Ingeniería de Métodos:Análisis Sistemático de la Producción

1. Introducción 2. Productividad 3. Estudio del trabajo 4. Antropometría 5. Biomecánica   6. Práctica 8: condiciones y medio ambiente de trabajo 7. Ruido 8. Iluminación 9. Ventilación 10. Bibliografía 11. Apéndice

INTRODUCCIÓN:

En éste trabajo es un presenta un claro ejemplo de que existe un cambio fundamental en la naturaleza y función de la tecnología en el desarrollo de la producción, la ingeniería de métodos es la pieza que hace falta en el actual análisis sobre la manera como se desarrolla la empresa.

Este trabajo suministra una profunda evaluación de los grandes cambios que ocurren en la producción de una empresa, el cual nos enfocamos principalmente en el estudio de métodos, el cual es una parte del estudio del trabajo, con el fin de efectuar mejoras en al empresa, traza directrices de transición para los compañías que deseen ser exitosas en este siglo para aumentar su productividad. El interés de esta investigación se basa en los cambios de paradigma el cual nos ayuda ver con mucha claridad y a emprender nuevas acciones, el tema de la productividad proporciona una nueva óptica para observar mejor qué está sucediendo en cualquier lugar de nuestras organizaciones, y aplicar el conjunto de técnicas de la Ingeniería Industrial es una de las motivaciones que tenemos aquellos estudiantes de esta carrera interdisciplinaria, con el fin de tener la optimización integral de los recursos de la empresa.

El trabajo principalmente presenta un marco teórico muy claro, preciso y conciso de lo que se trata el estudio de métodos, o sea, la productividad de la empresa, y lo principal de este trabajo es la aplicación de las técnicas para la solución de problemas, obtener y presentar datos por medio de diagramas, es el enfoque principal, con el fin de desarrollar el método ideal para las relaciones hombre/máquina, con el fin de cumplir la meta de un ingeniero Industrial: la productividad en cualquier tipo de industrial, para este caso una pequeña empresa de tortillas de harina, en donde se desarrollan los diagramas sinóptico, diagrama analítico, bimanual y de recorrido en el lugar de trabajo seleccionado por nosotros.

Un profundo análisis de la prometedora revolución en los negocios internacionales, posibilita por la aplicación de la avanzada tecnología de la información los avances hasta la fecha en los sistemas y procesos están claramente articulados, a medida que el potencial de estas tecnologías, cambia la manera de operar un trabajo, explica con claridad dicho cambio y lo que significa para usted ser productivo y la de su compañía.

Productividad

En la actualidad toda organización realiza estudios y aplicaciones para aumentar su productividad, sin embargo frecuentemente se confunden los términos productividad y producción.

Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que utilizamos y Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios.

Otros términos muy comunes son:

Eficiencia, que es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada. A manera de ejemplo se tiene un operario el cual realiza una producción de 7 piezas por hora mientras se tiene un operario el cual realiza una producción de 7 piezas por hora mientras que la tasa estándar es de 10 piezas por hora,. Por lo tanto su eficiencia es 7/10 = 0.7 ó 70%. Y efectividad es el grado en que se logran los objetivos.

De acuerdo a nuestra disciplina es primordial identificar los factores que afectan la productividad, algunos de estos son:

Métodos y Equipo: Una forma de mejorar la productividad consiste en realizar un cambio constructivo en los métodos, los procedimientos o los equipos, con los cuales se llevan a cabo los resultados. Algunos ejemplos son:

La Automatización de los procesos manuales La instalación de sistemas de ventilación La disminución del manejo del producto

La eliminación de tiempos de espera Proporcionar mantenimiento preventivo como correctivo

UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS RECURSOS. La precisión con la cual la capacidad con que se cuenta para realizar el trabajo se equipará a la cantidad de trabajo que hay que realizar, brinda la segunda oportunidad importante para elevar la productividad, ejemplo:

Operar una instalación y su maquinaria con dos o tres turnos y no nada más con uno Mantener a disponibilidad sólo las existencias que se requieran para cumplir con los objetivos de nivel de servicio a los

clientes Utilizar los propios camiones para recoger las mercancías o materias primas de los proveedores en vez de que regresen

vacíos después de haber realizado sus entregas. Instalar estantes o usar tarimas en los almacenes para sacar el máximo provecho del espacio entre el piso y el techo Mantener las condiciones de trabajo en óptimo estado

NIVELES DE DESEMPEÑO. La capacidad para obtener y mantener el mejor esfuerzo por parte de todos los empleados proporciona la tercera gran oportunidad para mejorar la productividad. Entre otros aspectos pueden mencionarse:

Obtener el máximo beneficio de los conocimientos y de las experiencias, adquiridos por los empleados de mayor antigüedad. Establecer un espíritu de cooperación y de equipo entre los empleados. Motivar a los empleados para que adopten como propias metas de organización Proyectar e instrumentar con éxito un programa de capacitación para los empleados

Crear programas de incentivos para disminuir los índices de rotación.

Además de estos puntos, el factor humano se considera el recurso más importante, ya que sin éste, todo proceso productivo, organización o sistema en general no podría funcionar adecuadamente. Por ende se debe considerar indispensablemente conocer su eficiencia productiva, lo cual puede determinarse mediante un concepto mensurable denominado "Productividad del Trabajo".

En término realiza es una productividad parcial en relación al conjunto de insumos para elaborar una determinada producción de bienes y servicios.

A.W Klein y N. Grabinski en su obra titulada el Análisis Factorial, editada por el Banco de México en 1981, en la página 28, determinan el concepto en cuestión de la siguiente fórmula.

donde:

PT = Productividad del Trabajo

CFP = Cantidad física del producto

HHT = Horas hombre trabajadas

Es importante resaltar que nuestro tema de estudio es la Productividad Parcial, pero sin embargo se encuentra lo que es la Productividad total, que esta se define como la razón entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo. Además de la relación que nos determina la productividad existen otras como son:

Productividad = Producción obtenida / insumo gastado

Desempeño alcanzado / recursos consumidos

Efectividad / Eficiencia

Producción / Insumos

Resultados Logrados / Recursos Empleados

La productividad no es una medida de producción ni de la cantidad que se ha fabricado. Es una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir con los resultados específicos deseables.

Toda organización trata de minimizar sus costos y a la vez aumentar sus utilidades, esto lo lograrán aumentando su productividad. Por lo que la Ingeniería de Métodos representa un camino para llegar a cubrir los objetivos preestablecidos.

Inicialmente, el ingeniero de método está encargado de idear y preparar los centro de trabajo se fabricará el producto. En segundo lugar, continuará mejorando cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el trabajo.

ESTUDIO DEL TRABAJO

En cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo, por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más eficientes, es por ellos que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la productividad.

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

ESTUDIO DE TIEMPOS: Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

Por otro lado tenemos que la O.I.T, aplica dos técnicas para llevar a cabo el Estudio del Trabajo como se observa en la siguiente figura, éstas son:

El estudio de métodos que es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de las técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Como se puede observar en la figura 1. Podemos aumentar la productividad a través del Estudio del Trabajo. Para realizar este estudio es necesario aplicar las ocho etapas que contiene el procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son:

  ETAPA DESARROLLO

  SELECCIONAR El trabajo o proceso a estudiar

  REGISTRAR O recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado las técnicas mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas cómoda para analizarlos

  EXAMINAR Los hecho registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta; y los medios empleados

  ESTABLECER El métodos más económico tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferente técnicas de gestión, así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas cuyos enfoques deben analizarse y discutirse

  EVALUAR Los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo

  DEFINIR El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.

  IMPLANTAR El nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general con el tiempo fijado

  CONTROLAR La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolo con los objetivos

     

Estas etapas se aplican tanto al estudio de tiempos como al estudio de movimientos, dándole el perfil que requiere su análisis. Cabe hacer mención que las etapas 1, 2 y 3 son INEVITABLES.

Tenemos que en cualquier industria se presenta o presentará el problema de determinar un método más factible y preferible para realizar el trabajo y esto se debe a la propia necesidad de perfeccionamiento de los métodos de trabajo, influidos por la nueva tecnología, la demanda, los procesos económicos, debe emplearse algún procedimiento para diseñar el trabajo y determinar la cantidad de tiempo necesario para realizarlo. Este método lo presenta el Estudio del Trabajo para aumentar la efectividad y eficiencia en los procesos de la empresa, generando una mayor utilidad y rentabilidad del negocio.

Cabe realizar que las técnicas que se utilizan en el Estudio de Trabajo no son ajenas a los procesos administrativos, ya que tienden a visualizar y corregir sus ciclos, para disminuir el tiempo en procesar alguna información.

ANTROPOMETRÍA

ERGONOMÍA

- Concepto, tipos y Aplicación -

El diseño del lugar de trabajo, las herramientas, el equipo y entorno de manera que se ajusten al operario se llama ergonomía. En lugar de dedicar un gran espacio a los fundamentos teóricos de fisiología, capacidades y limitaciones del ser humano. También se dice que es la investigación de las capacidades físicas y mentales del ser humano y aplicación de los conocimientos obtenidos en productos, equipos y entornos artificiales. La aplicación de la ergonomía puede llevar a productos más seguros o fáciles de usar, como vehículos o electrodomésticos. La ergonomía también puede generar procedimientos mejores para realizar determinadas tareas, desde cambiar un pañal hasta soldar una pieza metálica.

Los ergónomos o ergonomistas son científicos especializados en el estudio de la interacción de las personas con los objetos con que entran en contacto, particularmente los objetos artificiales. Su trabajo proporciona información que ayuda a otros especialistas, como diseñadores e ingenieros, a mejorar la facilidad de uso de los productos que desarrollan. Los ergonomistas están implicados en la fabricación de vehículos (automóviles, aviones o bicicletas), productos domésticos (utensilios de cocina, juguetes, ordenadores o muebles), ropa (calzado, prendas deportivas o pantalones) y muchos otros productos. Por ejemplo, el asiento del conductor de un vehículo debe diseñarse cuidadosamente para adaptarse a los distintos tamaños de los usuarios. El panel de instrumentos debe diseñarse de forma que no confunda al conductor con información excesiva o poco clara, que no sea ni demasiado tenue ni excesivamente brillante por la noche, además de otras características. Tanto los fisiólogos como los psicólogos pueden contribuir al diseño.

Diseñar los productos para adaptarse a los cuerpos y las capacidades de las personas no es algo nuevo. Incluso los hombres prehistóricos daban forma a sus herramientas y armas para hacerlas más fáciles de usar. En el siglo XX la búsqueda de la eficiencia y las exigencias de la fabricación en serie han estimulado la investigación. Los psicólogos y fisiólogos han adquirido nuevos

conocimientos sobre el funcionamiento de nuestros cerebros y cuerpos. En 1940, el psicólogo británico Hywel Murrell unió los términos griegos ergon (trabajo) y nomia (conocimiento) para bautizar la nueva ciencia. Más recientemente se ha usado ampliamente el término de ‘ingeniería de factores humanos’ en lugar de la palabra ‘ergonomía’, ya que permite distinguir entre los factores humanos fisiológicos, psicológicos y sociológicos. En la actualidad, los diseñadores e ingenieros industriales se basan en la investigación de los factores humanos, como por ejemplo los estudios experimentales de datos antropométricos (medidas corporales) y facilidad de uso, para ayudar a fabricar productos más fáciles de entender, más seguros de manejar y mejor adaptados al cuerpo humano. Los ancianos, los niños y los discapacitados son grupos especiales que pueden ser objeto de análisis ergonómicos.

ANTROPOMETRÍA

- Concepto, tipos y Aplicación -

Antropometría y Diseño

La guía primordial es diseñar el lugar de trabajo para que se ajuste a la mayoría de los individuos en cuanto al tamaño estructural del cuerpo humano. La ciencia de medir el cuerpo humano se conoce como antropometría y, por lo común, utiliza una variedad de dispositivos tipo calibrador para medir las dimensiones estructurales, como estatura, largo del antebrazo y otros. Sin embargo, en el sentido práctico, pocos ergonomistas o ingenieros recolectan sus propios datos, debido a la cantidad que ya se ha reunido y tabulado.

El tipo de datos antropométricos que interesan principalmente al ergónomo se pueden dividir en dos categorías:

a. La antropometría estructural, la cual se refiere a las dimensiones simples del ser humano en reposo por ejemplo: el peso, la estatura, la longitud, la anchura, las profundidades y las circunferencias de la estructura del cuerpo.

b. Antropometría funcional que estudia las medidas compuestas de un ser humano en movimiento por ejemplo: el estirarse para alcanzar algo, y los rangos angulares de varias articulaciones.

Existe variabilidad para cualquier dimensión del cuerpo humano, tanto entre miembros de una población en particular como entre miembros de poblaciones diferentes. En este aspecto, la altura es un buen ejemplo, dado que una rápida encesta a una grupo de personas revelará que aun cuando la estatura encuesta a un grupo de personas revelará que un cuando la estatura de la mayoría de las personas se encuentra entre 1.60 y 1.70 m, algunas personas son más altas y otras más bajas.

Dado que la población exhibe tal variabilidad en las dimensiones del cuerpo, la costumbre cuando se reportan los datos antropométricos es indicar la extensión de la variabilidad. Por tanto, se ha convertido en una práctica común especificar los datos antropométricos en términos de número estadísticos llamados percentiles, que simplemente indican la cantidad de la población que tiene dimensiones del cuerpo hasta cuerpo tamaño.

Las fuentes de variabilidad antropométricas suelen deberse a pequeñas diferencia genéticas, sin embargo existen otra como son:

EDAD. El cambio en las dimensiones del cuerpo desde el nacimiento hasta la madurez ocurren incrementos de manera consistente, a pesar de algunas regularidades. Para la estatura, como para la mayoría de las longitudes del cuerpo, se obtiene el crecimiento total para todos los propósitos prácticos alrededor de los 20 años para el hombre y a los 17 para la mujer.

Asimismo se ha notado que los ancianos se "encogen", pero este cambio evidente se podría relacionar con unas tendencia históricas. También puede deberse a una ligera degeneración de las articulaciones en la senectud.

SEXO. Con la atención incrementada de la igualdad sexual en el campo laboral, establecer la diferencias en las dimensiones corporales entre los sexos se convierte en un aspecto importante en la tarea del ergónomo. En este aspecto, el hombre el generalmente más grande que la mujer para la mayoría de las dimensiones corporales, y la extensión de esta diferencia varía de una dimensión a otra.

CULTURA: La importancia de las diferencia nacionales y culturales en la antropometría se ha estimado desde hace tiempo, pero solamente recientemente se ha realizado muy poco esfuerzo para utilizar los datos adecuados en la producción de una planta o maquinaria. Cuando se tiene un mal diseño antropométrico no sólo conduce a una ejecución deficiente por parte del ejecutor, sino que también da como resultados una pérdida de mercado.

La variabilidad de las dimensiones antropométricas debidas a las diferencia nacionales y culturales quizá no sea tan dramática como la que sería entre pigmeos de las tribus de África central (el promedio de estatura del hombre es de 1.44 m) y las de los nitoles del norte de Sudán del Sur ( el promedio de estatura del hombre es de 1.83 m). Por ello es importante determinar a que país (en caso de procedencia extranjera) va destinada alguna maquinaria, ya que se debe analizar la adaptabilidad de estas con las personas ejecutoras de realizar alguna tarea con ellas.

OCUPACIÓN: Las diferencias en el tamaño del cuerpo y las proporciones entre cada grupo ocupacional son comunes y bastantes conocidas, por ejemplo, muchas de las dimensiones corporales de un trabajador manual son, en promedio, más grandes que las de un

académico. Sin embargo, tales diferencia también pueden estar relacionadas con la edad, la dieta, el ejercicio y muchos factores, además de cierto grado de autoselección. La variabilidad antropométrica en cada ocupación se debe tener en cuenta:

a. Para diseñar ambientes para ocuparse en particular b. Antes de usar los datos antropométricos obtenidos de los miembros de una ocupación para diseñar el ambiente de otra

TENDENCIAS HISTÓRICAS: Muchas personas han observado que el equipo utilizado en años anterior sería demasiado pequeño para un uso eficaz en la actualidad. Los trajes de armaduras, la altura de las puertas y la longitud de las tumbas indican que la estatura de nuestros antepasados era menor que la que existe hoy en día. Esto ha hecho sugerir que la estatura promedio de la población se incremente con el tiempo, tal vez debido a una mejor dieta y condiciones de vida. Desafortunadamente, no se tiene evidencia detallada con la que se apoye o refute esta posición.

Diseño para extremos

Diseñar para la mayor parte de los individuos es un enfoque que implica el uso de uno de tres principios específicos de diseño, según lo determina el tipo de problema de diseño. El diseño para extremos implica que una característica es un factor limitante al determinar el valor máximo y mínimo de una variables de población que será ajustada. Por ejemplo, los claros, como una puerta o la entrada a una tanque de almacenamiento, deben diseñarse el caso máximo, es decir, para la estatura o ancho de hombros correspondientes al percentil 95. De esta manera, 95% de los hombres y casi todas las mujeres podrán pasar por el claro. Es obvio que para puertas, el espacio no es problemas y se pueden diseñar para que se ajuste a individuos aún más altos.

Diseño para que sea ajustable

Diseñar para que sea ajustable se usa, en general, para equipo o instalaciones que deban ajustarse a una variedad amplia de individuos. Sillas, mesas, escritorios, asientos de vehículos, una palanca de velocidades y soportes de herramientas son dispositivos que se ajustan a una población de trabajadores entre el percentil 5 de las mujeres y percentil 95 de los hombres. Es obvio que diseñar para que se ajuste es el método más conveniente de diseño, pero existe un truque con el costo de implantación.

Diseño para el promedio

El diseño para el promedio es el enfoque menos costoso pero menos preferido. Aunque no existe un individuo con todas las dimensiones promedio, hay ciertas situaciones en las que sería impráctico o demasiado costoso incluir posibilidades de ajuste para todas las características. El diseñador industrial también debe considerar la parte legal del diseño del trabajo.

BIOMECÁNICA 

Concepto, tipos y Aplicación –

La biomecánica estudia el sistema osteoarticular y muscular como estructuras mecánicas sometidas a movimientos y fuerzas. Esto incluye el análisis del modo de andar humano y la investigación de las fuerzas deformantes que sufre el cuerpo en un accidente. La biomecánica también estudia otros sistemas y órganos corporales, como el comportamiento de la sangre como fluido en movimiento, la mecánica de la respiración, o el intercambio de energía en el cuerpo humano.

Las aplicaciones de la biomecánica van, por tanto, desde el diseño de cinturones de seguridad para automóviles hasta el diseño y utilización de máquinas de circulación extracorpórea (utilizadas durante la cirugía cardíaca para sustituir las funciones cardíacas y pulmonares). Un desarrollo importante fue el pulmón de acero, primer dispositivo de respiración artificial que salvó la vida a algunos enfermos de poliomielitis. La biomecánica interviene en el desarrollo de implantes y órganos artificiales. Se han desarrollado prótesis mioeléctricas para extremidades de enfermos amputados. Están movidas por pequeños motores eléctricos estimulados por sistemas electrónicos que recogen las señales musculares (no todos los pacientes son capaces de utilizarlas de forma apropiada). Uno de los avances más importantes de la medicina de las últimas décadas son las prótesis articulares, que permiten sustituir articulaciones destruidas por diferentes enfermedades reumáticas mejorando, de forma radical, la calidad de vida de los pacientes; han obtenido gran éxito clínico las de cadera y rodilla, y algo menos las de hombro. El desarrollo de implantes artificiales para tratar fracturas ha revolucionado el mundo de la traumatología: su enorme variedad incluye tornillos, agujas, placas atornilladas, clavos intramedulares y sistemas de fijación externa; todos requieren un estudio biomecánico pormenorizado previo a su ensayo y aplicación clínica. También se están desarrollando corazones artificiales; desde 1982 muchos pacientes han sido tratados con tales dispositivos con éxito.

PRÁCTICA 8: CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

Las condiciones de trabajo juegan un papel primordial en el desempeño de las actividades que realizar el trabajador, debido a que estas influyen tanto psicológica como físicamente, y pueden poner en peligro su integridad.

Cuando las condiciones de trabajo, no son adecuadas o no se cuenta con la protección correspondiente que se requiere en la actividad, se puede generar las siguientes consecuencias:

a. Aumento de la fatiga b. Aumento de los accidentes de trabajo c. Aumento de las enfermedades profesionales d. Disminución del rendimiento e. Aumento de la tensión nerviosa f. Disminución de la Producción g. Insatisfacción y desinterés en el trabajo, etc.

Estos puntos sin duda, nos conllevan a una disminución en la productividad, por ello es fundamental determinar las condiciones óptimas para realizar un trabajo en específico. Un punto importante en concientizar a la dirección, del impacto que se tiene al no establecerse condiciones de trabajo idóneas, ya que aumentan los costos y se incrementan los riesgo de trabajo.

La disminución de la productividad, el aumento de las piezas defectuosas y desperdicios de fabricación, entre otras causas son imputables a la fatiga. Esta se puede definir como aquel efecto de trabajo sobre la mente y el cuerpo del individuo que tiende a disminuir la cantidad o la calidad de su fatiga es sólo una de las numerosas fuerzas que pueden reducir la capacidad productora.

Las condiciones de trabajo es un factor primordial en el rendimiento humano, por lo que es necesario que el hombre no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia y en condiciones ambientales inadecuadas.

El individuo se enfrenta a problemas como: temperatura, humedad, ruido y vibraciones, iluminación y fuerzas de aceleración y desequilibrio, etc. A continuación se explica cada uno de los factores más comunes que afectan el desempeño del individuo.

TEMPERATURA: Influye en el bienestar, confort, rendimiento y seguridad de los trabajadores, el excesivo calor produce fatiga, necesitándose más tiempo de recuperación o descanso que si se tratase de una temperatura normal. Sus efectos varían de acuerdo a la humedad del ambiente.

La lucha contra la temperatura excesiva comprende la orientación del edificio o de la nave industrial, su tamaño, la densidad de máquinas y la proyección de talleres o naves industriales con mayor ventilación, más el uso de trajes adaptados al calor y medios de protección personal a base de asbesto, aluminio, en formas diversas. El frío también perjudica al trabajador ya que las temperaturas bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y precisión en las manos.

Por lo general, se debe crear un entorno cuyas condiciones corresponden a una zona de confort: 18ºC es una temperatura óptima.

Según Woodson y Conover en su guía de ergonomía:

A 10ºC aparece el agorramiento físico de las extremidades A 18ºC son óptimos A 24ºC aparece la fatiga física A 30ºC se pierde agilidad y rapidez mental, las respuestas se hacen lentas y aparecen los errores. A 50ºC son tolerables una hora con la limitación anterior A 70ºC son tolerables media hora, pero está muy por encima de la posibilidad de actividad física o mental.

La temperatura interna óptima de 18ºC debe conjugarse con la temperatura externa, lo que da como recomendables las siguientes zonas de confort:

Verano: 18 a 24ºC

Invierno: 17 a 22ºC

Si además se tiene en cuenta el tipo de actividad, las temperaturas más recomendables para el trabajo son:

1. Profesionales sedentarias: 17 a 20ºC 2. Trabajos manuales ligeros: 15 a 18ºC 3. Trabajos de más fuerza: 12 a 15ºC

II. RUIDO:

Las operaciones sumamente mecanizadas, la aceleración del ritmo de las maquinas, la densidad de la maquinaria en el lugar de trabajo, y hasta hace poco tiempo, la falta de conocimiento detallado sobre las molestias y los riesgos debidos al ruido han sido causa de que en muchas fábricas los trabajadores hayan estado expuestos a niveles de ruido que actualmente se consideran excesivos.

El primer paso que hay que dar para disminuir los ruidos es medirlos. Se ha estandarizado una unidad decibel y se ha construido un instrumento para registrar los sonidos en esa unidad. De acuerdo a la definición de la Colección Científica de sonido y Audición, el

sonido se produce cuando un cuerpo se mueve de un lado a otro con suficiente rapidez para enviar una onda a través del medio en el que está vibrando, sin embargo, el sonido, como sensación, debe ser recibido por el oído y transmitido al cerebro.

El decibel, cuya abreviación es dB, se define como la variación más pequeña que el oído puede descubrir en el nivel del sonido. Cero decibeles es el umbral de la audición y 120 decibeles del dolor.

En sí no existe una definición rígida del ruido, pero tal fenómeno causa en el organismo humano:

1. Efectos patológicos 2. Fatiga 3. Estados de confusión, efectos psicológicos 4. Que el trabajador no perciba un peligro inminente

No todos los individuos tienen la misma resistencia al ruido, algunos son hipersensibles al mismo. La experiencia indica que cualquier ruido superior a 90 decibeles perjudica.

La ACÚSTICA se orienta a la disminución del ruido y al reparto uniforme de la energía sonora. Parte del control del ruido en su origen y su aislamiento posterior.

Es más difícil controlar ruidos diferenciados, intermitente o de diferentes intensidades que aquellos constante, idénticos y demasiado cercanos.

La siguiente tabla del nivel sonoro recomendable puede servir de punto de referencia para diseñar áreas de trabajo.

Ambiente DB

Sala de grabación 25

Sala de conciertos 30

Hospital 35

Sala de Conferencias 40

Sala de Clase 40

Oficinas 45

Bancos, almacenes 50

Restaurantes 50

Fábricas 50 – 80

Cabe hacer mención de la norma 11 – 12 de la Secretaría de Trabajo y Previsión social, la cual nos muestra los siguientes:

TIEMPO MÁXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICIÓN POR JORNADA DE TRABAJO EN FUNCIÓN DEL NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE

Tiempo (horas) NSCE (dB) A

8 90

4 93

2 96

1 99

½ 102

1/4 205

PROCEDIMIENTOS PARA REDUCIR LOS RUIDOS:

Un ruido que no pueda impedirse o reducirse mucho en su punto de origen, mediante un diseño adecuado, o amortiguado, irradiará en el aire, ya sea directamente desde la superficie del cuerpo vibrante o desde las partes de la estructura a la cual está unido.

CLASIFICACIÓN DEL RUIDO PARA IMPEDIRLO:

Clasificación Método para impedirlo

Evitable en su punto de origen Cambios en el diseño – Amortiguación

Difíciles de evitar en el punto de origen  

- Ruido directo Protección con Pantallas, Absorción, Filtración

- Ruido Indirecto Aislamiento por suspensión

Los cambios en el diseño para reducir se deben a los estudios realizados por los fabricantes. Son ejemplos: las ruedas de los vagones de ferrocarril, llantas de acero aisladas del resto de la rueda de caucho, los motores eléctricos con diseños especiales, etc.

La amortiguación puede obtenerse con un material adecuado que reduzca las vibraciones, las máquinas o el objeto que produce el ruido. Una capa de masilla de 2.5 cm o más de espesor, cubierta con un material barnizado que impida que se seque, reduce mucho los ruidos retumbantes y los silbidos de alta frecuencia. Los materiales parecidos al filtro, aunque menos eficaces que la masilla, son, sin embargo, a propósito para reducir en algunos casos los ruidos.

Protección con Pantallas: Se obtiene construyendo mamparas para tabiques con materiales que transmitan mal el sonido.

Absorción: los ruidos irradiados directamente, tales como los que se producen en una oficina o en una fábrica, no puede ser apagados con pantallas. Pueden reducirse por medio de materiales que absorban el sonido. Los materiales parecidos al filtro tienen un elevado poder absorbente del sonido, y propio sucede a ciertos materiales porosos, por ejemplo, el celotex.

Filtración: cuando un ruido directo, que contenga notas definidas, es transmitido por conductos a través de aberturas, es posible eliminar por completo los armónicos inconvenientes por medio de un filtro acústico. Puede servir de ejemplo el silenciador de escape de un automóvil o silenciador Maxim. La limitación corriente para estas aplicaciones es la falta de espacio.

Aislamiento `por suspensión las vibraciones forzosas puede remediarse por medio de un aislamiento adecuado, empleando una suspensión elástica. Se emplean suspensiones por resortes, aceros, caucho, corcho y compuesto de gelatina.

La administración de Seguridad y Sanidad en el Trabajo de la Secretaría del Trabajo ha fijado niveles de decibeles de los ruidos más intensos a que puede estar expuesto los trabajadores industriales durante un turno de ocho horas sin usar instrumento protectores. Si el nivel del sonido es superior, la jornada deberá reducirse en proporción, por ejemplo, los trabajadores expuesto a 92 decibeles deben trabajar sólo seis horas. La Oficina de Protección al Medio de los Estados Unidos, recomienda un nivel inferior a 85 decibeles para la jornada de ocho horas.

Para tener una mejor idea de lo que es la magnitud de los decibeles se presentan en forma análoga la siguiente tabla Nº2

LA ESCALA DECIBÉLICA:

Escala  

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Umbral de la audición

Respiración normal

Hojas arrastradas por la brisa

Cinematógrafo vacío

Barrio residencial de noche

Restauran tranquilo

Conversación entre dos personas

Tráfico intenso

Aspirador de polvo

Agua al pie de la Cataratas de Niagara

Tren subterráneo

120

130

140

160

175

Avión de hélice al despegar

Ametralladora de cerca

Jet Militar al despegar

Túnel aerodinámico

Futuros cohetes espaciales

Esta gráfica con los niveles de intensidades sonoras, asigna su intensidad de decibeles a varios ruidos conocidos. El silencio casi absoluto representado por cero decibeles sólo se logra en cuartos especiales, sin eco. Arriba de los 120 decibeles, el sonido es tan intenso que a veces produce cosquilleos en el oído, después de los 130 decibeles, esta sensación se convierte en dolor y puede dañar los oídos.

ILUMINACIÓN

La deficiencia en el alumbrado es responsable del 10 al 15% de la energía nerviosa total gastada en el trabajo, además se calcula que el 80% de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere por la vista. Los músculos del ojo se cansan fácilmente si se les obliga a dilatarse y contraerse con demasiada frecuencia, como sucede cuando hay que realizar la labor con el alumbrado producido por las luces locales muy potentes. El alumbrado general es conveniente porque disminuye la fatiga visual, la irritación mental y la inseguridad en los movimientos, por otra parte, contribuye a hacer más agradable el medio en que se trabaja.

Debe instalarse cubiertas regulables en todas las ventanas en las que dé el sol, con el fin de evitar el calor excesivo y deslumbramiento. Se ha establecido estándares de la intensidad de la iluminación artificial para caso todas las clases de trabajo y a estos estándares habrá que atenerse si se desea obtenerse la producción máxima.

El concepto de iluminación natural hace retroceder al tema del emplazamiento, construcción y orientación de los locales de trabajo. En la iluminación con luz solar los preceptos son:

Que sea suficiente en relación con la superficie del local Que no provoque deslumbramiento ni contrastes marcados en las sombras, a fin de evitarlo se acostumbra recurrir a la

orientación de locales.

La visión es producida por la operación coordinada de dos factores: fisiológico (la vista) y la energía radiante natural o artificial (ondas de luz de longitud tal que sea perceptibles a las cuales el ojo, en combinación con el cerebro, transforma en visión).

La luz Solar puede controlarse mediante pantallas, primas, cristales, etc.

Además, hay cuatro factores fundamentales y variables involucrados en la habilidad de ver: tamaño del objeto, contraste, brillo y tiempo de exposición.

La iluminación es un importante factor de seguridad para el trabajador. Una iluminación suficiente aumentar la máxima la producción y reduce la ineficiencia y el números de accidentes.

Entre estos defectos de la iluminación están:

El deslumbramiento El reflejo de un brillo intenso Las sombras

Físicamente la iluminación es necesariamente para la realización del trabajo, su concepto está en función de:

1. Las necesidades de la tarea 2. Contraste entre la iluminación que requiere la tarea y el ambiente de trabajo 3. Evitar destellos a la fuente luminosa y a la superficie de trabajo

Sociológicamente la iluminación ambiental crea impresiones que se extiende entre la tranquilidad y la excitación. En este sentido el uso de la luz solar es deseable, no sólo desde el punto de vista económico, sino para facilitar una mayor eficacia personal. Se puede llegar a la irritabilidad permaneciendo mucho tiempo sin ver la luz del día.

Los accidentes por iluminación suceden debido principalmente a dos errores básicos:

1. Dirigidos los rayos luminosos hacia el observador, en vez de dirigirlos hacia el objeto 2. Concebir el sistema general de iluminación para interior sin considerar los arreglos posteriores: todo el cuerpo, como las

personas, absorben rayos luminosos.

Las fuentes de luz artificial empleadas en la industria son:

Lámpara de filamento: sólo una parte de la energía consumida es aprovechable en forma de luz. La necesidad de someter el filamento a elevada temperatura para que la luz sea clara, a corta duración de la lámpara. Se consigue un mejor rendimiento luminoso en una dirección dada revistiendo una parte de la superficie interna de la lámpara con una película de plata brillante que actúa como reflector.

Lámpara de Mercurio: La luz se produce por la acción de la corriente a través del vapor de mercurio formado arco. Su rendimiento luminoso dobla al de las lámparas de filamento. El algunos tipos de mayor luminosidad el encendido es lento, para evitar este inconveniente se añade al filamento que actúa en las fases de retardo de encendido.

Lámpara fluorescente: Tres veces más eficiente que las de filamento consistente en un tubo con vapor de mercurio a baja presión a través del que fluye la corriente, originando radiaciones no visibles que activan el recubrimiento fosforescente del interior del tubo convirtiendo la energía en luz visible. Las radiaciones perjudiciales para la vista son filtradas por la composición de la pared del tubo. También se construyen lámparas de encendido rápido mediante la elevación súbita de la temperatura del interior.

Principalmente existen dos unidades de iluminación las cuales son las siguientes:

Lumen. Unidad de flujo luminoso: corresponde a la cantidad de flujo luminoso emitido por un punto luminoso cuya intensidad es de una bujía decimal en todas direcciones, sobre un metro cuadrado de una esfera de un metro de diámetro.

Lux. Unidad de iluminación o efecto de la luz. Es la iluminación de una superficie que recibe un flujo uniforme de un lumen por metro cuadrado.

En la tabla aparece la norma DIN 5035 de iluminación de interior con luz artificial. En ella figura seis clases de actividades y una gama de intensidades para cada una, a fin de elegir según el grado de reflexión de la estancia a iluminar:

 

Clase de actividadIntensidad de iluminación recomendada E

a) Recinto destinado sólo a estancia orientación 60 Lux

b) Trabajos en los que el ojo debe percibir grandes detalles con elevados contrastes 120 – 250 Lux

c) Actividades que hacen necesario el reconocer detalles con reducidos contrastes 500 – 700 Lux

d) Trabajos de precisión que requieren un reconocimiento de detalles muy precisos con unos contrastes muy reducidos

1000 – 5100 Lux

e) Trabajos de precisión que requieren un reconocimiento de detalles muy precisos con unos7 contrastes muy reducidos

2000 – 3000 Lux

f) Casos especiales en los que el trabajo por realizar impone altas exigencias, poco corrientes a la intensidad de iluminación: por ejemplo, iluminación de un campo de operaciones clínicas.

5000 Lux o más

Se debe considerar que todas las superficies (techo, suelo, paredes) reflejan la luz que incide en ellas. Las superficies claras y brillantes poseen mayor poder de reflector, las mates y oscuras reflejan menos. Esto hay que tenerlo en cuenta, no sólo al elegir la intensidad de iluminación sino al estudiar la distribución de las lámparas y los planos de trabajo. La citada norma DIN corresponde a una grado medio de reflexión del 30%. Además es necesario tener en cuenta el color.

Básicamente existen 3 distribuciones de la luz, las cuales son:

La iluminación general es la que trata de distribuir la iluminación en todo el local, sin que influya la orientación y posición de los puestos de trabajo. La ventaja es que los resultados no se alteran, aunque se cambien de lugar los puestos, el inconveniente es que la iluminación debe convenir a todos los puestos.

La iluminación semilocalizada, permite un nivel en las zonas de utilización común y además sirve cada puesto. La iluminación localizada presenta niveles bajos de iluminación general lo que constituye un inconveniente, dado de que en

las zonas de trabajo se requiere iluminación común por zonas o grupos de puestos.

VENTILACIÓN

"Para un número constante de trabajadores, la intensidad de la ventilación debe ser inversamente proporcional al tamaño del local"

No debe confundirse ventilación con circulación del aire, la primera sustituye el aire vaciado por aire fresco, mientras que la segunda mueve el aire, pero sin renovarlo. La ventilación de los locales por objeto:

Dispersar el calor producido por las máquinas y los trabajadores (el rendimiento mecánico del trabajadores suele representar el 20% de la energía empleada, mientras que el 80% restante se transforma en calor), por consiguiente, habría que intensificar la ventilación en los locales en que exista una concentración de máquinas y trabajadores.

Disminuir la contaminación atmosférica, resulta fácil calcula la intensidad de la ventilación necesaria en función de la cantidad de sustancias que se dispersan en el aire y de los límites de concentración que se debe respetar.

Mantener la sensación de la frescura del aire.

BIBLIOGRAFÍA:

ELWOOD, S. Buffa, "Administración y dirección técnica de la Producción", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México, D.F., 1982, P.p. 672

GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, "Instructivo Teórico-Práctico de Análisis Sistemático de la Producción I" México D.F., enero 2001, P.p. 60

KRICK, Edward V., "Ingeniería de Métodos", Esditorial: LIMUSA, México D.F., 1961, P.p. 550

NIEBEL, Benjamin, FREIVALDS Andris, "Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfaomega, México, D.F., 2001, P.p. 728

Oficina Internacional del Trabajo, "Introducción al Estudio del Trabajo", Cuarta edición, Editorial: Noriega-Limusa, México D.F., 1998. P.p. 522.

APÉNDICE:

Acto Humano: Son aquellos que proceden de la voluntad deliberada del hombre, es decir, los que realizan con conocimientos y libre voluntad.

Adaptación del Trabajo: Expansión horizontal o diversificación del trabajo, para evitar las tareas repetitivas.

Agarrar: Movimiento general de la mano al cerrar los dedos alrededor de una pieza

Agarre de Potencia: Agarre cilíndrico óptimo para la fuerza que usa todos los dedos y en el que el pulgar apenas se traslapa con el índice.

Ampliación del trabajo: expansión horizontal o diversificación del Trabajo, para evitar las tareas repetitivas.

Cronociclográfico: Registro fotográfico del movimiento del cuerpo que se puede usar para determinar la velocidad y la dirección de los patrones de movimiento.

Cronómetro Decimal de Horas: Cronómetro usado para la medición del trabajo, cuya carátula está graduada en diezmilésimos (0.0001) de hora

Cronómetro decimal de minutos: Cronómetro usado para la medición del trabajo, cuya carátula está graduada en centésimos (0.01) de minuto.

Cursograma: Diagrama en el que la sucesión de hecho se representa mediante símbolo especiales que ayudan a hacerse una imagen mental de un proceso con objeto de examinarlo y perfeccionarlo.

dB: Medida del nivel de presión del sonido; su uso común es la evaluación de la exposición de los trabajadores al ruido.

Decibel: Unidad de intensidad de sonido.

Demora: cualquier interrupción de la rutina de trabajo que no ocurre en el ciclo de trabajo típico.

Demora evitable: Interrupción del trabajo productivo debido por completo al operario y que no ocurre en el ciclo de trabajo normal.

Demora Inevitable: Interrupción de la continuidad de una operación que sales del control del operario.

Desempeño: Razón de la producción real del operario entre la producción estándar.

Diagrama analítico: Diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hecho sujeto a examen mediante el símbolo que corresponda

Diagrama analítico del Equipo o Maquinaria: Diagrama que registra cómo se emplean las máquinas, herramientas, etc.

Diagrama analítico del material: diagrama que registra cómo se manipula o trata el material

Diagrama analítico del operario: diagrama que registra lo que hace la persona que trabaja

Diagrama Sinóptico: Diagrama que presenta un cuadro general de cómo se suceden tan sólo las principales operaciones e inspecciones.

Diagrama Bimanual: Cursograma en que se consigna la actividad de la manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.

Diagrama de Hilos: Plano o modelo a escala en que se sigue y se mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión dada de hechos.

Diagrama de Recorrido: Diagrama o modelo, más o menos a escala, que muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. Se llama a veces <<diagrama de circuito>>

Dignidad del Trabajo Humano: La utilidad o valor del producto del trabajo humano no debe ser medio sólo por su realidad objetiva, es decir, por lo mucho o poco que en sí mismo valga: ha de considerarse también que, detrás de aquel producto, está una persona humana – con toda su dignidad – que lo ha realizado.

Economía de movimientos: conjunto de principios, que, al ser aplicados a los método de trabajo, facilitan su ejecución.

Estándar: Tipo, patrón uniforme o muy generalizado de una cosa: ~ de vida, ~ de fabricación. PL.: estándares.

Estudio del Trabajo: Genéricamente, conjunto de técnicas, y en particular el estudio de métodos y medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Estudio de Métodos: Registro y examen crítico sistemático de los modos existente y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los costos.

Estudio de Micromovimientos: Examen crítico de un simograma, previo estudio, imagen por imagen, de la película de una operación.

Estudio de tiempos: Técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tares definida, efectuar en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

Factor de Trabajo: Índice del tiempo requerido al tiempo básico, según lo establecido por el sistema trabajo-factor de tiempos de movimientos básicos sintéticos.

Factor Humano: Axiomas y postulados referentes a las restricciones físicas, mentales y emocionales que afectan el desempeño de los operarios.

Fatiga: Disminución en la capacidad de trabajo

Fisiología del Trabajo: Especificación de los factores fisiológicos y psicológicos característicos de un entorno de trabajo.

Flexión del cuerpo: Movimiento de coyuntura en el que el ángulo se cierra.

Flujo Luminoso. Luz total producida por una fuente, o cantidad de incidencia de luz sobre una superficie expresada en lúmenes.

Frecuencia Absoluta: Es el número total de elementos dentro de un intervalo de clase, se denota por f(xi)

Frecuencia Relativa: Es la frecuencia absoluta de ese intervalo de clase entre el número total de elementos en el experimento se denota por f gorrito(xi)

Frecuencia Acumulada: Es la frecuencia absoluta de ese intervalo de clase más la frecuencia acumulada hasta el intervalo de clase anterior, y se denota por f tilde (xi)

Hora-Hombre: Trabajo de un hombre en una hora

Hora-Máquina: Funcionamiento de una máquina o parte de instalación durante una hora.

Ingeniería Industrial: La A.I.I.E.E. la define como el diseño, mejora e instalación de sistemas integrados por hombres, materiales y equipo y que toma conocimientos especializados y habilidades de las ciencias físicas, matemáticas y sociales junto con los principios y métodos del análisis y diseño de la Ingeniería, para especificar, predecir y evaluar los resultados de esos sistemas

Medición del Trabajo: aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Medidas de tendencia central: Una medida de tendencia central indica los valores promedio de un experimento. Existen diferentes mediadas de tendencia central como son: Media Aritmética, Mediana, y Moda.

Mentira: es una palabra o signo por el que se da a entender algo distinto de lo que se piensa, con intención de engañar.

Miedo: Es una vacilación del ánimo ante un mal presente o futuro que nos amenaza, y que influye en la voluntad del que actúa

Murmuración: Consiste en criticar y revelar sin justo motivo los defectos o pecados ocultos de los demás, dentro de la empresa, o relación laboral.

Observación: Recolección y registro del tiempo requerido para ejecuta un elemento, o lectura del reloj

Odio: consiste en desear el mal al prójimo o porque es nuestro enemigo, o porque nos es antipático, es un factor de baja de productividad.

Operación: Cambio intencional de una parte a su forma, tamaño y característica deseadas.

Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.): Agencia especializada de la Organización de las Naciones Unidas (O.N.U.), cuyos principales objetivos son mejorar las condiciones de trabajo, promover empleos productivos y el necesario desarrollo social, y mejorar el nivel de vida de las personas en todo el mundo

Prodigalidad: Es el vicio que lleva al abuso en la disposición del dinero, gastándolo de manera inconsiderada y desmesuradamente, esta es una causa de baja de la productividad.

Robo: Consiste en apoderar de una cosa ajena, contra la voluntad razonable del dueño, es causa de baja de la productividad.

Sistemático: que sigue o se ajusta a un sistema

Ingeniería de Métodos: Métodos y diseños del trabajos

1. Introducción 2. Análisis sistemático de la producción I 3. Estudio del trabajo 4. Antropometría 5. Biomecánica   6. Bibliografía

7. Apéndice

INTRODUCCIÓN:

En éste trabajo es un presenta un claro ejemplo de que existe un cambio fundamental en la naturaleza y función de la tecnología en el desarrollo de la producción, la ingeniería de métodos es la pieza que hace falta en el actual análisis sobre la manera como se desarrolla la empresa.

Este trabajo suministra una profunda evaluación de los grandes cambios que ocurren en la producción de una empresa, el cual nos enfocamos principalmente en el estudio de métodos, el cual es una parte del estudio del trabajo, con el fin de efectuar mejoras en al empresa, traza directrices de transición para los compañías que deseen ser exitosas en este siglo para aumentar su productividad.

El interés de esta investigación se basa en los cambios de paradigma el cual nos ayuda ver con mucha claridad y a emprender nuevas acciones, el tema de la productividad proporciona una nueva óptica para observar mejor qué está sucediendo en cualquier lugar de nuestras organizaciones, y aplicar el conjunto de técnicas de la Ingeniería Industrial es una de las motivaciones que tenemos aquellos estudiantes de esta carrera interdisciplinaria, con el fin de tener la optimización integral de los recursos de la empresa.

El trabajo principalmente presenta un marco teórico muy claro, preciso y conciso de lo que se trata el estudio de métodos, o sea, la productividad de la empresa, y lo principal de este trabajo es la aplicación de las técnicas para la solución de problemas, obtener y presentar datos por medio de diagramas, es el enfoque principal, con el fin de desarrollar el método ideal para las relaciones hombre/máquina, con el fin de cumplir la meta de un ingeniero Industrial: la productividad en cualquier tipo de industrial, para este caso una pequeña empresa de tortillas de harina, en donde se desarrollan los diagramas sinóptico, diagrama analítico, bimanual y de recorrido en el lugar de trabajo seleccionado por nosotros.

Un profundo análisis de la prometedora revolución en los negocios internacionales, posibilita por la aplicación de la avanzada tecnología de la información los avances hasta la fecha en los sistemas y procesos están claramente articulados, a medida que el potencial de estas tecnologías, cambia la manera de operar un trabajo, explica con claridad dicho cambio y lo que significa para usted ser productivo y la de su compañía.

ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE LA PRODUCCIÓN I

Laboratorio de Ingeniería de Métodos del Trabajo

Teoría:

Productividad

En la actualidad toda organización realiza estudios y aplicaciones para aumentar su productividad, sin embargo frecuentemente se confunden los términos productividad y producción.

Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que utilizamos y Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios.

Otros términos muy comunes son:

Eficiencia, que es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada. A manera de ejemplo se tiene un operario el cual realiza una producción de 7 piezas por hora mientras se tiene un operario el cual realiza una producción de 7 piezas por hora mientras que la tasa estándar es de 10 piezas por hora,. Por lo tanto su eficiencia es 7/10 = 0.7 ó 70%. Y efectividad es el grado en que se logran los objetivos.

De acuerdo a nuestra disciplina es primordial identificar los factores que afectan la productividad, algunos de estos son:

Métodos y Equipo: Una forma de mejorar la productividad consiste en realizar un cambio constructivo en los métodos, los procedimientos o los equipos, con los cuales se llevan a cabo los resultados. Algunos ejemplos son:

La Automatización de los procesos manuales La instalación de sistemas de ventilación La disminución del manejo del producto La eliminación de tiempos de espera Proporcionar mantenimiento preventivo como correctivo

UTILIZACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS RECURSOS. La precisión con la cual la capacidad con que se cuenta para realizar el trabajo se equipará a la cantidad de trabajo que hay que realizar, brinda la segunda oportunidad importante para elevar la productividad, ejemplo:

Operar una instalación y su maquinaria con dos o tres turnos y no nada más con uno Mantener a disponibilidad sólo las existencias que se requieran para cumplir con los objetivos de nivel de servicio

a los clientes Utilizar los propios camiones para recoger las mercancías o materias primas de los proveedores en vez de que

regresen vacíos después de haber realizado sus entregas. Instalar estantes o usar tarimas en los almacenes para sacar el máximo provecho del espacio entre el piso y el

techo Mantener las condiciones de trabajo en óptimo estado

NIVELES DE DESEMPEÑO. La capacidad para obtener y mantener el mejor esfuerzo por parte de todos los empleados proporciona la tercera gran oportunidad para mejorar la productividad. Entre otros aspectos pueden mencionarse:

Obtener el máximo beneficio de los conocimientos y de las experiencias, adquiridos por los empleados de mayor antigüedad.

Establecer un espíritu de cooperación y de equipo entre los empleados. Motivar a los empleados para que adopten como propias metas de organización Proyectar e instrumentar con éxito un programa de capacitación para los empleados

Crear programas de incentivos para disminuir los índices de rotación.

Además de estos puntos, el factor humano se considera el recurso más importante, ya que sin éste, todo proceso productivo, organización o sistema en general no podría funcionar adecuadamente. Por ende se debe considerar indispensablemente conocer su eficiencia productiva, lo cual puede determinarse mediante un concepto mensurable denominado "Productividad del Trabajo".

En término realiza es una productividad parcial en relación al conjunto de insumos para elaborar una determinada producción de bienes y servicios.

A.W Klein y N. Grabinski en su obra titulada el Análisis Factorial, editada por el Banco de México en 1981, en la página 28, determinan el concepto en cuestión de la siguiente fórmula.

donde:

PT = Productividad del Trabajo

CFP = Cantidad física del producto

HHT = Horas hombre trabajadas

Es importante resaltar que nuestro tema de estudio es la Productividad Parcial, pero sin embargo se encuentra lo que es la Productividad total, que esta se define como la razón entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo. Además de la relación que nos determina la productividad existen otras como son:

Productividad = Producción obtenida / insumo gastado

Desempeño alcanzado / recursos consumidos

Efectividad / Eficiencia

Producción / Insumos

Resultados Logrados / Recursos Empleados

La productividad no es una medida de producción ni de la cantidad que se ha fabricado. Es una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los recursos para cumplir con los resultados específicos deseables.

Toda organización trata de minimizar sus costos y a la vez aumentar sus utilidades, esto lo lograrán aumentando su productividad. Por lo que la Ingeniería de Métodos representa un camino para llegar a cubrir los objetivos preestablecidos.

Inicialmente, el ingeniero de método está encargado de idear y preparar los centro de trabajo se fabricará el producto. En segundo lugar, continuará mejorando cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el trabajo.

ESTUDIO DEL TRABAJO

En cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo, por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más eficientes, es por ellos que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la productividad.

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

ESTUDIO DE TIEMPOS: Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

Por otro lado tenemos que la O.I.T, aplica dos técnicas para llevar a cabo el Estudio del Trabajo como se observa en la siguiente figura, éstas son:

El estudio de métodos que es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de las técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Como se puede observar en la figura 1. Podemos aumentar la productividad a través del Estudio del Trabajo. Para realizar este estudio es necesario aplicar las ocho etapas que contiene el procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son:

  ETAPA DESARROLLO

  SELECCIONAR El trabajo o proceso a estudiar

  REGISTRAR O recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado las técnicas mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas cómoda para analizarlos

  EXAMINAR Los hecho registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta; y los medios empleados

  ESTABLECER El métodos más económico tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferente técnicas de gestión, así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas cuyos enfoques deben analizarse y discutirse

  EVALUAR Los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo

  DEFINIR El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.

  IMPLANTAR El nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general con el tiempo fijado

  CONTROLAR La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolo con los objetivos

     

Estas etapas se aplican tanto al estudio de tiempos como al estudio de movimientos, dándole el perfil que requiere su análisis. Cabe hacer mención que las etapas 1, 2 y 3 son INEVITABLES.

Tenemos que en cualquier industria se presenta o presentará el problema de determinar un método más factible y preferible para realizar el trabajo y esto se debe a la propia necesidad de perfeccionamiento de los métodos de trabajo, influidos por la nueva tecnología, la demanda, los procesos económicos, debe emplearse algún procedimiento para diseñar el trabajo y determinar la cantidad de tiempo necesario para realizarlo. Este método lo presenta el Estudio del Trabajo para aumentar la efectividad y eficiencia en los procesos de la empresa, generando una mayor utilidad y rentabilidad del negocio.

Cabe realizar que las técnicas que se utilizan en el Estudio de Trabajo no son ajenas a los procesos administrativos, ya que tienden a visualizar y corregir sus ciclos, para disminuir el tiempo en procesar alguna información.

ANTROPOMETRÍA

ERGONOMÍA

- Concepto, tipos y Aplicación -

El diseño del lugar de trabajo, las herramientas, el equipo y entorno de manera que se ajusten al operario se llama ergonomía. En lugar de dedicar un gran espacio a los fundamentos teóricos de fisiología, capacidades y limitaciones del ser humano. También se dice que es la investigación de las capacidades físicas y mentales del ser humano y aplicación de los conocimientos obtenidos en productos, equipos y entornos artificiales. La aplicación de la ergonomía puede llevar a productos más seguros o fáciles de usar, como vehículos o electrodomésticos. La ergonomía también puede generar procedimientos mejores para realizar determinadas tareas, desde cambiar un pañal hasta soldar una pieza metálica.

Los ergónomos o ergonomistas son científicos especializados en el estudio de la interacción de las personas con los objetos con que entran en contacto, particularmente los objetos artificiales. Su trabajo proporciona información que ayuda a otros especialistas, como diseñadores e ingenieros, a mejorar la facilidad de uso de los productos que desarrollan. Los ergonomistas están implicados en la fabricación de vehículos (automóviles, aviones o bicicletas), productos domésticos (utensilios de cocina, juguetes, ordenadores o muebles), ropa (calzado, prendas deportivas o pantalones) y muchos otros productos. Por ejemplo, el asiento del conductor de un vehículo debe diseñarse cuidadosamente para adaptarse a los distintos tamaños de los usuarios. El panel de instrumentos debe diseñarse de forma que no confunda al conductor con información excesiva o poco clara, que no sea ni demasiado tenue ni excesivamente brillante por la noche, además de otras características. Tanto los fisiólogos como los psicólogos pueden contribuir al diseño.

Diseñar los productos para adaptarse a los cuerpos y las capacidades de las personas no es algo nuevo. Incluso los hombres prehistóricos daban forma a sus herramientas y armas para hacerlas más fáciles de usar. En el siglo XX la búsqueda de la eficiencia y las exigencias de la fabricación en serie han estimulado la investigación. Los psicólogos y fisiólogos han adquirido nuevos conocimientos sobre el funcionamiento de nuestros cerebros y cuerpos. En 1940, el psicólogo británico Hywel Murrell unió los términos griegos ergon (trabajo) y nomia (conocimiento) para bautizar la nueva ciencia. Más recientemente se ha usado ampliamente el término de ‘ingeniería de factores humanos’ en lugar de la palabra ‘ergonomía’, ya que permite distinguir entre los factores humanos fisiológicos, psicológicos y sociológicos. En la actualidad, los diseñadores e ingenieros industriales se basan en la investigación de los factores humanos, como por ejemplo los estudios experimentales de datos antropométricos (medidas corporales) y facilidad de uso, para ayudar a fabricar productos más fáciles de entender, más seguros de manejar y mejor adaptados al cuerpo humano. Los ancianos, los niños y los discapacitados son grupos especiales que pueden ser objeto de análisis ergonómicos.

ANTROPOMETRÍA

- Concepto, tipos y Aplicación -

Antropometría y Diseño

La guía primordial es diseñar el lugar de trabajo para que se ajuste a la mayoría de los individuos en cuanto al tamaño estructural del cuerpo humano. La ciencia de medir el cuerpo humano se conoce como antropometría y, por lo común, utiliza una variedad de dispositivos tipo calibrador para medir las dimensiones estructurales, como estatura, largo del antebrazo y otros. Sin embargo, en el sentido práctico, pocos ergonomistas o ingenieros recolectan sus propios datos, debido a la cantidad que ya se ha reunido y tabulado.

El tipo de datos antropométricos que interesan principalmente al ergónomo se pueden dividir en dos categorías:

a. La antropometría estructural, la cual se refiere a las dimensiones simples del ser humano en reposo por ejemplo: el peso, la estatura, la longitud, la anchura, las profundidades y las circunferencias de la estructura del cuerpo.

b. Antropometría funcional que estudia las medidas compuestas de un ser humano en movimiento por ejemplo: el estirarse para alcanzar algo, y los rangos angulares de varias articulaciones.

Existe variabilidad para cualquier dimensión del cuerpo humano, tanto entre miembros de una población en particular como entre miembros de poblaciones diferentes. En este aspecto, la altura es un buen ejemplo, dado que una rápida encesta a una grupo de personas revelará que aun cuando la estatura encuesta a un grupo de personas revelará que un cuando la estatura de la mayoría de las personas se encuentra entre 1.60 y 1.70 m, algunas personas son más altas y otras más bajas.

Dado que la población exhibe tal variabilidad en las dimensiones del cuerpo, la costumbre cuando se reportan los datos antropométricos es indicar la extensión de la variabilidad. Por tanto, se ha convertido en una práctica común especificar los datos antropométricos en términos de número estadísticos llamados percentiles, que simplemente indican la cantidad de la población que tiene dimensiones del cuerpo hasta cuerpo tamaño.

Las fuentes de variabilidad antropométricas suelen deberse a pequeñas diferencia genéticas, sin embargo existen otra como son:

EDAD. El cambio en las dimensiones del cuerpo desde el nacimiento hasta la madurez ocurren incrementos de manera consistente, a pesar de algunas regularidades. Para la estatura, como para la mayoría de las longitudes del cuerpo, se obtiene el crecimiento total para todos los propósitos prácticos alrededor de los 20 años para el hombre y a los 17 para la mujer.

Asimismo se ha notado que los ancianos se "encogen", pero este cambio evidente se podría relacionar con unas tendencia históricas. También puede deberse a una ligera degeneración de las articulaciones en la senectud.

SEXO. Con la atención incrementada de la igualdad sexual en el campo laboral, establecer la diferencias en las dimensiones corporales entre los sexos se convierte en un aspecto importante en la tarea del ergónomo. En este aspecto, el hombre el generalmente más grande que la mujer para la mayoría de las dimensiones corporales, y la extensión de esta diferencia varía de una dimensión a otra.

CULTURA: La importancia de las diferencia nacionales y culturales en la antropometría se ha estimado desde hace tiempo, pero solamente recientemente se ha realizado muy poco esfuerzo para utilizar los datos adecuados en la producción de una planta o maquinaria. Cuando se tiene un mal diseño antropométrico no sólo conduce a una ejecución deficiente por parte del ejecutor, sino que también da como resultados una pérdida de mercado.

La variabilidad de las dimensiones antropométricas debidas a las diferencia nacionales y culturales quizá no sea tan dramática como la que sería entre pigmeos de las tribus de África central (el promedio de estatura del hombre es de 1.44 m) y las de los nitoles del norte de Sudán del Sur ( el promedio de estatura del hombre es de 1.83 m). Por ello es importante determinar a que país (en caso de procedencia extranjera) va destinada alguna maquinaria, ya que se debe analizar la adaptabilidad de estas con las personas ejecutoras de realizar alguna tarea con ellas.

OCUPACIÓN: Las diferencias en el tamaño del cuerpo y las proporciones entre cada grupo ocupacional son comunes y bastantes conocidas, por ejemplo, muchas de las dimensiones corporales de un trabajador manual son, en promedio, más grandes que las de un académico. Sin embargo, tales diferencia también pueden estar relacionadas con la edad, la dieta, el ejercicio y muchos factores, además de cierto grado de autoselección. La variabilidad antropométrica en cada ocupación se debe tener en cuenta:

a. Para diseñar ambientes para ocuparse en particular b. Antes de usar los datos antropométricos obtenidos de los miembros de una ocupación para diseñar el ambiente

de otra

TENDENCIAS HISTÓRICAS: Muchas personas han observado que el equipo utilizado en años anterior sería demasiado pequeño para un uso eficaz en la actualidad. Los trajes de armaduras, la altura de las puertas y la longitud de las tumbas indican que la estatura de nuestros antepasados era menor que la que existe hoy en día. Esto ha hecho sugerir que la estatura promedio de la población se incremente con el tiempo, tal vez debido a una mejor dieta y condiciones de vida. Desafortunadamente, no se tiene evidencia detallada con la que se apoye o refute esta posición.

Diseño para extremos

Diseñar para la mayor parte de los individuos es un enfoque que implica el uso de uno de tres principios específicos de diseño, según lo determina el tipo de problema de diseño. El diseño para extremos implica que una característica es un factor limitante al determinar el valor máximo y mínimo de una variables de población que será ajustada. Por ejemplo, los claros, como una puerta o la entrada a una tanque de almacenamiento, deben diseñarse el caso máximo, es decir, para la estatura o ancho de hombros correspondientes al percentil 95. De esta manera, 95% de los hombres y casi todas las mujeres podrán pasar por el claro. Es obvio que para puertas, el espacio no es problemas y se pueden diseñar para que se ajuste a individuos aún más altos.

Diseño para que sea ajustable

Diseñar para que sea ajustable se usa, en general, para equipo o instalaciones que deban ajustarse a una variedad amplia de individuos. Sillas, mesas, escritorios, asientos de vehículos, una palanca de velocidades y soportes de herramientas son dispositivos que se ajustan a una población de trabajadores entre el percentil 5 de las mujeres y percentil 95 de los hombres. Es obvio que diseñar para que se ajuste es el método más conveniente de diseño, pero existe un truque con el costo de implantación.

Diseño para el promedio

El diseño para el promedio es el enfoque menos costoso pero menos preferido. Aunque no existe un individuo con todas las dimensiones promedio, hay ciertas situaciones en las que sería impráctico o demasiado costoso incluir posibilidades de ajuste para todas las características. El diseñador industrial también debe considerar la parte legal del diseño del trabajo.

BIOMECÁNICA 

Concepto, tipos y Aplicación –

La biomecánica estudia el sistema osteoarticular y muscular como estructuras mecánicas sometidas a movimientos y fuerzas. Esto incluye el análisis del modo de andar humano y la investigación de las fuerzas deformantes que sufre el cuerpo en un accidente. La biomecánica también estudia otros sistemas y órganos corporales, como el comportamiento de la sangre como fluido en movimiento, la mecánica de la respiración, o el intercambio de energía en el cuerpo humano.

Las aplicaciones de la biomecánica van, por tanto, desde el diseño de cinturones de seguridad para automóviles hasta el diseño y utilización de máquinas de circulación extracorpórea (utilizadas durante la cirugía cardíaca para sustituir las funciones cardíacas y pulmonares). Un desarrollo importante fue el pulmón de acero, primer dispositivo de respiración artificial que salvó la vida a algunos enfermos de poliomielitis. La biomecánica interviene en el desarrollo de implantes y órganos artificiales. Se han desarrollado prótesis mioeléctricas para extremidades de enfermos amputados. Están movidas por pequeños motores eléctricos estimulados por sistemas electrónicos que recogen las señales musculares (no todos los pacientes son capaces de utilizarlas de forma apropiada). Uno de los avances más importantes de la medicina de las últimas décadas son las prótesis articulares, que permiten sustituir articulaciones destruidas por diferentes enfermedades reumáticas mejorando, de forma radical, la calidad de vida de los pacientes; han obtenido gran éxito clínico las de cadera y rodilla, y algo menos las de hombro. El desarrollo de implantes artificiales para tratar fracturas ha revolucionado el mundo de la traumatología: su enorme variedad incluye tornillos, agujas, placas atornilladas, clavos intramedulares y sistemas de fijación externa; todos requieren un estudio biomecánico pormenorizado previo a su ensayo y aplicación clínica. También se están desarrollando corazones artificiales; desde 1982 muchos pacientes han sido tratados con tales dispositivos con éxito.

PRÁCTICA 8: CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

Las condiciones de trabajo juegan un papel primordial en el desempeño de las actividades que realizar el trabajador, debido a que estas influyen tanto psicológica como físicamente, y pueden poner en peligro su integridad.

Cuando las condiciones de trabajo, no son adecuadas o no se cuenta con la protección correspondiente que se requiere en la actividad, se puede generar las siguientes consecuencias:

a. Aumento de la fatiga b. Aumento de los accidentes de trabajo c. Aumento de las enfermedades profesionales d. Disminución del rendimiento e. Aumento de la tensión nerviosa f. Disminución de la Producción g. Insatisfacción y desinterés en el trabajo, etc.

Estos puntos sin duda, nos conllevan a una disminución en la productividad, por ello es fundamental determinar las condiciones óptimas para realizar un trabajo en específico. Un punto importante en concientizar a la dirección, del impacto que se tiene al no establecerse condiciones de trabajo idóneas, ya que aumentan los costos y se incrementan los riesgo de trabajo.

La disminución de la productividad, el aumento de las piezas defectuosas y desperdicios de fabricación, entre otras causas son imputables a la fatiga. Esta se puede definir como aquel efecto de trabajo sobre la mente y el cuerpo del individuo que tiende a disminuir la cantidad o la calidad de su fatiga es sólo una de las numerosas fuerzas que pueden reducir la capacidad productora.

Las condiciones de trabajo es un factor primordial en el rendimiento humano, por lo que es necesario que el hombre no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia y en condiciones ambientales inadecuadas.

El individuo se enfrenta a problemas como: temperatura, humedad, ruido y vibraciones, iluminación y fuerzas de aceleración y desequilibrio, etc. A continuación se explica cada uno de los factores más comunes que afectan el desempeño del individuo.

TEMPERATURA: Influye en el bienestar, confort, rendimiento y seguridad de los trabajadores, el excesivo calor produce fatiga, necesitándose más tiempo de recuperación o descanso que si se tratase de una temperatura normal. Sus efectos varían de acuerdo a la humedad del ambiente.

La lucha contra la temperatura excesiva comprende la orientación del edificio o de la nave industrial, su tamaño, la densidad de máquinas y la proyección de talleres o naves industriales con mayor ventilación, más el uso de trajes adaptados al calor y medios de protección personal a base de asbesto, aluminio, en formas diversas. El frío también perjudica al trabajador ya que las temperaturas bajas le hacen perder agilidad, sensibilidad y precisión en las manos.

Por lo general, se debe crear un entorno cuyas condiciones corresponden a una zona de confort: 18ºC es una temperatura óptima.

Según Woodson y Conover en su guía de ergonomía:

A 10ºC aparece el agorramiento físico de las extremidades A 18ºC son óptimos A 24ºC aparece la fatiga física A 30ºC se pierde agilidad y rapidez mental, las respuestas se hacen lentas y aparecen los errores. A 50ºC son tolerables una hora con la limitación anterior A 70ºC son tolerables media hora, pero está muy por encima de la posibilidad de actividad física o mental.

La temperatura interna óptima de 18ºC debe conjugarse con la temperatura externa, lo que da como recomendables las siguientes zonas de confort:

Verano: 18 a 24ºC

Invierno: 17 a 22ºC

Si además se tiene en cuenta el tipo de actividad, las temperaturas más recomendables para el trabajo son:

1. Profesionales sedentarias: 17 a 20ºC 2. Trabajos manuales ligeros: 15 a 18ºC 3. Trabajos de más fuerza: 12 a 15ºC

II. RUIDO:

Las operaciones sumamente mecanizadas, la aceleración del ritmo de las maquinas, la densidad de la maquinaria en el lugar de trabajo, y hasta hace poco tiempo, la falta de conocimiento detallado sobre las molestias y los riesgos debidos al ruido han sido causa de que en muchas fábricas los trabajadores hayan estado expuestos a niveles de ruido que actualmente se consideran excesivos.

El primer paso que hay que dar para disminuir los ruidos es medirlos. Se ha estandarizado una unidad decibel y se ha construido un instrumento para registrar los sonidos en esa unidad. De acuerdo a la definición de la Colección Científica de sonido y Audición, el sonido se produce cuando un cuerpo se mueve de un lado a otro con suficiente rapidez para enviar una onda a través del medio en el que está vibrando, sin embargo, el sonido, como sensación, debe ser recibido por el oído y transmitido al cerebro.

El decibel, cuya abreviación es dB, se define como la variación más pequeña que el oído puede descubrir en el nivel del sonido. Cero decibeles es el umbral de la audición y 120 decibeles del dolor.

En sí no existe una definición rígida del ruido, pero tal fenómeno causa en el organismo humano:

1. Efectos patológicos 2. Fatiga 3. Estados de confusión, efectos psicológicos

4. Que el trabajador no perciba un peligro inminente

No todos los individuos tienen la misma resistencia al ruido, algunos son hipersensibles al mismo. La experiencia indica que cualquier ruido superior a 90 decibeles perjudica.

La ACÚSTICA se orienta a la disminución del ruido y al reparto uniforme de la energía sonora. Parte del control del ruido en su origen y su aislamiento posterior.

Es más difícil controlar ruidos diferenciados, intermitente o de diferentes intensidades que aquellos constante, idénticos y demasiado cercanos.

La siguiente tabla del nivel sonoro recomendable puede servir de punto de referencia para diseñar áreas de trabajo.

Ambiente DB

Sala de grabación 25

Sala de conciertos 30

Hospital 35

Sala de Conferencias 40

Sala de Clase 40

Oficinas 45

Bancos, almacenes 50

Restaurantes 50

Fábricas 50 – 80

Cabe hacer mención de la norma 11 – 12 de la Secretaría de Trabajo y Previsión social, la cual nos muestra los siguientes:

TIEMPO MÁXIMO PERMISIBLE DE EXPOSICIÓN POR JORNADA DE TRABAJO EN FUNCIÓN DEL NIVEL SONORO CONTINUO EQUIVALENTE

Tiempo (horas) NSCE (dB) A

8 90

4 93

2 96

1 99

½ 102

1/4 205

PROCEDIMIENTOS PARA REDUCIR LOS RUIDOS:

Un ruido que no pueda impedirse o reducirse mucho en su punto de origen, mediante un diseño adecuado, o amortiguado, irradiará en el aire, ya sea directamente desde la superficie del cuerpo vibrante o desde las partes de la estructura a la cual está unido.

CLASIFICACIÓN DEL RUIDO PARA IMPEDIRLO:

Clasificación Método para impedirlo

Evitable en su punto de origen Cambios en el diseño – Amortiguación

Difíciles de evitar en el punto de origen  

- Ruido directo Protección con Pantallas, Absorción, Filtración

- Ruido Indirecto Aislamiento por suspensión

Los cambios en el diseño para reducir se deben a los estudios realizados por los fabricantes. Son ejemplos: las ruedas de los vagones de ferrocarril, llantas de acero aisladas del resto de la rueda de caucho, los motores eléctricos con diseños especiales, etc.

La amortiguación puede obtenerse con un material adecuado que reduzca las vibraciones, las máquinas o el objeto que produce el ruido. Una capa de masilla de 2.5 cm o más de espesor, cubierta con un material barnizado que impida que se seque, reduce mucho los ruidos retumbantes y los silbidos de alta frecuencia. Los materiales parecidos al filtro, aunque menos eficaces que la masilla, son, sin embargo, a propósito para reducir en algunos casos los ruidos.

Protección con Pantallas: Se obtiene construyendo mamparas para tabiques con materiales que transmitan mal el sonido.

Absorción: los ruidos irradiados directamente, tales como los que se producen en una oficina o en una fábrica, no puede ser apagados con pantallas. Pueden reducirse por medio de materiales que absorban el sonido. Los materiales parecidos al filtro tienen un elevado poder absorbente del sonido, y propio sucede a ciertos materiales porosos, por ejemplo, el celotex.

Filtración: cuando un ruido directo, que contenga notas definidas, es transmitido por conductos a través de aberturas, es posible eliminar por completo los armónicos inconvenientes por medio de un filtro acústico. Puede servir de ejemplo el silenciador de escape de un automóvil o silenciador Maxim. La limitación corriente para estas aplicaciones es la falta de espacio.

Aislamiento `por suspensión las vibraciones forzosas puede remediarse por medio de un aislamiento adecuado, empleando una suspensión elástica. Se emplean suspensiones por resortes, aceros, caucho, corcho y compuesto de gelatina.

La administración de Seguridad y Sanidad en el Trabajo de la Secretaría del Trabajo ha fijado niveles de decibeles de los ruidos más intensos a que puede estar expuesto los trabajadores industriales durante un turno de ocho horas sin usar instrumento protectores. Si el nivel del sonido es superior, la jornada deberá reducirse en proporción, por ejemplo, los trabajadores expuesto a 92 decibeles deben trabajar sólo seis horas. La Oficina de Protección al Medio de los Estados Unidos, recomienda un nivel inferior a 85 decibeles para la jornada de ocho horas.

Para tener una mejor idea de lo que es la magnitud de los decibeles se presentan en forma análoga la siguiente tabla Nº2

LA ESCALA DECIBÉLICA:

Escala  

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Umbral de la audición

Respiración normal

Hojas arrastradas por la brisa

Cinematógrafo vacío

Barrio residencial de noche

Restauran tranquilo

Conversación entre dos personas

Tráfico intenso

Aspirador de polvo

Agua al pie de la Cataratas de Niagara

Tren subterráneo

120

130

140

160

175

Avión de hélice al despegar

Ametralladora de cerca

Jet Militar al despegar

Túnel aerodinámico

Futuros cohetes espaciales

Esta gráfica con los niveles de intensidades sonoras, asigna su intensidad de decibeles a varios ruidos conocidos. El silencio casi absoluto representado por cero decibeles sólo se logra en cuartos especiales, sin eco. Arriba de los 120 decibeles, el sonido es tan intenso que a veces produce cosquilleos en el oído, después de los 130 decibeles, esta sensación se convierte en dolor y puede dañar los oídos.

ILUMINACIÓN

La deficiencia en el alumbrado es responsable del 10 al 15% de la energía nerviosa total gastada en el trabajo, además se calcula que el 80% de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere por la vista. Los músculos del ojo se cansan fácilmente si se les obliga a dilatarse y contraerse con demasiada frecuencia, como sucede cuando hay que realizar la labor con el alumbrado producido por las luces locales muy potentes. El alumbrado general es conveniente porque disminuye la fatiga visual, la irritación mental y la inseguridad en los movimientos, por otra parte, contribuye a hacer más agradable el medio en que se trabaja.

Debe instalarse cubiertas regulables en todas las ventanas en las que dé el sol, con el fin de evitar el calor excesivo y deslumbramiento. Se ha establecido estándares de la intensidad de la iluminación artificial para caso todas las clases de trabajo y a estos estándares habrá que atenerse si se desea obtenerse la producción máxima.

El concepto de iluminación natural hace retroceder al tema del emplazamiento, construcción y orientación de los locales de trabajo. En la iluminación con luz solar los preceptos son:

Que sea suficiente en relación con la superficie del local Que no provoque deslumbramiento ni contrastes marcados en las sombras, a fin de evitarlo se acostumbra

recurrir a la orientación de locales.

La visión es producida por la operación coordinada de dos factores: fisiológico (la vista) y la energía radiante natural o artificial (ondas de luz de longitud tal que sea perceptibles a las cuales el ojo, en combinación con el cerebro, transforma en visión).

La luz Solar puede controlarse mediante pantallas, primas, cristales, etc.

Además, hay cuatro factores fundamentales y variables involucrados en la habilidad de ver: tamaño del objeto, contraste, brillo y tiempo de exposición.

La iluminación es un importante factor de seguridad para el trabajador. Una iluminación suficiente aumentar la máxima la producción y reduce la ineficiencia y el números de accidentes.

Entre estos defectos de la iluminación están:

El deslumbramiento El reflejo de un brillo intenso Las sombras

Físicamente la iluminación es necesariamente para la realización del trabajo, su concepto está en función de:

1. Las necesidades de la tarea 2. Contraste entre la iluminación que requiere la tarea y el ambiente de trabajo 3. Evitar destellos a la fuente luminosa y a la superficie de trabajo

Sociológicamente la iluminación ambiental crea impresiones que se extiende entre la tranquilidad y la excitación. En este sentido el uso de la luz solar es deseable, no sólo desde el punto de vista económico, sino para facilitar una mayor eficacia personal. Se puede llegar a la irritabilidad permaneciendo mucho tiempo sin ver la luz del día.

Los accidentes por iluminación suceden debido principalmente a dos errores básicos:

1. Dirigidos los rayos luminosos hacia el observador, en vez de dirigirlos hacia el objeto 2. Concebir el sistema general de iluminación para interior sin considerar los arreglos posteriores: todo el cuerpo,

como las personas, absorben rayos luminosos.

Las fuentes de luz artificial empleadas en la industria son:

Lámpara de filamento: sólo una parte de la energía consumida es aprovechable en forma de luz. La necesidad de someter el filamento a elevada temperatura para que la luz sea clara, a corta duración de la lámpara. Se consigue un mejor rendimiento luminoso en una dirección dada revistiendo una parte de la superficie interna de la lámpara con una película de plata brillante que actúa como reflector.

Lámpara de Mercurio: La luz se produce por la acción de la corriente a través del vapor de mercurio formado arco. Su rendimiento luminoso dobla al de las lámparas de filamento. El algunos tipos de mayor luminosidad el encendido es lento, para evitar este inconveniente se añade al filamento que actúa en las fases de retardo de encendido.

Lámpara fluorescente: Tres veces más eficiente que las de filamento consistente en un tubo con vapor de mercurio a baja presión a través del que fluye la corriente, originando radiaciones no visibles que activan el recubrimiento fosforescente del interior del tubo convirtiendo la energía en luz visible. Las radiaciones perjudiciales para la vista son filtradas por la composición de la pared del tubo. También se construyen lámparas de encendido rápido mediante la elevación súbita de la temperatura del interior.

Principalmente existen dos unidades de iluminación las cuales son las siguientes:

Lumen. Unidad de flujo luminoso: corresponde a la cantidad de flujo luminoso emitido por un punto luminoso cuya intensidad es de una bujía decimal en todas direcciones, sobre un metro cuadrado de una esfera de un metro de diámetro.

Lux. Unidad de iluminación o efecto de la luz. Es la iluminación de una superficie que recibe un flujo uniforme de un lumen por metro cuadrado.

En la tabla aparece la norma DIN 5035 de iluminación de interior con luz artificial. En ella figura seis clases de actividades y una gama de intensidades para cada una, a fin de elegir según el grado de reflexión de la estancia a iluminar:

 

Clase de actividadIntensidad de iluminación recomendada E

a) Recinto destinado sólo a estancia orientación 60 Lux

b) Trabajos en los que el ojo debe percibir grandes detalles con elevados contrastes

120 – 250 Lux

c) Actividades que hacen necesario el reconocer detalles con reducidos contrastes

500 – 700 Lux

d) Trabajos de precisión que requieren un reconocimiento de detalles muy precisos con unos contrastes muy reducidos

1000 – 5100 Lux

e) Trabajos de precisión que requieren un reconocimiento de detalles muy precisos con unos7 contrastes muy reducidos

2000 – 3000 Lux

f) Casos especiales en los que el trabajo por realizar impone altas exigencias, poco corrientes a la intensidad de iluminación: por ejemplo, iluminación de un campo de operaciones clínicas.

5000 Lux o más

Se debe considerar que todas las superficies (techo, suelo, paredes) reflejan la luz que incide en ellas. Las superficies claras y brillantes poseen mayor poder de reflector, las mates y oscuras reflejan menos. Esto hay que tenerlo en cuenta, no sólo al elegir la intensidad de iluminación sino al estudiar la distribución de las lámparas y los planos de trabajo. La citada norma DIN corresponde a una grado medio de reflexión del 30%. Además es necesario tener en cuenta el color.

Básicamente existen 3 distribuciones de la luz, las cuales son:

La iluminación general es la que trata de distribuir la iluminación en todo el local, sin que influya la orientación y posición de los puestos de trabajo. La ventaja es que los resultados no se alteran, aunque se cambien de lugar los puestos, el inconveniente es que la iluminación debe convenir a todos los puestos.

La iluminación semilocalizada, permite un nivel en las zonas de utilización común y además sirve cada puesto.

La iluminación localizada presenta niveles bajos de iluminación general lo que constituye un inconveniente, dado de que en las zonas de trabajo se requiere iluminación común por zonas o grupos de puestos.

VENTILACIÓN

"Para un número constante de trabajadores, la intensidad de la ventilación debe ser inversamente proporcional al tamaño del local"

No debe confundirse ventilación con circulación del aire, la primera sustituye el aire vaciado por aire fresco, mientras que la segunda mueve el aire, pero sin renovarlo. La ventilación de los locales por objeto:

Dispersar el calor producido por las máquinas y los trabajadores (el rendimiento mecánico del trabajadores suele representar el 20% de la energía empleada, mientras que el 80% restante se transforma en calor), por consiguiente, habría que intensificar la ventilación en los locales en que exista una concentración de máquinas y trabajadores.

Disminuir la contaminación atmosférica, resulta fácil calcula la intensidad de la ventilación necesaria en función de la cantidad de sustancias que se dispersan en el aire y de los límites de concentración que se debe respetar.

Mantener la sensación de la frescura del aire.

BIBLIOGRAFÍA:

ELWOOD, S. Buffa, "Administración y dirección técnica de la Producción", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México, D.F., 1982, P.p. 672

GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, "Instructivo Teórico-Práctico de Análisis Sistemático de la Producción I" México D.F., enero 2001, P.p. 60

KRICK, Edward V., "Ingeniería de Métodos", Esditorial: LIMUSA, México D.F., 1961, P.p. 550

NIEBEL, Benjamin, FREIVALDS Andris, "Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfaomega, México, D.F., 2001, P.p. 728

Oficina Internacional del Trabajo, "Introducción al Estudio del Trabajo", Cuarta edición, Editorial: Noriega-Limusa, México D.F., 1998. P.p. 522.

APÉNDICE:

A

Acto Humano: Son aquellos que proceden de la voluntad deliberada del hombre, es decir, los que realizan con conocimientos y libre voluntad.

Adaptación del Trabajo: Expansión horizontal o diversificación del trabajo, para evitar las tareas repetitivas.

Agarrar: Movimiento general de la mano al cerrar los dedos alrededor de una pieza

Agarre de Potencia: Agarre cilíndrico óptimo para la fuerza que usa todos los dedos y en el que el pulgar apenas se traslapa con el índice.

Ampliación del trabajo: expansión horizontal o diversificación del Trabajo, para evitar las tareas repetitivas.

Cronociclográfico: Registro fotográfico del movimiento del cuerpo que se puede usar para determinar la velocidad y la dirección de los patrones de movimiento.

Cronómetro Decimal de Horas: Cronómetro usado para la medición del trabajo, cuya carátula está graduada en diezmilésimos (0.0001) de hora

Cronómetro decimal de minutos: Cronómetro usado para la medición del trabajo, cuya carátula está graduada en centésimos (0.01) de minuto.

Cursograma: Diagrama en el que la sucesión de hecho se representa mediante símbolo especiales que ayudan a hacerse una imagen mental de un proceso con objeto de examinarlo y perfeccionarlo.

D

dB: Medida del nivel de presión del sonido; su uso común es la evaluación de la exposición de los trabajadores al ruido.

Decibel: Unidad de intensidad de sonido.

Demora: cualquier interrupción de la rutina de trabajo que no ocurre en el ciclo de trabajo típico.

Demora evitable: Interrupción del trabajo productivo debido por completo al operario y que no ocurre en el ciclo de trabajo normal.

Demora Inevitable: Interrupción de la continuidad de una operación que sales del control del operario.

Desempeño: Razón de la producción real del operario entre la producción estándar.

Diagrama analítico: Diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hecho sujeto a examen mediante el símbolo que corresponda

Diagrama analítico del Equipo o Maquinaria: Diagrama que registra cómo se emplean las máquinas, herramientas, etc.

Diagrama analítico del material: diagrama que registra cómo se manipula o trata el material

Diagrama analítico del operario: diagrama que registra lo que hace la persona que trabaja

Diagrama Sinóptico: Diagrama que presenta un cuadro general de cómo se suceden tan sólo las principales operaciones e inspecciones.

Diagrama Bimanual: Cursograma en que se consigna la actividad de la manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.

Diagrama de Hilos: Plano o modelo a escala en que se sigue y se mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión dada de hechos.

Diagrama de Recorrido: Diagrama o modelo, más o menos a escala, que muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. Se llama a veces <<diagrama de circuito>>

Dignidad del Trabajo Humano: La utilidad o valor del producto del trabajo humano no debe ser medio sólo por su realidad objetiva, es decir, por lo mucho o poco que en sí mismo valga: ha de considerarse también que, detrás de aquel producto, está una persona humana – con toda su dignidad – que lo ha realizado.

E

Economía de movimientos: conjunto de principios, que, al ser aplicados a los método de trabajo, facilitan su ejecución.

Estándar: Tipo, patrón uniforme o muy generalizado de una cosa: ~ de vida, ~ de fabricación. PL.: estándares.

Estudio del Trabajo: Genéricamente, conjunto de técnicas, y en particular el estudio de métodos y medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Estudio de Métodos: Registro y examen crítico sistemático de los modos existente y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los costos.

Estudio de Micromovimientos: Examen crítico de un simograma, previo estudio, imagen por imagen, de la película de una operación.

Estudio de tiempos: Técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tares definida, efectuar en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

F

Factor de Trabajo: Índice del tiempo requerido al tiempo básico, según lo establecido por el sistema trabajo-factor de tiempos de movimientos básicos sintéticos.

Factor Humano: Axiomas y postulados referentes a las restricciones físicas, mentales y emocionales que afectan el desempeño de los operarios.

Fatiga: Disminución en la capacidad de trabajo

Fisiología del Trabajo: Especificación de los factores fisiológicos y psicológicos característicos de un entorno de trabajo.

Flexión del cuerpo: Movimiento de coyuntura en el que el ángulo se cierra.

Flujo Luminoso. Luz total producida por una fuente, o cantidad de incidencia de luz sobre una superficie expresada en lúmenes.

Frecuencia Absoluta: Es el número total de elementos dentro de un intervalo de clase, se denota por f(xi)

Frecuencia Relativa: Es la frecuencia absoluta de ese intervalo de clase entre el número total de elementos en el experimento se denota por f gorrito(xi)

Frecuencia Acumulada: Es la frecuencia absoluta de ese intervalo de clase más la frecuencia acumulada hasta el intervalo de clase anterior, y se denota por f tilde (xi)

H

Hora-Hombre: Trabajo de un hombre en una hora

Hora-Máquina: Funcionamiento de una máquina o parte de instalación durante una hora.

Ingeniería Industrial: La A.I.I.E.E. la define como el diseño, mejora e instalación de sistemas integrados por hombres, materiales y equipo y que toma conocimientos especializados y habilidades de las ciencias físicas, matemáticas y sociales junto con los principios y métodos del análisis y diseño de la Ingeniería, para especificar, predecir y evaluar los resultados de esos sistemas

M

Medición del Trabajo: aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Medidas de tendencia central: Una medida de tendencia central indica los valores promedio de un experimento. Existen diferentes mediadas de tendencia central como son: Media Aritmética, Mediana, y Moda.

Mentira: es una palabra o signo por el que se da a entender algo distinto de lo que se piensa, con intención de engañar.

Miedo: Es una vacilación del ánimo ante un mal presente o futuro que nos amenaza, y que influye en la voluntad del que actúa

Murmuración: Consiste en criticar y revelar sin justo motivo los defectos o pecados ocultos de los demás, dentro de la empresa, o relación laboral.

O

Observación: Recolección y registro del tiempo requerido para ejecuta un elemento, o lectura del reloj

Odio: consiste en desear el mal al prójimo o porque es nuestro enemigo, o porque nos es antipático, es un factor de baja de productividad.

Operación: Cambio intencional de una parte a su forma, tamaño y característica deseadas.

Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.): Agencia especializada de la Organización de las Naciones Unidas (O.N.U.), cuyos principales objetivos son mejorar las condiciones de trabajo, promover empleos productivos y el necesario desarrollo social, y mejorar el nivel de vida de las personas en todo el mundo

P

Producción:

Productividad:

Prodigalidad: Es el vicio que lleva al abuso en la disposición del dinero, gastándolo de manera inconsiderada y desmesuradamente, esta es una causa de baja de la productividad.

R

Robo: Consiste en apoderar de una cosa ajena, contra la voluntad razonable del dueño, es causa de baja de la productividad.

S

Sistemático: que sigue o se ajusta a un sistema

T

Técnica de Interrogatorio: Medio de efectuar el examen Crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.

Tiempo Improductivo: La fracción de tiempo transcurrido, sin contar el tiempo de punteo, que se dedica a alguna actividad ajena a las partes especificadas de la tarea.

Ingeniería de métodos

1. Introducción 2. Oficina 2 3. Oficina 3 4. Proceso de trabajo. método actual. 5. Proceso de trabajo. método propuesto. 6. Oficina 4 7. Mejora de metodos de trabajo 8. Ciclos con fases de distinto colectivo 9. Simograma 10.Oficina 5 11.Sistema M.T.M. 12.Diagrama bimanual 13.Oficina 6 14.Oficina 8 15.Rentabilidad de una instalación industrial 16.Cadena de montaje 17.Oficina 9 18.Racionalización del trabajo 19.Puesto de trabajo mas económico 20.Oficina 10 21.Presupuesto industrial

22.Programación lineal 23.Cuadro de valoración horaria

INTRODUCCION

Se denominan números normales, los términos de ciertas series geométricas, que resultan interesantes para aplicarlas en el ámbito industrial. Fueron establecidos para colaborar en la normalización de características, dimensionado, etc, de los elementos o productos industriales.

La razón de las series geométricas utilizadas determina el escalonamiento de sus términos, concepto fundamental para aplicar números normales en el producto.

De cada serie elegida sólo se utilizan términos entre ciertos límites, reduciendo así al mínimo imprescindible el número de modelos de cada producto.

La elección de una determinada serie tiene sus limitaciones. Así, un escalonamiento brusco limita el número de modelos reduciendo el precio de costo, pero restringe al cliente la posibilidad de elección, con el agravante en precios si se ve obligado a elegir un modelo sobredimensionado. Con series poco escalonadas aumenta la posibilidad de elección aunque también aumenta el precio de costo.

En resumen, serán la demanda y el precio quienes realmente impongan el escalonamiento para su aplicación práctica.

En definitiva, los números normales ayudan a la industria a establecer para cada producto el número de modelos que interesa al mercado y con qué escalonamiento o salto de dimensionado.

Se definen como números normales los valores redondeados convencionalmente de los términos de series geométricas compuestas de potencias del numero 10 y cuyas razones son:

Estas series geométricas, llamadas fundamentales y conocidas con el nombre de Renard, se designan por la letra R seguida de los números 5, 10, 20, 40 ó 80 que representan el orden de la raíz de cada serie.

Las operaciones matemáticas efectuadas con números normales, están condicionadas a aproximaciones, puesto que se actúa con números redondeados. La exactitud matemática se logra sólo operando con números teóricos.

Las aplicaciones más importantes de los números normales en la industria son:

a)Resistencia y peso: Las dimensiones principales de un cuerpo en cuanto a resistencia y peso deben escalonarse con arreglo a números normales.

b)Medidas: Gracias a los números normales el usuario puede comparar productos semejantes de procedencia distinta.

c)Ajustes y tolerancias: En el sistema de ajuste ISA para las tolerancias fundamentales de las calidades IT6 a IT18 se toma como coeficiente de tolerancia i, un número normal de la serie R5, intervalo 10 a 2500.

d)Máquinas motrices: Se elegirán números normales para expresar las características de potencia, número de revoluciones, presión de trabajo, etc.

e)Productos en bruto y acabado: Se adoptan, en lo posible números normales para la demasía de mecanizado y medidas nominales.

1.-Determinación de números normales:

a)Serie fundamental R5:

b)Serie fundamental R10:

c)Serie fundamental R20:

d) Serie fundamental R40:

N R5 N R10 N R20 N R40

11 160 22 160 44 160 88 160

            89 170

        45 180 90 180

            91 190

    23 200 46 200 92 200

            93 212

        47 224 94 224

            95 236

12 250 24 250 48 250 96 250

            97 265

        49 280 98 280

            99 300

    25 315 50 315 100 315

            101 335

        51 355 102 355

            103 375

13 400 26 400 52 400 104 400

            105 425

        53 450 106 450

            107 475

    27 500 54 500 108 500

            109 530

        55 560 110 560

            111 600

14 630 28 630 56 630 113 630

2.-Operaciones con números normales:

a)Producto:

b)Cociente:

c)Producto:

3.-Ejemplo sobre la utilización de números normales:

Vamos a hacer un estudio sobre una pieza dada, comparando precios para distintos modelos de la pieza.En las dos páginas siguientes se encuentran los dibujos de dichas piezas a escala 1:2,5 y sus correspondientes prismas en bruto antes de macanear.

a)Volumen de la pieza en bruto:

b)Peso de cada pieza en bruto sabiendo que el peso específico del acero vale

c)Peso para un pedido de 325 ejes:

d)Costo del material para el pedido sabiendo que el acero vale 60pts/Kg:

e)Porcentaje de aumento de costo de material de los ejes normalizados respecto del original:

  Original Ra5 Ra10 Ra20

Volumen (dm3) 1,741 4,416 2,293 2,16

Peso pieza (Kg) 13,667 34,664 17,998 16,953

Peso pedido (Kg) 4447,22 11265,68 5849,4 5509,76

Costo (pts) 266473 675940,6 350964,2 320585,7

Aumento (%)   153,66 31,71 24,06

f)Ahora estudiaremos los datos obtenidos con el fin de escoger el eje óptimo:

Desde luego el eje de dimensiones basadas en los números de la serie Ra20 es el más económico.Pero hay que tener en cuenta que esta serie es muy escalonada con lo cual debemos emplear más dinero en el proceso de fabricación para obtener toda la gama de medidas.Esto se traduce en un gasto que puede anular dicho ahorro.

Tendríamos pues que sopesar si la mínima diferencia del precio de costo de la serie Ra10 se vería compensada con el ahorro ganado en el proceso de fabricación.

A mi parecer este estudio no es lo suficientemente amplio para poder inclinarnos sobre uno u otro eje.Un estudio complementario sobre el costo de los distintos procesos de fabricación y un estudio del mercado nos ayudarían a elegir correctamente la serie óptima.

OFICINA 2

INTRODUCION

En esta práctica vamos a tratar dos aspectos fundamentales de los procesos de trabajo. Por un lado las unidades de medida de los tiempos y por otro las actividades colectivas.

En el ámbito industrial se toma la hora como unidad de tiempo. No obstante, el tiempo concedido se expresa en los diagramas tomando como unidad de referencia una fracción de hora, pues la mayoría de las actividades tienen una duración menor de una hora y así se facilitan los cálculos.

Las unidades de tiempo más empleadas en la industria son las siguientes:

h hora mmin milésima de minuto

min minuto dmh diezmilésima de hora

s segundo cmc=UMT cienmilésima de hora

cmin centésima de minuto guiño dosmilavo de minuto

La equivalencia de unidades viene expresada en el siguiente recuadro:

  h min s cmin mmin dmh cmh=UMT guiño

h - 60 3600 6000 60000 10000 100000 120000

min 1:60 - 60 100 1000 500:3 5000:3 2000

s 1:3600 1:60 - 5 25:9 25:9 250:9 100:3

cmin 1:6000 1:100 3:5 - 10 5:3 50:3 20

mmin 1:60000 1:1000 3:50 1:10 - 1:6 5:3 2

dmh 1:10000 1:500 9:25 3:5 6 - 10 12

cmh=UMT 1:100000 1:5000 9:250 3:50 3:5 1:10 - 6:5

guiño 1:120000 1:1000 3:100 1:20 1:2 1:12 5:6 -

Se denomina actividad colectiva la realizada simultáneamente sobre varios elementos. El número de elementos que intervienen en la actividad representa el colectivo y se establece de acuerdo con las posibilidades de la instalación.

La actividad colectiva está estrechamente relacionada con la unidad de costo y el pedido. Es esencial en los procesos de trabajo con actividades colectivas analizar la relación entre pedido, tiempo concedido por unidad de costo y tiempo concedido por actividad colectiva, ya que a partir de un estudio en profundidad del tema obtenemos los pedidos ideales.

1.-EQUIVALENCIA DE TIEMPOS

Utilizamos los factores de conversión del cuadro de la página anterior para poder rellenar el cuadro de equivalencias de tiempos. Así por ejemplo, para pasar de horas a minutos multiplicamos por 60:

0,4h=0,4h×60min/h=24min

  h min s cmin dmh cmh UMT guiño

0,4 h 0,4 24 1440 2400 4000 40000 40000 48000

15 min 0,25 15 900 1500 2500 25000 25000 3000

54 s 0,015 0,9 54 90 150 1500 1500 1800

1220 cmin

0,2033 12,2 732 1220 2033,33 20333,33 20333,33 24400

2340 dmh

0,234 4,68 842,4 1404 2340 23400 23400 28080

6200 cmh

0,062 1,24 223,2 372 620 6200 6200 5166,66

1314 UMT

0,01314 0,2628 47,304 78,84 131,4 1314 1314 1095

750 guiño

0,006283 0,0754 22,62 37,7 62,833 628,33 628,33 754

2.-ACTIVIDADES COLECTIVAS

a. Cálculo del Tc×u.c. conociendo el pedido:

Nos dan: c=14 t; Tc×a.c.=400 dmh; u.c.=10 t; p=504 t.

Primero calculamos el número de actividades colectivas necesarias para cubrir el pedido, después el tiempo de fabricación para el pedido, luego el tiempo unitario y para terminar el Tc×u.c.

b. Cálculo del Tc×a.c. desconociendo el pedido:

Nos dan: c=60elementos; Tc×u.c.=504 cmin; u.c.=14 elementos.

Tenemos:

3.-PROCESOS CON ACTIVIDADES COLECTIVAS

a) Obtención analítica de valores:

Obtenemos los valores correspondientes para un pedido cualquiera, por ejemplo p=14 y actuaremos igual para los demás pedidos:

c. Cuadro de valores de la resolución analítica del problema:

Pedido

(chapas)

a.c.necesarias

(n)

Tc×p

(dmh)

Tu×chapa

(dmh)

Tc×u.c.

(dmh)

Costo pedido

(pts/pedido)

Costo unitario

(pts/chapa)

1 1 370 370 18500 80 80

2 1 370 185 9250 80 40

14 1 370 26,428 1321,459 80 5,714

15 1 370 24,666 1233,33 80 5,333

20 1 370 18,5 925 80 4

21 2 740 35,238 1761,905 160 7,619

24 2 740 30,833 1541,666 160 6,666

34 2 740 21,764 1088,235 160 4,705

40 2 740 18,5 925 160 4

42 3 1110 26,428 1321,429 240 5,714

50 3 1110 22,2 1110 240 4,8

60 3 1110 18,5 925 240 4

394 20 7880 20 1000 1600 4,06

594 30 17820 30 1500 2400 4,04

800 40 14800 18,5 925 3200 4

d. Gráfica del Tc×u.c. en función del pedido (ver página siguiente): e. Discusión del problema:

A la vista del gráfico observamos que:

-Los pedidos que son múltiplos del colectivo nos dan el menor tiempo concedido por unidad de costo por lo que son los más rentables.

-Los pedidos inmediatamente superiores a los múltiplos del colectivo son menos interesantes pues su costo es muy elevado.

-A medida que aumenta la cantidad del pedido, este salto va disminuyendo en brusquedad.

-Si continuáramos y representáramos pedidos muy numerosos, el salto llegaría prácticamente a anularse.

A la vista del gráfico concluimos que:

-Desde un punto de vista de la productividad, nos convienen pedidos que nos permitan trabajar a colectivo completo, o con un colectivo lo más próximo al completo

-El trabajar con grandes pedidos nos permitirá, en el caso de trabajar con colectivos incompletos, que el aumento de costo que se produzca sea mínimo.

OFICINA 3

INTRODUCCIÓN

En un proceso de trabajo es importante conocer el tiempo que se emplea en cada paso de la producción con el fin de averiguar el ritmo que se le puede exigir a un operario así como el tiempo total de fabricación para los pedidos. De esta forma podemos buscar el tiempo justo para la calidad justa.

Al tiempo empleado por un trabajador normal en realizar una actividad sin interrupciones y a un ritmo normal lo llamaremos tiempo básico. Habrá que sumarle unos tiempos necesarios para el operario (necesidades personales, descansos, etc.). A estos "suplementos" de tiempo les llamaremos mayoraciones y están tabuladas en función de las condiciones del trabajo. A la suma del tiempo básico más las mayoraciones le llamaremos tiempo concedido, que en definitiva es el tiempo que se concede al operario para realizar la operación.

En la primera parte de la práctica analizaremos el método actual de un proceso de trabajo, es decir, el método que se viene realizando en cualquier empresa, para una determinada actividad.

Si posteriormente, con la experiencia y el análisis del método actual lográsemos idear otro nuevo método que implicase mejoras en la producción o en la economía deberíamos proponerlo como el nuevo método a utilizar, lo llamaríamos método propuesto.

En la segunda parte de la práctica, intentaremos buscar un método propuesto para ahorrar tiempo de fabricación y en consecuencia reducir el precio final del producto.

Para representar los procesos de trabajo de una manera simple y clara recurriremos a los diagramas sinópticos y analíticos.

Los primeros nos dan de una forma abreviada, bajo análisis no muy profundo, una idea general sobre las principales partes o actividades del proceso de trabajo. Estos se confeccionan considerando solamente las actividades de operación e inspección, en las cuales el operario interviene de una manera más directa.

Los diagramas analíticos, incluyen todas las actividades de los procesos de trabajo, por tanto permiten tener una visión más completa de los mismos.

A la vista de los diagramas se deducirán conclusiones con mayor grado de exactitud y objetividad.

1.-PROCESO DE TRABAJO. MÉTODO ACTUAL.

a. Croquis acotado del conjunto:

1. Pieza grande. 2. Placa. 3. Tornillo.

a. Croquis de distribución del puesto de trabajo:

I. Puesto de trabajo.

(1) Contenedor con 10 piezas grandes.

1. Contenedor con las placas. 2. Contenedor con los tornillos. 3. Contenedor para las piezas montadas.

I. Puesto de ispección.

1. Contenedor con 10 conjuntos montados. 2. Contenedor con 10 piezas revisadas. 3. Contenedor con alguna pieza defectuosa.

c. Memoria descriptiva del proceso:

1) Coger de forma simultanea la placa con la mano derecha y la pieza grande con la mano izquierda, colocar la placa en la chapa y sujetar la placa.

2) Coger un tornillo con la mano derecha y darle dos vueltas.

3) Coger el destornillador con la mano derecha, atornillar el tornillo hasta el fondo, dejar el destornillador y volver a la posición inicial.

4) Coger una segunda placa con la mano derecha, colocarla en la chapa libre y sujetarla.

5) Cambiar el conjunto montado de la mano izquierda a la mano derecha, depositarlo en el contenedor que está en la posición 4 y volver a la posición inicial.

6) Coger con ambas manos el contenedor vacío de la posición 1, colocarlo en la posición 4 y volver a la posición inicial.

7) Levantarse, coger con ambas manos 6 contenedores con 10 conjuntos montados cada uno, andar 10 m. para llevarlos al puesto de inspección y volver a sentarse en el puesto de montaje.

8) Coger con la mano izquierda uno de los 10 conjuntos montados del contenedor, revisarlo y volverlo a dejar con la misma mano en el mismo contenedor.

9) Coger con ambas manos el contenedor totalmente inspeccionado y depositarlo según convenga en la posición 6 (correcto) o en la posición 7 (defectuoso).

10) Levantarse, coger con ambas manos 6 contenedores correctos que están situados en la posición 6, andar 15 m. para llevarlos al almacén y volver a sentarse en el puesto de inspección.

d. Cuadro de tomas de tiempos de las distintas actividades:

CA = Ao/An siendo An= 60

tb = tcr×CA

Para hallar la media eliminamos los valores extremos

Actividad 1:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 3,82 60 1 3,82

2 3,26 55 0,9167 2,9883

3 2,7 60 1 2,7

4 2,31 65 1,0833 2,5025

5 2,32 60 1 2,32

6 2,17 65 1,0833 2,3508

tb medio = 2,64 seg.

Actividad 2:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 5,22 55 0,9167 4,785

2 4,27 60 1 4,27

3 4,76 60 1 4,76

4 3,3 65 1,0833 3,575

5 4,31 60 1 4,31

6 5,47 50 0,8333 4,5583

tb medio = 4,47 seg.

Actividad 3:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 11,93 55 0,9167 10,9358

2 11,86 60 1 11,86

3 8,08 60 1 8,08

4 7,97 65 1,0833 8,6342

5 6,3 60 1 6,3

6 6,24 50 0,8333 5,2

tb medio = 8,49 seg.

Actividad 4:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 2,84 60 1 2,84

2 2,09 60 1 2,09

3 3,28 60 1 3,28

4 1,56 65 1,0833 1,69

5 2,59 60 1 2,59

6 2,31 60 1 2,31

tb medio = 2,46 seg.

Actividad 5:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 0,88 50 0,8333 0,7333

2 0,79 55 0,9167 0,7242

3 0,51 50 0,8333 0,425

4 0,84 65 1,0833 0,91

5 1,07 65 1,0833 1,1592

6 0,79 65 1,0833 0,8558

tb medio = 0,81 seg.

Actividad 6:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 4,14 55 0,9167 3,795

2 2,97 60 1 2,97

3 4,15 60 1 4,15

4 3,31 60 1 3,31

5 3,56 60 1 3,56

6 3,21 60 1 3,21

tb medio = 3,47 seg.

Actividad 7:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 9,93 60 1 9,93

2 9,65 60 1 9,65

3 9,96 65 1,0833 10,79

4 9,62 65 1,0833 10,4217

5 9,25 60 1 9,25

6 9,12 60 1 9,12

tb medio = 9,81 seg.

Actividad 8:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 4,53 60 1 4,53

2 3,96 65 1,0833 4,29

3 4,28 60 1 4,28

4 3,96 65 1,0833 4,29

5 3,75 65 1,0833 4,0625

6 4,18 60 1 4,18

tb medio = 4,23 seg.

Actividad 9:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 1,68 55 0,9167 1,54

2 1,81 60 1 1,81

3 1,53 60 1 1,53

4 2,62 60 1 2,62

5 2 55 0,9167 1,8333

6 1,65 60 1 1,65

tb medio = 1,71 seg.

Actividad 10:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 16,59 60 1 16,59

2 14,4 65 1,0833 15,6

3 13,4 65 1,0833 14,5167

4 13,34 60 1 13,34

5 13,18 65 1,0833 14,2783

6 14,75 60 1 14,75

tb medio = 14,79 seg.

e. Cuadro analítico de Tc para cada actividad:

actividad nº

tb

(seg.)colectivo

repetición

× conjunto

tu básico

(seg.)tu concedido (seg.)

Tc × u.c.

(seg.)

1 2,64 1 1 2,64 3,432 34,32

2 4,47 1 2 8,94 11,622 116,22

3 8,49 1 2 16,98 22,074 220,74

4 2,46 1 1 2,46 3,198 31,98

5 0,81 1 1 0,81 1,053 10,53

6 3,47 1 1/10 0,347 0,451 4,51

7 9,81 6 1/60 0,164 0,213 2,13

8 4,23 1 1 4,23 5,499 55

9 1,71 1 1/10 0,171 0,222 2,22

10 14,79 6 1/60 0,247 0,321 3,21

f. Diagramas analítico y sinóptico del proceso:

Ver las hojas respectivas adjuntas.

d) Porcentaje de error del tiempo concedido del proceso, al emplear el diagrama sinóptico en vez del analítico:

Porcentaje = Tanalítico-Tsinóptico × 100 = 817,82 –812,48 × = 0,65 %

Tanalítico 817,82

2.-PROCESO DE TRABAJO. MÉTODO PROPUESTO.

Ahora intentaremos mejorar el proceso de trabajo con el fin de ahorrar tiempo y dinero. Todas las mejoras que establezcamos se harán sin aumento de gastos, considerando sólo una mejor distribución del puesto de trabajo, economía de movimientos, colectivos y distancias recorridas.

Así pues podemos disminuir el tiempo básico atornillando los tornillos uno después del otro en vez de hacerlo separadamente. También podemos disminuir la distancia entre los dos puestos de trabajo (de 10 m. a 5 m.) y la distancia entre estos y el almacén (de 15 m. a 5 m.). Al igual que podemos aumentar el número de conjuntos por contenedor (15 en vez de 10) y aumentar el número de contenedores por ciclo (9 en vez de 6).

a. Memoria descriptiva del proceso:

1) Coger de forma simultanea la placa con la mano derecha y la pieza grande con la mano izquierda, colocar la placa en la chapa y sujetar la placa.

2) Coger un tornillo con la mano derecha y darle dos vueltas.

3) Coger una segunda placa con la mano derecha, colocarla en la chapa libre y sujetarla.

4) Coger el destornillador con la mano derecha, atornillar los dos tornillos hasta el fondo, dejar el destornillador y volver a la posición inicial.

5) Cambiar el conjunto montado de la mano izquierda a la mano derecha, depositarlo en el contenedor que está en la posición 4 y volver a la posición inicial.

6) Coger con ambas manos el contenedor vacío de la posición 1, colocarlo en la posición 4 y volver a la posición inicial.

7) Levantarse, coger con ambas manos 9 contenedores con 15 conjuntos montados cada uno, andar 5 m. para llevarlos al puesto de inspección y volver a sentarse en el puesto de montaje.

8) Coger con la mano izquierda uno de los 15 conjuntos montados del contenedor, revisarlo y volverlo a dejar con la misma mano en el mismo contenedor.

9) Coger con ambas manos el contenedor totalmente inspeccionado y depositarlo según convenga en la posición 6 (correcto) o en la posición 7 (defectuoso).

10) Levantarse, coger con ambas manos 9 contenedores correctos que están situados en la posición 6, andar 5 m. para llevarlos al almacén y volver a sentarse en el puesto de inspección.

b) Croquis de la distribución del puesto de trabajo:

c) Cuadro de tiempos de las distintas actividades:

Actividad 1:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 3,82 60 1 3,82

2 3,26 55 0,9167 2,9883

3 2,7 60 1 2,7

4 2,31 65 1,0833 2,5025

5 2,32 60 1 2,32

6 2,17 65 1,0833 2,3508

tb medio = 2,64 seg.

Actividad 2:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 5,22 55 0,9167 4,785

2 4,27 60 1 4,27

3 4,76 60 1 4,76

4 3,3 65 1,0833 3,575

5 4,31 60 1 4,31

6 5,47 50 0,8333 4,5583

tb medio = 4,47 seg.

Actividad 3:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 2,84 60 1 2,84

2 2,09 60 1 2,09

3 3,28 60 1 3,28

4 1,56 65 1,0833 1,69

5 2,59 60 1 2,59

6 2,31 60 1 2,31

tb medio = 2,46 seg.

Actividad 4:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 28,2 60 1 28,2

2 15,6 65 1,0833 16,9

3 13,1 65 1,0833 14,1917

4 15,9 60 1 15,9

5 17 60 1 17

6 12 65 1,0833 13

tb medio = 15 seg.

Actividad 5:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 0,88 50 0,8333 0,7333

2 0,79 55 0,9167 0,7242

3 0,51 50 0,8333 0,425

4 0,84 65 1,0833 0,91

5 1,07 65 1,0833 1,1592

6 0,79 65 1,0833 0,8558

tb medio = 0,81 seg.

Actividad 6:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 4,14 55 0,9167 3,795

2 2,97 60 1 2,97

3 4,15 60 1 4,15

4 3,31 60 1 3,31

5 3,56 60 1 3,56

6 3,21 60 1 3,21

tb medio = 3,47 seg.

Actividad 7:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 4,82 60 1 4,82

2 5,01 60 1 5,01

3 4,96 65 1,0833 5,3733

4 4,13 60 1 4,13

5 4,56 60 1 4,56

6 4,37 60 1 4,37

tb medio = 4,69 seg.

Actividad 8:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 4,53 60 1 4,53

2 3,96 65 1,0833 4,29

3 4,28 60 1 4,28

4 3,96 65 1,0833 4,29

5 3,75 65 1,0833 4,0625

6 4,18 60 1 4,18

tb medio = 4,23 seg.

Actividad 9:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 1,68 55 0,9167 1,54

2 1,81 60 1 1,81

3 1,53 60 1 1,53

4 2,62 60 1 2,62

5 2 55 0,9167 1,8333

6 1,65 60 1 1,65

tb medio = 1,71 seg.

Actividad 10:

toma nº tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

1 4,82 60 1 4,82

2 5,01 60 1 5,01

3 4,96 65 1,0833 5,3733

4 4,13 60 1 4,13

5 4,56 60 1 4,56

6 4,37 60 1 4,37

tb medio = 4,69 seg.

c. Cuadro analítico de Tc para cada actividad:

actividad nº

tb

(seg.)colectivo

repetición

× conjunto

tu básico

(seg.)tu concedido (seg.)

Tc × u.c.

(seg.)

1 2,64 1 1 2,64 3,432 51,48

2 4,47 1 2 8,94 11,622 174,33

3 2,46 1 1 2,46 3,198 47,97

4 15 1 1 15 19,5 292,5

5 0,81 1 1 0,81 1,053 15,8

6 3,47 1 1/15 0,231 0,301 4,51

7 4,69 6 1/135 0,035 0,045 0,68

8 4,23 1 1 4,23 5,5 82,49

9 1,71 1 1/15 0,114 0,148 2,22

10 4,69 6 1/135 0,035 0,045 0,68

d. Cálculo de la economía prevista para un pedido:

Economía = Costo actual pedido –Costo propuesto pedido = 899888 – 825367,5

Economía prevista para un pedido = 74520,5 pts.

e. Fórmula del Tc de ambos operarios, como suma de actividades:

m = número de conjuntos por contenedor = 15

n = número de contenedores = 9

tc operario 1= (2,64×m×n)+(4,47×m×n)+(2,46×m×n)+(4,47×m×n)+(15×m×n)+

(0,81×m×n)+(3,47×1/m)+(4,69/m×n)= 1604,13 seg.

tc operario 2= (4,23×m×n)+(1,71×1/m)+(4,69×1/m×n)= 457,03 seg.

tc ambos operarios= (1604,13+457,03)×1,3= 2679,51 seg.

f. Diagramas analítico y sinóptico del proceso:

Ver las hojas respectivas adjuntas.

h) Porcentaje de error del tiempo concedido del proceso, al emplear el diagrama sinóptico en vez del analítico:

Porcentaje = Tanalítico-Tsinóptico × 100 = 846,99–845,63 × = 0,16 %

Tanalítico 846,99

OFICINA 4

INTRODUCCIÓN

Cuando se desean efectuar modificaciones o introducir mejoras en un proceso o método de trabajo, se requiere realizar previamente un profundo y ordenado análisis de las partes componentes del mismo.

Utilizando diagramas sinópticos y analíticos es posible, como ya hemos visto, deducir la conveniencia de adoptar mejoras en los procesos de trabajo.

Al estudiar la mejora de un método de trabajo, es posible que convenga la modificación de todo el método o sólo de alguna de las partes constituyentes.

También podemos llegar a la conclusión de que ninguna modificación sea aceptable, ya sea porque el método utilizado en el proceso es el mejor que podríamos usar, es decir, no hemos encontrado ninguno mejor, por inviabilidad de introducir la mejora estudiada, o bien porque un el costo de la reforma es desproporcionado, con lo cual su introducción no sería rentable.

La norma UNE 52004 establece los formatos para el análisis de la mejora de métodos de trabajo. En realidad son dos diagramas analíticos: uno para el método actual y otro para el propuesto.

Asimismo, la norma prevé en la hoja anexa al diagrama, espacios para el croquis, la breve descripción del proceso, defectos encontrados en el método actual, así como los cambios propuestos en la mejora.

En esta práctica estudiaremos la introducción de una mejora en el proceso de trabajo. Colocaremos una cinta transportadora, para ahorrar tiempo en el transporte, y veremos las diferencias que se produce con este método (propuesto) respecto al actual.

En la segunda parte de esta práctica analizaremos ciclos con fases de distinto colectivo y por último analizaremos los movimientos de un proceso de trabajo en un simograma.

1.-MEJORA DE METODOS DE TRABAJO

a) Calcular Tc×u.c. para el transporte.

Método actual:

t = 130+16×m; siendo m la distancia en metros que en nuestro caso es de 130.

t = 130+16×130 = 2.210 umt.

Como el colectivo es de 101 elementos y u.c. = 10 elementos.

Tc×u.c. = 221 dmh ×10 = 21,88 dmh.

101

Método propuesto:

t = 5 min.

Como el colectivo es de 130 elementos y u.c. = 10 elementos.

Tc×u.c. = 5 min×10.000×10 = 64,1 dmh.

60×130

Con estos datos ya podemos completar el cuadro del enunciado:

  Tc×u.c. dmh J pts/h

ACTIVIDAD actual propuesto actual propuesto

Operación 1 1300 830 330 320

Transporte 21,88 64,1 328 -

Operación 2 1260 980 310 310

Espera 815 830 - -

Inspección 214 193 330 320

b) Cálculo de la economía prevista para el pedido (m.o.d.+mat.)

Método actual:

Operación 1: 1300/10.000 h × 330 pts/h = 42,9 pts.

Transporte: 21,88/10.000 h × 308 pts/h = 0,67 pts.

Operación 2: 1260/10.000 h × 310 pts/h = 39,06 pts.

Inspección: 214/10.000 h × 330 pts/h = 7,06 pts.

Material: 150 pts/elemt × 10 elemt =1.500 pts.

Costo × u.c. = 1.589,69 pts×u.c.

Método propuesto:

Operación 1: 830/10.000 h × 330 pts/h = 27,06 pts.

Operación 2: 980/10.000 h × 310 pts/h = 30,38 pts.

Inspección: 193/10.000 h × 330 pts/h = 6,37 pts.

Material: 150 pts/ elemt × 10 elemt × 0,99* = 1.485 pts.

Costo × u.c. = 1.548,81 pts×u.c.

Economía prevista×u.c. = 1.589,69 pts×u.c – 1.548,81 pts×u.c = 40,88 pts×u.c.

Economía prevista×P = 40,88 pts×u.c × 130.000 elemt×P = 531.440 pts×P.

10 elemt×u.c.

c) A efectos de incidencia: Mayor tiempo de fabricación en un puesto de trabajo. Analizar su cálculo.

Ti (P) = Ti×u.c. × P = 980/10.000 h×u.c. × 130.000 elemt = 1.274 h×P.

u.c. 10 elemt/u.c.

d) Costo proporcional de instalación de las mejoras propuestas; deducir si interesa introducir la mejora.

Costo de la cinta transportadora = 1.000.000 pts.

Amortización en 5 años.

Costo/año = 1.000.000 pts / 5 años = 200.000 pts/año.

Funcionamiento = 1.600 h/año

Costo/hora = 200.000 pts/año = 125 pts/h.

1.600 h/año

Costo/pedido = 125 pts/h × 1.274 h×P = 147.000 pts×P.

Ahorro estimado = 531.440 pts×P – 147.000 pts×P = 384440 pts×P.

Vemos que si interesa comprar la cinta transportadora ya que ahorramos dinero.

e) Diagramas analíticos para los métodos actual y propuesto.

Ver hojas de color verde, destinadas a diagramas.

f) Cálculo analítico para determinar en ambos procesos el costo por elemento (m.o.d. + mat.), la producción elementos/hora en cada actividad, y el tiempo de fabricación del pedido, incluyendo el de utilización de la cinta.

Método actual:

-Costo por elemento = 1.589,69 pts×u.c. = 158,97 pts×elemt.

10 elemt×u.c.

-Producción elementos/hora en cada actividad:

Operación 1: 10 elemt×u.c. = 76,92 elemt/h

1.300/10.000 h×u.c.

Transporte: 10 elemt×u.c. = 4.570,38 elemt/h

21.88/10.000 h×u.c.

Operación 2: 10 elemt×u.c. = 79,37 elemt/h

1.260/10.000 h×u.c.

Espera: 10 elemt×u.c. = 122,7 elemt/h

815/10.000 h×u.c.

Inspección: 10 elemt×u.c. = 467,29 elemt/h

214/10.000 h×u.c.

-Tiempo de fabricación del pedido

Tf×u.c. = 1.300 + 21,88 + 1.260 + 815 + 214 = 3.610,88 dmh×u.c.

Tf×P = 3.610.88/10.000 h×u.c. × 130.000 elemt×P = 4.694,14 h×P

10 elemt×u.c.

Método propuesto:

-Costo por elemento = 1.548,81 pts×u.c. = 154,88 pts×elemt.

10 elemt×u.c.

-Producción elementos/hora en cada actividad:

Operación 1: 10 elemt×u.c. = 120,48 elemt/h

830/10.000 h×u.c.

Transporte: 10 elemt×u.c. = 1.560,06 elemt/h

64,1/10.000 h×u.c.

Operación 2: 10 elemt×u.c. = 102,04 elemt/h

980/10.000 h×u.c.

Espera: 10 elemt×u.c. = 120,48 elemt/h

830/10.000 h×u.c.

Inspección: 10 elemt×u.c. = 518,13 elemt/h

193/10.000 h×u.c.

-Tiempo de fabricación del pedido

Tf×u.c. = 830+64,1+980+830+193 = 2.897,1 dmh×u.c.

Tf×P = 2.897,1/10.000 h×u.c. × 130.000 elemt×P = 3.766,23 h×P

10 elemt×u.c.

g) Cuadro de valores del apartado anterior.

Método Actual Propuesto

Costo por elemento (pts) 158,97 154,88

Producción

elemt/hora

por actividad

Operación 1 46,92 120,48

Transporte 4.570,38 1.560,06

Operación 2 79,37 102,04

Espera 122,7 120,48

Inspección 467,29 518,13

Tiempo fabricación pedido (h) 4.694,14 3.766,23

2.-CICLOS CON FASES DE DISTINTO COLECTIVO

a) Cuadro de valores que exprese para cada proceso:

Producción ciclo:

-Proceso 1: pc = m.c.m. 5; 1;12 = 60 elemt×ciclo

-Proceso 2: pc = m.c.m. 3;2;4 = 12 elemt×ciclo

-Proceso 3: pc = m.c.m. 1.500;50;3.500 = 10.500 elemt×ciclo

Colectivos por fase:

-Proceso 1:

-Alimentación: c×f = prod ciclo/colectivo = 60/5 = 12 c×fase

-Elaboración: c×f = prod ciclo/colectivo = 60/1 = 60 c×fase

-Retirada: c×f = prod ciclo/colectivo = 60/12 = 5 c×fase

-Proceso 2:

-Alimentación: c×f = prod ciclo/colectivo = 12/3 = 4 c×fase

-Elaboración: c×f = prod ciclo/colectivo = 12/2 = 6 c×fase

-Retirada: c×f = prod ciclo/colectivo = 12/4 = 3 c×fase

-Proceso 3:

-Alimentación: c×f = prod ciclo/colectivo = 10.500/1.500 = 7 c×fase

-Elaboración: c×f = prod ciclo/colectivo = 10.500/50 = 210 c×fase

-Retirada: c×f = prod ciclo/colectivo = 10.500/3.500 = 3 c×fase

Tiempo fase por ciclo:

-Proceso 1:

-Alimentación: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 12×220 = 2.640 cmin×ciclo

-Elaboración: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 60×315 = 18.900 cmin×ciclo

-Retirada: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 5×716 = 3.580 cmin×ciclo

-Proceso 2:

-Alimentación: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 4×150 = 600 cmin×ciclo

-Elaboración: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 6×650 = 3.900 cmin×ciclo

-Retirada: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 3×230 = 690 cmin×ciclo

-Proceso 3:

-Alimentación: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 7×1.250 = 8.750 cmin×ciclo

-Elaboración: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 210×8.320 = 1.747.200 cmin×ciclo

-Retirada: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 3×2.050 = 6.150 cmin×ciclo

Tiempo ciclo:

-Proceso 1: tc = 2.640+18.900+3.580 = 25.120 cmin×ciclo

-Proceso 2: tc = 600+3.900+690 = 5.190 cmin×ciclo

-Proceso 3: tc = 8.750+1.747.200+6.150 = 1.762.100 cmin×ciclo

Tiempo unitario:

-Proceso 1: tu = tc/pc = 25.120 cmin×ciclo = 418,67 cmin×elemt

60 elemt×ciclo

-Proceso 1: tu = tc/pc = 5.190 cmin×ciclo = 435,5 cmin×elemt

12 elemt×ciclo

-Proceso 1: tu = tc/pc = 1.762.100 cmin×ciclo = 167,82 cmin×elemt

10.500 elemt×ciclo

Cuadro resumen:

Proceso nº 1 2 3

Producción ciclo 60 12 10.500

Colectivos

por

fase

Alimentación 12 4 7

Elaboración 60 6 210

Retirada 5 3 3

Tiempo

fase

por ciclo

Alimentación 2.640 600 8.750

Elaboración 18.900 3.900 1.747.200

Retirada 3.580 690 6.150

Tiempo ciclo 25.120 5190 1.762.100

Tiempo unitario 418,67 435,5 167,82

b) Para el ciclo del proceso 2, además se desea:

-Diagrama cuantitativo:

Pend. retirada     2   0   2   0     2 0

Retirada         ·4       ·8       ·12

Pend. elab.   1   2   0   1     2 0  

Elaboración   ·2   ·4   ·6   ·8     10 12  

Alimentación ·3   ·6       ·9     ·12      

Alimentación 3 3 3 3

Elaboración 2 2 2 2 2 2

Retirada 4 4 4

-Diagrama lineal o de barras:

Alimentación 150   150       150     150      

Elaboración   650   650   650   650     650 650  

Retirada         215       215       215

5145

-Diagrama lineal simplificado o globalizado:

Alimentación 600    

Elaboración   3900  

Retirada     645

-Seguimiento numérico:

Alimentación Elaboración Elab. pend. retir. Retirada

·3

1 ·2

·4 2

2 ·2 2

2 0 ·4

0 ·2

·3 2

1 ·2 2

1 0 ·4

·4

2 ·2

0 ·2 2

0 0 ·4

3.-simograma

a) Cronometrar el proceso descomponiéndolo en micromovimientos:

1. Desde la posición de reposo, simultáneamente llevamos ambas manos (Tv) hacia la posición aproximada que ocupan la tiza y el borrador.

2. Con la mano derecha cogemos la tiza (S+A) mientras que la mano izquierda permanece inactiva (Ei). 3. Con la mano izquierda cogemos el borrador (A) mientras que la mano derecha sostiene la tiza (So). 4. Simultáneamente trasladamos con la mano izquierda el borrador hacia el cuerpo (Tc) y posicionamos la tiza con

la mano derecha en el encerado (Tc+P). 5. Sin abandonar el control del borrador (So) escribimos la frase en la pizarra (U). 6. Damos un paso hacia atrás, sosteniendo el borrador con la mano izquierda (So) y llevamos con la mano derecha

la tiza hacia el cuerpo (Tc). 7. Revisamos visualmente la frase (I+So). 8. Damos un paso hacia delante y mientras sostenemos la tiza con la mano derecha (So) posicionamos con la

mano izquierda el borrador en el encerado (Tc+P). 9. Borramos la frase (U) con la mano izquierda mientras que sostenemos la tiza con la mano derecha (So). 10. Llevamos a la vez ambas manos hacia la pizarra y dejamos en una posición indeterminada la tiza con la mano

derecha y el borrador con la mano izquierda.

b) Cuadro de tiempo básico por micromovimientos, expresando en la unidad del cronometro y su conversión en guiños:

Sim-bolo

Definición   Actividad nº

Mano

izquierda

Mano

derecha

Tb medio

(cmin)Guiños

A agarrar 1 Tv Tv 2 40

Dc dejar carga 2 Ei S+A 2,2 44

Ei esper.inevit. 3 A So 2,85 57

I inspeccionar 4 Tc Tc+P 3,17 63,4

P posicionar 5 So U 16,6 332

S seleccionar 6 So Tc 3,66 73,2

So sostener 7 I+So I+So 3,1 62

Tc transp.carga 8 Tc+P So 3,04 60,8

Tv transp.vacío 9 U So 2,06 41,2

U utilizar 10 Tc+Dc Tc+Dc 3,04 66,8

Totales

c) Confeccionar un simograma suponiendo que el proceso se hubiese filmado, y que el microcronómetro sobreimpresionado indicase 0 guiños al comenzar la filmación.

Ver hojas de color verde, destinadas a diagramas.

OFICINA 5

INTRODUCCIÓN

Posteriormente a la teoría de los micromovimientos expuesta por los esposos Gilberth, en la década de los cuarenta, Harold B. Maynar y su equipo de colaboradores, crean un sistema de "Medida del Tiempo de los Métodos", denominado M.T.M., que evita el uso directo del cronómetro en los puestos de trabajo.

El sistema M.T.M. emplea la cienmilésima de hora como "Unidad de Medida de Tiempos" (UMT).

Una vez establecido correctamente el proceso de trabajo, las actividades se analizan, previa descomposición en elementos, determinando para cada uno de ellos, dónde empieza, qué comprende y dónde acaba.

Cada elemento se descompone a su vez en movimientos básicos o elementales, los cuales se valoran en tiempos nivelados recogidos en tablas y expresan el tiempo que emplearía un operario en condiciones normales, con una habilidad y un esfuerzo medios.

Para su aplicación, el tiempo nivelado debe transformarse, mayorándolo convenientemente, en tiempo concedido.

El establecimiento de tiempos supone un coste apreciable, pero contribuye de forma decisiva en la obtención de un ahorro en mano de obra directa considerable.

Para aplicar el método de M.T.M, se procede de la manera siguiente: una vez descompuesto el proceso de trabajo en elementos, se efectúa, si fuera necesario, un análisis de frecuencias (repetición de movimientos básicos dentro del

mismo elemento), a continuación se establecen las fórmulas de tiempo y finalmente se deduce la producción perdida por unidad de tiempo.

1.- SISTEMA M.T.M.

a) Memoria descriptiva del proceso.

El operario toma con las dos manos un contenedor con 12 piezas marca 1 de la cinta transportadora y lo sitúa en el banco de trabajo en la posición adecuada. (El suministro de las piezas marcas 2, 3 y 4 quedan excluidas del análisis.)

Posteriormente, el operario toma simultáneamente una base con la mano izquierda y una placa con la mano derecha.

Después, el operario sitúa la base sobre el útil de trabajo y acto seguido coloca la placa sobre la base. A continuación el operario coge dos arandelas (una con cada mano) y las coloca sobre el espárrago que hay en

la placa. Luego, de forma análoga, el operario atrapa dos tuercas, las sitúa en el espárrago y las da dos vueltas. Acto seguido, el operario agarra la llave de carraca y aprieta las dos tuercas. Una vez las dos tuercas han sido apretadas, el operario retira el conjunto a un contenedor que tiene a su

derecha, marca 7. Cuando se vacía el contenedor 1, el operador lo apila junto a los demás contenedores que tiene a su derecha,

marca 7. Una vez llenos los contenedores el operario se levanta y los lleva a la estantería, marca 8, situada a 10 m, y

luego vuelve al puesto de trabajo.

b) Cálculo de pesos de alimentación y retirada.

Alimentación:

Peso a soportar = peso contenedor + peso 12 bases = 0,23+0,203 12 = 2,666 Kg.

Peso para cada mano = 2,666/2 = 1,333 Kg. 2 Kg.

Retirada:

Peso contenedor + 12 conjuntos (montados) =

= 0,23 + 12 (0,203+0,153+2 0,003+2 0,013) = 4,886 Kg.

Peso máximo 22 kg. nº de contenedores = 4,522/4,886 4 contenedores.

Peso a soportar = 4 4.886 = 19,544 Kg.

Peso para cada mano = 19.544/2 = 9,772 Kg. 10 Kg.

c) División del proceso en elementos, previendo que en la práctica siguiente debe estructurarse una fórmula de tiempo.

1. Coger contenedor de cinta transportadora.

2. Montar placa y base.

3. Montar dos arandelas.

4. Apuntar dos tuercas.

5. Coger y dejar la llave de carraca.

6. Apretar una tuerca.

7. Pasar llave de tuerca en tuerca.

8. Depositar un conjunto montado.

9. Apilar contenedor vacío.

10. Transportar cuatro contenedores a estantería.

11. Depositar los cuatro contenedores en la estantería.

12. Regresar a puesto de trabajo.

d) Producción ciclo.

El ciclo se inicia en el momento en el que el operario coge un contenedor de la cinta transportadora y se acaba cuando vuelve de dejar los cuatro contenedores llenos en la estantería, por lo tanto la producción ciclo es:

P.c. = 12 piezas x 4 contenedores = 48 piezas / ciclo.

e) Análisis de movimientos básicos por el sistema M.T.M., anotando las actividades en las Hojas de Estudio de tiempos.

Ver las hojas destinadas a tal efecto.

f) Descripción de elementos.

1. Coger contenedor de la cinta transportadora.

El operario alcanza con ambas manos el contenedor de la cinta transportadora (R40B para la mano izquierda y R60B para la derecha), lo coge (G1A para ambas manos) y lo mueve hasta la posición marca 1 (M45B2 para la mano izquierda y M65B2 para la derecha). Por último el operario suelta el contenedor en dicha posición (RL1 para ambas manos) y vuelve las manos a una posición que le permita realizar la siguiente operación (R30E para ambas manos).

2. Montar base y placa.

El operario alcanza simultáneamente una base con la mano izquierda (R30C) y una placa con la mano derecha (R30C), primero coge la base (G1A) y después la placa (G1A). A continuación el operario lleva simultáneamente ambas manos hasta el banco de trabajo (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha), con la mano izquierda posiciona la base en el dispositivo de montaje (P21SS4) y luego, sin soltar la base, posiciona con la mano derecha la placa encima de la base (M2G y P22S4). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E).

3. Montar dos arandelas.

De cada contenedor marca 3 el operario alcanza simultáneamente una arandela con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona primero la arandela de la mano izquierda (P23S0) y acto seguido la de la mano derecha (M2C y P23S0). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E).

4. Apuntar dos tuercas.

De cada contenedor marca 4 el operario alcanza simultáneamente una tuerca con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona la tuerca de la mano izquierda en el espárrago (P23S0) y la da seis vueltas con la mano (6M4B2, 6RL1, 5R4B, 5G1A y R10E). Acto seguido hace lo mismo con la tuerca que tiene en la otra mano, tras aproximarla al espárrago (M2C).

5. Coger y dejar llave de carraca.

El operario alcanza la llave con su mano derecha (R20B), la coge (G1A) y la lleva a la tuerca (M30C). Mientras la lleva, el operario alcanza la cabeza de la tuerca con la mano derecha (R20A) y la coge (G1A) para así facilitar el apriete.

Para soltar la llave, el operario la deja en su sitio con la mano derecha (M30B, RL1) mientras que su mano izquierda suelta la cabeza de la llave (Rl1) y se dispone para la siguiente operación (R10E). Por último la mano derecha también se prepara para la siguiente operación (R10E).

6. Apretar tuerca.

El operario posiciona la llave de carraca sobre la tuerca con ambas manos a la vez (P23SS2), y después suelta la mano izquierda para llevarla a un sitio que no moleste (RL1, R10E). A continuación el operario aprieta la tuerca dando cada vez un tercio de vuelta a la llave y volviendo la llave a su posición original para volver a apretar (2OM40B2 y 20M40A2 pues repetirá el movimiento unas 20 veces). Por último el operario aplicará presión para dejar la tuerca bien apretada (APB) y se ayudará de ambas manos para desmontar la carraca (primero R10 y G1A para la mano izquierda y luego D1E para ambas).

7. Pasar la llave de tuerca a tuerca.

El operario pasa la llave de tuerca a tuerca con ambas manos(M6C).

8. Depositar el conjunto montado.

El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el conjunto montado con la mano derecha y sin cambiarlo de mano lo lleva hasta el contenedor (M40B), lo deja en este (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E).

9. Apilar el contenedor vacío.

El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el contenedor con ambas manos, lo traslada a la posición marca 7 (M30B). A continuación lo suelta encima de otros contenedores llenos (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E).

10. Transportar los contenedores a la estantería.

El operario alcanza (R40B), coge (G1A) y desplaza la silla hacia atrás (M20B2) con ambas manos. Después se levanta (STD), suelta la silla (RL1 y R40B) y da un paso lateral (SS30C2). A continuación alcanza (R20B), coge (G1A) y trae hacía si los cuatro contenedores con ambas manos (M30B10). Luego gira el cuerpo (TBC2) para poder salir del lugar de trabajo y encarar el camino hacía la estantería y por último, lleva los contenedores hasta la estantería (W15P0).

11. Depositar los contenedores en la estantería.

El operario pone los cuatro contenedores en la estantería (M40B10), los deja (RL1) y

12. Volver al puesto de trabajo.

El operario se dispone a regresar a su puesto de trabajo. Para ello da media vuelta (TBC2), camina hasta el puesto de trabajo (W15P) y gira para colocarse paralelo a su silla (TBC2). Después da un paso lateral (SS30C2) para aproximarse a la silla y se sienta (SIT). A continuación alcanza (R40B), coge (G1A) y arrima la silla al puesto de trabajo con las dos manos (M20B2). Por último, deja ambas manos en reposo (R40E).

g) Cuadro analítico de tiempos concedidos.

Elemento

Colec

-tivoT nivel. (UMT)

T conc.

(UMT)

Rep.×

Conj.Tu conc. (UMT)

Tc uc (UMT)

Nº Descripción

  1 Coger contenedor 1 60,9 79,17 1/12 6,5975 19,7925

  2 Montar placa y base 1 81,2 105,56 1 105,56 316,68

  3 Montar arandelas 2 77,2 100,36 1 100,36 301,08

  4 Apuntar tuercas 2 229 297,7 1 297,7 893,1

  5 Coger y dejar llave 1 56 72,8 1 72,8 218,4

  6 Apretar tuerca 1 759,1 986,83 2 1973,66 5920,98

  7 Pasar llave 1 5,8 7,54 1 7,54 22,62

  8 Depositar conjunto 1 40,8 53,04 1 53,04 159,12

  9 Apilar contenedor 1 46,5 60,45 1/12 5,0375 15,1125

  10 Transportar contenedores

4 438,9 570,57 1/48 11,88688 35,66061

  11 Almacenar contenedores

4 42,4 55,12 1/48 1,148333 3,445

  12 Vuelta puesto trabajo. 1 429.5 558,35 1/48 11,63229 34,89688

            Total 2646,962 7940,887

h) Fórmula del tiempo ciclo como suma de actividades.

Tc = Tc1 4 + Tc2 48 + Tc3 48 + Tc4 48 + Tc5×48 + Tc6 2×48 + Tc7 48 +

+ Tc8 48 + Tc9 4 + Tc10 + Tc11 + Tc12

Tc = 4 ×( Tc1 + Tc9) + 48×( Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5 + Tc7 + Tc8) + 96×Tc6 +

+ Tc10 + Tc11 + Tc12

Tc = 4×K1 + 48×K2 + 96×K3 + K4

Siendo K1 = Tc1 + Tc9= 107,4

K2 = Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5 + Tc7 + Tc8 =490,7

K3 = Tc6 =759,1

K4 = Tc10 + Tc11 + Tc12 = 910,8

i) Costo de montaje ( m.o.d. + mat. ) para P = 5000 conjuntos.

Costo mat. = 215(pts/conj.)x5500(conj.) = 1182500 pts×P.

Costo m.o.d. = 2647,93 (h/conj.)x5500(conj.)×1308(pts/h) = 190492,1 pts×P.

100.000

Costo de montaje = 1182500 + 190492,1 = 1372992,1 pts×P.

2.- DIAGRAMA BIMANUAL

a) Cuadro de actividades con expresión del tiempo básico en UMT y el correspondiente en mmin.

MANO DERECHA MANO IZQUIERDA

Descripción UMT mmin Fotogramas mmin UMT Descripción

Hacía contenedor 14,1 8,46 9 9 8,46 14,1 Hacía contenedor

Conseguir base 2 1,2 2 2 - - Inactiva

Mantener control 2 1,2 2 2 1,2 2 Conseguir placa

Hacía dispositivo 15,1 9,06 9 8 7,68 12,8 Hacía dispositivo

Posicionar base 15,9 9,54 10 11 10,92 18,2 Mantener control

Sostener base 24 14,4 15 2 1,2 2 Hacía dispositivo

        13 13,2 22 Posicionar placa

Soltar base 2 1,2 2 2 1,2 2 Soltar placa

Posición indefinida 6,8 4,08 4 4 4,08 6,8 Posición indefinida

  81,9 49,14 53 53 49,14 81,9  

b) Rellenar el diagrama bimanual a escala conveniente.

Ver la hoja destinada a tal efecto.

 

Hacía contenedor8,46 8,46 Hacía contenedor

Conseguir base 1,2 - Inactiva

Mantener control 1,2 1,2 Conseguir placa

 

 

Hacía dispositivo

9,06 7,68 Hacía dispositivo

10,92 Mantener control

Posicionar base 9,54

Sostener base 14,4 1,2 Hacía dispositivo

13,2 Posicionar placa

Soltar base 1,2 1,2 Soltar placa

Posición indefinida 4,08 4,08 Posición indefinida

  49,14       49,14  

MTM

1.- Coger un contenedor de la cinta transportadora

conseguir contenedor R40B 21.2 R60B conseguir contenedor

G1A 2.0 G1A

M45B2 24 M65B2

llevar contenedor a su posición RL1 2.0 RL1 llevar contenedor a su posición

R30E

11.7

60.9R30E

2.- Montar placa y base

R30C 14.1 R30C

conseguir base G1A 2.0 conseguir placa

2.0 G1A

mover a posición de trabajo M30C 12.8 M28B mover a posición de trabajo

G2 G2

posicionar base P21SS4 15.9

2.0 M2C posicionar placa

22.0 P22SS4

soltar base RL1 2.0 RL1 soltar placa

llevar mano a posición reposo R10E

6.8

81.9R10E llevar mano a posición reposo

3.- Montar 2 arandelas

R30C 14.1 R30C

conseguir arandela G4B 9.1 conseguir arandela

9.1 G4B

mover a posición requerida M30C 15.1 M28C mover a posición requerida

posicionar arandela P23S0 9.5

2.0 M2C posicionar arandela

9.5 P23S0

soltar arandela RL1 2.0 RL1 soltar arandela

llevar mano a posición reposo R10E

6.8

77.2R10E llevar mano a posición reposo

4.- Apuntar 2 tuercas

R30C 14.1 R30C

conseguir tuerca G4B 9.1 conseguir tuerca

9.1 G4B

mover a posición requerida M30C 15.1 M28B mover a posición requerida

posicionar tuerca P23S0 9.5

6 M4B2 34.5

apuntar tuerca 6 RL1 12

5 R4B 17.0

5 G1A 10.0

llevar mano a posición reposo R10E 6.8

2.0 M2C posicionar tuerca

9.5 P23SA

34.5 M4B2 6

12.0 RL1 6 apuntar tuerca

17.0 R4B 5

10.0 G1A 5

6.8

229.0R10E llevar mano a posición reposo

5.- Coger y dejar llave de carraca

10 R20B

10 G1A conseguir llave

afianzar llave R20A 15.0 M30C

G1A 2.0

RL1 13.3 M30B

dejar llave R10E 6.8 RL1 dejar llave

6.8

56.0R10E

 

6.- Apretar tuerca

P23SS2 25.2 P22SS2

colocar llave RL1 2.0 colocar llave

R10E 6.8

360.6 M40B2 20

316.0 M40B 20 apretar tuerca

18.0 M40A2

16.2 APB

R5A 6.1

desmontar llave G1A 2.0 desmontar llave

D1E

4.0

759.1D1E

7.-Pasar llave de tuerca a tuerca

pasar llave M6C 5.8 M6C pasar llave

8.- Depositar conjunto montado

9.5 R30A alcanzar conjunto

2.0 G1A coger conjunto

15.6 M40B llevar conjunto a contenedor

2.0 RL1 soltar conjunto

11.7

40.8R30E llevar mano a posición inicial

9.- Apilar contenedor vacío

alcanzar contenedor R30B 12.8 R30B alcanzar contenedor

coger contenedor G1A 2.0 G1A coger contenedor

llevar contenedor M40B 15.6 M40B llevar contenedor

soltar contenedor RL1 2.0 RL1 soltar contenedor

llevar mano a posición inicial R40E

14.1

46.5R20E llevar mano a posición inicial

10.- Transportar 4 contenedores a la estantería

alcanzar silla R40B 15.6 R40B alcanzar silla

coger silla G1A 2.0 G1A coger silla

desplazar silla hacía atrás M20B2 M20B2 desplazar silla hacía atrás

43.4 STD levantarse

soltar silla RL1 2.0 RL1 soltar silla

llevar mano a posición reposo R40E 14.1 R40E llevar mano a posición reposo

34.1 SS30C1 dar un paso lateral

alcanzar contenedor R20B 10.0 R20B alcanzar contenedor

coger contenedor G1A 2.0 G1A coger contenedor

acercar contenedor M30B10 23.5 M30B10 acercar contenedor

37.2 TBC2 girar el cuerpo

255.0

449.4W15PO caminar hasta estantería

11.- Despositar 4 contenedores en la estantería

llevar contenedores M40B10 26.33 M40B10 llevar contenedores

soltar contenedores RL1 2.0 RL1 soltar contenedores

llevar mano a posición reposo R40E

14.1

42.4R40E llevar mano a posición reposo

12.- Volver y sentarse

37.2 TBC2 girar el cuerpo

255.0 W15M caminar hasta puesto de trabajo

37.2 TBC2 girar el cuerpo

34.1 SS30C2 dar un paso lateral

conseguir silla R40B 15.6 R40B alcanzar silla

coger silla G1A 2.0 G1A coger silla

acercar silla M20B2 M20B2 acercar silla

34.7 SIT sentarse

soltar silla RL1 2.0 RL1 soltar silla

llevar mano a posición inicial R30E 11.7 R30E llevar mano a posición inicial

OFICINA 6

INTRODUCCIÓN

La duración de un proceso de trabajo, o de una parte del mismo, tiene la posibilidad de reflejarse, en general, mediante una expresión algebraica sencilla denominada fórmula de tiempo.

Las fórmulas expresan tiempos unitarios, es decir, se establecen por unidad producida. Cada término de la fórmula representa la duración de una actividad componente del proceso por unidad considerada.

Las fórmulas se aplican a procesos de características fijas o variables, por ello, sus términos son constantes o afectados de variables, respectivamente. Con objeto de simplificar la expresión algebraica se agrupan los términos constantes, y si es posible, se saca factor común de las variables.

En la siguiente práctica se van a establecer las fórmulas de tiempo como resultado del análisis de dos procesos.

Primeramente analizaremos un proceso de trabajo de actividades secuenciales, en el cual a partir de unas variables que tenemos en el proceso estableceremos la fórmula de tiempo.

Seguidamente realizaremos otros cálculos para este proceso, tales como saturaciones, costo unitario, tiempo de fabricación y efectuaremos el diagrama lineal del tiempo unitario.

La segunda fórmula de tiempo la determinaremos para el proceso que se analizó en la práctica 5, a partir de los tiempos calculados en aquella práctica e introduciendo las variables que se nos pide en esta práctica, se realizará un trabajo análogo al del ejercicio anterior.

PRIMERA PARTE:

a) Fórmula de tiempo ciclo y unitario.

Fórmula de tiempo ciclo:

Tc = 330/n + 50v + 102 + 30v + 130/n = 460/n + 80v + 102 (cmin)

Fórmula de tiempo unitario:

tu = Tc/c = 76,67/n + 13,33v + 17 (cmin)

b) Representación gráfica de la fórmula de tiempo unitario.

- Si tomamos como variable v ( n = cte )

  v

    2 3 4 5 6 7

n = 5 tu = 32,33 + 13,33v (cmin) 59 72,33 85,67 99 112,33 125,67

n = 6 tu = 29,78 + 13,33v (cmin) 56,44 69,78 83,11 96,44 109,78 123,11

- Si tomamos como variable n ( v = cte )

    n

    2 3 4 5 6 7

v = 3 tu = 76,67/n +57 (cmin) 95,33 82,56 76,17 72,33 69,78 67,95

v = 6 tu = 76,67/n +97 (cmin) 135,33 122,56 116,17 112,33 109,78 107,95

Representamos tu frente a v: Representamos tu frente a n:

cmin cmin

140 140

130 130

120 120

110 110

100 100

90 90

80 80

70 70

60 60

50 50

1 2 3 4 5 6 7 v 1 2 3 4 5 6 7 n

c) Tiempo unitario ( por aplicación de la fórmula ).

n Fórmula v tu (cmin)   v Fórmula n tu (cmin)

5 tu = 32,33 + 13,33v 3 72,33   3 tu = 76.67/n +57 5 72,33

6 112,33   6 69,78

6 tu = 29,78 + 13,33v 3 69,78   6 tu = 76.67/n + 97 5 112,33

6 109,78   6 109,78

d) Diagrama lineal o de barras del tiempo unitario.

  Proceso (n=6, v=3) (n=5, v=3) (n=6, v=6) (n=5, v=6)

Actividad Fórmula Tc tu Tc tu Tc tu Tc tu

Alimentación 330/n 55 9,167 66 11 55 9,167 66 11

Elaboración 80v+102 342 57 342 57 582 97 582 97

Retirada 130/n 21,67 3,61 26 4,33 21,67 3,61 26 4,33

Total 418,67 69,78 434 72,33 658,67 109,78 674 112,33

  A 9,2    

n=6 E   57  

v=3 R     3,6

  T 69,8

  A 11    

n=5 E   57  

v=3 R     4,3

  T 72,3

  A 9,2    

n=6 E   97  

v=6 R     3,6

  T 109,8

  A 11    

n=5 E   97  

v=6 R     4,3

  T 112,3

e) Saturaciones de hombre y de máquina.

Saturación exterior = Saturación máquina =

Saturación interior = Saturación operario = Se + Si

n v Tc (cmin)

Te (cmin)

Tm (cmin)

Se

(%)

Si

(%)

So

(%)

Sm

(%)

5 3 434 92 342 21,2 0 21,2 78,8

6 674 92 582 13,65 0 13,65 86,35

6 3 418,67 76,67 342 18,31 0 18,31 81,69

6 658,67 76,67 582 11,64 0 11,64 88,36

f) Costo unitario de fabricación (m.o.d. + mat.).

- Para n=5 y v=3

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 72,33×1330/6000 + 130 = 146,033 pts/elem.

- Para n=5 y v=6

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 112,33×1330/6000 + 130 = 154,9 pts/elem.

- Para n=6 y v=3

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 69,78×1330/6000 + 130 = 145,468 pts/elem.

- Para n=6 y v=6

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 109,78×1330/6000 + 130 = 154,335 pts/elem.

g) Cuadro de aplicación: tu en h; h×100 elementos y elementos×h.

n v tu (h) h×100 elem. elem.×h.

5 3 0,01205 1,205 82,95

6 0,01872 1,872 53,41

6 3 0,01163 1,163 85,98

6 0,0183 1,83 54,65

h) Tiempo de fabricación para un pedido P = 9300 elementos.

- Para n=5 y v=3

Tf = tu×P = 0,01205 9300 = 112,065 h

- Para n=5 y v=6

Tf = tu×P = 0,01872 9300 = 174,096 h

- Para n=6 y v=3

Tf = tu×P = 0,01163 9300 = 108,159 h

- Para n=6 y v=6

Tf = tu×P = 0,0183 9300 = 170,19 h

SEGUNDA PARTE

a) Fórmula del tiempo unitario, partiendo de las actividades del proceso.

Nº DESCRIPCIÓN Tc (UMT)

1 Coger contenedor de cinta transportadora. 79,17

2 Montar placa y base. 105,56

3 Montar dos arandelas. 100,36

4 Apuntar dos tuercas. 297,7

5 Coger y dejar la llave de carraca. 72,8

6 Apretar una tuerca. 986,83

7 Pasar llave de tuerca en tuerca. 7,54

8 Depositar un conjunto montado. 53,04

9 Apilar contenedor vacío. 60,45

10 Transportar contenedores a estantería. 570,57

11 Depositar contenedores en la estantería. 55,12

12 Regresar a puesto de trabajo. 558,35

13 Montar una arandela. 73,58

14 Apuntar una tuerca. 166,53

tu = t1/n + t2 + t3+ t4+ t5 + t6×v + t7+ t8 + t9/n + t10/(m×n) + t11/(m×n) +

+ t12/(m×n)

tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 + t3 + t4+ t5 + t7 + t8) + t6×v

tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v

siendo:

m = nº de conjuntos por contenedor

n = nº de contenedores

v = nº de espárragos

K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT

K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT

K3 = 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 + 7,54 + 53,04 = 637 UMT

K4 = 986,83 UMT

Para n=12 cont., m= 4 conj.×cont. y v=2 espárragos:

tu = 139,62/12 + 1184,04/(12×4) + 637 + 986,83×2 = 2646,963 UMT

b) Establecer una fórmula de tiempo unitario con variables para el caso de montar conjuntos de 3 ó 4 espárragos, con sus correspondientes tuercas y arandelas.

Para un número par de espárragos:

Si v es par la fórmula de tiempo se deduce fácilmente de la anterior:

tu = t1/n + t2 + t3×v/2 + t4×v/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +

+ t10/(m×n) + t11/(m×n) + t12/(m×n)

tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 + t5 - t7 + t8) + (t3/2 + t4/2 +

+ t6 + t7)×v

tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v

siendo:

K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT

K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT

K3 = 105,56 + 72,8 - 7,54 + 53,04 = 223,86 UMT

K4 = 100,36/2 + 297,7/2 + 986,83 + 7,54 = 1193,4 UMT

Para n = 8 cont., m = 4 conj.×cont. y v = 4 espárragos:

tu = 139,62/8 + 1184,04/(8×4) + 223,86 + 1193,4×4 = 5051,914 UMT

Para un número impar de espárragos:

Si v es impar debemos introducir t13 y t14:

tu = t1/n + t2 + t3×(v-1)/2 + t4×(v-1)/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +

+ t10/(m×n) + t11/(m×n) + t12/(m×n) + t13 + t14

tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 - t3/2 - t4/2 + t5 - t7 + t8 +

+ t13 + t14) + (t3/2 + t4/2 + t6 + t7)×v

tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v

siendo:

K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT

K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT

K3 = 105,56 - 100,36/2 -297,7/2 + 72,8 - 7,54 + 53,04 + 73,58 + 166,53 =

= 264,94 UMT

K4 = 100,36/2 + 297,7/2 + 986,83 + 7,54 = 1193,4 UMT

Para n = 9 cont., m = 4 conj.×cont. y v = 3 espárragos:

tu = 139,62/9 + 1184,04/(9×4) + 264,94 + 1193,4×3 = 3893,543 UMT

c.1 ) Diagrama lineal de tiempo unitario, globalizando alimentación, elaboración y retirada.

Para n = 12 cont., m = 4 conj.×cont y v = 2 espárragos:

Alimentación:

tu = t1/n = 79,17/12 = 6,598 UMT

Elaboración:

tu = t2 + t3 + t4 + t5 + t6×v + t7 + t8 + t9/n = 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 +

+ 986,83×2 + 7,54 + 53,04 + 60,45/12 = 2615,698 UMT

Retirada:

tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(12×4) =24,668 UMT

A 6,6    

E   2615,7  

R     24,7

T 2647

Para n = 9 cont., m = 4 conj.×cont y v = 3 espárragos:

Alimentación:

tu = t1/n = 79,17/9 = 8,797 UMT

Elaboración:

tu = t2 + t3×(v-1)/2 + t4×(v-1)/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +t13 + t14 =

= 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 + 986,83×3 + 7,54×2 + 53,04 + 60,45/9 +

+ 73,58 + 166,53 = 3851,857 UMT

Retirada:

tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(9×4) = 32,89 UMT

A 8,8    

E   3851,9  

R     32,9

T 3893,6

Para n = 8 cont., m = 4 conj.×cont y v = 4 espárragos:

Alimentación:

tu = t1/n = 79,17/8 = 9,896 UMT

Elaboración:

tu = t2 + t3×v/2 + t4×v/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n = 105,56 +

+ 100,36×2 + 297,7×2 + 72,8 + 986,83×4 + 7,54×3 + 53,04 + 60,45/8 + =

= 5005,016 UMT

Retirada:

tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(8×4) = 37,001 UMT

A 8,8    

E   3851,9  

R     32,9

T 3893,6

c.2) Costo unitario de fabricación (m.o.d. + mat.):

Para v = 2 espárragos:

Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 2646,963×10-5×1330 + 130 =

= 165,205 pts×conj.

Para v = 3 espárragos:

Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 3893,543×10-5×1330 + 130 =

= 181,784 pts×conj.

Para v = 4 espárragos:

Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 5051,914×10-5×1330 + 130 =

= 197,19 pts×conj.

c.3) Cuadro de aplicación: tu en h; h×100 conj. y conj.×h.

Nº de espárragos tu (h) h×100 conj. conj.×h.

2 0,02647 2,647 37,779

3 0,03894 3,894 25,684

4 0,05052 5,052 19,794

c.4) Tiempo de fabricación para un pedido P = 9500 conj.

Para v = 2 espárragos:

Tf = tu×P = 0,02647×9500 = 251,461 h

Para v = 3 espárragos:

Tf = tu×P = 0,03894×9500 = 369,887 h

Para v = 2 espárragos:

Tf = tu×P = 0,05052×9500 = 479,932 h

OFICINA 8

INTRODUCCIÓN

En esta práctica, analizaremos la conveniencia de elegir un tipo u otro de distribución para un proceso de trabajo. Al hacer una elección así, siempre hay que buscar el máximo rendimiento, situando los puestos de trabajo en el mismo orden que intervienen en el proceso de trabajo, procurando que las distancias recorridas por hombres y materiales sean mínimas.

Hay dos tipos de distribución de planta: en línea y funcional. La primera distribuye los puestos de trabajo según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico del proceso. Se consigue en general un mejor aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. El material se desplaza de un puesto a otro lo que conlleva un mínimo recorrido en los transportes. Su versatilidad es baja: no permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.

En la distribución funcional, los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas, es decir se instalan por secciones, por ejemplo, las fresadoras, los tornos, las limadoras, los rectificadores, etc. El material, si ha lugar, se desplaza entre puestos dentro de una misma sección, o entre una sección y la siguiente que le corresponda. Este tipo de distribución es muy versátil, siendo posible fabricar cualquier elemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación.

Es evidente que el análisis de la rentabilidad de una instalación es fundamental. La rentabilidad de un proceso productivo representa la diferencia entre el valor de venta del producto y el costo total. El costo total representa la suma del costo en fábrica de la producción anual y el costo de amortización anual de la instalación industrial.

El costo en fábrica (cf) es la suma del costo de fabricación (que es la suma de la mano de obra directa, del material y del puesto de trabajo), de la mano indirecta, de las cargas sociales y de los gastos generales. El costo de fabricación anual (ca) es la suma de las cargas debidas a la amortización de la instalación industrial (teniendo incluso en cuenta el beneficio que hubiese tenido la cantidad de la amortización si hubiese estado invertida en otra actividad comercial).

La rentabilidad de una instalación industrial se resuelve a menudo de forma gráfica teniendo en cuenta una representación del costo y del valor de venta del producto en función del número de elementos a producir. Es de observar que siendo el costo de amortización anual independiente de la producción, no lo son el costo en fábrica y el valor de venta del producto.

En la segunda parte de la práctica resolveremos el problema mas común de las cadenas de montaje, el equilibrado de esta para lograr la mayor eficiencia o saturación de cada operario.

1.- RENTABILIDAD DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL

a) Memoria descriptiva del procedimiento de actuación.

En primer lugar procederemos al cálculo correspondiente a los costos de amortización de cada tipo de instalación puesto que son independientes del pedido o producción anual esperada. Dispondremos así de unas relaciones en función del número de elementos a fabricar con las cuales conoceremos los costos de fabricación. Después cotejaremos estos valores con los valores de venta del producto para poder conocer el beneficio esperado. Luego asignaremos dos valores dispares de la producción y observáremos los resultados para cada tipo de distribución pudiendo de este modo juzgar cual es el más apropiado.

b.1) Establecer para cada distribución la fórmula analítica del costo total.

Costo de amortización anual (ca) = interés anual (ci×r) + costo×año instalación (ci/p).

Costo unitario (cu) = costo medio fábrica/h (cmf/h) × tiepo unitario de fabricación (tu).

Costo en fábrica (cf) = costo unitario (cu) número de elementos (n).

Costo total (ct) = costo de amortización anual (ca) + costo en fábrica (cf).

 

CONCEPTODISTRIBUCION

  EN LINEA FUNCIONAL

ci = costo de la instalación pts. 30 106 29 106

r = interés costo instalación % 15 15

p = periodo de amortización años 12 12

ca = costo de amortización anual pts. 7 106 6,767 106

cmf/h = costo medio fábrica/h pts. 730 855

tu = tiepo unitario de fabricación h 1,76 3,07

cu = costo unitario pts. 1.284,4 2.624,85

cf = costo en fábrica pts. 1.284,4×n 2.624,85×n

ct = costo total pts. 7 106+1.284,4×n 6,767 106+2.624,85×n

b.2) Establecer para cada distribución la fórmula analítica del valor de venta.

En este caso el valor de vente es igual en los dos tipos de distribución.

Valor de venta (Vv) = precio venta unitario (pvu) × número de elementos (n).

Vv = 2.33×n pts.

c.1) Deducir analíticamente la producción anual para elegir una u otra distribución (Punto C).

Para hallar la producción anual, bastará con igualar el costo total de la instalación de ambas distribuciones.

7 106+1.284,4×n = 6,767 106+2.624,85×nn = 173,82 elem.

c.2) Deducir analíticamente si hay beneficio o pérdida con dicha producción anual.

Para ambas distribuciones tenemos un costo total de 7.223.257,26 pts. y un valor de venta de 405.005,78 pts. Por lo que obtenemos unas perdidas de -6.818.251,48 pts.

c.3) Deducir analíticamente el comienzo de rentabilidad positiva para cada distribución (Punto A y B).

Para la distribución en línea (Punto A):

Vv–ct ù0 2.330×n-7 106-1.284,4×n ù0 n ù6.694,72 elem.

Para la distribución en funcional (Punto B):

Vv–ct ù0 2.330×n-6,767 106-2.624,85×n ù0 n ÷-22.650,65 elem.

c.4) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado para que se cumpla A=B=C.

Para que A=B=C se tiene que cumplir que:

Vv = ct pvu×173,82 = 7.223.257,26 pvu = 41.555,96 pts.

d.1) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: rentabilidad positiva a partir de un pedido P igual a 6000 elementos×año.

Se tiene que cumplir Vv = ct en ambas distribuciones:

En línea: pvu×6000 = 7 106+1.284,4×6.000 pvu = 2.451,067 pts.×elem.

Funcional: pvu×6000 = 6,767 106+2.624,85×6.000 pvu = 3.752,683 pts.×elem.

d.2) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: perdida constante –indicándola- con cualquier producción×año.

Existirá perdida constante para cualquier producción×año si se cumple que la recta que representa el valor de venta es paralela a la del costo total de la producción y esta última está por encima de ella. Deben de tener pues la misma pendiente o lo que es igual el costo en fabricación unitario debe de ser igual al precio de venta unitario, resultando la pérdida constante igual al costo de amortización

En línea: pvu = 1.284,4 pts.×elem. perdidas = 7 106 pts.×producción.

Funcional: pvu = 2.624,85 pts.×elem. perdidas = 6,767 106 pts.×producción.

d.3) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: beneficio de 2 106 pts. para un pedido P igual a 6000 elementos×año.

Beneneficio = Vv – ct en los dos tipos de distribución:

Línea: 2 106= pvu×6.000-7 106-1.284,4×6.000 pvu = 2.856,6 pts.×elem.

Funcional:2 106= pvu×6.000-6,767 106-2.624,85×6.000 pvu = 4.086,017pts.×elem.

d.4) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: pérdida de 2 106 pts. para un pedido P igual a 6000 elementos×año.

Pérdida = ct - Vv en los dos tipos de distribución:

Línea: 2 106= 7 106+1.284,4×6.000-pvu×6.000 pvu = 2.111,73 pts.×elem.

Funcional:2 106= 6,767 106+2.624,85×6.000-pvu×6.000pvu = 3.419,35pts.×elem.

e) Confeccionar un cuadro que exprese en cada distribución, para valores independientes de un pédido P igual a 3.500 o 14.000 elementos×año. expresando: el costo de amortización anual, el costo en fábrica, el costo total, el valor de venta y la pérdida o el beneficio según convenga.

 

CONCEPTODISTRIBUCION

EN LINEA FUNCIONAL

P = 3500 P = 14000 P = 3500 P = 3500

ca = costo amortización anual pts. 7 106 7 106 6,767 106 6,767 106

cf = costo en fábrica pts. 4,495 106 17,982 106 9,187 106 36,748 106

ct = costo total pts. 11,495 106 24,982 106 15,954 106 43,515 106

Vv = valor de venta pts. 8,155 106 32,62 106 8,155 106 32,62 106

pérdida o beneficio pts. -3,34 106 7,638 106 -7,799 106 -10,895 106

f) Representación gráfica por separado –en un formato A4- de cada distribución, o sea, de las fórmulas del aparado b).

Ver en hoja aparte.

g) Representación gráfica por separado –en un formato A4- de ambas distribuciones en conjunto, y del apartado c.4).

Ver en hoja aparte.

h) Representación gráfica de las 8 soluciones (4+4) del apartado d), utilizando un formato A4 para cada clase de distribución.

Ver en hoja aparte.

2.- CADENA DE MONTAJE

a) Rellenar las casillas del cuadro que aparecen en blanco.

ACTIVIDAD p.t. So

Nº Tc cmin n %

1 174 1 87

2 510 3 85

3 360 2 90

4 570 3 95

5 200 1 100

En la cadena de montaje intervienen 10 operarios de lo que deducimos que el número de operarios del puesto de trabajo de la actividad 4 es 3. De aquí podemos deducir el resto de las casillas por una simple regla de tres:

570 cmin85 % tc = 600/3 = 200 cmin

600 cmin100 %

     

to×p.t100 % tc = so×to×p.t/100

tcSo % so = tc×100/(to×p.t)

b ) Determinar el tiempo del proceso Tp y el tiempo ciclo tc.

Tp = Tc p.t = 174 + 510 + 360 + 570 + 200 = 1814 cmin

tc = 200 cmin

c ) Esquema de la distribución en planta.

d ) Diagrama lineal del ciclo.

e ) Calcular:

• Tiempo unitario

tu = tc/pc = 200/4 = 50 cmin

• Ciclos necesarios

nºciclos = P/pc = 6430/4 = 1.607,5 1.608 ciclos

• Tiempo teórico de fabricación

Tt = Tp nºciclos = 1.814 1.608 = 2.916.912 cmin = 486,152 h

• Tiempo de fabricación (para m.o.d.)

Tf = tc nº ciclos nº operarios = 200×1.608×10 = 3.216.000 cmin = 536 h

• Rendimiento de la cadena

R = (Tt/Tf)×100 = (486,152/536) 100 = 90,7 %

• Tiempo de incicencia

Ti = tc nº ciclos = 50×1.608 = 80.400 cmin = 13,4 h

• Costo de fafricación (m.o.d. + mat.)

cf = Tf J + mat. p = 536×320+30×6.430 = 364.420 pts

• Costo unitario

cu = cf/p = 364.420/6.430 = 56,67 pts

 

 

ALIMENTACIÓN

 

te

 

13

 

O

 

D

 

13

 

PARADA

ti 6 O

 

 

 

 

 

 

PARADO

 

 

 

 

 

 

44

 

 

 

 

 

 

D

 

 

 

 

 

 

O

 

 

 

 

 

 

55

 

 

 

 

 

 

FUNCIONA

RETIRADA ti 5 O

te 7 O D 7 PARADA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ALIMENTACIÓN

 

 

 

 

 

 

 

 

 

240

 

 

 

 

 

 

 

 

 

O

 

 

 

 

 

 

RETIRADA

 

 

 

 

 

 

 

185

 

 

 

 

 

 

 

O

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

FUNCIONAMIENTO

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

300

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

O

 

 

 

 

PARADA

 

 

 

115

 

 

 

D

 

PARADO

 

 

60

 

 

D

 

te = 5 min

ti = 1,3 min

to = 6,3 min

tm = 43 min

tc = 48 min

d = 5%

pm/h = 22 elem

p = 3500 elem

J = 320 pts/h

j =50 pts/h

f = 60 pts/h

Se = 10,42 %

Si = 2,71 %

So = 13,13 %

Sm = 89,58 %

n = 7 máquinas iguales

5 6 7 8 9

65,65 78,78 91,91 105,04 118,17

10,08 7,83 8,77 13,39 17,39

9,03 7,01 7,86 11,99 15,58

19,45 17,43 18,28 22,41 26,00

80,55 82,57 81,72 77,59 74,00

88,61 108,99 125,85 136,55 146,52

870 980 1090 1200 1310

9,82 8,99 8,66 8,79 8,94

39,5 32,11 27,81 25,63 23,89

 

 

h 5 1,3  

m   43

tc 48

 

 

ALIMEN-

TACIÓN

1ªMáquina

 

te

 

13

 

O

 

PARADA

 

13

 

D

 

 

 

PARADA

 

 

 

32

 

 

 

Dti 6 O

 

 

 

 

 

 

 

FUNCIONA-MIENTO

 

 

 

 

 

 

 

 

55

 

 

 

 

 

 

 

 

O

ALIMEN-

TACIÓN

2ªMáquina

 

te

 

13

 

O

ti 6 O

 

 

 

 

 

 

 

FUNCIONA-MIENTO

 

 

 

 

 

 

 

 

55

 

 

 

 

 

 

 

 

O

 

 

PARADA

 

 

 

 

 

 

25

 

 

D

ALIMEN-

TACIÓN

1ªMáquina

ti 5 O

te 7 O

 

 

 

PARADA

 

 

 

26

 

 

 

D

 

 

7O

ALIMEN-

TACIÓN

2ªMáquina

ti 5 O

te 7 O PARADA 7 D

OFICINA 9

INTRODUCCIÓN

Esta práctica es quizás la más importante de todas las realizadas en el curso. Consta de dos partes: realización del trabajo y puesto más económico.

La racionalización del trabajo tiene por objeto reducir los tiempos empleados

en la fabricación y montaje, para que el producto llegue al mercado en el menor tiempo posible y resulte competitivo económicamente.

Cuando una empresa decide la producción de un producto, antes debe de racionalizarse todo el proceso pormenorizando de forma exhaustiva todas las operaciones para poder elaborar presupuestos y planes de actuación. La pormenorizaron realizada en esta fase es mucho mayor que en las fases anteriores que contaban con los diagramas sinópticos, analíticos, etc. aunque mantienen en común el mismo sistema de medida de los tiempos.

La racionalización evita consideraciones en torno al número de elementos representativos como puede ser la unidad de costo.

En la racionalización se dividen los procesos en las distintas fases que forman cada actividad en función de unos criterios como pueden ser (dentro de un mismo puesto de trabajo), el cambio de posición de la pieza o la utilización de otro utensilio, así mismo las fases se subdividen en subfases que terminan de pormenorizar toda la actividad.

1.-RACIONALIZACIÓN DEL TRABAJO

a) Memoria descriptiva del proceso y montaje.

FABRICACIÓN:

Transporte 1 Llevar un largo de madera al puesto nº1 (2 m).

Puesto 1 Cortamos el largo cada 0,4 m con la sierra para obtener los topes.

Transporte 2 Llevar los topes de madera al puesto nº2 (3 m).

Puesto 2 Taladramos 3 agujeros pasantes de 27 mm y 3 de 35×20 mm

Transporte 3 Llevar los topes de 5 en 5 al puesto de montaje (8 m).

Transporte 4 Llevar laminas de 9 m al puesto nº3 (2 m).

Puesto 3 Cortamos con la prensa perfiles de 650 mm.

Transporte 5 Llevamos los bastidores al puesto nº4 (3 m).

Puesto 4 Realizamos 3 agujeros de 17 mm con la punzonadora.

Transporte 6 Llevamos los bastidores al puesto de montaje (6 m).

MONTAJE:

Puesto 5 Montamos el conjunto como se indica en el croquis.

Transporte 7 Llevamos el conjunto al almacén (10 m).

CÁLCULOS:

Puesto nº 1: serrar

Tm= 0,216 min = 36,15 dmh

Serramos 9 veces para sacar 10 topes de 0,4 m del largo de 4 m

El Tu para cada tope = 32,03 dmh;

Tc = Tu 1,25 (mayoración) = 40,1 dmh

Puesto 2: taladrar

Diámetro 17mm: A = 0,3

n = = = 898,75 r.p.m.

Tm = 1,22 min = 203,99 dmh

Tc = Tm 1,25 (mayoración) = 255 dmh

 Diámetro 35mm: A = 0,51

n = = = 727,56 r.p.m.

Tm = 0,162 min. = 27 dmh

Tc = Tm 1,25 (mayoración) = 33,8 dmh

Puesto 3: cortar

n = (9000-30)/650 = 13,8 13 bastidores×lámina

Fuerza de corte = Rc S = 40 1700 = 68 tn

Rendimiento = 75%; Fc = 68/0,75 = 90,66 tn tipo C (12 golpes por minuto)

Tm = = 0,0833 min =13,89 dmh Tu = 14/13 Tm = 15 dmh

Tc = Tu × 1,25 (mayoración) = 18,8 dmh

Puesto 4: punzonar

Superficie cortada S = 3( ×D×e)= 1129.5 mm2

Fuerza corte = Rc S = 40×3×( ×17×7) = 44861,94 Kg

Rendimiento = 85%; Fc = 44861,94/0,85= 52,78 tn tipo II (24 golpes por minuto)

Tm = 0,042 min = 6,94 dmh

Tc = Tm × 1,25 (mayoración) = 8,75 dmh

Volumen de madera utilizado :

De cada largo de madera sacamos 10 topes. Para 500 piezas necesitamos 50 largos.

V (50 largos) = (1,10×0,82×40)×50 = 1,804 m3

Peso de acero utilizado:

Salen 13 bastidores de cada perfil por lo que para 500 piezas necesitamos:

500/13 = 38,46 39 perfiles

De cada perfil sobrará 9000-(13×650) = 550 mm

De la última barra sacaremos 500-(38×13) = 6 piezas

Del último perfil sobrará (9000-30)-60×0,65 = 507 mm

Peso de los 39 perfiles = (13,4 Kg/m × 9 m) × 39 perfiles = 4703,4 Kg

b) Croquis acotado de las dos piezas (Escala 1:5).

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

c) Distribución en planta del taller.

d) Rellenar:

- Hoja de Descomposición analítica del conjunto

- Gamas del proceso de fabricación (piezas marca 4 y 5)

- Fichas de fase correspondientes

- Gama del proceso de montaje

- Hoja de mediciones

- Hoja de costo de fabricación

- Diagrama analítico del proceso de fabricación y montaje

- Hojas destinadas al M.T.M. del montaje

Ver las hojas destinadas a tal efecto.

e) Considerando las actividades y tiempos tipo de la tabla adjunta, establecer el proceso, las frecuencias y la duración del montaje.

FASE: Montaje tope y bastidor u.c. = 1 conjunto

MOVIMIENTO

Tc dmh FrecuenciaTc×u.c. dmh

Nº DESCRIPCIÓN

1 Montar tope y bastidor 12,53 1 12,53

2 Montar 1 arandela en 1 tornillo 13,86 3 41,57

3 Introducir tornillo 4,61 3 13,84

4 Voltear tope y bastidor 3,91 1 3,91

5Montar 3 arandelas y 3 tuercas

73,54 1 73,54

6 Apretar 1 tuerca 254,50 3 763,51

7 Depositar cjto. en carro 7,10 1 7,10

8 Llevar carro al almacén 45,80 1/10 4,58

9 Depositar cjto. en estantería 14,54 1 14,54

10 Volver al puesto de trabajo 5,12 1/10 0,512

2.- PUESTO DE TRABAJO MAS ECONOMICO

a) Análisis de tiempos:

a.1 Ecuaciones que definen el tiempo de fabricación.

convencional Tf1 = 1,15 + 0,59×n

semiautomático Tf2 = 2,50 + 0,38×n

automático Tf3 = 4,45 + 0,19×n

a.2 Límites del lote más económico a fabricar en cada puesto.

Tf1 =Tf2 1,15 + 0,59×n =2,50 + 0,38×n n = 6,42

Tf2 =Tf3 2,50 + 0,38×n = 4,45 + 0,19×n n = 10,26

Tf1 =Tf3 1,15 + 0,59×n = 4,45 + 0,019×n n = 8,25

semiautomático para pedidos de 1 a 6 elementos

convencional para pedidos de 7 a 10 elementos

automático a partir de 11 elementos

a.3 Representación gráfica.

b) Análisis de costos –sin considerar el material:

b.1 Ecuaciones que definen el costo de fabricación.

Cf = Tf (J+f)

convencional Cf1 = (1,15+0,59×n) (330+125) = 523,25 + 268,45×n

semiautomático Cf2 = (2,50+0,38×n) (320+170) = 1225 +186,2×n

automático Cf3 = (4,45+0,19×n) (310+195) = 2247,25 + 95,95×n

b.2 Límites del lote más económico a fabricar en cada puesto.

Cf1 =Cf2 523,25 + 268,45×n = 1225 +186,2×n n = 8,53

Cf2 =Cf3 1225 +186,2×n = 2247,25 + 95,95×n n = 11,32

Cf1 =Cf3 523,25 + 268,45×n = 2247,25 + 95,95×n n = 9,99

convencional para pedidos de 1 a 9 elementos

semiautomático para pedidos de 10 ó 11 elementos

automático a partir de 12 elementos

b.3 Representación gráfica.

c) Cálculo analítico del costo de fabricación de un pedido de p = 70 elementos, que supuestamente se elaborase en cada puesto de trabajo. Costo del material 220 pts/elemento.

convencional Cf1 = 523,25 + 268,45×70 + 220 70 = 34.714,75 Pts

semiautomático Cf2 = 1225 +186,2×70 + 220 70 = 29.659 Pts

automático Cf3 = 2247,25 + 95,95×70 + 220 70= 24.363,75 Pts

El automático es el puesto de trabajo más económico

d) Expresar en % el aumento de costo para el apartado c), respecto al puesto más económico.

convencional (Cf1- Cf3) 100/Cf3 = 42,48 %

semiautomático (Cf2- Cf3) 100/Cf3 = 21,73 %

automático (Cf3- Cf3) 100/Cf3 = 0 %

1. MONTAR TOPE Y BASTIDOR

conseguir bastidor   R30B 15.6 R40B   conseguir bastidor

    G1A 2.0 G1A    

             

llevar bastidor a   M30C4 25.0 M40C4   llevar bastidor a

dispositivo de montaje   P21SS1 13.3 P21SS1   dispositivo de montaje

    RL1 2.0 RL1    

             

conseguir tope   R40B 15.6 R30B   conseguir tope

    G1A 2.0 G1A    

             

llevar tope junto a   M40C1 20.8 M30C1,3   llevar tope junto a

bastidor   P21SSA 3.0 P21SSA   bastidor

    RL1 2.0 RL1    

             

retira mano   R5E 3.8 R5E   retira mano

      105.1      

2. MONTAR UNA ARANDELA EN UN TORNILLO

conseguir arandela   R30C 14.1 R30C   conseguir tornillo

      7.3 G4A    

    G4B 9.1      

             

acercar arandela   M30B 13.3 M30B   acercar tornillo

             

introducir arandela   M4C 4.5      

en tornillo   P23S4 21.4      

    M135.5A 46.1      

115.8

3. INTRODUCIR UN TORNILLO EN EL CONJUNTO

introducir un tornillo   T90S 5.4      

en conjunto   M4C 4.5 M4C   introducir un tornillo

    P23S4 21.4 P23S4   en conjunto

    RL1 2.0 RL1    

             

retirar mano   R5E 3.8 R5E   retirar mano

      37.1      

4. VOLTEAR TOPE Y BASTIDOR

conseguir conjunto   T90 5.4 T90   conseguir conjunto

    R5A   R5A    

    G1A 2.0 G1A    

             

girar conjunto   T90L 16.2 T90L   girar conjunto

    RL1 2.0 RL1    

             

retirar mano   R5E 3.8 R5E   retirar mano

      29.4      

 

5. MONTAR TRES ARANDELAS Y TRES TURECAS

  5. MONTAR TRES ARANDELAS Y TRES TUERCAS

      100 R20B   conseguir y posicionar

      2.0 G1A   llave de tubo

      11.7 M20C    

      19.4 P22SS1    

      16.2 APB    

             

conseguir y posicionar 3 R30C 42.3      

arandela 3 G4B 27.3      

  3 M30C 45.3      

  3 P23S4 64.2      

  3 RL1 6.0      

             

conseguir y posicionar 3 R30C 42.3      

tuerca 3 G4A 21.9      

  3 M30C 45.3      

  3 P23SA 64.2      

             

apuntar tuerca 18 M4B2 103.8      

  18 RL1 36      

  15 R4B 51      

  15 G1A 30      

             

retirar mano 3 R5E 11.4      

      8 D1E 2 desmontar llave tubo

      16.8 M11C 2  

      36.8 P22SS1 2 posicionar en el siguiente

      32.4 APB 2 tornillo

      710.6      

6. APRETAR TRES TUERCAS

coger llave   R30B 10      

    G1A 2.0      

    M20C 11.7      

             

colocar llave   P23SS2 25.4      

    RL1 2.0      

    R10E 6.8      

             

apretar 27 M16B2 3115.8      

  9          

  27 M16B 2566.8      

  9          

  3 M16A2 30.6      

  3 APB 48.6      

             

desmontar llave 3 R5A 13.5      

  3 G1A 6      

  3 P1E 12.0      

             

pasar de mano 2 M6C 11.6      

      5862.8      

7.DEPOSITAR CONJUNTO EN EL CARRO MÓVIL

conseguir conj 10 m R20B 71 m R20B 10  

  10 G1A 20 G1A 10  

             

dejar conj en carro 10 M40B6 218 M40B6 10  

  10 RL1 20 RL1 10  

  10 M40B 156 M40B 10  

      485      

8. LLEVAR CARRO AL ALMACÉN

      43.4 STD   levantarse

      37.2 TBC2   girar

      15.8 R40B   alcanzar carro

      2.0 G1A   llevar carro

      74 W10M    

      2.0 RL1    

      174 W10M   regresar

      448.4      

9. DEJAR CONJUNTOS EN ESTANTERÍA

coger conj del carro 10 R30B 12.8 R30B 10 coger conj del carro

  10 G1A 2 G1A 10  

  10 M30B6 192 M30B6 10  

             

acercar a estantería 10 TBC2 372 TBC2 10 acercar a estantería

  10 W1P 150 W1P 10  

             

dejar 10 M30B6 192 M30B6 10 dejar

  10 RL1 20 RL1 10  

  10 R30E 117 R30E 10  

             

volver a carro   TBC2 37.2 TBC2   volver a carro

    SS30C2 34.1 SS30C2    

      262.3      

10. VOLVER AL PUESTO DE TRABAJO

    R30B 12.8 R30B   coger carro

    G1A 2.0 G1A    

      174 W10M   llevar carro

             

    RL1 2 RL1   soltar carro

    R30E 1.7 R30E    

      34.1 SS30C2    

             

      34.7 SIT   sentarse

      271.3      

DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO

RAZON SOCIAL

OFICINA DE METODOS

 

 

 

 

 

PIEZA tope + bastidor

PLANO Nº11

PROCESO

MÉTODO actual

DEPARTAMENTO:

COMIENZA

TERMINA

UNIDAD DE COSTO

PRODUC. ANUAL

EFECTUADO

Nº

FECHA

COMPRABADO

FECHA

ESTUDIO

Nº

1

CROQUIS RESUMEN POR UNIDAD DE COSTO

ACTIVIDAD

ACTUAL PROPUESTO ECONOMIA

Nº dmh Nº Nº

OPERACIÓN 5 1887

TRANSPORTE 7 1854

INSPECCION

ESPERA

ALMACENAMIENTO

DISTANCIA m 31

TIEMPO TOTAL dmh 2.070,75

M.O.D. Pts 63,93

MATERIAL Pts 1.849

OBSERVACIONES UNIDAD DE COSTO: ECONOMIA Pts

PROCUCCION ANUAL: ECONOMIA Pts

OFICINA 10

INTRODUCIÓN

En esta práctica podemos destacar o diferenciar tres partes.

En la primera vamos a elaborar un presupuesto industrial, es decir vamos a calcular el precio de venta en fábrica del producto obtenido. El cálculo de este presupuesto se hará teniendo en cuenta mano de obra directa, cargas sociales, gastos generales y beneficio industrial.

En la segunda parte, vamos a hacer el desarrollo de un programa para el desarrollo de las actividades de la planta, con el fin de tener los menores costos, tiempos de entrega, así como un buen aprovechamiento completo del puesto de trabajo. Esta programación se realiza repartiendo lo mejor posible las cargas de trabajo sobre los distintos puestos que se tengan.

En la tercera parte, se tratará de establecer el costo de fabricación de un elemento y su precio de venta para obtener un beneficio.

1.- PRESUPUESTO INDUSTRIAL

a) Cálculo analítico de las partidas del costo de fabricación.

Vamos a realizar el estudio para la fabricación y montaje de 850 conjuntos. Lo primero que debemos calcular es su costo de fabricación y para eso debemos saber los costes de mano de obra directa, de material y del puesto de trabajo.

Cf = C(m.o.d.) + C(mat.) + C(p.t.)

El número de piezas que necesitamos para hacer el montaje de nuestros conjuntos será:

- Marca 1: n1 = 3 850 = 2.550 piezas.

- Marca 2: n2 = 1 850 = 850 piezas.

- Marca 3: n3 = 2 850 = 1.700 piezas.

Los tiempos de fabricación para cada una de las fases son los siguientes:

Tf = ts + (Tc m)

- Marca 1:

- Fase 1: Tf1 = 0,9 + (0,52 2.550) = 1.326,9 h.

- Fase 2: Tf2 = 1,15 + (0,69 2.550) = 1.760,65 h.

- Fase 3: Tf3 = 0,43 + (0,83 2.550) = 2.116,93 h.

- Marca 2:

- Fase 4: Tf4 = 1,11 + (1,22 850) = 1.038,11 h.

- Marca 3:

- Fase 5: Tf5 = 2,15 + (0,25 1.700) = 427,15 h.

- Fase 6: Tf6 = 1,33 + (0,37 1.700) = 630,33 h.

- Montaje 1-2:

-Tm1 = 3,1 + (0,19 850) = 164,6 h.

- Montaje (1-2)-3:

-Tm2 = 2,3 + (0,22 850) = 189,3 h.

Una vez obtenidos los tiempos de fabricación y de montaje podemos calcular el costo de la mano de obra directa:

Cf = Tf×J

-Cf1 = 1.326,9 h 310 pts/h= 411.339 pts

-Cf2 = 1.760,65 h 310 pts/h= 545.802 pts

-Cf3 = 2.116,93 h 308 pts/h = 652.014 pts .

-Cf4 = 1.038,11 h 310 pts/h = 321.814 pts

-Cf5 = 427,15 h 320 pts/h = 136.688 pts

-Cf6 = 630,33 h 308 pts/h= 194.142 pts

Cm = Tm×J

-Cm1 = 164,6 h 310 pts/h= 51.026 pts

-Cm2 = 189,3 h 308 pts/h = 58.304 pts

Total………C(m.o.d) = 2.371.129 pts.

A continuación calcularemos el costo del material:

Cm = (nº de piezas)×(Kg/pieza)×(pts/pieza)

-Pieza 1: 2250 3,2 110 = 897.600 pts.

-Pieza 2: 850 6,3 95 = 587.725 pts.

-Pieza 3: 1700 1,3 140 = 309.400 pts.

Total…… C(mat.) = 1.715.725 pts.

Seguidamente calcularemos el costo del puesto de trabajo:

Pt = Tc×f

-Pt1 = 1326,9 h 144 pts/h = 191.074 pts

-Pt2 = 1760,65 h 173 pts/h = 304.502 pts

-Pt3 = 2116,93 h 98 pts/h = 207.368 pts .

-Pt4 = 1038,11 h 115 pts/h = 119.383 pts

-Pt5 = 427,15 h 91 pts/h = 38.871 pts

-Pt6 = 630,33 h 124 pts/h.=78.161 pts

-Ptm1 = 164,6 h 15 pts/h.= 2.469 pts

-Ptm2 = 189,3 h 0 pts/h = 0 pts

Total…C(p.t.) = 941.917 pts

Ahora podemos por fin calcular el costo de fabricación:

Cf = C(m.o.d.) + C(mat.) + C(p.t.) = 5.028.771 pts

b) Hallar el % de m.o.i., Cargas Sociales y Gastos Generales.

-% de m.o.i. = (10/29)×100 = 34,48 %

-% de C.S. = (15/39)×100 = 38,48 %

-% de G.G. = (16/29)×100 = 55,17 %

c) Rellenar una hoja de Presupuesto industrial, beneficio = 15%, validez de la oferta = 4 meses; establecer a voluntad una fórmula de revisión de precios.

Ver hoja destinada a tal efecto

2.- PROGRAMACIÓN LINEAL

Dibujar en formato A4 apaisado el gráfico de barras para la fabricación y el montaje de los 850 conjuntos.

Vamos a determinar el mínimo número de puestos de trabajo iguales, para fabricar el total de cada clase de piezas en los dos primeros meses.

n = Tf /(h/pp ) donde:

(h/pp) = horas laborables para el periodo previsto = dn (h/jl) siendo:

dn = días necesarios y (h/jl) = horas de jornada laboral

Nos queda pues: n = Tf/(dn×(h/jl))

Se desea que (n-1) puestos se carguen al 100 % durante el periodo previsto de fabricación de cada fase. Nos queda que los días necesarios del último puesto serán:

dn’ = hn/(h/jl) = (Tf - ((n-1)×(h/pp))/(h/jl) = (Tf – (n-1)×dn×(h/jl))/16

- Marca 1:

- Fase 1:

n = 1.326,90/((25+25)×16) = 1,66 n = 2 puestos de trabajo.

dn’ = (1.326,90 - 50×16)/16 = 32,93 dn’ = 33 días.

- Fase 2:

n = 1.760,65/((50-5)×16) = 2,44 n = 3 puestos de trabajo.

dn’ = (1.760,65 - 2×45×16)/16 = 20,04 dn’ = 21 días.

- Fase 3:

n = 2.116,93/((50-10)×16) = 3,31 n = 4 puestos de trabajo.

dn’ = (2.116,93 - 3×40×16)/16 = 12,31 dn’ = 13 días.

- Marca 2:

- Fase 4:

n = 1.038,11/(50×16) = 1,30 n = 2 puestos de trabajo.

dn’ = (1.038,11 - 40×16)/16 = 14,88 dn’ = 15 días.

- Marca 3:

- Fase 5:

n = 427,15/(50×16) = 0,53 n = 1 puesto de trabajo.

dn’ = 427,15/16 = 26,70 dn’ = 27 días.

- Fase 6:

n = 630,33/((50-27)×16) = 1,71 n = 2 puestos de trabajo.

dn’ = (630,33 - 23×16)/16 = 16,40 dn’ = 17 días.

- Montaje 1-2:

- Fase 1:

dn’ = 164,6/8 = 20,58 dn’ = 21 días.

- Montaje (1-2)-3:

- Fase 2:

dn’ = 189,3/8 = 23,66 dn’ = 24 días.

Obtenemos así un cuadro de fechas previstas de programación.

Marca Fase P.t. Inicio Final

1 1 1 1-10-99 30-11-99

    2 1-10-99 10-11-99

  2 3 7-10-99 30-11-99

    4 7-10-99 30-11-99

    5 7-10-99 26-10-99

  3 6 15-10-99 30-11-99

    7 15-10-99 30-11-99

    8 15-10-99 30-11-99

    9 15-10-99 3-11-99

2 4 10 1-10-99 30-11-99

    11 1-10-99 19-10-99

3 5 12 1-10-99 3-11-99

  6 13 3-11-99 30-11-99

    14 3-11-99 23-11-99

Montaje 1 1 23-11-99 18-12-99

  2 2 1-12-99 31-12-99

3. CUADRO DE VALORACIÓN HORARIA

a) Costo de funcionamiento de los tres puestos de trabajo.

A continuación se calculará para cada puesto de trabajo:

- Interés a la hora: I/h = precio rédito / ( h/ año )

- Amortización hora: A/ h = precio / amortización ( h/ año )

- Mantenimiento: precio mantenimiento / ( h / año )

- Energía: E / h = potencia ( kw )/ kwh

P.t. nº 1: I/h = 605 103 0.15 / 1690 = 53.69 pts / h

A/h = 605 103 / ( 11 1690 ) = 32.54 pts / h

M /h = 605 103 0.05 / 1690 = 17.89 pts / h

E/h = 7 12 = 84 pts / h

Costo = 188.1 pts / h 188 pts / h

P.t. nº 2:

I/h = 955 103 0.15/990 = 144.69 pts / h

A/h = 955 103 / ( 11 990 ) = 87.69 pts / h

M/h = 955 103 0.05/990 = 48.23 pts /h

E/h = 9 12 = 108 pts/h

Costo = 388.6 pts / h 389 pts / h

P.t. nº 3:

I/h = 1255 103 0.15 / 1190 = 158.19 pts/ h

A/h = 1255 103 / ( 9 1190 ) = 117.18 pts / h

M/h = 1255 103 0.05 / 1190 = 52.73 pts / h

E/h = 11 12 = 132 pts / h

Costo = 460.2 pts /h 460 pts / h

b) Cuadro de valoración horaria.

Ejemplo de cálculo:

m.o.i. = 2330 35.48 % = 826.68 pts/ h 827 pts/ h

C.S. = ( 2330 + 827 ) 23.8 % = 751.36 pts / h 751 pts

G.G. = 2330 48.38 % = 1127.2 pts/h 127 pts / h

Cf / h = 2330 + 188 + 827+751+127 = 4223 pts / h

El cuadro de valoración horaria es el siguiente:

Puesto m.o.d. f m.o.i. C.S. G.G. Cf

1 2330 188 827 751 1127 223

2 2320 389 823 748 1122 5402

3 2310 460 820 745 1117.5 5452

c) Hallar costo en fábrica, beneficio 20 % para fabricar 600 piezas.

Cf = { ( cf / h ) Tf } + material

Tf = ts + ( Tc n )

P.t. nº1 ( fase 3 ):

Tf = 1.2 + ( 0.4 600 ) = 241.2 h.

cf = 5223 241.2 = 125 788 pts.

P.t. nº2 ( fase 1 ):

Tf = 2.4 + ( 0.6 600 ) = 362.4 h.

cf = 5402 362.4 = 1 957 685 pts.

P.t. nº3 ( fase 2 ):

Tf = 4.6 + ( 0.9 600 ) = 544.6 h

cf = 5452 544.6 = 2 969 159 pts.

Material:

600 2.4 200 = 288 000 pts.

Costo en fábrica = 5 340 632 pts.

Beneficio = 20 % 5 340 632 0.18 = 1 068 126 pts

Pv = 6 408 758 pts.

Pvu = 10 681 pts.

Trabajo de ingeniería de medición del trabajo

1. Introducción sobre el trabajo de estudio. 2. Introducción acerca de Glaxo. 3. Investigación y desarrollo (R & D). 4. Tecnología de información. 5. Los inicios de Glaxo Wellcome. 6. La fusión. 7. Sociedades globales de la comunidad internacional. 8. Objetivo sobre el estudio de trabajo. 9. La empresa como sistema 10.Aplicación de los métodos y estándares en la fase de planeación. 11.Evaluación económica de la inversión 12.Sistemas de incentivos 13.Control de mano de obra 14.Una realidad variada y selectiva 15.Estudio de tiempos con cronómetro 16.Sistemas de calificación de la actuación; 17.Curva de aprendizaje 18.Determinación de suplementos en Glaxosmithkline 19.Suplemento de contingencia 20. Importancia del muestreo. 21.Basic - Most 22.Datos de estándares 23.Conclusiones. 24.Bibliografía.

INTRODUCCIÓN SOBRE EL TRABAJO DE ESTUDIO.

En este trabajo se observan las diferentes técnicas para estandarizar los tiempos de una secuencia de operaciones o elementos que integran a una operación.

También a través de este trabajo se analizan los diferentes suplementos que intervienen en el proceso de ensamble del spray de salbutamol (medicamento empleado para las personas que padecen asma).

En este proceso se presentan resultados con respecto al estudio de el cronometraje de ciertas actividades para realizar el ensamble del spray de salbutamol , datos con los cuales se procedieron a determinar el número de ciclos en el cual un trabajador aprendería la actividad que estaba desempeñando.

Es importante mencionar que los datos fueron obtenidos durante la visita que se realizó a la empresa Glaxo Welcome México S. A. de C. V., así como algunas facilidades con respecto a algunos datos confidenciales que la empresa nos proporcionó.

INTRODUCCIÓN ACERCA DE GLAXO.

GlaxoSmithKline (GSK) es un mundo que conduce a compañía farmacéutica investigación-research-based con una combinación de gran alcance de habilidades y los recursos que proporcione a una plataforma para el crecimiento fuerte que entrega en el ambiente de hoy del healthcare rápidamente que cambia.

La misión de GSK's es mejorar la calidad de la vida humana permitiendo a la gente hacer más, sentirse una más larga mejor y vivo.

Establecido jefatura en el Reino Unido y con las operaciones basadas en los E.E.U.U., la nueva compañía es uno de los arranques de cinta de industria, con siete por ciento estimado del mercado farmacéutico del mundo.

GSK también tiene dirección en cuatro áreas terapéuticas importantes - anti-infectives, el sistema nervioso (CNS), respiratorio centrales y gastro-intestinal metabolic. Además, es un arranque de cinta en la parte importante de vacunas y tiene una lista cada vez mayor de los productos de la oncología.

La compañía también tiene una lista de Healthcare del consumidor el abarcar de las medicinas over-the-counter (OTC), de los productos orales del cuidado y de las bebidas alimenticias del healthcare, que está entre los arranques de cinta de mercado.

De acuerdo con 2001 resultados anuales, GSK tenía ventas de £20.5 mil millones ($29,5 mil millones) y del beneficio antes del impuesto de £6.2 mil millones ($8,8 mil millones). Las ventas farmacéuticas consideraron £17.2 mil millones ($24,8 mil millones) con los productos nuevos que representaban 22% de ventas farmacéuticas totales.

GSK tenía cuatro productos con ventas de $1 mil millones y un total de 16 productos con ventas en el exceso de $500 millones.

GSK tiene 100.000 empleados por todo el mundo. De éstos, 40.000 esté en las ventas y la comercialización, la fuerza de ventas más grande de la industria. 40.000 empleados trabaje en 107 sitios de fabricación en 40 países y 16.000 esté en R & D.

 INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO (R & D).

GSK R & D tiene 16.000 empleados basados en 24 sitios en 7 países.

La compañía tiene una posición principal en genomics/genetics y nuevas tecnologías del descubrimiento de la droga.

El presupuesto de GSK & R D está sobre £2.4bn/$4bn.

FABRICACIÓN Y FUENTE GLOBALES.

GSK tiene 107 sitios de fabricación en 40 países con 40.000 empleados. Los sitios dentro de la red de la fabricación de GSK.

? Provea los productos a 160 mercados globales para GSK .

? Produzca 1.200 diversas marcas de fábrica.

? Fabrique 4 mil millones paquetes por año.

? Produzca 36.000 diversos paquetes acabados por año.

? Fuente alrededor de 6.000 toneladas de activo a granel cada año.

? Maneje cerca de 2.000 lanzamientos de producto nuevo global cada año.

La producción de productos alimenticios está en exceso de 300 millones de botellas de Lucozade/Ribena, de 350 millones de paquetes del ribena tetra y de 20 millones de latas carbonatadas Lucozade por año. La salida anual de Horlicks es 50 millones de kilogramos, de equivalente a cerca de 1.000 millones de porciones. En cuidado oral, el volumen de crema dental fabricado excede anualmente de 600 millones.

TECNOLOGÍA DE INFORMACIÓN.

Se integra de cerca con todas las partes de la compañía, todo alrededor del mundo. Se ordena para tomar la mejor ventaja de la escala global cuando eso es apropiada, mientras que utilizar la gente y negocios de GSK localmente que tienen tan ÉL los filetea necesita tener éxito.

El negocio enfocó los departamentos integrados en las unidades de funcionamiento de GSK: Él departamento es integrado dentro de la unidad operacional de GSK. cada unidad asegura que la estrategia pueda ser alineada con la operación de la unidad, unidad la cual hace posible ser un negocio, el cual tiene un proceso, hacer óptimo utilizar información tecnología y que convenir servicio ser entregar en concierto con necesitar grupo. Los siete revestimientos del negocio lo integraron que los departamentos son consumidor, productos farmacéuticos corporativos, de Europa, productos farmacéuticos internacionales, GMS, investigación y desarrollo, y productos farmacéuticos de los E.E.U.U..

Capacidades globales: Seises los departamentos proporcionan a los servicios de la base que son requeridos por cada uno de las unidades de negocio y por GSK en grande. Éstos los departamentos es:

· Diseño de proceso funcional cruzado - se asegura de que todos los cambios de sistemas propuestos tengan un impacto significativo, positivo en el funcionamiento de los procesos del negocio.

· Negocios Globales - Desarrolla capacidades comerciales de GSK's en negocios.

· Estrategia y aplicaciones globales - los mecanismos impulsores el guardapolvo estrategia de GSK y la asegura que la configuración se coordina en concierto con estrategias de negocio.Gerencia del proyecto y de lista - los procesos de las estructuras para aprobar proyectan, manejan ediciones del proyecto como progresan y trabajan con los grupos de gerencia de proyecto para construir habilidades y capacidades.

· Los sistemas y los servicios de las comunicaciones - estructuras, despliegan y funcionan haciéndolo rentable, flexible, y computando la infraestructura de las comunicaciones requerida por GSK.

· Gerencia y seguridad de riesgo - identifica y trata seguridad y otros riesgos resultando del uso externo o interno de la tecnología de información y de la información automatizada

Servicios de la Base:

Es utilizada por seis equipos del servicio de la base: Intervención, comunicaciones, finanzas y alianzas, recursos, legal humanos y obtención.

La demostración de los estudios que a través de la industria 75 por ciento de grande, de complejo, tecnología de información (ÉL) proyecta no entrega las ventajas anticipadas el tiempo y en presupuesto. Tan cómo Glaxo SmithKline apunta la tendencia. LOS INICIOS DE GLAXO WELLCOME.

En 1873 se fundó la compañía Joseph Nathan & Co., que en un principio se dedicó a la comercialización de la leche en polvo, por lo cual cambió su nombre a Glaxo, cuya raíz griega significa leche.

A fines de la década de los cuarentas, se enfoca a la investigación y al desarrollo de productos como antivirales, antiinflamatorios y terapias.

En los años cincuenta, inició la colocación en el mercado de productos de consumo como productos de bebé, tónicos, vacunas, productos veterinarios y ungüentos dermatológicos.

En los años sesentas, se especializó en la búsqueda de nuevos tratamientos para infecciones bacterianas y de la piel, así como de un producto que revolucionó el procedimiento para curar el asma.

Desde mediados de la década de los setentas, cerró la producción de alimentos y productos veterinarios, dedicándose de lleno a la creación de medicamentos farmacéuticos al servicio del hombre.

Wellcome se crea con la iniciativa de vender en le mercado ingles pastillas comprimidas. Su segundo gran paso fue la creación de laboratorios para investigar enfermedades altamente contagiosas.

En 1880 se funda la Burroughs Wellcome & Co., con la iniciativa de vender en le mercado ingles pastillas comprimidas. Su segundo gran paso fue la creación de laboratorios para investigar enfermedades altamente contagiosas.

Wellcome dio gran importancia a la investigación, como la definición de los principios básicos de todos los métodos de inmunología, que permitió el desarrollo de vacunas para la fiebre amarilla y la difteria.

Después de algún tiempo, Wellcome entró al campo de la medicina quimioterapéutica. En 1938, sintetizó una sustancia para el tratamiento de la lepra. Veinticinco años después, introdujo el primer medicamento antiviral en el mundo, para prevenir la viruela.

En las décadas cuarenta y cincuenta, se encontraron medicamentos más eficientes para la malaria, parásitos intestinales y las lombrices intestinales, entre muchas otras.

A mediados de los años setentas se descubrió un antibacteriano muy importante para el tratamiento de enfermedades genitourinarias, tifoidea, bronquitis y salmonelosis.

 LA FUSIÓN.

Debido a la preocupación de las dos empresas por el fomento de las investigaciones dentro del campo de la medicina, en mayo de 1995 deciden unirse para crear Glaxo Wellcome, la empresa farmacéutica más grande del mundo.

Manteniendo un compromiso con la sociedad, una visión progresista de beneficio social para sus trabajadores, un apoyo total a actividades comunitarias y por respetar el medio ambiente.

En 1989, SmithKline Beckman y Grupo Beecham anuncian su decisión de fusionarse para formar SmithKline Beecham, una gran compañía farmacéutica, cuyo propósito más importante es continuar como una compañía líder en el mundo, para enfrentar los retos del futuro y ofrecer opciones terapéuticas revolucionarias.

En 1993 colaboran con Servicios Humanos Genome para identificar y descubrir la función de los genes en el cuerpo humano.

En 1994 adquieren Sterling Health, con lo que se convirtieron en la empresa en la tercera compañía OTC del mundo.

MISIÓN.

Nuestro propósito en el mundo es mejorar la calidad de la vida humana, permitiendo a las personas hacer más, sentirse mejor y vivir más tiempo, y lo resumimos en seis palabras: Excelencia, Integridad, Compromiso, Calidad, Creatividad y Comunicación.

SOCIEDADES GLOBALES DE LA COMUNIDAD INTERNACIONAL.

En su región internacional, focos globales de las sociedades de la comunidad en proporcionar a la sociedad que financia para la educación de salud y la movilización. Las características dominantes que GSK busca en proactively investigar e identificar programas son: necesidad, sustainability, palancada, resultados mensurables, sociedad e innovación. El cumplimiento de estos criterios se asegura de que los programas de GSK's tengan la mejor ocasión del éxito para los que estén parados para beneficiar de los resultados. Debido a el énfasis puesto en la gerencia proceso-process-driven, también se aseguran de que, si los programas apropiados, acertados se pueden reproducir en otras comunidades similares.

Educación Personal De la Higiene Y Del Saneamiento.

La iniciativa de la FASE de GSK's (educación personal de la higiene y del saneamiento) funciona en Kenia, Uganda, Nicaragua y Perú. La FASE proporciona a la educación de la higiene y del saneamiento para los niños de escuela de la puntería de reducir enfermedad diarrea-relacionada y las muertes asociadas a higiene pobre.

Programa de mejora indígena de la salud en Australia.

GSK financia dos programas de mejora de la salud para las comunidades indígenas de la población en Australia, una en la isla en los estrechos de Torres, la otra de jueves en Gurriny Yealamucka, Yarrabah, cairns cercanos.

Programa rural de la excelencia del oficio de enfermera en Tailandia.

Sierra de marcha 2001 los primeros graduados del programa rural de la excelencia del oficio de enfermera de GSK's, que patrocina a graduados femeninos de la secundaria de áreas rurales para terminar grados del oficio de enfermera. GSK ha donado £500,000 cinco años para entrenar a 200 enfermeras. El programa se ejecuta en sociedad con las universidades del oficio de enfermera asociadas a la fundación de Somedt Yaa, al departamento del bienestar público y a su grupo de ayuda internacional. El director del cuidado en el ministerio de la salud pública actúa mientras que un consejero al programa que es utilizado localmente por GSK en Bangkok. Después de la terminación de su educación, las enfermeras toman sus habilidades de nuevo a sus comunidades por lo menos tres a cuatro años.

OBJETIVO SOBRE EL ESTUDIO DE TRABAJO.

En GSK, nuestro objeto de estudio fue el proceso de ensamble del spray de salbutamol, el cual estudiamos durante la elaboración de este trabajo. La cual nos pareció un proceso interesante, debido a la gran variedad de factores que interviene durante dicho proceso.

Gracias a la elaboración de este Estudio, cumplimos con el objetivo de dicho trabajo, el cual consistía en aplicar las Técnicas de Medición del Trabajo en los sistemas de producción de bienes y servicios con objeto de determinar causas de improductividad, estableciendo los estándares de ejecución del trabajo; aplicando el procedimiento Sistemático del Estudio del Trabajo. Mediante el Registro y el Análisis de Tiempos y Ritmos de Trabajo correspondientes a la tarea de ensamble del spray de salbutamol efectuada en condiciones determinadas según norma de ejecución preestablecida.

Para la realización de dicho trabajo, fue necesario la aplicación de los conocimientos de la Asignatura de Ingeniería de Medición del Trabajo y también la poca o mucha experiencia adquirida durante la elaboración de las prácticas en el laboratorio de Análisis Sistemático de la Producción II. Gracias a los conocimientos adquiridos de las asignaturas antes, se pudo realizar dicho trabajo, dando las gracias a la empresa GSK por darnos todas las facilidades para poder realizar dicho estudio del trabajo.

LA EMPRESA COMO SISTEMA

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CONCEPTO DE PLANEACIÓN.

La planeación se ha definido como:

Trazar un curso de acción para lograr un objetivo. Diseñar un método para lograr una meta definida. Desarrollar un medio específico para obtener un resultado deseado.

Aplicando este concepto a la producción tendremos:

Planeación es el trabajo que realiza un director, gerente o jefe, para trazar de antemano el camino a seguir.

Y en forma general:

El análisis de información relevante, del presente y del pasado, y una ponderación de probables desarrollos futuros, de tal manera que pueda determinarse un curso de acción (plan) que posibilite a la organización hacia el logro de sus objetivos restablecidos.

Visto de otro modo: Conjunto de planes sistemáticos y acciones encaminadas a dirigir la producción considerando los factores: ¿Cuánto, ¿Cuándo, ¿Dónde, ¿Quiénes y ¿A qué Costo. . .?

La determinación de los objetivos es el trabajo mediante el cual un directivo establece los fines que se persiguen:

Pronósticos y previsiones: La dirección proyecta su vista hacia el futuro, con el fin de anticiparse a la situación, los problemas y las oportunidades que han de presentársela. En otras palabras es un cálculo a futuro.

Programación: Trabajo mediante el cual un directivo establece los pasos a dar hasta lograr la meta deseada. Cronología: Trabajo mediante el cual un directivo determina el orden cronológico en que se cumplirán las

diversas etapas de un programa. Procedimiento: Es un método para la ejecución de una tarea. El directivo de producción formula procedimientos

para crear métodos uniformes en el diseño de ciertas tareas. Procedimientos: el presupuesto es un plan definido en términos de ventas, producción y gastos, que imponen

objetivos y limitaciones sobre las varias actividades de la empresa. Mediante el presupuesto, la dirección asignan los recursos disponibles en la consecución de un objetivo.

Políticas: La formulación de políticas es el trabajo mediante el cual un directivo interpreta decisiones obre asuntos y problemas que se repiten con relativa frecuencia.

CONCEPTO DE ORGANIZACIÓN.

Para organizar con éxito debemos trazar un plan. Este debe tener en cuenta los ocho principios de organización:

1. Principio de objetivo: el primer principio para organizar es el objetivo. Todo trabajo o estructura debe tener un objetivo específico. Debe existir un razón para que exista ese trabajo, esa estructura o ese puesto en particular.

2. Principio de coordinación: Este principio menciona que cada trabajo o estructura de organizaciones, debe tener canales de comunicación claramente definidos y oficiales. Dichos canales debe mostrarse en gráficas en un organigrama por medio de líneas entre los puestos.

3. Principio de autoridad: Éste principio toma n cuenta la autoridad que fluye hacia abajo o a través de los canales de comunicación de la organización. La autoridad indica al directivo o ejecutivo las decisiones que puede tomar.

4. Principio de responsabilidad: En este principio siempre se utiliza en relación con el tercer principio. 5. Principio de definición: Menciona que todo trabajo debe definirse por escrito. La definición por escrito lleva el

nombre de descripción del puesto o descripción del trabajo. 6. Principio del tramo de control: Este se refiere a la amplitud de control o sea el número de área principales por

las que es responsables un puesto.

Principio de unidad de mando: Este principio establece que cada puesto no debe tener mas de un jefe de las operaciones de la organización.

8. Principio de Delegación: Éste principio establece que la autoridad para la toma de decisiones debe delegarse hasta el punto mas bajo en la organización, en el que pueda tomarse la decisión de manera más efectiva.

 CONCEPTO DE DIRECCÓN.

La gente constituye la fuente de energía dentro de cualquier sistema productor de bienes y servicios.

Una de las funciones más importantes de la dirección, consiste en entender las necesidades de personal. La sinergia (proceso en el que se logra más por la cooperación que lo que puede hacer mediante esfuerzos separados o aislados) que debe manejar el ejecutivo, estará suspendida a sus habilidades y poder, como también a las actividades de la orientación directiva.

HABILIDADES QUE DEBE TENER UN EJECUTIVO.

Según el enfoque de las tres habilidades, las tres habilidades para llevar a cabo el proceso administrativo, son tres tipos:

o Técnicas.

o Humanistas (sensibilidad).

o Conceptuales.

ORIENTACIÓN DIRECTIVA.

La orientación directiva se define como el trabajo que efectúa un ejecutivo o administrador de producción para provocar a los demás el deseo de desenvolverse eficazmente.

ACTIVIDADES DE LA ORIENTACIÓN EDUCATIVA.

Formulación de Decisiones: Los resultados que tiene un ejecutivo están estrechamente ligados al tipo de toma y cómo toma las decisiones. la formulación de decisiones es el trabajo que realiza un gerente para llegar a conclusiones y aplicar su buen criterio.

Comunicaciones: La labor de un ejecutivo de producción en cuanto a las comunicaciones consiste en crear un ambiente apropiado de comprensión y motivación. La motivación consiste en inspirar, animar y estimular el trabajo a los demás.

Selección de Personal: La selección de Personal es la actividad que el gerente desempeña para quienes han de ocupar los diversos puestos dentro de la organización.

Adiestramiento de Personal: Es el ejecutivo a quien le corresponde promover en su gente el deseo de aumentar sus conocimientos, cultivar sus cualidades y explotarlas en el mayor grado posible. Esto es lago que se consigue con el adiestramiento de personal.

 CONCEPTO DE CONTROL.

CONTROL DIRECTIVO DE PRODUCCIÓN.

El director se ve en la necesidades constante de vigilar si se cumplen los planes trazados. El control directivo es el trabajo que realiza un director para comprobar y valorar el trabajo de los demás.

ACTIVIDADES DE CONTROL.

Establecimientos de Normas de Actuación: Es imprescindible poder diferenciar entre el trabajo de buena calidad y el mala calidad, entre los resultados que son aceptados o los que deben rechazarse.

Medida de la Actuación: La información sobre los trabajos que realizan y los resultados contenidos y la transmisión de tales datos a los interesados constituyen la medula de las actividades de control.

Valoración de la Actuación: El director determina la importancia de lo que se va hacer y de sus resultados por medio de un cuidadoso análisis de valoración, tanto de trabajo todavía incompleto y el finalizado.

Formulas para Corregir la Actuación: El último requisito de control consiste en corregir cualquier anormalidad. Este trabajo lo realiza el director para mejorar los métodos y los resultados finales.

APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS Y ESTÁNDARES EN LA FASE DE PLANEACIÓN.

La aplicación de los métodos y estándares en la fase de planeación se reflejan en los esquemas mejorados para planear la organización del trabajo, que a grandes rasgos determina:

1. Cómo planear las funciones de puestos individuales. 2. Cómo planear el trabajo en grupo en la planeación. 3. Cómo planear unidades de producción organizadas en función del producto.

APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS Y ESTÁNDARES EN EL PROCESO DE ORGANIZACIÓN.

Como organizar el trabajo en grupo en la Producción:

Uno de los métodos de coordinación que ha despertado creciente interés consiste en unir los puestos individuales para formar grupos de trabajo.

Ventajas de Trabajar en Grupo:

La ventaja más importante es la manera en que se establecen los objetivos y se miden los resultados: en efecto, es mucho más fácil determinar los objetivos alcanzados con un trabajo colectivo que con un trabajo individual.

En segundo lugar, como aumenta el margen de variación de las actividades individuales, cada experimento aumenta una mayor sensación de participación en un proceso más amplio que cuando debe concentrarse a un tarea individual limitada. Las personas que trabajan en grupo tiene mayores posibilidades de colaborar de manera continua para mejorar los métodos y eliminar los trabajos innecesarios. A medida que se desarrolla el espíritu de equipo van cambiando las actitudes.

Otro de los meritos de la organización en grupo es que la empresa adquiere mayor capacidad de adaptación a las nuevas situaciones. Toda empresa vive en constante evolución. La dirección, por sí sola, no puede encargarse con éxito de controlar, administrar y vigilar los efectos de este proceso; el modelo de organización en si debe poseer una gran capacidad inherente de adaptación espontánea.

Siete Modelos de Sistemas de Producción:

1. La línea Adaptada al Ritmo de la Máquina. 2. La línea Adaptad al Ritmo del Trabajador. 3. El Proceso Automatizado. 4. La concentración de operaciones afines. 5. El Grupo por Proceso Diversificado. 6. El Grupo en el Sector de Servicios. 7. El Grupo en las Actividades de Construcción.

APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS Y ESTÁNDARES EN EL PROCESO DE DIRECCIÓN.

CÁLCULO DE COSTOS Y CONTROL PRESUPUESTARIO

ANÁLISIS COSTO – BENEFICIO

Un enfoque más cuantitativo para decidir entra las alternativas es un análisis de costo – beneficio. Éste enfoque requiere cinco pasos:

1. Determinar que cambia debido a una mejor diseño, es decir, incremento en la productividad, mayor calidad, menos lesiones

2. Cuantificar estos cambios (beneficios) en unidades monetarias 3. Determinar el Costo requerido para implantar los cambios 4. Dividir el costo entre el beneficio para cada alternativa, a fin de crear una razón 5. La razón más pequeña establece la alternativa deseada

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA INVERSIÓN

HERRAMIENTAS DE DECISIONES ECONÓMICAS

Las tres técnicas de velación que se usan más a menudo para determinar si se desea hacer la inversión en un método propuesto son: 1) el método de retorno sobre ventas, 2) el método de retorno sobre la inversión o de periodo de recuperación y 3) el método de flujo de efectivo descontado

Ventas Costos

5000 2000

6000 2200

7000 2400

8000 2600

7000 2400

6000 2200

5000 2000

4000 1800

3000 1600

2000 1500

Totales 53000 20700

Promedio 5300 2070

Periodo de Recuperación es de 4 años

Utilidad Factor Valor Actual

1 3000 0.9091 2727

2 3800 0.8264 3140

3 4600 0.7513 3456

4 5400 0.6830 3688

5 4600 0.6209 2856

6 3800 0.5645 2145

7 3000 0.5132 1540

8 2200 0.4665 1026

9 1400 0.4241 594

10 500 0.3855 193

     

Totales 32300 6.1445 21365

Promedio 3230    

 

Rendimiento sobre la inversión

Rendimiento de ventas

El método pasa de manera satisfactoria los tres método de evaluación. Los rendimientos de 61% sobre ventas y de 32.2% sobre la inversión de capital representan tasas muy atractivas. El rendimiento de la inversión de capital de $10,000 tendrá lugar en 3.09 años y el análisis de flujo de efectivo revela que la inversión original se recupera en 4 años periodo en el que gana 10%. Durante la vida esperada de 10 años del producto, se ganarán $11,566 adicionales a la inversión original.

SISTEMAS DE INCENTIVOS

Los factores principales al crear trabajadores altamente productivos y satisfechos son compensación y reconocimiento por el desempeño efectivo. La compensación debe ser significativa para los empleados, ya sea financiera, psicológica o de ambos tipos. En el sentido amplio, todos los planes de compensación flexible. Se presentarán de manera breve cuatro tipos de planes flexibles: 1) planes de piezas trabajadas y horas de mano de obra, 2) planes de compensación por ganancias adicionales; 3) planes de obtención de acciones, y 4) planes de reparto de utilidades.

Mediante el programa IIMEYDIT pudimos establecer un sistema de incentivos para un trabajo, el cual fue "ensamble de un aerosol" en la empresa Glasoxmithkline, tomando lo datos necesarios, o sea, lo estándares establecidos en la empresa por el analista, determinamos el costo por pieza ($) el ingreso ($) y la eficiencia (%), entonces como se muestra a continuación, podemos observar la ventana del programa IIMEYDIT, el cual nos proporciona los valores necesarios y suficientes para un sistemas de incentivo del trabajo por pieza o destajo, el cual nos referimos al aerosol.

por lo tanto: Costo por pieza es $ 0.04 (un aerosol)

Ingreso de $ 112

Tomando en cuenta que la eficiencia del operario es del 93.33%

Ahora bien, en Glaxosmithkline, también aplicamos el sistema de incentivos de plan de horas de trabajo, utilizando el software de IIMEYDIT, le agregamos los datos proporcionados por el analista, y determinamos otro tipo de parámetros interesantes en un sistema de incentivos, entonces:

como podemos observar, el programa nos da el resultado directo de 4 parámetros, uno que es el tiempo por pieza, eficiencia, tiempo por piezas producidas, ingreso.

entonces:

Tiempo por pieza: 0.00333 min

Tiempo por piezas producidas 9.33333 min

Con un ingreso de $112.00 y una eficiencia del operario del 93.33%

Bases para Pagos de Incentivos:

Los métodos y estándares de tiempos se consideran generalmente en función de su relación con el pago de salarios. Sin embargo, la necesidad de estándares confiables y consistentes es más notable en relación con el pago de salarios que en cualquier otra área. Sin estándares equitativos, no podrá tener éxito ningún plan de incentivos que pretenda compensar en proporción al rendimiento o producción. Si no se dispone de una medida o patrón, ¿Cómo se podría medir la actuación individual? Con los métodos estandarizados y los tiempos estándares se tiene un patrón que sirve de base para la aplicación de incentivos en el pago de salarios.

Bases para primas o Bonificaciones de Supervisión:

Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá directamente de que tengan métodos y tiempos estándares equitativos. Y puesto que los obreros reciben más y mejor atención supervisora según un plan en que las bonificaciones de los supervisores están relacionadas con el rendimiento, la mayor parte de los planes de supervisión dan consideración a la productividad de un operario como el criterio principal para fijar tales primas o bonificaciones. Otros factores que suelen considerarse en las bonificaciones de supervisor son los costos de mano de obra indirecta, costo de los desperdicios, calidad del producto y mejoramiento de lo métodos.

Evaluación de los Estándares de Personal:

Donde se emplean estándares de métodos y tiempos existirá una tendencia natural a situar a la persona adecuada en el trabajo apropiado, de modo que se cumplan o superen los estándares establecidos. El asignar a los trabajadores el trabajo para el cual son más aptos es la mejor medida para que estén satisfechos en su actividad. Los trabajadores tienden a ser motivados cuando conocen las metas que se han establecidos, y como estos objetivos se ajustan a los de la organización.

CONTROL DE MANO DE OBRA

La mano de obra directa se refiere a trabajadores que están involucrados en la manufactura directa del producto. Los costos directos se calculan a partir del tiempo requerido para fabricar el producto (tiempo estándar) multiplicado por la tasa salarial.

Simplificación de los Problemas de la Dirección de la Empresa.

Constantemente a los estándares de tiempos se tienen muchas medidas de control de otro modo sería imposible ponerlas en práctica, como programación, encaminamiento del trabajo, control, de materiales, presupuestos , pronósticos, planeación y costos estándares. Disponiendo de controles prácticamente para cada fase de una actividad industrial, incluyendo producción, ingeniería, ventas y costos, los problemas de la administración se minimizan. Mediante la aplicación del "principio de excepción", según en el cual se conceden atención sólo a los conceptos que se aportan del curso de eventos planeado, la dirección estará en condiciones de concentrar sus esfuerzos sólo en un pequeño segmento de la actividad total de la empresa.

APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS Y ESTÁNDARES EN EL PROCESO DE CONTROL.

Mejoramiento del Control de la Productividad.

El control, de la productividad es la fase operativa en que programan, se distribuyen y expeditan, y se vigila el cumplimiento de las ordenes de producción de modo que se logren las economías de operación y se satisfagan lo mejor posible las demandas de los consumidores.

La Programación del trabajo, una de las principales funciones del control de la producción, generalmente se maneja en tres grados de refinamiento:

1. Programación Maestra o a Largo Plazo. 2. Programación de Pedidos en Firme. 3. Programación de operaciones detalladas, o Carga de Máquinas.

No importa cual sea el grado de refinamiento en el método de programación esta sería completamente imposible sin los estándares de tiempo. El éxito de un plan o programa está en relación directa con la exactitud de los valores de tiempo empleados para determinar el programa.

Control Exacto y Determinación de los Costos de la Mano de Obra.

Con estándares de tiempo confiables, una empresa fabril no tiene que depender del pago de incentivos para determinar y controlar sus costos de mano de obra. La relación entre las horas efectivas de trabajo de producción en un departamento y las horas cronometradas en dicho departamento, proporciona información acerca de la eficiencia en el mismo. El recíproco de la eficiencia multiplicado por la tasa horaria media dará el costo por hora en función de la producción estándar.

Base para un Control Presupuestal.

el presupuestar consiste en establecer un plan de Acción:

La mayor parte de los presupuestos se basan en la asignación de sumas de dinero para un centro un área de trabajo específicos. Por consiguiente, para un cierto periodo se puede establecer un presupuesto de ventas, uno de producción, y así sucesivamente. Puesto que el dinero y el tiempo están relacionados en forma bien definida, cualquier presupuesto es un resultado del tiempo estándar, independientemente de cómo fueron determinados estos.

Cumplimiento de Normas de Calidad.

El establecimiento de tiempos estándar fuerza u obliga al mantenimiento de los requisitos de calidad. Puesto que los estándares de producción se basan en la cantidad de piezas aceptables producidas por unidad de tiempo, y puesto que no se conceden ningún punto o crédito por trabajo defectuoso resultante, habrá in intenso empeño constante por parte de todos los operarios para producir sólo piezas con la calidad fijada.

Taylorismo y nuevas forma de organización del Trabajo

Cuando se hable de nuevas formas de organización del trabajo, se hace obviamente en relación con otras anteriores diferentes de ellas y a las que de alguna manera éstas forma vendrían a reemplazar. Más aún, a menudo se sobreentiende que las nuevas formas son mejores que las anteriores y por eso mismo están poco a poco ocupando su lugar. Pues bien, el punto de partida al que, de manera explícita o implícita, se hace normalmente referencia al hablar de nuevas formas de organización del trabajo, es el Taylorismo, la organización científica del trabajo como la denominó su promotor Frederick Winslow Taylor.

Esto no quiere decir necesariamente que el Taylorismo haya denominado de manera uniforma todos los ámbitos de la producción industrial y de los servicios, ni que haya tenido el mismo peso de influencia en los distinto contextos nacionales. La realizada histórica a éste respecto es de hecho bastante más variada y compleja de lo que a veces se ha pretendido, hay que reconocer que, de múltiples y variadas formas, los planteamientos básicos de la organización Taylorista del trabajo, viene siendo el referente que define el mundo de la producción y del trabajo, y respecto del cual se ubican los cambios y transformaciones que puedan estar teniendo lugar en él. Ya desde sus inicios a finales del siglo XIX y primeras décadas del XX, las formas tayloristas de organizar y de controlar del trabajo asalariado encontraron resistencias por parte de los trabajadores. Un mayor nivel de educación, entre las generaciones jóvenes, la mejora del estándar de vida y un mercado laboral más favorable a los trabajadores, favorecieron el desarrollo de un cierto clima de insatisfacción con la condiciones laborales y la organización del trabajo propias de Taylorismo. Insatisfacción que se manifestó directamente a través de luchas y conflictos y, lo que es más importante aún, de manera difusa en forma de absentismo creciente, aumento de la rotación laboral, falta de interés por el trabajo, etc. En este contexto en el que empieza a plantearse en determinados medios empresariales la necesidad de reformas en la organización del trabajo, con el objetivo de evitar al menos las consecuencia más negativas y modos de hacer típicamente tayloristas.

En relación con los mercado, se producen importante cambios, tanto a nivel internacional como nacional. Y esto va a hacer que las empresas se replanteen su estrategia de producción. Una producción masiva sobre la base de productos estandarizados, que utiliza maquinaria diseñada para objetivos limitados y una fuerza de trabajo poco calificada, supone grandes mercados, estables y homogéneos, con la crisis, los mercados se hacen más competitivos, a la vez que más heterogéneos. Junto a la competitividad en base a precios, las empresas tiene que plantearse también cada vez más el competir en base a la calidad y a diseños de los productos. Todo lo cual exige nuevas estrategias de producción y de organización del trabajo; estrategias que han de ser mucho más flexibles y apoyarse más en la calificación y la profesionalidad de los trabajadores que las seguidas hasta entonces.

Las nuevas tecnología van a favorecer este replanteamiento de estrategia productiva. La tecnología microelectrónica es más flexible que la tradicional. Se la puede utilizar, ciertamente, en el marco de la producción en masa: proporciona productos estandarizados a bajo precio para poder competir en el mercado; y permite hacerlo además a partir de lotes de tamaño bastante más pequeño que en el pasado. Pero también se puede utilizar la tecnología microelectrónica para liberar al proceso productivo de la principal limitación que ha tenido en el pasado la producción en masa: la alta rigidez de su equipamiento tecnológico.

El taylorismo es el referente básico respecto del cual se definen las nuevas formas de organización del trabajo. Por eso, aunque no es cuestión de hacer ahora todo un desarrollo sobre el modelo Taylorista de organización del trabajo, si es imprescindible señalar brevemente los principios básicos que lo definen.

Tres son los principios fundamentales en que se apoya el Taylorismo como sistema de organización del Trabajo:

1. La separadora entre el trabajo manual y el intelectual : Todo trabajo humano implica en distintas proporciones actividad mental y manual. El taylorismo pretende divorciar una actividad de la otra, por considerar que ello favorece el rendimiento y la productividad. En el contexto de la fábrica, esto se realiza retirando del taller, el decir del control de los trabajadores, los procesos de planificación y organización del trabajo, que son ubicados en departamentos específicos dirigidos por técnicos y profesionales.

2. Organización del Trabajo en torno a la Idea Fundamental de "tarea" : El trabajo de cada operario ha de estar fijado de antemano en instrucciones precisas que describan en detalle el contenido de la tarea que ha de realizar, así como el modo de realizarla y los medio necesarios para ellos. A nivel operativo, esto lleva a:

a. La fragmentación del trabajo en el máximo posibles de tareas simples y fáciles de realizar en cortos espacios de tiempo

b. La separación de la tareas indirectas (de preparación de materiales, de mantenimiento de la máquinas, etc.) de las directas, del trabajo de producción propiamente dicho.

c. La reducción de la calificaciones exigidas para cualquier tarea y consiguientemente, del tiempo de aprendizaje necesario para ello.

3. Control directo y externo, tanto sobre los trabajadores como Sobre resultados de su Trabajo : Frente a la autonomía de la que tradicionalmente ha gozado el artesano, se ejerce ahora una vigilancia y una supervisión estrictas en el desarrollo de su actividad. Y, en lo que a los resultados del trabajo se refiere, se organiza un control de calidad externo y posterior: son otros, y no el propio trabajador, quienes se encargan de revisar los producto, para ver si lo producido corresponde a los previamente establecido.

La puestas en aplicación de estos principios tayloristas ha supuesto a menudo toda una serie de consecuencias bastante negativas para los trabajadores: realización de tarea fragmentarias, simple y repetitiva; trabajo poco a nada calificado; supervisión y control excesivos, basados en la falta de confianza; ausencia de autonomía y responsabilidad en el desempeño de su labor; desaprovechamiento de sus potencialidades de creación e iniciativa, etc. Es para tratar de superar algunas de estas consecuencia negativas que se plantea a partir de los años 60 y 70 la necesidad de reformas.

Cambios en la Organización del trabajo industrial.

Con la utilización de los procesos automatizados en la producción industrial, está cambiando el contenido y organización del trabajo, así como el nivel de calificación necesario para su correcto desempeño. Como señalamos al principio, no es que la tecnología "determine" el contenido del trabajo y el modo de organizarlos, pero si proporciona un contexto unas posibilidades que puede favorecer o dificultar el desarrollo de determinadas forma de organización del trabajo. De hecho, es lo que muestran los estudios empíricos realizados en diferentes sectores y tipo de actividad.

En el trabajo de producción industrial, son los propios trabajadores quienes realizan la actividad transformada de la materia con la ayuda de las máquinas. Con la automatización, esto cambia. Ahora es el sistema programado el que realiza todas estas funciones; lo que hace que el papel del trabajadores cambie y se transforme. Su actividad, en el lugar de centrarse sobre los materiales que manipula en el procesos de fabricación o de ensamblaje, se ocupa de ayudar a la máquina que es la que realiza ahora de manera automática esas tareas. De este modo, el trabajador, de manipulador de materiales, se convierte en controlador de sistemas.

El operario, como es obvio, necesita del programador para poder realizar su trabajo, ya que utiliza un programa previamente elaborado; y habrá que contar además con su ayuda en los casos de adaptación del programa o de avería que superen sus conocimientos técnicos. A su vez, el programador necesita la colaboración de los operarios para hacer las correspondientes pruebas de los programas antes de su utilización definitiva en el proceso productivo. Y, lo que es más importante aún, el programador habrá de tener en cuenta la experiencia práctica de éstos si quiere elaborar programas que respondan realmente a la necesidades concretas del proceso productivo.

 Una realidad variada y Selectiva

Con el desarrollo de la producción industrial automatizada, se está, pues, configurando un nuevo tipo de trabajado. Un trabajador calificado, cuya competencia va más allá de la destrezas propias de los oficios tradicionales. Su calificación abarca aspectos relativos a varios campos profesionales, lo que le permite precisamente ocuparse de un conjunto más amplio de tareas y funciones. Desempeña un rol laboral claramente enriquecido en sus contenidos y responsabilidades, muy por encima de lo que puede ser el tipo de trabajo propio del obrero en un entorno Taylorista e incluso del profesional de oficio tradicional. Todo lo cual nos lleva a pensar, como acabamos de señalar, que estamos ante un nuevo tipo de profesional en un marco de funcionamiento distinto del Taylorista.

ENSAMBLE DEL SPRAY DE SALBUTAMOL

  CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA Nº 1 HOJA Nº 1 RESUMEN

OBJETO: Aerosol Actividad Actual Propuesta Economía

 

OPERACIÓN

TRANSPORTE

6

8

0

--

--

--

--

--

--

ACTIVIDAD: Ensamble de tubo de aerosol en su aplicador

 

 

 

MÉTODO: ACTUAL / PROPUESTO

ESPERA

INSPECCIÓN

ALMACÉN

1

3

--

--

--

--

LUGAR Línea de Producción TIEMPO 10.92 min

OPERARIO (S) = 1 FICHA Nº 100

COSTO

MANO DE OBRA

MATERIAL

COMPUESTO POR: FECHA: 20 de Marzo

APROBADO POR: FECHA:

TOTAL      

DESCRIPCIÓN Can-tidad

Dis-tancia (m)

Tiempo

(min)SÍMBOLO

 

OBSERVACIONES

Almacenamiento de lotes 24               Son 12 cajas

Transporte de caja a banda 1 1.5 .06           El operador lo realiza

Colocar el tubo a la banda 10 0.3 .06           El operador lo realiza

Acomodar en línea el tubo                 El operador lo realiza

Transporte a engrane 50 0.60             Por banda

Etiquetado aerosol                 Maquinaria

Translado a la rejilla 1 0.1             Por banda

Llenado de rejilla de tubo                  

Traslado de rejilla a la caja   1.0             El operador lo realiza

Vaciado de rejilla a la caja                 El operador lo realiza

Regreso de rejilla a la máquina   1.0              

Almacenamiento de lote                 Son 12 cajas

Transporte de lote 54 12 5            

Transporte de caja a mesa 1 2 0.3            

Vaciado de caja a área de trabajo 1   0.1            

Ensamble de aplicador al tubo     0.1            

Inspección de la sustancia 1               El operador lo realiza

Almacenamiento de aerosol ensamblada en caja

    5           Hasta llenar la caja

Translado de caja al patín 1 2 0.3            

                   

                   

PLANO DEL LUGAR DE TRABAJO

Operación Demora

 Transporte Almacenamiento

 Inspección

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. Aunque la práctica común ha sido estimar y fijar objetivos basándose en la experiencia pasada, con demasiada frecuencia resultan ser un guía burda e insatisfactoria.

Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes.

Pues bien, la British Standars Institution la ha definido como:

La aplicación de técnicas diseñadas para determinar el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a una nivel definido de rendimiento

Para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera. Las técnicas que se usan en forma general, son la siguientes:

a. Estudio de tiempos con Cronómetro b. Muestreo del Trabajo c. Sistemas del tiempo del movimiento Predeterminado ó sistemas de normas de tiempo predeterminado (NTPD) d. Datos Tipo

El estudio de tiempos es un técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento,

Estudio de tiempos

Departamento: área de etiquetado – ensamblado

Estudio núm: 1

Hoja núm: 1 de 5Operación: Etiquetado - ensamblado Estudio de métodos núm: 1

 

 

 

Instalación / máquina: 125 Núm: 2

 

 

Herramienta y Calibradores:

 

Término:

Comienzo:

Tiempo transc:

Operario: Ortiz Pérez

 

Ficha núm: 1000

Producto / pieza: Núm: 1

 

Plano núm: 1 Material:

 

Calidad:

 

Observado por: Iván Escalona

Fecha: 25 de Marzo del 2002

Comprobado:

Descripción del elemento V. C. T.R T.B Descripción del elemento V. C. T.R T.B

Transporte de caja a banda   0.06 0.06            

Vaciado de caja en la banda   3.83 3.83            

Etiquetado y llenado de caja   3.71 3.71            

Vaciado de reja a caja   0.46 0.46            

Vaciado de caja a mesa de trabajo

  0.11 0.11            

Levantar el tubo   0.16 0.16            

Colocar el "aplicador"   0.03 0.03            

Llenado de caja   5.18 5.18            

Translado de caja a un patín   0.3 0.3            

Colocar el "aplicador"   8.36 0.03            

Llenado de caja   13.54 5.18            

Translado de caja a un patín   13.84 0.30            

                   

 En la empresa Glaxosmithkline, primero dividimos la tarea definida en elementos de trabajo, ésta tarea resultó ser un poco laboriosa porque dicha tarea resulta ser de 7 elementos, primero aplicamos la lectura a vuelta cero, en donde el tiempo se encuentra en centésimas de minuto, ahora bien, debemos tomar en cuenta que también se emplea la lectura acumulativa, esta lectura es importante ya que nos muestra información de interés para el desarrollo y ver el tiempo que invierte un trabajador calificado en lleva a cabo una tarea definida.

FASE OPERATIVA DEL ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

TIPO DE LECTURA: VUELTA CERO

CICLOS

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 8 7 9 9 8 7 9 9

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 228 288 318 348 310 334 346 337

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 270 252 150 152 132 176 158 146

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 6 7 6 13 7 5 6 8

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2 3 2 3 2 2 2 5

6 Ensamble de la pieza 3 3 3 4 3 3 3 4

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 294 228 240 214 228 246 234 228

CICLOS

Elementos 9 10 11 12 13 14 15 16

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 10 9 8 7 9 9 8 10

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 328 332 210 210 222 222 210 222

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 140 140 252 240 258 234 228 234

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 7 7 7 6 7 7 7 6

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 3 3 3 2 3 4 3 3

6 Ensamble de la pieza 4 3 3 4 3 4 4 4

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 248 246 300 234 252 234 247 249

LECTURA ACUMULATIVA

CICLOS

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 8 818 1608 2336 3078 3767 4542 5300

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 236 1106 1926 2684 3388 4101 4888 5637

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 506 1358 2076 2836 3520 4277 5046 5783

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 512 1365 2082 2849 3527 4282 5052 5791

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 514 1368 2084 2852 3529 4284 5054 5796

6 Ensamble de la pieza 517 1371 2087 2856 3532 4287 5057 5800

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 811 1599 2327 3070 3760 4533 5291 6028

CICLOS

Elementos 9 10 11 12 13 14 15 16

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 6038 6777 7516 8298 9003 9757 10470 11179

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 6366 7109 7726 8508 9225 9979 10680 11401

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 6506 7249 7978 8748 9483 10213 10908 11635

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 6513 7256 7985 8754 9490 10220 10915 11641

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 6516 7259 7988 8756 9493 10224 10918 11644

6 Ensamble de la pieza 6520 7262 7991 8760 9496 10228 10922 11648

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 6768 7508 8291 8994 9748 10462 11169 11897

 SISTEMAS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN;

CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD Y NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR.

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

;

  ;

s = Desviación Típica o Estándar

n = Número de Ciclos

CV = coeficiente de variación

CICLOS

1 2 3 4

Elementos T FV T FV T FV T FV

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 8 100 7 95 9 95 9 100

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 228 100 288 80 318 70 348 75

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 270 100 252 80 150 70 152 85

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 6 100 7 95 6 95 13 100

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2 100 3 90 2 100 3 90

6 Ensamble de la pieza 3 100 3 95 3 95 4 100

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 294 100 228 80 240 75 214 85

CICLOS

5 6 7 8

Elementos T FV T FV T FV T FV

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 8 95 7 100 9 100 9 100

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 310 75 334 100 346 100 337 100

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 132 75 176 100 158 100 146 100

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 7 100 5 125 6 110 8 110

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2 100 2 100 2 100 5 75

6 Ensamble de la pieza 3 95 3 100 3 100 4 100

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 228 80 246 110 234 135 228 135

CICLOS

9 10 11 12

Elementos T FV T FV T FV T FV

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 10 110 9 110 8 110 7 110

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 328 100 332 100 210 100 210 100

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 140 100 140 100 252 100 240 100

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 7 100 7 100 7 100 6 100

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 3 90 3 90 3 90 2 100

6 Ensamble de la pieza 4 100 3 100 3 100 4 100

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 248 100 246 100 300 100 234 100

CICLOS

13 14 15 16

Elementos T FV T FV T FV T FV

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora 9 110 9 110 8 135 10 135

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 222 100 222 100 210 100 222 100

3Etiquetado y llenado de la rejilla 258 100 234 100 228 100 234 100

4Vaciado de la Rejilla a la Caja 7 100 7 100 7 125 6 125

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 3 90 4 80 3 90 3 90

6Ensamble de la pieza 3 100 4 100 4 100 4 100

7 Llenado de la caja 252 100 234 100 247 100 249 100

con la pieza ensamblada

Elementos =TMO S C.V. t k n

1Acercar la caja a la Banda Transportadora 8.50 0.97 0.1137 1.4149 0.05 10

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 279.06 57.76 0.2070 1.4149 0.05 34

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 197.63 51.74 0.2618 1.4149 0.05 55

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 7.00 1.75 0.2502 1.4149 0.05 50

5Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2.81 0.83 0.2966 1.4149 0.05 70

6 Ensamble de la pieza 3.44 0.51 0.1490 1.4149 0.05 18

7Llenado de la caja con la pieza ensamblada 245.13 22.69 0.0926 1.4149 0.05 7

El elemento 5, o sea "vaciado de la caja a la mesa de ensamble", es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0.2966, aplicando la fórmula:

 en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita tomar en cuenta es el elemento 5 cuyo número de ciclo es el mayor = 70 ciclos. Por lo tanto

n = 70 ciclos a Observar

 en M.G.S.A Mármoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 7 elementos de la tarea de los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a nuestros datos de interés, realizamos la siguiente tabla (Calificación por velocidad) donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar, la desviación típica, y el coeficiente de variación, ahora bien el elemento que llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a observar y en éste estudio se determinó que es el elemento 5 con mayor coeficiente como se muestran en los Resultados obtenidos, cuyo número de ciclos a observar es de 70.

CALIFICACIÓN OBJETIVA

Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:

a. Calificación por Velocidad. b. Grado de Dificultad.

En el grado de dificultad intervienen las siguientes categorías: extensión o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulación, peso que se maneja, etc.

La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores comprende el ajuste del grado de dificultad.

Tabla de los ajustes por la Dificultad del Trabajo

Categoría Descripción Letra Condición %

 

 

1

 

 

Parte del Cuerpo Usada

A

B

CD

EE2

Escaso uso de los dedos

Muñecas y dedos

Codo, muñecas y dedos

Brazos, etc.

Tronco, etc

Levantar del piso con las piernas

0

1

2

5

8

10

 

2

 

Pedales

F

 

G

Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie

Pedal o pedales con fulcro fuera del pie

0

 

5

 

3

 

Uso de ambas manos

H

 

H2

Las manos se ayudan entre sí, o trabajan alternadamente

Las manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales

0

 

18

 

 

4

 

 

Coordinación de ojo y mano

I

 

J

K

L

M

Trabajo burdo principalmente al tacto

Visión moderada

Constante, pero no muy cercana

Cuidadosa, bastante cercana

Dentro de 0.4 mm

0

 

5

4

7

10

 

 

5

 

 

Requerimientos de manipulación

N

OP

QR

Puede manipularse burdamente

Solamente un control burdo

Debe controlarse, pero puede estrujarse

Debe manejarse cuidadosamente

Frágil

0

1

2

 

2

5

 Categoría 6: Peso, letra: W (Weight)

Peso en kilogramos

% de ajuste

Levanta con el brazo

% de ajuste

Levanta con la pierna

Peso en kilogramos

% de ajuste

Levantar con el brazo

% de ajuste

Levanta con el brazo

0.5 2 1 4.0 19 5

1.0 5 1 4.5 20 6

1.5 6 1 5.0 22 7

2.0 10 2 5.5 24 8

2.5 13 3 6.0 25 9

3.0 15 3 6.5 27 10

3.5 17 4 7.0 28 10

Factor de Dificultad

C Descripción 1 2 3 4 5 6 7

1 Parte del E E C C E D C

Cuerpo U. 8 8 5 2 8 5 2

2 Pedales F F F F F F F

0 0 0 0 0 0 0

3 Uso de amb. H H H H H H H

manos 0 0 0 0 0 0 0

4 Coordinac. K L L K I K I

Ojo y mano 4 7 7 4 0 4 0

5 Requer. De R R O N R P O

Manipulación 5 5 1 0 5 3 1

6 Peso W W W W W W W

28 0 0 0 28 0 0

Total 45 20 13 6 41 12 3

CALIFICACIÓN POR NIVELACIÓN

Sistema Westinghouse

(Factor de Nivelación)

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y las manos. Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable.

El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la norma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Las consistencias del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en las tablas.

Factor de Nivelación

Elementos 1 2 3 4 5 6 7

Habilidad B2 B2 B2 B2 B2 B2 B2

0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08

Esfuerzo C1 B1 B1 B1 D B1 D

Consistencia 0.13

0.05 0.1 0.1 0.1 0 0.1 0

Condiciones C C C C C C C

0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02

ConsIstencia B B B B B B B

0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03

Total 0.31 0.23 0.23 0.23 0.13 0.23 0.13

 CALIFICACIÓN SINTÉTICA

Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzos representativos del ciclo del trabajo por la comparación de elementos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.

Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por máquinas.

;

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental

O = Tiempo elemental por observación directa

En Glaxosmithkline, se analizaron rigurosamente la aplicación de cada calificación a nuestra tarea definida, que es la laminación y pulir el mármol, en donde se requiere de un análisis y observación directa por nosotros que la aplicamos en nuestro estudio de tiempos, en las siguientes tablas muestra la información suficiente y necesaria, para determinar el Tiempo normal, de manera correcta.

CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

Calificación Objetiva:

TN = Tiempo Normal

TMO = Tiempo Medio Observado

FV = Factor de Calificación por Velocidad

FD = Factor de Dificultad

Calificación Por Nivelación

TN = Tiempo Normal

FN = Factor por Nivelación

Calificación: Objetiva Nivelación

Elementos FD FCO TN FN TN

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 8.50 1.072 0.45 1.554 13.21 0.31 11.14

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 279.06 0.938 0.2 1.125 313.95 0.23 343.25

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 197.63 0.944 0.13 1.066 210.75 0.23 243.08

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 7.00 1.053 0.06 1.116 7.81 0.23 8.61

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2.81 0.922 0.41 1.300 3.66 0.13 3.18

6 Ensamble de la pieza 3.44 0.991 0.12 1.110 3.81 0.23 4.23

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 245.13 1.000 0.03 1.030 252.48 0.13 276.99

Calificación Objetiva

TN = 805.7 centésimas de minuto

Calificación por Nivelación

TN = 890.5 centésimas de minuto

Estos valores son interesantes para analizar, el primero nos da un valor mayor que el segundo, estos se debe a que muchas veces la aplicación de éstos diferente técnicas de factores para determinar nuestro tiempo normal en Glaxosmithkline son a criterio del analista, porque en el caso del primer factor se requiere del análisis del factor de dificultad ya que existen que son mucho mas complicadas que otras como se muestra en la tabla anterior, entonces concluimos que nuestro tiempo normal va depender que tipo de calificación deseamos utilizar y dependiendo a ello, vamos determinar nuestro famoso y necesario tiempo estándar.

 CURVA DE APRENDIZAJE

La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado, los ingenieros Industriales, los ingenieros de factores humanos y otros profesionales interesados en el estudio del comportamiento humano reconocen que el aprendizaje depende del tiempo. Aún la operación más sencilla puede tomar hora dominarla. El trabajo complicado toma días o semanas antes de que el operario logre la coordinación física y mental que le permitan proceder de un elemento a otro sin duda o demora. Este periodo y l nivel relacionado de aprendizaje forman la curva de aprendizaje. Son muchos los procedimientos convencionalmente aceptados que requieren de un reloj para la recopilación de tiempo necesarios; asimismo, suelen ser numerosos los detalles que implican dichos procedimientos para el registro real de los datos no siendo raro que varíen radicalmente de un compañía a otra. Una vez que el operario alcanza la parte más plana de la curva, se simplifica el problema de calificar el desempeño. Sin embargo, no siempre es conveniente esperar tanto para desarrollar un estándar. Quizá los analistas se vean obligados a establecer el estándar en el punto en que la pendiente de la curva es mayor. En tales casos, han de poseer un agudo poder de observación y deben poder juzgar con madurez según la amplia capacitación para calcular un tiempo normal equitativo.

Es útil de curvas de aprendizaje representativas de los diversos tipos de trabajo se realizan en la compañía. Esta información se puede usa tanto para determinar la etapa de producción en la que sería deseable establecer el estándar,

como para proporcionar una guía del nivel de productividad esperado de un operario promedio con un grado conocido de familiaridad con la operación, después de producir un número fijo de partes. Al graficar los datos de la curva de aprendizaje en papel logarítmico, los analistas pueden linealizar los datos para facilitar su uso. Por ejemplo, la gráfica de la variable dependiente (tiempo de ciclo) y la variable independiente (número de ciclos) de la figura

No necesario ocurre que una nueva situación de curva de aprendizaje proporciona un nuevo diseño que va a producción. Los diseños anteriores similares a los nuevos tienen un efecto en el punto en que la curva comienza a ser plana. Así, la compañía introduce un diseño nuevo por completo de un tablero electrónico complejo, el ensamble implicaría una curva de aprendizaje diferente que la introducción de un tablero similar al que ha estado en producción durante los último cinco años.

La teoría de la curva de aprendizaje propone que cuando se duplica la cantidad total de unidades producidas, el tiempo por unidad disminuye en un porcentaje constante. Cuando se usa papel lineal para graficar, la curva de aprendizaje es un curva de potencia de la forma y = kxn. En papel logarítmico, la curva representa por:

Log10 y = log10 k + n log10 x

Donde: y = tiempo de ciclo, x = número de ciclos o unidades producidas, n = exponente que representa la pendiente, k = valor del primer tiempo de ciclo.

Por definición, el porcentaje de aprendizaje es entonces igual a:

tomando logaritmos en ambos lados de la ecuación,

También se puede encontrar n a partir de la pendiente:

 En la tabla presenta las pendientes de las curvas de aprendizaje comunes como una función del porcentaje de aprendizaje.

Una pregunta interesante se refiere a qué pasa si el operario sale de vacaciones. ¿Olvida algo de los aprendido? De hecho, esto ocurre y se conoce como retroceso. La cantidad de retroceso es un función de la posición del operario en la curva de aprendizaje cuando ocurre la interrupción. Esta cantidad se aproxima extrapolando la línea recta que va del tiempo del primer ciclo al tiempo estándar. La ecuación para esta recta de retroceso es:

 

donde:

s = tiempo estándar

xs = número de ciclos para lograr el tiempo estándar 

Poder estimar el tiempo de la primera unidad y el tiempo para las unidades sucesivas puede ser útil en extremo para estimar cantidades relativamente pequeñas si el analista cuenta con datos de estándares e información de la curva de aprendizaje. Como los datos de estándares casi siempre se basan en el desempeño del trabajador cuando el aprendizaje se nivela o alcanza la parte plana de la curva, esos datos debe ajustarse hacia arriba para asegurar que se asigna un tiempo adecuado por unidad en condiciones de cantidades pequeñas. Muchos factores afectan el aprendizaje humano. La complejidad del trabajo es muy importante. Cuando más larga sea la longitud de ciclo, mayor es la incertidumbre de los movimientos, y mientras más movimientos simultáneos o tipo C haya, mayor capacitación se requerida. De manera similar, las características individuales, como edad, capacitación previa y aptitudes, afectan la habilidad de aprender.

En Glaxosmithkline, con los datos cronometrados anteriormente, obtuvimos valores importantes, ya que se realizaron un estudio de 16 ciclos, en estos 16 ciclos se obtuvo un tiempo (tiempo observado), con el fin de ver el comportamiento, el operario al realizar ésta tarea importante, se determinó la curva de aprendizaje, ésta tarea presenta variación interesante, y por supuesto se va a determinar la pendiente de dicha curva de aprendizaje para ver que tan laboriosa es la tarea seleccionada, en donde vamos a aplicar los conocimientos teóricos.

n TO

1 811

2 788

3 728

4 743

5 690

6 773

7 758

8 737

9 740

10 740

11 783

12 703

13 754

14 714

15 707

16 728

TPU1 = 811

TPU2 = 799.5

TPU4 = 767.5

TPU8 = 753.5

TPU16 = 743.6

 Empleando la fórmula

obtenemos

%A1 %A2 %A3 %A4 %Aprom c

0.99 0.96 0.98 0.99 0.979 -0.0312

Se va a determinar el TPU32 esto con el fin de encontrar un valor estimado, o sea

HIPÓTESIS: Si H disminuye un 20%

 Entonces H = 648.8 1/100 min, por lo tanto

Sabiendo que: 

log10 TPU = log10 H + c log10 N

Donde: TPU = tiempo de ciclo,

N = número de ciclos o unidades producidas,

c = exponente que representa la pendiente,

H = valor del primer tiempo de ciclo.

sustituyendo valores tenemos:

N se refiere al valor de número de ciclos, si

sustituyendo, tenemos: TT =(811)(39,581.33)(39,581.33)-0.0312=

TT = 23,071,166.2362 1/100 min

EXPLICACIÓN DE LA CURVA DE APRENDIZAJE

Tenemos varios resultados interesantes, el primero es el valor de la pendiente de nuestra curva de aprendizaje obtenida, ahora bien, el valor de la pendiente o sea c = - 0.0312 éste es un valor negativo que nos indica el grado de dificultad y a parte que el operario ésta aprendiendo, logrando un predicción sobre el TPU = tiempo promedio unitario del ciclo 32 que fue de 12310.35 centésimas de minuto, éste es interesante ya que se pudo determinar sin necesidad de haber cronometrado 32 ciclos, logrando muchas veces completar una curva, en donde tiende conforme avanza el número de ciclos, la pendiente tiene a ser cero, se realizó una hipótesis son el fin de ver el comportamiento de nuestros resultados, ahora para finalizar, definimos nuestra ecuación de la recta, donde la pendiente es la misma que se obtuvo y tenemos el primer tiempo del ciclo, esto con el fin de saber el número de ciclos se requiere para el TPU de 12000 centésimas de minuto, éste es un valor significativo ya que éste tipo de conocimientos de la curva nos ayuda determinar, estándares y tiene diversas aplicaciones dentro de la empresa Glaxosmithkline y para la ingeniería industrial.

NOTA:

Realizando las respectivas conversiones se determina que el operario aprenderá bien la actividad en 19 días, nuestra justificación es que el tiempo fue demasiado, debido a que la empresa realizaba una constante rotación de personal y esto no permitía que el operario aprendiera la actividad con buena eficiencia.

DETERMINACIÓN DE SUPLEMENTOS EN GLAXOSMITHKLINE

En el estudio de métodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energía que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operación debe reducirse al mínimo perfeccionando la economía de movimientos, y de ser posible la mecanización de trabajo.

Al realizar una actividad, la tarea requerirá un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar.

El principal suplemento que detectamos en el área de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quizá deben añadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias.

Al realizar los cálculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado no es siempre perfecto y exacto.

Los suplementos que a continuación se señalarán son los más frecuente que en la línea que se eligió para su estudio.

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

Las enfocamos principalmente a necesidades física del organismo.

La fatiga básica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que la posición para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del día ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados principalmente en el proceso de etiquetado, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo invertido en una posición incomoda (de pie e inclinada) esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar una solución a este problema la empresa propuso la rotación de personal en un tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta actividad.

Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento de descanso es uno de los principales en la realización de la tarea de etiquetado.

SUPLEMENTO DE CONTINGENCIA

Las manifestaciones de este suplemento se presentaron de la siguiente manera, en el instante que se atora en el rodillo de la máquina cinta adheridle (etiqueta) esto origina que se detenga la actividad por completo para corregir la posición del rollo de cinta aderible. Otro de los factores que entran dentro del suplemento de contingencias, fue en la realización del cambio del rollo de etiquetado, debido a la terminación de un lote, ya que se tiene que verificar que el número de etiqueta sea correspondiente al tubo procesado. Por lo tanto esto origina que se detenga la producción debido al cambio de lote, ya que se requiere primeramente, la autorización de las diferentes autoridades de la empresa, por lo cual la autorización de un lote tarda en llegar a la línea de producción y se pierde un tiempo muy grande en la espera de esta

nueva autorización. Es importante mencionar que mientras se autoriza un nuevo lote, los empleados se ven a la tarea de limpiar y dar un cierto mantenimiento al área de trabajo.

Cálculos de suplementos por descanso

1. Transporte de una Caja a Banda

Se traslada una caja (llena de tubos) a etiquetar aproximadamente de 7 kg, se lleva acabo por medio de un desplazamiento de los brazos de 1 metro desde el suelo hasta la cintura de trabajador, después coloca la caja de un bando de 80 cm de altura. Seguidamente el operador desplaza nuevamente los brazos a 20 cm para colocar cierta cantidad (10 tubos) en la banda verificando que su colocación es la adecuada en el proceso de traslado. Las condiciones en que se realiza esta actividad es una posición incomoda en determinado tiempo (de pie) y en ocasiones la posición incomoda en determinado tiempo (de pie) y en ocasiones la posición vertical de individuo se ve afectada por el cansancio.

2. Traslado de rejilla a almacén provisional

Después de determinado tiempo que realiza la máquina (etiquetar) el trabajador espera de pies que se llene la rejilla de los tubos ya etiquetados, teniendo una verificación de que los tubos transportados no se amontonen, desplaza sus brazos 30 cm para jalar los tubos y acercarlos a la rejilla para llenarla más rápido, ya llenada la rejilla la levanta con los dos brazos a 20 cm de un peso aproximado de 2.5 kg para trasladarla a un almacén provisional. Esta actividad se realiza con ruido y vibraciones de el golpeteo de los tubos al acomodarse en la rejilla, toda el área de trabajo tiene una eficiente iluminación y a bajas temperaturas (12ºC) el cual es necesario para que no se afecte el producto de la producción.

3. Transporte de una caja a tarima

Al terminar de vaciado de la rejilla en el almacén provisional se cierra las cajas, desplazando los brazos para levantar la caja de 7 kg a una distancia de 1 metro desde el piso a la tarima donde se realiza el almacenamiento final este movimiento, es incomodo porque se tiene que doblar mucho la espalda del trabajador para depositar la cajas en el lote final (24 cajas). Todos los punto mencionado de este proceso tiene una estación de limpieza e iluminación suficiente, eficiente y necesaria, es un lugar aislado con poca ventilación y a temperatura baja se realiza la producción.

Cálculos de los Suplemento por descanso

Tipos de tensión Tarea

Transporte de caja Traslado de Rejilla Transporte de caja

A banda de 7 kg 2.5 kg a almacén de 7 kg a almacén

Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos

A. Tensión Física

1. Fuerza media (kg) M 19 M 6 M 19

2. Postura S 4 M 6 M 10

3. Vibraciones A 1 M 2 M 4

4. Ciclo Breve A 10 M 10 M 10

5. Ropa Molesta B 1 B 1 B 1

B. Tensión Mental

1. Concentración A 1 A 1 A 1

2. Monotonía A 5 M 5 M 5

3. Tensión visual A 2 M 4 B 4

4. Ruido A 0 A 2 A 2

C. Condiciones de Trabajo

1. Temperatura B --- B --- B ---

2. Ventilación --- --- --- --- --- ---

3. Emanaciones de gases --- --- --- --- --- ---

4. Polvo --- --- --- --- --- ---

5. Suciedad M 0 M 0 M 0

6. Presencia de Agua --- --- --- --- --- ---

Total de Puntos 43 37 56

Escala de Valoración empleada para nuestro estudio

(Norma Británica)

0 – 100 Descripción del desempeño (min/hr) (km/hr)

0 Actividad nula 0 0

50 Muy lento, movimientos 2 3.2

torpes, inseguros, el operario

parece medio dormido y sin

interés en su labor

75 Constante, resuelto, sin prisa 3 4.8

sin prisa, como de obrero no

pagado pero bien dirigido y

vigilado, parece lento pero no

pierde el tiempo a adrede

mientras los observan

100 (ritmo tipo) Activo, capaz, como de 4 6.4

obrero calificado medio, logra

con tranquilidad el nivel de

calidad y precisión fijado

125 Muy rápido, el operario actúa 5 8

gran seguridad, destreza y

coordinación de movimientos,

pero muy encima del obrero

calificado medio

150 Excepcionalmente rápido, 6 9.6

Concentración y esfuerzo intenso

Sin probabilidad de durar por

Largo periodos, actuación de

"virtuoso", sólo alcanzada por

unos trabajadores

Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Básicos

Suplementos Constantes

Hombres Mujeres Suplementos Variables Hombres Mujeres

 

A. Necesidades Personales

 

B. Básico por Fatiga

 

5

 

4

9

 

7

 

4

11

 

E. Calidad del Aire

- Buena ventilación o aire libre

- Mala Ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas

- Proximidad de hornos, etc.

 

 

 

0

5

5 - 15

 

 

 

 

0

5

0 - 15

 

 

Suplementos Variables

   

     

A. Por Trabajar de Pie

2 4 F. Tensión Visual

- Trabajos de cierta precisión

- Trabajos de precisión

- Trabajos de gran precisión

0

2

5

0

2

5

B. Por Postura Anormal

- Ligeramente incomoda

- Incomoda (inclinado)

- Muy incomoda (hechado- Esturado)

 

0

2

7

 

1

3

7

G. Tensión Auditiva

- Sonido Continuo

- Intermitente y fuerte

- Intermitente y muy fuerte

- Estridente y fuerte

 

0

2

5

5

 

0

2

5

5

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

 

2.5 --------------------------

5.0 --------------------------

7.5 --------------------------

10 --------------------------

12.5 --------------------------

15 --------------------------

17.5 --------------------------

20 --------------------------

22.5 --------------------------

25 --------------------------

 

 

 

0

1

2

3

4

6

8

10

12

14

19

33

58

 

 

 

1

2

3

4

6

9

12

15

18

-

-

-

-

 

H. Tensión Mental

 

- Proceso bastante complejo

- Proceso complejo o atención muy dividida

- Muy Compleja

 

 

I. Monotonía mental

- Trabajo algo monótono

- Trabajo bastante monótono

- Trabajo muy monótono

 

 

 

1

4

 

8

 

 

 

0

1

4

 

 

 

1

4

 

8

 

 

 

0

1

4

30 --------------------------

40 --------------------------

50 --------------------------

D. Intensidad de la Luz

- Ligeramente por debajo de lo - recomendado

- Bastante por debajo

- Absolutamente insuficiente

 

0

 

2

5

 

0

 

2

5

J. Monotonía física

 

- Trabajo algo aburrido

- Trabajo aburrido

- Trabajo muy aburrido

 

 

0

2

5

 

 

0

2

5

S U P L E M E N T O S

Ctes Variables

Elementos: NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF %

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 5 4 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0.15

2Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 5 4 4 1 0 0 0 2 0 0 0 0 0.16

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 5 4 2 1 0 0 0 4 2 0 4 2 0.24

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 5 4 4 1 1 0 0 0 2 0 0 0 0.17

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 5 4 2 2 2 0 0 0 2 0 0 0 0.17

6 Ensamble de la pieza 5 4 4 1 0 0 0 2 2 1 4 2 0.25

7Llenado de la caja con la pieza ensamblada 5 4 4 3 0 0 0 0 2 0 0 0 0.18

Donde:

NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire

F = Fatiga TV = Tensión Visual

TP = Trabajo de Pie TA = Tensión Auditiva

IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión Mental

PA = Postura anormal MM = Monotonía Mental

IL = Intensidad Luminosa MF = Monotonía Física

Éstos son los suplementos de los elementos de nuestra tarea definida, los suplementos son pequeñas cantidades de tiempo que se necesita ya que como pudimos observar el operario se cansaba después de determinadas actividades, una de las más significativas es el de colocar en la base del Equipo, siempre se trabaja de pie, por lo que el operario necesita un receso por cada actividad de diferente nivel de dificultad ,cada suplemento varia ya que como pudimos observar hay tareas muy laboriosas y tediosas.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR MEDIANTE EL FACTOR DE CALIFICACIÓN OBJETIVA

Tiempo Estándar

TE = Tiempo Estándar; TN = Tiempo Normal; Supl = Suplementos o Tolerancias

Elementos TMO FCO TN Suplementos TE

1 Acercar la caja a la Banda Transportadora 8.50 1.554 13.21 0.15 15.19

2 Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora 279.06 1.125 313.95 0.16 364.18

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 197.63 1.066 210.75 0.24 261.34

4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 7.00 1.116 7.81 0.17 9.14

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2.81 1.300 3.66 0.17 4.28

6 Ensamble de la pieza 3.44 1.110 3.81 0.25 4.77

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 245.13 1.030 252.48 0.18 297.92

Tiempo estándar = 956.82 centésimas de minuto

Éste es el tiempo estándar para realizar el proceso o la tarea definida, que es aproximadamente 956.82 centésimas d4e minuto desde el elemento 1 hasta el elemento 7, gracias al tiempo estándar podemos aplicarlo en la empresa, las aplicaciones del tiempo estándar en Glaxosmithkline es el pronóstico de Producción, éste es interesante porque la obtención de mármol es muy demandando por diferentes sectores productivos, otra es el presupuesto de ofertas, preciosa de venta y plazos de entrega, pero el que es interesante es el balanceo de líneas de producción.

BALANCEO DE LÍNEA.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. 3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,

subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación. 2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo. 3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

:Aplicando las fórmulas en nuestro ejemplo, sabiendo que para el ensamble del spray se requiere de toda una línea de producción, queda de la siguiente manera:

;

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

 NO = Número de Operadores para la línea; TE = Tiempo estándar de la Pieza, IP = Índice de Producción, E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

 

TEop = Tiempo estándar de la Operación

APLICACIÓN DEL BALANCEO DE LÍNEAS Y TIEMPO ESTÁNDAR

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

TE min EP IP NOT NOR T TA

3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893

4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893

5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893

2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893

2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893

4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893

4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893

5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893

0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893

0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893

0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893

17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893

3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893

11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893

4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893

3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893

1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893

5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893

2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893

5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893

2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893

1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893

10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893

19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893

2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893

7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893

1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

IMPORTANCIA DEL MUESTREO.

El propósito de un estudio estadístico suele ser, extraer conclusiones acerca de la naturaleza de una población. Al ser la población grande y no poder ser estudiada en su integridad en la mayoría de los casos, las conclusiones obtenidas deben basarse en el examen de solamente una parte de ésta, lo que nos lleva, en primer lugar a la justificación, necesidad y definición de las diferentes técnicas de muestreo.

Los primeros términos obligados a los que debemos hacer referencia, definidos en el primer capítulo, serán los de estadístico estimador.

Dentro de este contexto, será necesario asumir un estadístico o estimador como una variable aleatoria con una determinada distribución, y que será la pieza clave en las dos amplias categorías de la inferencia estadística: la estimación y el contraste de hipótesis. El concepto de estimador, como herramienta fundamental, lo caracterizamos mediante una serie de propiedades que nos servirán para elegir el "mejor" para un determinado parámetro de una población, así como algunos métodos para la obtención de ellos, tanto en la estimación puntual como por intervalos.

¿Cómo deducir la ley de probabilidad sobre determinado carácter de una población cuando sólo conocemos una muestra? Este es un problema al que nos enfrentamos cuando por ejemplo tratamos de estudiar la relación entre el

fumar y el cáncer de pulmón e intentamos extender las conclusiones obtenidas sobre una muestra al resto de individuos de la población. La tarea fundamental de la estadística inferencial, es hacer inferencias acerca de la población a partir de una muestra extraída de la misma. Aplicando el muestreo de trabajo para nuestro ejemplo quedaría de la siguiente manera:

ó

Sp = Error estándar de la Producción, p = porcentaje de tiempo inactivo, q = porcentaje de tiempo en marcha, n = número de observaciones o tamaño de la muestra que determinar

L.C. = Límites de Control, p = Probabilidad de la Actividad a estudiar y n = Tamaño de la submuestra

 Ahora bien, en la empresa aplicamos el muestreo para el elemento 24 que es la aplicación de solventes, que son necesario y suficientes, pues bien al observar los tiempos y mediante observación directa se determinó que para el muestreo de trabajo tenemos:

MUESTREO DEL TRABAJO

Operaciones I II III IV V VI VII VIII IX X Total

1 Inactividad 6 6 8 7 2 4 5 2 4 7 51

2 Submuestra 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 350

3 Proporción Parcial 0.171 0.17 0.23 0.2 0.06 0.11 0.14 0.06 0.11 0.2 0.145

 Sabiendo que si se tiene un nivel de confianza del 90%, procedemos a la determinación de "S"por medio de la expresión:

 

por lo tanto

 De tal manera el cargo se determinar por medio de la fórmula P ± S, el famoso intervalo de inactividad; 

P + S = 0.145 + 0.0245 = 0.1695 ≈ 16.95%

 P - S= 0.145 - 0.0245 = 0.1205 ≈ 12.05%

 Por lo tanto el intervalo de inactividad se establece como:

 12.05% ≤ inactividad ≤ 16.95%

Si cada día de trabajo es de 8 horas, también se sabe que el área de Pulido se dispone de 2 personas

Para el área de pulido se tiene:

10 días = 80 horas x 2 personas = 160 Horas-Hombre

(12.05%)(160 H-H) ≤ Inactividad ≤ (16.95%)(160 H-H)

19.28 hr-H ≤ Inactividad ≤ 27.12 hr-H

Ahora bien, se va a determinar el Costos de Horas – Hombre ociosa, si el salario es de $ 75/8 hrs;

 

(19.28 hr-H)($9.375/hr) ≤ INACTIVIDAD ≤ (27.12 hr-H)($ 9.375/hr)

$ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25

LÍMITES DE CONTROL

En el trabajo se tienen como herramientas los limites de control, dichos que se determinan mediante la siguiente formula:

Calculo del limite de control superior y límite Control Inferior:

(por lo tanto debe corregirse el LCI)

Ajustando la constante el determinamos ahora los Límites del Control

Observando la gráfica y tomando en cuenta los valores de los límites que obtuvimos, observamos existe un comportamiento dentro de los límites, o sea no afecta mucho la inactividad de la aplicación de solventes (elemento 24) de nuestra tarea definida, ahora bien, si observamos la gráfica y tenemos en cuenta nuestros parámetros, no existen pérdidas pero tampoco ganancias, por la inactividad existente, realizamos un planteamiento importante, en donde la inactividad en 10 días de trabajo existe un intervalo $ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25, no existen pérdidas tan grandes que afecte la economía de la empresa por ésta actividad aunque si influye porque muchas veces se tiene normas de rendimiento de mano de obra, maquinaria y equipo y esto afecta de manera por lo que como ingeniero industriales debemos tomar en cuenta para cualquier elemento o tarea definida.  

SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

GENERALIDADES

El sistema de normas de tiempos predeterminados es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dad de ejecución.

Como lo indica la propia definición, los sistemas de tiempos predeterminados son técnicas para sintetizar los tiempos de una operación a partir de los tiempos tipo de los movimientos básicos.

La naturaleza de las referidas técnicas (denominadas en lo sucesivo «Sistemas NTPD») pueden ilustrarse fácilmente recurriendo a un ciclo de trabajo sencillo, ejemplo, poner una arandela en un tornillo. El operario estira el brazo hasta la arandela, la agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la suelta.

En términos generales, constan de todos o algunos de estos cinco movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos del cuerpo y otros pocos elementos. El siguiente cuadro ilustra los componentes de un sistema NTPD básico.

 

MOVIMIENTO

 

DESCRIPCIÓN

Estirar el Brazo Mover la mano hasta el punto de destino.

Agarrar (Asir) Obtener el dominio del objeto con los dedos.

Trasladar Cambiar el objeto de lugar.

Colocar Alinear objetos y ajustar unos en otros.

Soltar No sujetar más el objeto.

Movimientos del Cuerpo Movimientos de las piernas y del tronco.

 Nota: para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas.

ALCANZAR TABLA I – R –

 DISTANCIA

DE MOVER (pgl)

 

TIEMPO TMU

 

MANO EN MOVIMIENTO 

 

CASO Y DESCRPCIÓN

A B C ó D E A B

S/A O MENOR 2.0 2.0 2.02 2.0 2.0 2.0 A Alcanzar el objeto en localización fija, o al objeten otra mano o sobre el que descansa la otra mano.

1 2.5 2.5 3.6 2.4 2.3 2..3

2 4.0 4.0 5.9 3.8 3.5 2.7

3 5.3 5.3 7.3 5.3 4.5 3.6

4 6.1 6.4 8.4 6.8 4.9 4.3 B Alcanzar a un solo objeto en una localización que puede variar ligeramente de ciclo a ciclo.

5 6.5 7.8 9.4 7.4 5.3 5.0

6 7.0 8.6 10.1 8.0 5.7 5.7

7 7.4 9.3 10.8 8.7 6.1 6.5

8 7.9 10.1 11.5 9.3 6.5 7.2 C Alcanzar a un objeto mezclado con otros en un grupo de modo que ocurran los elementos buscar y seleccionar.

9 8.3 10.8 12.2 9.9 6.9 7.6

10 8.7 11.5 12.9 10.5 7.3 8.6

12 9.6 12.9 14.2 11.8 8.1 10.1

14 10.5 14.4 15.6 13.0 8.9 11.5 D Alcanzar a un objeto muy pequeño donde se requiera un asimiento exacto.

16 11.4 15.8 17.0 14.2 9.7 12.9

18 12.3 17.2 18.4 15.5 10.5 14.4

20 13.1 19.6 19.8 16.7 11.3 15.8 E Alcanzar a una localización indefinida para llevar la mano a una posición para el equilibrio del cuerpo, o el movimiento siguiente, o fuera del camino.22 14.0 20.1 21.2 18.0 12.1 17.3

24 14.9 21.5 22.5 19.2 12.9 18.8

26 15.8 22.9 23.9 20.4 13.7 20.2

28 16.7 24.4 25.3 21.7 15.5 21.7

30 17.5 25.8 26.7 22.9 15.3 23.2

MOVER TABLA II – M –

  

DISTANCIA DE MOVER (PGL)

TIEMPO TMU   MARGEN POR PESO   

CASO Y DESCRIPCIÓN 

A

 

B

 

C

MANO EN MOVIMIENTO

D

 

PESO(LB)

HASTA DE

 

FACTOR

 

TMU CONSTANTE

S/A O MENOR

2.0 2.0 2.0 1.7

 

2.5

 

0

 

0

 

 

A Mover el objeto a la otra mano o contra tope.1 2.5 2.9 3.4 2.3

2 3.6 4.6 5.2 2.9

 

7.5

 

1.06

 

2.2

3 4.9 5.7 6.7 3.6

4 6.1 6.9 8.0 4.3

 

12.5

 

1.11

 

3.9

5 7.3 8.0 9.2 5.0

6 8.1 8.9 10.3 5.7

     

17.5 1.17 5.67 8.9 9.7 11.1 6.5

 

 

B Mover el objeto a una localización aproximada o indefinida.

8 9.7 10.6 11.8 7.2

 

22.5

 

1.22

 

7.4

9 10.5 11.5 12.7 7.9

10 11.3 12.2 13.5 8.6

 

27.5

 

1.28

 

9.1

12 12.9 13.4 15.2 10.0

16 14.4 14.6 16.9 11.4

 

32.5

 

1.33

 

10.8

16 16.0 15.8 18.7 12.8

18 17.6 17.0 20.4 14.2

 

37.5

 

1.39

 

12.5

20 19.2 18.2 22.1 15.6

 

 

C Mover el objeto a una localización exacta.

22 20.8 19.4 23.8 17.0

 

42.5

 

1.44

 

14.3

24 22.4 20.6 25.5 18.4

26 24.0 21.8 27.3 19.8

 

47.5

 

1.50

 

16.0

28 25.5 23.1 29.0 21.2

30 27.1 24.3 30.7 22.7

 GIRAR Y APLICAR PRESIÓN

TABLA IIIA – T & AP –

 

PESO

 

TIEMPO EN TMU PARA ÁNGULOS (EN °) GIRADOS

30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°

PEQUEÑO 0 A 2 LIBRAS 2.8 3.5 4.1 4.8 5.4 6.1 6.8 7.4 9.1 8.7 9.4

MEDIANO 2.1 A 10 LIBRAS 4.4 5.5 6.5 7.5 8.5 9.6 10.6 11. 12.7 13.7 14.8

GRANDE 10.1 A 35 LIBRAS 8.4 10.5 123 14.4 16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 29.2

 

APLICAR PRESIÓN, CASO 1– 16.2 TMU APLICAR PRESIÓN, CASO 2 – 10.6 TMU

TABLA IIIB – T & AP –

 

CICLO COMPLETO

 

COMPONENTES

SIMBOLO TMU DESCRIPCIÓN SIMBOLO TMU DESCRIPCION

APA 106 AF + DM + RLF AF 3.4 Aplicar Fuerza

APB 16.2 APA + G2 DM 4.2 Mantener Fuerza Mínima

  RLF 3.0 Soltar fuerza

 ASIR TABLA IV – G –

 

CASOTIEMPO TMU

D E S C R I P C I Ó N

1A 2.0 Asir para recoger objeto pequeño, mediano a o grande, fácil de asir.

1A 3.5 Objeto muy pequeño o uno opuesto contra una superficie plana.

1C1 7.3 Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto casi cilíndrico. Diámetro mayor que 12".

1C2 8.7 Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto casi cilíndrico. Diámetro de 14" a 12".

1C3 10.8 Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto casi cilíndrico. Diámetro menor que 12".

2 5.6 Reasir

3 5.6 Asir para traslado

4A 7.3 Objeto mezclado con otros de modo que ocurran alcanzar y seleccionar. Mayor que 1" X 1" X 1".

4B 9.1 Objeto mezclado con otros de modo que ocurran alcanzar y seleccionar. De 14" X 14" X 18" a 1" X 1"

X 1".

AC 12.9 Objeto mezclado con otros de modo que ocurran alcanzar y seleccionar. Mayor que 1" X 1" X 1".

5 0 Asir de contacto, deslizamiento o con agarre en gancho.

 COLOCAR EN POSICIÓN TABLA V – P –

CLASE DE AJUSTE SIMETRÍA DE FACIL MANEJO DE DIFÍCIL MANEJO

 

1. Holgado , no requiere presión.

S

SS

NS

5.6

9.1

10.4

11.2

14.7

16.0

 

Estrecho, requiere presión ligera.

S

SS

NS

16.2

19.7

21.0

21.8

25.3

26.6

 

Exacta, requiere presión intensa.

S

SS

NS

43.0

46.5

47.8

48.6

52.1

53.4

  SOLTAR TABLA VI – RL –

 

CASO

 

TIEMPO TMU

 

DESCRIPCIÓN

 

1

 

2.0Soltar normal realizado abriendo los dedos como movimiento independiente.

 

2

 

0

 

Soltar de Contacto.

 DESENGANCHE TABLA VII – D –

 

CLASE DE AJUSTE

 

DE FACIL MANEJO

 

DE DIFÍCIL MANEJO

1. Holgado; esfuerzo muy ligero, se mezcla con nivel subsecuente.

   

4.0 5.7

Estrecho; esfuerzo normal, retroceso ligero  

7.5

 

11.8

Apretado; esfuerzo considerable, retroceso manual muy considerable.

 

22.9

 

34.7

TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO DE OJO Y ENFOQUE OCULAR.

 TABLA VIII – ET & EF –

Tiempo de desplazamiento de ojo = 15.2 X (T/D) TMU, con un valor máximo de 20 TMU.

Donde :

T = distancia entre los puntos límites de desplazamiento del ojo.

D = distancia perpendicular del ojo a la línea de desplazamiento T.

Tiempo de enfoque ocular = 7.3 TMU.

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

 SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS DE LA TABLA.

W.- Dentro de la zona de visiGón normal.

O.- Fuera del área de visión normal.

E.- FACIL de manejar.

D.- DIFÍCIL de manejar.

MOVIMIENTOS NO INCURRIDOS EN LA TABLA ANTERIOR.

GIRAR.- Normalmente FÁCIL con todos los movimientos, excepto cuando el GIRAR esta controlado, o con el DESTRABAR.

APLICAR PRESIÓN.- Puede ser FÁCIL, PRÁCTICO ó DIFÍCIL. Cada paso se debe analizar.

COLOCAR EN POSICIÓN.- Clase 3, siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Clase 3, normalmente FACIL.

SOLTAR.- Siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Cualquier clase puede ser DIFÍCIL, si se debe tener cuidado para evitar lesiones o daños al objeto.

Para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas, ahora bien, en el caso de nuestro estudio en la empresa Glaxosmithkline tomamos en cuenta a partir del elemento 26 hasta el último esto con el fin de poder aplicar los

sistemas de tiempos predeterminados en éstas actividades, ahora bien, en las siguientes hojas se muestran, las tablas que se aplican para el MTM, tomando en cuenta que existe un determinada naturaleza para determinar el tiempo estándar de nuestros elementos definidos o seleccionados para aplicar MTM, ahora bien, en éste caso se esta manejando una nueva nomenclatura de tiempo que es TMU donde 1 TMU = 0.0036 segundos, estos son el fin de determinar el tiempo que se lleva éstos elementos, vamos a encontrar valores interesante y significativos que sirvan para la aplicación de tiempo estándar como se mencionó anteriormente para la industria y productividad.

PARA EL ENSAMBLE DEL SPRAY DE SALBUTAMOL

DESCRIPCIÓN DE MANO IZQUIERDA

 

SÍMBOLO

 

TMU

 

TMU

 

TMU

 

SÍMBOLO

 

DESCRIPCIÓN DE LA MANO DERECHA

Alcanzar el Tubo de Salbutamol

R8B 10.1 10.1 10.1 R8B Alcanzar el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A 2 2 2 G1A Asir el Aplicador

Mover el Tubo de Salbutamol

M6B 8.9 8.9 8.9 M6B Mover el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A 2 10.4 10.4 PN5 Colocar en Posición el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A 2 5.7 5.7 M3B Mover el Aplicador hasta el tope

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A 2 2 2 RL1 Soltar la pieza Ensamblada

Asir Pieza Ensamblada

G1A 2 10.1 10.1 R8B Alcanzar el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

G1A 2 8.9 8.9 M6B Mover el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

G1A 2 10.4 10.4 PNS Colocar en Posición el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

G1A 2 4.6 4.6 M2B Mover el Tapón hasta el Tope

Soltar Pieza Ensamblada

RL1 2 2 2 G1A Asir Pieza Ensamblada

Ociosa 0 0 12.2 12.2 M10B Mover hasta Caja de Almacén

Ociosa 0 0 2 2 RL1 Soltar Pieza Ensamblada

Total en TMU   

89.3     

Total en Segundos   

3.189     

Diagrama Bimanual

Diagrama Num. 1 Hoja Num. 1 Disposición del Lugar de Trabajo

Dibujo y Pieza: lamina de mármol

 

tUBO DE SALBUTAMOL APLICADOR

PIEZA ensambada TAPON

 

 

OPERACIONES: tOMAR TUBO DE sALBUTAMOL, ENSAMBLAR EL AEROSOL

Lugar: departamento de ENSAMB.E

Operario: RODRÍGUEZ

Compuesto: ESCALONA MORENO IVÁN

Fecha: mayo del 2002

Mano Izquierda Mano Derecha

Alcanzar el Tubo de Salbutamol Alcanzar el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol Asir el Aplicador

Mover el Tubo de Salbutamol Mover el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol Colocar en Posición el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol Mover el Aplicador hasta el tope

Asir el Tubo de Salbutamol Soltar la pieza Ensamblada

Asir Pieza Ensamblada Alcanzar el Tapón

Asir Pieza Ensamblada Mover el Tapón

Asir Pieza Ensamblada Colocar en Posición el Tapón

Asir Pieza Ensamblada Mover el Tapón hasta el Tope

Soltar Pieza Ensamblada Asir Pieza Ensamblada

Ociosa Mover hasta Caja de Almacén

Ociosa Soltar Pieza Ensamblada

 

MétodoRESUMEN

Actual Propuesto

Operaciones 0 2

Transportes 2 8

Esperas 2 0

Sostenimientos 8 2

Inspecciones - -

Totales 11 12

BASIC - MOST

MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite al análisis de cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, de las cuales se refiere la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos. Las formas básicas de movimiento son escritas por secuencia, el nombre de MOST, se deriva libremente de las iniciales de las palabras Maynard Operation Sequense Tecnhnque (Técnica Secuencial de Operación Maynard).

La habilidad en el manejo de la técnica BASIC-MOST como una herramienta actual en la medición del trabajo para obtener el tiempo estándar de un proceso productivo (mediante el análisis de secuencia de movimientos).

La secuencia de movimientos general identifica el movimiento especial libre de un objeto a través del aire, mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una superficie o esta fijo a otro durante el movimiento. La secuencia de un uso de una herramienta ha sido desarrollada para el empleo de herramientas de manos comunes.

El estudio de tiempos se convirtió en una herramienta predominante de "Trabajo Medido". Y este trabajo medido es ampliamente utilizado en muchas compañías mundiales. Después de un lapso prolongado se encontraron nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual contenía una combinación del trabajo anterior . este sistema fue llamado "Sistema de Movimientos y Tiempos Predeterminados" el cual es un desarrollo de los datos y los tiempos necesarios con los movimientos básicos.

Las compañías afirman que los analistas pueden determinar estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los estándares MTM-1, con muy poco, si es que lo hay, sacrificio en exactitud. El MOST utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2, es mucho más rápido, MOST utiliza 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres modelos de secuencias básicos:

Desplazamiento General. Desplazamiento Controlado. Uso de Herramientas.

Se pueden establecer estándares de actuación mediante tiempos de movimientos sistemáticos. Si los datos han de ser utilizados para este propósito se requiere un conocimiento mayor de las técnicas de aplicación.

Sistema de Tiempos Predeterminados (MOST)

 MOST Calculation CODE: 102

PROD/AREA:

Área de EtiquetadoFecha: 25 de Mayo del 2002

SING: Iván Escalona Moreno

OPERATION: Etiquetado, ensamblado y almacenamiento de aerosol

Página 1

Objeto: Aerosol, Condiciones: Normales Operario: Rodríguez

Nº Descripción del Método S Modelos de Secuencia F TMU

1 Almacenamiento del material, el operario camina por el material 3 metros, entra a la bodega y toma el material

 A1 B3 G3 A6 B16 P0 A0

 290

2 Toma el material suficiente y necesario, y lo coloca la caja en una banda transportadora

  A0 B0 G0 M16 X3 I1 A0

A0 B0 G0 A0 B0 P6 A0

 260

3 Camina hacia un tubo, 2.4 metros y acomoda en línea el tubo

 A6 B0 G3 A0 B0 P6 A0

 150

4 Transporte hacia el engrane unos 0.6 metros 

A1 B1 G0 A0 B0 P0 A0

 20

5 Toma el Aerosol, utiliza la máquina para etiquetar el aerosol, utilizando diversos dispositivos para el etiquetado

  A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 M24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 R1 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A1

 1330

6 Camina hacia la rejilla 1 m, vaciado de rejilla a la caja

 A3 B0 G0 A0 B0 P6 A0

 90

7 Regresa a la máquina, y configura el equipo, presionando dos botones de mando directo

  A3 B0 G1 M1 X0 I0 A0

A0 B0 G1 M1 X0 I0 A0

 70

8 Camina hacia el lote 10 metros, atraviesa la puerta y camina 2 metros

 A24 B16 G0 A6 B0 P0 A0

 460

9 Toma la caja y la transporta hacia la mesa da 1 paso

 A0 B0 G3 M1 X1 I0 A0

 50

10 Vaciado de caja a área de trabajo, camina hacia la máquina 2 metros

 A6 B0 G3 A0 B0 P6 A0

 150

11 Ensambla el tubo o la pieza, mediante la aplicación de fuerzas de maquinas y uso de herramientas de dicho dispositivo para realizar el ensamble y finalmente para inspeccionar

  A1 B1 G3 A1 B3 P1 C6 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 M24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 R1 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A1

A1 B1 G3 A1 B3 P1 T24 A1 B3 P1 A1

   

 

1391

12 Toma la caja que está al alcance con muchas cajas y toma una caja de empaque

 A1 B0 G1 M10 X0 I0 A0

 120

13 Acerca la caja de empaque y mete el aerosol en la caja (10 veces repite el proceso)

 A0 B3 G0 M6 X6 I6 A0

 2100

14 Cierra la tapa de la caja de empaque, transporta la caja al patín, camina una distancia de 2 metro

 A1 B0 G1 M1 X0 I0 A1

 40

 

Tiempo: 6521 TMU Milihoras (mHr): 65.21 Minutos (min): 3.9126

 

El empleo de la técnicas aprendidas tenemos el MOST, éste es preciso, ya que como observamos podemos decir que el tiempo estándar del elemento 26 hasta finalizar la operación, el tiempo estándar del puro proceso es de 3.9126 minutos que es un tiempo razonable para las actividades realizadas por el operario, el MOST es un buena técnica, es precisa rápida, segura y confiable como lo pudimos apreciar en el estudio en la empresa Glaxosmithkline, aprendimos que se puede aplicar el MOST y aprender mucho obre los resultados observados, éstos deben seguir un secuencia lógica ya que sin ello podemos tener problemas en el cálculo de tiempos y movimientos, pues bien el MOST es bueno aplicarlo pero requiere de más tiempo de estudio en donde para ser expertos y tener un conocimiento debemos entender toda la nomenclatura y uso del MOST.

DATOS DE ESTÁNDARES

Justificación de la Aplicación de los Datos Estándar

Usar los datos de estándares que comprendan una colección de tiempos normales gráficos o tabulados para los movimiento de los elementos del trabajo

Mantener separados los elementos de preparación y cíclicos Mantener separados los elementos constantes y variables Agregar suplementos después de sumar los tiempos de los elementos para obneter un nuevo estándar de tiempo

CÁLCULO DE TIEMPO DE MÁQUINAS

Forma del desarrollo de datos estándares

Máquina de Etiquetado con Matriz

Parte Núm: 1 Máquina núm y tipo 3 XPGB Operario: Rodríguez López

Número de partes en bandeja: 25

Peso Total de piezas y molde: 2.5 kilogramos

Capacidad en libras del depósito: 150 libras

Descripción de etiquetado de la pieza: Se prepara la superficie para después aplicar elementos que sean capaz de adherir la etiqueta

ELEMENTOS TIEMPO PUNTOS TERMINALES

Colocar metal en depósito 1 min Todo el tiempo de espera mientras se vacía el metal

Enfriar metal 0.5 min Desde que el operario comienza a agregar metal frío líquido en el depósito, hasta que deja de hacerlo

Quitar escoria del metal 2 min Desde que el operario comienza la limpieza hasta que haya quitado toda la escoria

Llenar cucharón con metal 2 min Desde que el Cucharón comienza a sumergirse en el metal hasta que llega a la orilla de la máquina o hasta que el Cucharón comienza a inclinarse para el vaciado

Vaciar Metal 0.5 min Desde que el cucharón comienza a inclinarse para el vaciado hasta que llega lleno a la orilla de la máquina

Vaciar el metal del cucharón en la máquina

0.5 min Desde que el Cucharón lleno llega a la orilla de la máquina hasta que el pie comienza a accionar la prensa

Iniciar la acción de la prensa 1.5 min Desde que el pie comienza a moverse hacia el pedal hasta que la prensa comienza a bajar

Etiquetado 2 min Completar el accionamiento del etiquetado

Sostener el émbolo abajo 1 min Desde que el émbolo deja de moverse hasta que se saca el lingote de la cavidad

Presionar botón y elevar el lingote

0.5 min Desde que se levanta el lingote de la cavidad hasta que se empuja a la bandeja o al depósito

En Glaxosmithkline, determinamos, el tiempo de estándares de la máquina que se encarga del etiquetado, pues bien, tenemos en cuenta que tarda 11.5 min, pero nunca debemos olvidar los suplementos que se presentan durante la operación del etiquetado que es de ½ min, por lo que tenemos que el tiempo después de agregar suplementos después de sumar los tiempos de los elementos (11.5 min) tenemos que el nuevo estándar de tiempo es de 12 min. Los datos de tiempos estándar son los tiempo de los elementos obtenido en estudios, que han demostrado ser precisos y confiables durante nuestro estudio en Glaxosmithkline.

Tiempo de Taladro

Tiempo de Torno

Trabajo de Fresadora

DATOS DE ESTÁNDARES

Elementos de Preparación: Minutos

A. Estudiar el dibujo 1.25

B. Traer material y herramientas, regresar y colocar para trabajar 3.75

C. Ajustar altera de la mesa 1.31

D. Iniciar y detener la máquina 0.09

E. Inspección de primera pieza (TN de espera por inspector) 5.25

F. Contar la producción y registrarla en la tarjeta 1.50

G. Limpiar mesa y plantilla 1.75

H. Montar la broca en el husillo 0.16

I. Retirar la broca del husillo 0.14

Elementos para cada Pieza

1. Rectificar la broca 0.78

2. Montar la broca en el husillo 0.16

3. Montar la broca en el husillo (boquilla de cambio rápido) 0.05

4. Preparar el husillo 0.42

5. Cambiar la velocidad del husillo 0.72

6. Retirar la herramienta del husillo 0.14

7. Retirar la herramienta del husillo 0.035

8. Tomar la pieza y colocarla en la plantilla

a) con sujetador de acción rápida 0.070

b) con tornillo de mariposa 0.080

9. Retira la pieza de la plantilla

a) con sujetador de acción rápida 0.050

b) con tornillo de mariposa 0.060

10. Posicionar la pieza y avanzar el taladro 0.042

11. Avanzar el taladro 0.035

12. Sacar la broca 0.023

13. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro (mismo husillo) 0.048

14. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro (h. Adyacente) 0.090

15. montar el buje de la broca 0.046

16. quitar el buje de la broca 0.035

17. Dejar a un lado la pieza 0.022

18. soplar para quitar virutas de la plantilla y dejar a un lado la pza. 0.081

19. Revisar la pieza con el calibrador (por agujero) 0.12

FÓRMULAS DE TIEMPO

PROBLEMARIO DE APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR.

EJEMPLOS:

1. La compañía Dorben está utilizando la técnica de muestreo para establecer estándares en su centro de mecanografía. Este centro tiene variada actividades que influyen mecanografiando a partir de grabaciones en cinta, archivo registro en kardex y copiado.

Dichos organismos tienen seis mecanógrafos que trabajan a la semana de 40 horas. Mil setecientas observaciones al azar se realizaron en un periodo de cuatro semanas. Durante este lapso se produjeron 1852 cuartillas del tipo rutina. De las observaciones al azar 1225 indicaron que se hacía escritura a máquina suponiendo un 20% de margen o tolerancia por demora personal y fatiga, y un factor de calificación de la actuación ajustado de 0.85.

¿Calcule el estándar horario por cuartilla de mecanografía?

DATOS

N = 1700 observaciones.

P = 1852 cuartillas.

n = 1225 observaciones.

Tolerancias = 0.20.

R = 85.

T = 960 horas.

2. El analista de la compañía Dorben realizó 10 estudios de tiempos independientes en la sección de pintado a mano con pulverizador o pistola de aire del departamento de acabado.

La línea de productos en estudio reveló una relación directa entre el tiempo de aplicación de pintura y el área de la superficie del producto. A continuación se dan los siguientes datos recopilados.

 

ESTUDIOFACTOR DE NIVELACIÓN

ÁREA DE LA SUPERFICIE DEL PRODUCTO

TIEMPO ESTÁNDAR

1 0.95 170 0.32

2 1.00 12 0.11

3 1.05 150 0.31

4 0.80 41 0.14

5 1.20 130 0.27

6 1.00 50 0.18

7 0.85 120 0.24

8 0.90 70 0.23

9 1.00 105 0.25

10 1.10 95 0.22

Calcule la pendiente y la ordenada al origen utilizando las ecuaciones de línea de regresión ¿Cuánto tiempo de pintado para una pieza nueva que tuviese un área de superficie de 250?

FÓRMULA :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ESTUDIO

 

FACTOR DE NIVELACIÓN

ÁREA DE SUPERFICIE

DE PRODUCTO (X)

 

TIEMPO ESTÁNDAR

(Y)

 

 

X

 

 

XY

1 0.95 170 0.32 28900 54.4

2 1.00 12 0.11 144 1.32

3 1.05 150 0.31 22500 46.5

4 0.80 41 0.14 1681 5.74

5 1.20 130 0.27 16900 35.1

6 1.00 50 0.18 2500 9

7 0.85 120 0.24 14400 28.8

8 0.90 70 0.23 4900 16.1

9 1.00 105 0.25 11025 26.25

10 1.10 95 0.22 9025 20.9

 

TOTAL

   

94.3

 

2.27111975 244.11

N = 10

3. El analista de medición del trabajo en la misma compañía Dorben desea obtener una ecuación precisa para estimar la longitud de corte en diversas configuraciones de lamina metálica empleando un cierre de cinta.

NO. PULGADAS (X) TIEMPO ESTÁNDAR (Y) X XY

1 10 0.40 100 4

2 42 0.80 1764 33.6

3 13 0.54 169 7.02

4 35 0.71 1225 24085

5 20 0.55 400 11

6 32 0.66 1024 21.12

7 22 0.60 484 13.2

8 27 0.61 729 16.47

TOTAL

 

201

 

4.87

 

5895

 

131.26

¿Cuál será la relación de longitud de corte y el tiempo estándar utilizando la técnica de mínimos cuadrados?

 

Sustituyendo:

Multiplicamos la ecuación 1 por "201" y la ecuación 2 por "8":

Sustituyendo en la ecuación 1:

8b = 4.87-201(0.010535)

b = 0.34406

El analista de medición del trabajo de la compañía XYZ desea elaborar datos estándares correspondientes a movimientos manuales rápidos y repetitivos, para su empleo en un departamento de ensamblaje ligero. Debido a la brevedad de los elementos de datos estándares deseados, está obligado a medirlos en grupos a medidas que realizan en el taller de la fabrica.

En un cierto estudio procura obtener datos estándares para cinco elementos, que se designan como A, B, C, D y E. Utilizando un cronómetro decimal rápido (de 0.001 min.) el analista estudió una variedad de operación de ensamble y obtuvo los siguientes datos:

Calcule los valores de datos estándares para cada uno de los elementos A, B, C, D y E.

A + B + C + D + E = T

0.131 + 0.114 + 0.074 + 0.085 + 0.118 = 0.522 min.

 

a + b + c + d + e = 0.522 / 3 = 0.174

 

A + D + E = 0.174

D + E = 0.174 – 0.131 = 0.043 min.

 

C + D + E = 0.074 min.

C = 0.074 – 0.043 min. = 0.031 min.

De la misma manera:

D + E + A = 0.085

Despejando a " A " :

A = 0.085 – 0.043 = 0.042 min.

Sustituyendo en la ecuación 1:

A + B + C = 0.131 B = 0.131 – (C + A)

B = 0.131 – (0.031 + 0.042)

B = 1.237

Sustituyendo en la ecuación 2:

B + C + D = 0.114

D = 0.114 – ( B + C) = 0.114 – (1.23 + 0.031)

D = -1.147

Por ultimo sustituyendo en la ecuación 3:

C + D + E = 0.074

E = 0.074 – (C – D) = 0.074 – (0.031 – 1.147)

A + B + C = 0.131 min. No. 1 A (1)

B + C + D = 0.114 min. No. 2 B (2)

C + D + E = 0.074 min. No. 3 C (3)

D + E + A = 0.085 min. No. 4 D (4)

E + A + B = 0.118 min. No. 5 E (5)

E = 1.19

CONCLUSIONES.

En el desarrollo de este trabajo aplicamos las diferentes técnicas par determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, que para nuestro caso particular fue en el ensamble del spray de salbutamol.

En donde nos percatamos que al realizar el estudio de la curva de aprendizaje sobre esta actividad, se observo que el tiempo en que un operario aprendía el ensamble del spray de salbutamol era demasiado y muy variado, considerando nosotros que esto se debía a la excesiva rotación de personal que existe en la empresa donde realizamos dicho estudio (Glaxo Wellcome México S. A de C. V), dichas variaciones son más apreciables en la gráfica de la curva de aprendizaje.

Nos pudimos dar cuenta como nos ayudan las diversas técnicas de la medición del trabajo, a mejorar la eficiencia de la empresa o a ver en donde tenemos errores y como podemos solucionarlos, por ejemplo pudimos aprender a cronometrar los tiempos en los que se realiza una operación esta medición puede ser a vuelta cero; parando y anotando el tiempo por cada elemento de la actividad, o por lectura continua sin parar el cronometro, pudimos apreciar que este es mas exacto. Sacamos el grado de aprendizaje de un trabajador por medio de la curva de aprendizaje, con esta vimos que a medida que fueron aumentando los ciclos, el tiempo que tarda en realizar una actividad es menor y el costo del producto también disminuye. Determinamos también el tiempo estándar, el tiempo normal de la actividad, separando esta en elementos y cronometrando el tiempo que se tarda sacamos el coeficiente de variación, que es la desviación estándar del tiempo entre la media del tiempo. Vimos que existen tres métodos para sacar el TN y el TE estos son por calificación objetiva, sintética y de factor de nivelación se dice que el TN es e TMO por el factor de calificación que escojamos, la calificación sintética evalúa esfuerzos, la objetiva califica velocidad y grado de dificultad y la sintética califica habilidades, estas calificaciones se basan en tablas. Calculamos suplementos que son pequeñas cantidades de tiempo que se le añaden al tiempo normal esto se hace para calcular tiempo estándar que es igual a tiempo normal por la suma de uno as suplementos. Existen diversos tipos de suplementos constantes dependiendo si se es hombre o mujer, suplementos por fatiga fisica, por políticas etc. Balanceamos una línea de producción de la empresa por balanceo de línea que nos permite saber el numero de operarios que se necesitan para dicha activada, el costo de cada pieza producida, minimizar las estaciones de trabajo, la eficiencia con la que trabaja esa línea, el índice de producción y producción deseada. Gracias al muestreo de trabajo pudimos determinar cuanto tiempo es realmente el que trabaja el operario por medio de observaciones pueden ser cada hora o variar, nos permite sacar un rango del tiempo de actuación y determinar el costo de horas hombre ociosas.. Al aplicar el MTM sacamos de otra manera el tiempo estándar de una actividad pero en base a tablas no en ase a observaciones sino a tiempos establecidos, solo que no es muy exacto toma mas incluyendo los movimientos realizados por las mano es como tomar en cuenta los micro movimientos dándoles a estos un valor por otra parte el MOST nos sirve para lo mismo solo que es mas exacto, ya que es una técnica de secuencia de operaciones, toma en cuenta todo el movimiento del cuerpo tanto para recoger un objeto, como para usarlo o para utilizar herramientas dentro de la operación. Este trabajo fue de utilidad para nosotros para ver como cada una de las técnicas de la medición del trabajo son aplicadas a una empresa para resolver o proponer soluciones para algunos problemas detectados dentro de ella.

BIBLIOGRAFÍA.

ELWOOD, S. Buffa, "Administración y dirección técnica de la Producción", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México, D.F., 1982, P.p. 672

GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, "Instructivo Teórico-Práctico de Análisis Sistemático de la Producción II" México D.F., enero 2001, P.p. 60

KRICK, Edward V. "Ingeniería de Métodos" Editorial: Limusa, México D.F. 1961

MAYNARD, Harold B. "Manual de Ingeniería y Organización Industrial" Tercera Edición, Editorial: Reverté, S.A., España, 1987

NIEBEL Benjamín, FREIVALDS Andris, "Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfa omega Grupo Editor, S.A. de C.V, México D.F, 2001.

OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, "Introducción al Estudio del Trabajo", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México D.F. 2001

R. M. Curie, "Análisis y medición del trabajo", Editorial: Diana, México D.F. 1972, P: 152 – 154, 163 – 164.

Estudio de métodos

Indice1. Introducción2. Ingeniería de métodos.3. Medición de tiempos y métodos (MTM)4. Aplicaciones Del Autor5. Bibliografía

1. IntroducciónLa importancia de la productividadEl instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria -ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios.

Las oportunidades que existen en el campo de la producción para los estudiantes de las carreras de ingeniería, dirección industrial, administración de empresas, psicología industrial y relaciones obrero patronal son:La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.El objetivo de un gerente de fabricación o producción es laborar un producto de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados.Alcance de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempo -El campo de estas actividades comprende el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de trabajo.

2. Ingeniería de métodos.

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. La ingeniería de métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes operaciones:

1. Selección del proyecto. 2. Obtención de los hechos 3. Presentación de los hechos 4. Efectuar un análisis 5. Desarrollo del método ideal 6. Presentación del método 7. Implantación del método 8. Desarrollo de un análisis de trabajo 9. Establecimiento de estándares de tiempo 10. Seguimiento del método

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.

Objetivos de los métodos, el estudio de tiempos y los sistemas de pago de salarios.

Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del producto y reducir el costo por unidad, permitiendo así se logre la mayor producción de bienes y / o servicios para mayor numero de personas. El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción. El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:

1. No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo. 2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye 3. El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor 4. El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas

Uso de una cámara para análisis de actividades al azar

Aun si se observan los requisitos de muestreo de trabajo, los datos tenderán a tener cierto sesgo o predisposición cuando la técnica se emplea para estudiar sólo a las personas; también, existe entonces una tendencia natural para que el observador registre justamente lo que ha sucedido o lo que estará sucediendo, más bien que lo que realmente está aconteciendo en el momento exacto de la observación

System Ready Work-Factor

El Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son mayores de 0.06 minutos o mayores, y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser relacionadas con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready con algunas excepciones menores.

System Brief Work-Factor

Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el Ready Work-Factor, en el Brief Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados con le sistema Detailed; depende de su rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de segmentos de trabajo. Seis de tales segmentos se incluyen:

1. Recoger 2. Ensamblar 3. Mover al lado 4. Movimiento de desplazar

Otros segmentos de trabajoSistemas Mento-Factor.Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este sistema.

1. Movimientos 2. Conducción 3. Discriminar 4. Abarcar 5. Identificar 6. Decidir 7. Convertir 8. Memorizar 9. Recordar 10. Calcular 11. Sostener 12. Transferir

3. Medición de tiempos y métodos (MTM)

Da valores de tiempo para los movimientos fundamentales, el sistema MTM es un procedimiento que analiza un método o una operación manual en los movimientos básicos requeridos para su realización; un análisis posterior indicó que había cinco casos distintos de alcanzar:Alcanzar un objeto en una situación fija sobre el que descansa la otra mano Alcanzar un objeto en una localización que pueda variar de ciclo en ciclo Alcanzar un objeto mezclado con otros objetos de modo que ocurra la búsqueda y la selección Alcanzar un objeto muy pequeño Alcanzar un sitio indefinido para colocar la mano en una posición para el equilibrio del cuerpo

MTM-2

Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que:La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración El ciclo no es altamente repetitivo La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales complejos o simultáneos. Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías:

1. Get 2. Put 3. Get weight 4. Put Wight 5. Regrasp 6. Apply pressure 7. Eye action 8. Foot action 9. Step 10. Bend & arise 11. Crank

MTM-3Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en alternativa, desarrollar datos y formular estándares y establecer estándares de actuación. Consiste en solamente las siguientes cuatro categorías de movimientos manuales:

1. Manejar 2. Transportar 3. Movimientos de pasos y pies 4. Flexionales y levantarse

MTM-C

Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de tiempo para trabajar relacionado con tareas de oficina.

Las categorías del nivel 1 son:

1. Tomar colocar 2. Abrir cerrar 3. Unir desunir 4. Organizar archivar

Las categorías del Nivel 2:

1. Poner a un lado 2. Movimientos del cuerpo 3. Cerrar 4. Unir 5. Tomar 6. Manejar 7. Identificar 8. Localizar 9. Abrir 10. Colocar 11. Leer 12. Mecanografiar 13. Desunir 14. Escribir

MTM-M

Un sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempos basados en un análisis de regresión de datos empíricos, para evaluar el trabajo de un operario mediante un microscopio estereoscopio.

Las cinco direcciones de movimiento:

1. De dentro hacia dentro 2. De dentro hacia afuera 3. De fuera hacia afuera 4. De fuera hacia adentro 5. Del campo interior al objeto final

Los analistas consideran cuatro variables en la selección de los datos apropiados:

1. Tipo de herramienta 2. Condiciones de la herramienta 3. Características terminal de movimiento 4. Relación distancia / tolerancia

Consideración de factores HumanosEl análisis de la operación, el estudio de movimientos y estudio de micromovimentos se han limitado al mejoramiento de la estación de trabajo. Los objetivos principales son:

1. Optimización del trabajo físico 2. Minimizar el tiempo requerido para ejecutar las tarea o labores. 3. Maximizar el bienestar del trabajador desde el punto de vista de retribución, la seguridad en el trabajo, la salud y

la comodidad. 4. Maximizar la calidad del producto por unidad monetaria de costo. 5. Maximizar las utilidades del negocio o empresa.

Una sólida comprensión de las bases de los factores humanos y un planteamiento ergonómico del mejoramiento del trabajo ayuda al analista a perfeccionar los métodos existentes y a una planeación más detallada del trabajo proyectado. Las áreas de estudio que se relacionan con tal enfoque comprenden el ambiente físico de la estación de trabajo, y los factores fisiológicos y psicológicos relacionados con el operario y la fuerza de trabajo.

Medición y control del ambiente físico.El ambiente físico inmediato tiene un impacto significativo no sólo sobre el desempeño del operario y de su supervisor, sino también sobre la contabilidad del proceso. Los factores ambientales que influyen en la productividad del personal que labora y en la contabilidad del proceso comprenden el ambiente visual, los ruidos, las vibraciones, la humedad y la temperatura ambiente y la contaminación atmosférica.

El ambiente visual. La realización eficiente de toda labor o tarea, depende en cierto grado de tener la visión adecuada. Un alumbrado eficaz es tan importante. Los criterios principales son la cantidad de luz o iluminación, el contraste entre los alrededores inmediatos y la tarea específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de deslumbramiento

Ruidos: El punto de vista práctico del analista, ruido es todo sonido no deseado. Las ondas sonoras se originan por la vibración de algún objeto, que establece una sucesión de ondas de comprensión y expansión a través del medio de transporte del sonido.

Condiciones térmicas.Aunque el ser humano es capaz de funcionar dentro de un intervalo amplio de condiciones térmicas, su comportamiento semodificará notablemente si queda sometido a temperaturas que varían respecto de las consideradas normales.

Radiaciones.Aunque todos los tipos de radiación ionizante pueden dañar los tejidos, la protección contra las radiaciones alfa y beta es tan fácil que la mayor atención se asigna a los rayos X y la radiación neutrónica. Hay que advertir que haces de electrones de alta energía al chocar contra metal en equipo vacío, pueden producir rayos X muy penetrantes que requieren mucho mayor protección.

Factores de Trabajo que conducen a una actuación insatisfactoriaOtro aspecto adicional que necesita ser estudiado por el analista son aquellos factores de trabajo que pueden llevar a errores humanos. El equipo junto con la obligación de un operario de manejar y operar una máquina o herramienta, pueden exigir tanto un trabajador, que este tendrá dificultades en funcionar eficientemente durante un turno normal. Los medios indicadores principales son: lámparas marcadoras, cuadrantes con escala, contadores, dispositivos registradores y graficadores, pantallas de tubos de rayos catódicos, para que sea eficaz un medio indicador debe ser capaz de comunicar información rápida, exacta y eficientemente.

Señales luminosas.Las luces indicadoras o señales luminosas son probablemente los medios visuales de mayor uso, hay varios requisitos básicos que deben de cumplir su aplicación. Debe estar diseñado de modo que atraigan de inmediato la atención del operario.

Información indicadaLos errores de un operario al leer la información presentada aumentarán a medida que aumente la densidad de información por unidad de área de la superficie de indicación, y según disminuya el tiempo del operario para leer la indicación y responder a ella. La codificación es un método que mejora la facilidad de lectura de responder a ella.

Señales sonorasEn algunos casos conviene mas utilizar señales auditivas que indicaciones visuales. El sistema auditivo humano esta alerta en forma permanente. puede detectar fuentes de señales diferentes sin una determinada orientación del cuerpo, como generalmente es necesario en el caso de señales visuales.

Codificación por tamaño y forma.

La codificación por forma, donde se usan configuraciones geométricas de dos o de tres dimensiones, permite la identificación táctil y visual. Encuentra la mayor parte de sus aplicaciones donde es deseable la identificación por partida doble o redundante, ayudando así a minimizar errores. Esta codificación se utiliza principalmente donde los controles

están fuera del alcance de la vista del operario. Aplicar la consideración de los factores humanos junto con la ingeniería de métodos conducirá a ambientes de trabajo competitivo mas eficientes, que mejorarán el bienestar de los trabajadores, la calidad del producto, la rotación de personal en la empresa y el prestigio de la organización.

El estudio de micro movimientos se usa con mayor frecuencia cada vez como ayuda en el adiestramiento.Es posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo mínimo siguiendo el patrón ideal del método de movimientos, filmando la actuación de trabajadores de lata destreza, y mostrándoles sus imágenes amplificadas considerablemente en la pantalla y en movimiento lento. La dirección o gerencia debe aprovechar plenamente las películas industriales, una vez que se ha iniciado un programa de estudio de micro movimientos. Al exhibir todas las películas tomadas de diversas operaciones a los operarios que intervienen principalmente, así como a sus compañeros, se logra despertar un gran entusiasmo e interés en todo el personal de la organización. La técnica de micro movimientos se debe utilizar para poner de manifiesto toda ineficiencia, independientemente de su insignificancia aparente. Un número suficiente de mejoramientos minúsculos puede resultar en una economía anual apreciable.

Equipo para el estudio de tiempos.

1. Cronometro 2. Datamyte 3. Maquinas registradoras de tiempo 4. Equipo cinematográfico y de vídeo cinta 5. Tablero portátil para el estudio de tiempos 6. Formas impresas 7. Equipo auxiliar

Desarrollo de un método mejorado.Una vez terminado el diagrama de movimientos simultáneos, el siguiente paso es utilizarlo. Las secciones no productivas del diagrama son un buen sitio para comenzar. Estas secciones comprenderán los therbligs sostener, buscar, seleccionar, colocar en posición, pre-colocar en posición, inspeccionar, planear y todos los retrasos. Cuantos más therbligs se puedan eliminar, tanto mejor ser el método propuesto. El analista no debe limitarse a las secciones rojas del diagrama, puesto que existen también posibilidades de mejoramiento en las proporciones productivas. Varios de los movimientos y alcances parecerán ser indebidamente largos, lo que sugiere el acotamiento de distancias en la distribución del equipo en la estación de trabajo.

4. Aplicaciones Del Autor

Planeación del estudio de trabajo.Una vez que el analista haya explicado el método y obtenido la aprobación del supervisor respectivo, estará en condiciones de realizar el planteamiento detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones reales. El primer paso es efectuar una estimación preliminar de las actividades acerca de las que buscan información. Esta estimación puede abarcar una o más actividades. Con frecuencia la estimación se puede realizar razonable, deberá hacer un muestreo del área o las áreas de interés durante un período corto y utilizar la información obtenida como base de sus estimaciones.

Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la exactitud que sea de los resultados. Esto se puede expresar mejor como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido. El analista llevará a cabo ahora una estimación del número de observaciones a realizar. Es posible determinar la frecuencia de las observaciones.

El siguiente paso será diseñar la forma para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos y los diagramas de control que se utilizarán junto con el estudio.

Determinación de las observaciones necesarias.n = (^p ( 1 - ^p) / @p)^2@p = Desviación estándar de un porcentaje^p = proporción real de ocurrencias del elemento que se buscan = número de observaciones al azar en las que se basa p

Diseño de la forma tabular para muestreo de trabajo.El analista necesitará idear una forma de registro de observaciones para anotar de la mejor manera posible los datos que serán recopilados en la realización del estudio de muestreo de trabajo.

Empleo de los diagramas de control.Las técnicas de los diagramas de control se utilizan tan ampliamente en las actividades de control estadístico de calidad que se pueden adaptar fácilmente para estudios de muestreo de trabajo. Como tales estudios tratan exclusivamente con porcentajes o proporciones, el diagrama p se emplea con mucha frecuencia. El primer problema encontrado en la elaboración de un diagrama de control es la elección de los límites, se buscan un equilibrio entre el costo de localizar una causa asignable cuando no exista ninguna; el analista que efectúa un muestreo de trabajo considera a los puntos fuera de los límites de tres sigmas de p como fuera de control.

El mejoramiento debe ser un proceso continuo y el porcentaje de tiempo muerto tiene que disminuir. Uno de los objetos del muestreo de trabajo es determinar áreas de actividad que podrían ser mejoradas. Una vez descubiertas tales áreas se tratará de mejorar la situación. Los diagramas de control se pueden emplear para mostrar el mejoramiento progresivo de áreas de trabajo. Esta idea se hace especialmente importante si los estudios de muestreo de trabajo se utilizan para establecer tiempos estándares, pues tales estándares deban cambiarse siempre que las condiciones varíen a fin de que sean realistas.

Observación y registro de datos.A medida que le analista considera el área de trabajo, no debe anticipar los registros que espera hacer. Debe caminar un punto o un cierta distancia del equipo, efectuar su observación y registrar los hechos. El analista debe aprender a efectuar observaciones o verificaciones visuales y realizar las anotaciones después de haber abandonado la zona de trabajo. Esto reducirá al mínimo la sensación de ser observado que experimentaría un operario, el que continuaría trabajando así en la forma acostumbrada.

Muestreo de trabajo para el establecimiento de márgenes o tolerancias.La técnica se usa también para establecer estándares de producción, determinar la utilización de máquinas, efectuar asignaciones de trabajo y mejorar métodos; las tolerancias por motivos personales y demoras inevitables se determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de todo el día sobre varias operaciones y promediando luego sus resultados; el número de idas al gabinete sanitario y al bebedero o fuente de agua, el número de interrupciones etc., se podrían registrar, cronometrar, analizar, y determinar luego una tolerancia justa o de confianza; los elementos que entran dentro de las demoras personales e inevitables se pueden mantener separados y determinar una tolerancia equitativa para cada clase o categoría.

Muestreo de trabajo para la determinación de la utilización de una máquina.La utilización de una máquina o instalación se determina fácilmente por la técnica de muestreo de trabajo en la misma forma en que se empleó para establecer tolerancias.

Algunas empresas han hallado que el muestreo de trabajo es aplicable para establecer estándares de incentivos para operaciones con mano de obra directa e indirecta, la técnica es igual a la empleada para determinar tolerancias. Se realiza un gran número de observaciones al azar, y luego el porcentaje del número total de observaciones para las que la máquina u operación está en funcionamiento se aproximará al porcentaje del tiempo total en que verdaderamente esta en ese estado. La expresión utilizada para establecer estándares para trabajo, se puede modificar para que sea aplicable en estudios de muestreo de trabajo que requieren observaciones al azar en vez de observaciones regulares cada minuto:

Tn = [(n)(T)(P)] / (Pa)(N)Tn = Tiempo normal de elementoTa = Tiempo asignado de elementoP = Factor de calificación de actuaciónPa= Producción total en el período estudiadon = Observaciones totales de elementoN= Observaciones totalesT = Tiempo total de operario representado por el estudio.

Auto- observaciónLos administradores conscientes periódicamente toman muestras de su propio trabajo para evaluar la efectividad de su uso del tiempo; una vez que los administradores aprenden cuanto tiempo invierten en funciones que pueden ser atendidas rápidamente por subordinados y personal administrativo, pueden actuar positivamente.

El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos obtener los datos de manera más rápida y fácil.

5. Bibliografía

Este trabajo fue realizado en base, al desglose que hace la UNIVERSIDAD DE SONORA DE MEXICO, cuando esta hace mención a sus materias, este resumen se toma de la materia: 0902 (Estudio de Métodos).

La dirección de la Universidad Sonora de México es la siguiente:www.industrial.uson.mx/materias/m0902/