REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PPP LA EDUCACION UNIVERSITARIA

ALDEA “MAC GREGOR II”

T1-P2 MECANICA

INFORMEUNION POR

SOLDADURA

Facilitador:

Prof. Franklin Arismendi

San Fernando, junio del 2016

TRIUNFADORCarlos Matute

Uniones de soldadura.

Consiste en el método utilizado por los soldadores para realizar la unión de dos

o más planchas o piezas a través del arco eléctrico.

Tipos de uniones de soldadura y cordones

Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de

monta, en T, en ángulo, de tapón, con riostra, de botones.

Especificaciones de los tipos de uniones

Uniones a tope

Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto

que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones.

Las uniones a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas

de metal. Esas uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de

aportación, así como también un tiempo más corto en la terminación de los

trabajos de soldadura. Pueden ser ejecutadas con una resistencia igual a la del

metal base. No obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una

preparación más adecuada de las piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de

chapas metálicas de 4-8 mm de espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea

sin ninguna preparación). En este caso las chapas se colocan con una holgura

de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y por un solo lado, sin preparación de los

bordes, las chapas cuyo espesor sea de hasta 3 mm; para la soldadura

bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las planchas con un espesor

de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral de los bordes cuando

se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco. Este tipo de

preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un espesor de

12 a 40 mmm y más se sueldan previo biselado bilateral de los bordes,

denominado en X.

Uniones a solapo o de monta

Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de

estructuras de construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor

de 10-12 mm. Estas planchas no requieren que sus bordes sean especialmente

elaborados. Durante tales uniones se recomienda soldar por las dos caras,

puesto que si efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que

la humedad se filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior

oxidación del metal en ese sitio.

Uniones en T

Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin

preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical

debe tener el borde base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha

vertical se biselan por una o ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical

se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una buena penetración en todo el

espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de que

la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T por los dos

lados.

Uniones en ángulo

Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han

elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en

otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente

en la soladura de depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones

de trabajo, bajo la acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces

las uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.

Uniones de tapón

Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza

una resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o

cerrado. Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por

oxígeno.

Uniones de brida

Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes

adyacentes.

Uniones con cubrejuntas

Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en

aquellos casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las

uniones a tope o a solapo.

Unión de botones

Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no

compactas. En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda

de modo que la chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica el

procedimiento de la soldadura automática por arco sumergido no hay

necesidad de taladrar la plancha superior, pues la misma se derrite en todo su

espesor mediante la acción del arco eléctrico.

Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por

arco. Si se aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura

por arco sumergido, soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los

bordes puede ser distinta.

Cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:

Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y

sobrecabeza. Los cordones más fáciles de elaborar son los horizontales y los

más difíciles son los sobrecabeza. Los cordones sobrecabeza pueden ser

ejecutados por aquellos soldadores que han adquirido una gran destreza en la

aplicación de dicho procedimiento de soldadura. La soldadura de los cordones

sobrecabeza por arco eléctrico resulta más difícil que la soldadura en esta

posición por el procedimiento oxiacetilénico. La soldadura vertical en

comparación con la plana resulta un poco más difícil. En relación con los

esfuerzos que actúan: laterales, frontales, combinados y oblicuos. Por la

extensión en continuos o discontinuos. Los cordones discontinuos se elaboran

en los casos que no es exigible que el cordón sea compacto, y que según el

cálculo de resistencia no resulte necesario elaborar un cordón continuo. Por el

grado de convexidad: en normales, reforzados y huecos. Por el tipo de unión

pueden ser: a tope y en ángulo.

La soldadura por puntos.

Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y

temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por

corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión

entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas

metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de

soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados

entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la

corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de

soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal

base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no

son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se

produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura

rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be,

W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la

deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160

HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina

secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran

corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es

muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser

del orden de los 500 amperios.

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una

corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir.

Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus

cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q =

I^2 R t).

Donde:

* Q = Cantidad de calor generado (J)

* I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)

* R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω)

* t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión.

Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están

limpias, los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y

resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el

aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o más

la resistencia total entre los puntos de los electrodos.

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto,

zinc y plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de

soldadura en los cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.

Los elementos que componen una máquina de soldadura por puntos son los

siguientes:

* Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.

* Transformador eléctrico generador de intensidad.

* Sistema de paro o temporizador.

Los electrodos utilizados en soldadura por puntos pueden variar en gran

medida dependiendo de la aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de

electrodo tiene una función diferente. * Electrodos de radio se utilizan para

aplicaciones de alta temperatura.

* Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.

* Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a

rincones y espacios pequeños.

* También hay electrodos para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.

2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde

la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de

la corriente

3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está

pasando la corriente eléctrica.

4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el

levantamiento de los electrodos.

5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además

de los electrodos.