprobar el valor
original de n. Suponiendo que los resultados son los siguientes:
Máquinas trabajando 350
Máquinas inactivas 150
Total 500
Con una precisión relativa de 3% y un nivel de confianza de 99%
A fin de hallar n, se supone o estima “p:
hr >= h las observaciones no son suficientes.
Problema 3.
Un estudio de tiempos realizado dio como resultado un tiempo promedio
de 0.3 min/pieza. El rendimiento de este operario se calificó en 75/60. Si
el total de tolerancias es el 10% del tiempo estándar.
a. ¿Cuál es el tiempo estándar en minutos para 72 piezas?
b. ¿Qué tolerancia se asigna por fatiga, si ésta es la cuarta parte de la
tolerancia total?
106
Solución:
Problema 4
El gerente de una tienda de departamentos quiere realizar un estudio de
muestreo de trabajo para estimar el porcentaje del tiempo que los
empleados están ocupados atendiendo a los clientes y el porcentaje del
tiempo que están ociosos. Actualmente se cree que los empleados
están ociosos el 25% del tiempo. Determinar el número de
observaciones que se requieren para alcanzar un nivel de confianza del
95% y un nivel de precisión de ± 7%:
Solución:
z = 2 para nivel de confianza de 95%
Datos:
h = ± 7%
p = 25%
PROBLEMAS PROPUESTOS
Problema 1
Una operación de trabajo que consiste en tres elementos se sometió a
un estudio de tiempos con cronómetro. Las observaciones registradas
se dan en la siguiente tabla.
107
Según el contrato con el sindicato, lo suplementos para la operación
son: por tiempo personal 5%, por retraso 5% y por fatiga 10%.
Determinar el tiempo estándar para la operación del trabajo.
Problema 2.
El muestre del trabajo preliminar para una operación indica:
Que del número total de observaciones preliminares (100), el número de
veces que el operario está ocioso es 40. ¿Cuál es el tamaño requerido
de la muestra para un nivel de confianza de 99.73% con una exactitud
de ± 4%?
Problema 3.
Una empresa en Suiza, estudió recientemente una tarea en su
laboratorio. La empresa quiere estimar los costos y pronosticar la mano
de obra con bastante precisión. Específicamente, desea un nivel de
confianza de 99% y un tiempo de ciclo dentro del 3% del valor
verdadero. ¿Cuántas observaciones debe realizar? Los datos
recolectados hasta el momento son:
108
CAPITULO VI
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
6.1. ELEMENTOS MODULARES DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD
SEGURIDAD
Se define como la ausencia de riesgo o también a la confianza en algo o alguien. Sin
embargo, el término puede tomar diversos sentidos según el área o campo a la que
haga referencia.
SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL
Condiciones y factores que afectan o podrían afectar la salud, y seguridad en los
trabajadores, visitas y cualquier otra persona en el lugar de trabajo.
Actualmente se define como una herramienta fundamental en el Control de pérdidas y
en la prevención de riesgos.
OBJETIVOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
El objetivo de la Seguridad Industrial es prevenir los accidentes de trabajo que pueden
afectar la salud y bienestar del trabajador así como la propiedad física de la empresa.
RIESGO
Es la probabilidad de que ocurran lesiones a las personas, daños al medio ambiente o
pérdidas en los procesos y equipos.
109
ACCIDENTE
Es un acontecimiento violento, repentino, prevenible y no deseado, que interrumpe un
proceso normal de trabajo.
ACTOS INSEGUROS
- Se refiere a la violación de un procedimiento aceptado como seguro.
- Mal uso de los elementos de equipos protección personal
- Alcoholismo
- Actitudes indebidas
CONDICIONES INSEGURAS
- Es cualquier condición del ambiente que puede contribuir a un accidente.
- Falta de orden y limpieza
- Desgaste normal de las instalaciones y equipos
- Mantenimiento inadecuado
- Riesgos eléctricos
- Riesgos de Incendio
ERGONOMÍA
Estudia el sistema Hombre-Estación de trabajo, tratando de conseguir un óptimo
funcionamiento entre sí, para que la condiciones de trabajo del hombre sean las más
adecuadas y seguras en la prevención de la salud, de la integridad física y del exceso
de fatiga”.
110
6.2. CUASUALIDAD DE LOS ACCIDENTES
¿Cuánto cuesta un accidente o una enfermedad profesional?
111
Puntos que hay que recordar
• Los empleadores tienen la responsabilidad moral, y a menudo jurídica, de
proteger a sus trabajadores.
• Unas malas condiciones laborales pueden influir en el entorno en que viven los
trabajadores, lo cual quiere decir que los trabajadores, sus familias, otras
personas de la comunidad y el entorno físico que rodea el lugar de trabajo
pueden correr riesgo de verse expuestos a los riesgos que hay en el lugar de
trabajo..
La exposición a riesgos en el lugar de trabajo puede provocar graves
enfermedades
Puntos que hay que recordar acerca de la amplitud del problema en el mundo
- Al año se producen como mínimo 120 millones de accidentes laborales en el
mundo, de los que por lo menos 200.000 son mortales.
- En los países en desarrollo se producen más accidentes mortales que en los
países industrializados, lo que aumenta la necesidad de programas de
formación en salud y seguridad centrados en la prevención.
112
• A menudo, el propio lugar de trabajo es peligroso.
Se pueden concebir los procedimientos de trabajo de manera que se
eviten accidentes y enfermedades. Hay que suprimir los riesgos del lugar
de trabajo
6.3. ASPECTOS BASICOS DE SEGURIDAD
a. Instalaciones Civiles:
- Estado de paredes, escaleras, pisos y techos.
- Barandas en espacios abiertos.
- Cubiertas de material resistente en aberturas en los pisos.
- Lugares de tránsito libres de desperfectos, protuberancias u obstáculos.
b. Prevención y Protección contra incendios:
- Extintores ubicados en lugares visibles y de fácil acceso.
- Extintores con carga vigente.
- Colocación de avisos en lugares donde haya riesgo de incendio.
- Eliminación de desperdicios.
- Rutas de escape y puertas de salida claramente visibles.
113
c. Resguardo de Maquinarias:
- Guardas de protección para todas las partes móviles de las máquinas
- Prohibido quitar o anular los resguardos, dispositivos o aparatos de seguridad
- Comunicación inmediata de los defectos o deficiencias de las máquinas
d. Riesgos Eléctricos:
- Llaves de cuchilla
- protegidas dentro de cajas.
- Cables portátiles
- (“extensiones”) vulcanizados (doble revestimiento).
- Conductores eléctricos
- dentro de ductos (entubados).
- Maquinaria conectada a una toma de puesta a tierra.
e. Equipos de Protección Personal:
Comprende todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos
diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones.
f. Señalización:
- Señales de Prevención
- Señales de Prohibición
- Señales de Obligatoriedad [12]
6.4. REGLAMENTACION PERUANA DE SEGURIDAD Y SALUD INDUSTRIAL
6.4.1. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo Decreto Supremo Nº 009 –
2005 – TR
• Tiene como objetivo promover una cultura de prevención de riesgos laborales
en el país. Para ello cuenta con la participación de los trabajadores,
114
empleadores y del Estado, quienes a través del diálogo social velarán por la
promoción, difusión y cumplimiento de la normativa sobre la materia.
• Es aplicable a todos los sectores económicos y comprende a todos los
empleadores y los trabajadores, bajo el régimen laboral de la actividad privada
en todo el territorio nacional.
• Establece las normas mínimas para la prevención de los riesgos laborales,
pudiendo los empleadores y trabajadores, establecer libremente niveles de
protección que mejoren lo previsto en la presente Norma.
• Para su elaboración se ha tenido en cuenta las directrices de la Organización
Internacional del Trabajo (ILO-OSH 2001) y Norma OHSAS 18001:1999.
• Fases del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo:
- Compromiso e Involucramiento
- Política de Seguridad y Salud en el Trabajo
- Organización del Sistema de Gestión
- Planificación e Implementación
- Evaluación
- Acción para la mejora continua
• Modificatorias y otros:
• Decreto Supremo Nº 007 – 2007 – TR. Modifican artículos,
incorporación de disposiciones, Glosario.
• Reglamento de Constitución y Funcionamiento del Comité y
Designación de Funciones del Supervisor de Seguridad y Salud en el
Trabajo y otros documentos conexos. (Modelo de Reglamento Interno
de Seguridad y Salud en el Trabajo. Guía Básica sobre Sistemas de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Guía técnica de Registros.
6.4.2. Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo de las Actividades
Eléctricas.
Resolución Ministerial Nº 161–2007–MEM/DM 13.04.07
El presente Reglamento es de aplicación a todas las personas que participan en el
desarrollo de las actividades eléctricas; estando comprendidas las etapas de
construcción, operación y mantenimiento de las instalaciones eléctricas de generación,
transmisión y distribución, incluyendo las conexiones para el suministro y
comercialización de la energía eléctrica
6.4.3. Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.
Decreto Supremo Nº 046–2001–EM
25.07.01
Conjunto de normas de orden técnico, legal y social, cuyo fin es la protección de la
vida humana, la promoción de la salud y la seguridad, así como la prevención de
accidentes e incidentes, relacionados a las actividades mineras.
a) Los emplazamientos de superficie o subterráneos
115
b) Edificios, instalaciones anexas o complementarias, estructuras de ingeniería,
tanques de almacenamiento, tuberías, generadores, sistemas de transporte, uso de
maquinaria, equipo y accesorios
6.4.4. Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de Edificación.
Resolución Suprema Nº 021–1983–TR 23.03.83
Tienen por objeto prevenir los riesgos ocupacionales y proteger la salud e integridad
física y mental de los trabajadores, que laboran en obras de Construcción Civil.
Norma G-050 Seguridad durante la construcción.
La Norma se aplica a todas las actividades de construcción, es decir, a los trabajos de
edificación, obras de uso público, trabajo de montaje y desmontaje y cualquier proceso
de operación o transporte en las obras, desde su preparación hasta la conclusión del
proyecto.
6.4.5. Reglamento de Seguridad Industrial
Decreto Supremo Nº 042 - F 22.05.64
Tiene por objetivo cuidar que las actividades industriales se desenvuelvan dentro de
un adecuado régimen de seguridad, salvaguardando la vida, salud e integridad física
de los trabajadores y terceros, mediante la previsión y eliminación de las causas de
accidentes, protegiendo las instalaciones y propiedades industriales, con el objeto de
garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad;
6.4.6. Reglamento de Seguridad en la Industria del Petróleo
Resolución Ministerial Nº 664–78–DM/DGH 22.05.64
El presente Reglamento tiene por objeto:
•Promover y mantener el mejor estado físico y mental de los trabajadores petroleros.
•Evitar el desmejoramiento de la salud causada por las condiciones de trabajo.
•Protegerlos contra los peligros de cualquier naturaleza, provenientes de las
operaciones propias de la Industria.
•Protege las instalaciones, equipos y propiedades, con el fin de garantizar las fuentes
de trabajo y mejorar la productividad.;
6.4.7. Reglamento de Seguridad para las actividades de hidrocarburos.
Decreto Supremo Nº 043-2007-EM
Reglamento de Seguridad para establecimientos de venta al público de combustibles
líquidos derivados de hidrocarburos.
"Puntos de Carga en la Planta de Abastecimiento","Estaciones de Servicio","Puesto de
Venta de Combustibles" o Grifos "Consumidores Directos"
DECRETO SUPREMO Nº 054-93-EM
116
REFERENCIAS
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Hill
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Métodos. 2008
[3] CHASE, Richard; AQUILANO, Nicholas; JACOBS, Robert.
Administración de Producción y Operaciones: Manufactura y Servicios.
2000. Edit. McGraw-Hill 8ª Edición. Bogotá. Colombia.
- [4]. David J. Summanth. Ingeniería y Administración de la Productividad.
1990.
- [5]. Kanawaty George. Introducción al estudio del trabajo. Editorial
Limusa México 2004.
- [6] Carlos Rojas. Planeamiento y Control de la Producción. Editorial
Libertad. Trujillo 2000.
- [7]. Roberto García Criollo. Estudio de Trabajo. Mcgraw-Hill
Interamericana. 2006.
- [8]. Meyers Fred E. (2000), Estudios De Tiempos Y Movimientos Para La
Manufactura Agil, Segunda Edición, México, Prentice Hall
- [9]. Oficina Internacional del Trabajo. Introducción al estudio del trabajo.
Editorial Limusa. Suiza.
- [10]. Niebel, B.; Freivalds, A. Ingeniería Industrial.
- [11]. Niebel – Freivalds (2001), Ingeniería Industrial, Métodos,
Estándares Y Diseño Del Trabajo 11ª Edición, México, Alfa omega
- [12]. Publicación de OHSAS 18001:2007.
BIBLIOGRAFIA DE APOYO
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manufactura. México: Compañía Editorial Continental. 1999.
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- García Criollo, R. Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y medición del
Trabajo. México: Mc Graw Hill. 2005.
- Heizer, Jay H. Principios de administración de operaciones. 2004.
- Hicks, Philip E. Ingeniería industrial y administración: Una nueva perspectiva.
México: Compañía Editorial Continental. 1999.
- Jananía Abraham, Camilo. Manual de tiempos y movimientos : Ingeniería de
métodos. 2008.
- Maynard, B. Manual de ingeniería de la producción industrial. Madrid: Reverté.
2000.
- Meyers, F. Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil.
México: Pearson Educación. 2000.
- Niebel, B. ; Freivalds, A. Ingeniería Industrial. Estándares y Métodos del
Trabajo. España: Alfa Omega. 2004.
- Sempere Ripoll, Francisca. Aplicaciones de mejora de métodos de trabajo y
medición de tiempos. 2008.