informe de pasantias victor tineo
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UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL REA DE FUNDICIN Y MOLDEO DE LA EMPRESA
MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
Autor: Vctor D. Tineo P.
C.I: 21.025.403.
Urb. Yuma II, calle N 3, San Diego, Edo Carabobo
Telfono: (0241) 8714240 (master) Fax: (0241) 8712394
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE MECNICA
INGENIERA MECNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL REA DE FUNDICIN Y MOLDEO DE LA
EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
EMPRESA: Manufacturas de Aluminio I C.A., Valencia. Edo Carabobo.
Autor: Vctor D. Tineo P.
C.I: 21.025.403.
San Diego, Junio 2015
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE MECNICA
INGENIERA MECNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL REA DE FUNDICIN Y MOLDEO DE LA
EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico.
EMPRESA: Manufacturas de Aluminio I C.A., Valencia. Edo Carabobo.
Autor: Vctor D. Tineo P. C.I: 21.025.403.
Tutor: Ing. Jos Velasco. C.I: 13.366.094.
San Diego, Junio 2015.
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE MECNICA
INGENIERA MECNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL REA DE FUNDICIN Y MOLDEO DE LA
EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
CONSTANCIA DE ACEPTACIN
_________________________________________________
Nombre, firma y cdula de identidad del tutor acadmico
_________________________________________________
Nombre, firma y cdula de identidad del tutor empresarial
Autor: Vctor D. Tineo P.
C.I: 21.025.403.
San Diego, Junio 2015
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE MECNICA
INGENIERA MECNICA
ACEPTACIN DEL TURTOR
Quien suscribe, Ingeniero Jos Velasco portador de la cdula de identidad N V-13.366.094, en mi carcter de tutor de trabajo de grado presentado por el ciudadano, Vctor Tineo portador de la cdula de identidad N-21.025.403, titulado DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL REA DE FUNDICIN Y MOLDEO DE LA EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A. Presentado como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico, considero que dicho trabajo rene los requisitos y meritos suficientes para ser sometido a la presentacin pblica y evaluacin por parte del jurado examinador que se designe.
San Diego, mes de Junio de dos mil quince.
Ing. Jos Velasco
C.I-V: 13.366.094
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD JOS ANTONIO PEZ
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE MECNICA
INGENIERA MECNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN EL REA DE FUNDICIN Y MOLDEO DE LA
EMPRESA MANUFACTURAS DE ALUMINIO I C.A.
Autor: Vctor Tineo
Tutor: Ing. Jos Velasco
Junio, 2015
Resumen
El objetivo general del presente trabajo fue disear e implementar un plan de
mantenimiento preventivo en el rea de fundicin y moldeo dentro de la empresa
Manufacturas de Aluminio I CA, para el cumplimiento del mismo se plantearon y
cumplieron varias estrategias como el diagnostico de la situacin de los equipos del
rea en estudio, recoleccin de informacin referente a las actividades y planificacin
del mantenimiento preventivo de los equipos, se genero el rbol de equipos y se
organizo en funcin de su ndice criticidad, se identifico y se propuso una
codificacin para los mismo, se aplic la metodologa del Anlisis de Modos y
Efectos de Fallas para determinar con anticipacin los tipos de fallas y sus efectos en
funcin de la frecuencia, gravedad y deteccin de las mismas, se elabor un plan de
mantenimiento preventivo para disminuir la inoperatividad de los equipos en base a la
metodologa del AMEF, se proces la informacin recolectada en el software para la
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gestin del mantenimiento utilizado en la empresa, el cual es MP7, finalmente se
implemento el plan de mantenimiento a los dos equipos crticos dentro del rea de
estudio mediante el cumplimiento de las actividades planificadas en la orden de
trabajo emitida por el software.
Descriptores: Fundicin y moldeo, AMEF, Criticidad, rbol de equipos, software.
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DEDICATORIA
A mi madre Iris quien siempre me apoyo, siempre confi en m, vio mi
transformacin con el pasar de los aos, por cuidarme, valorarme, entenderme,
aconsejarme, por pasar todos esos das y horas escachndome y riendo conmigo, por
ayudarme a resolver cualquier problema por sobre todas las necesidades y momentos
duros, hoy podemos recoger juntos como iguales el fruto de nuestro esfuerzo.
A mi hermano Juan, a quien espero servir como ejemplo de superacin, que a
pesar de las dificultades todo es posible gracias al esfuerzo y conviccin propios, que
nada te venza y sigas adelante con todo lo que te propongas.
A Janeth por su apoyo y ayuda durante estos aos, gracias por formar parte de
mi desarrollo como profesional.
A mi to Ysait, por su amistad, por su apoyo y por confiar en m, gracias por
todos los consejos viejo.
A mis familiares y amigos, quienes sirvieron de inspiracin en el trayecto de
un camino que junto a sus valores y apoyo, hacen ver que aprender no es acumular
conocimientos sino transformarlos en vida.
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AGRADECIMIENTOS
Gracias a mi madre Iris, mi padre Daniel, mi hermano Juan por su comprensin por y por su apoyo incondicional, gracias por su paciencia y por su amor.
Gracias a mis amigos Kelvin, Nelson, Luis y Pedro por su apoyo, colaboracin, paciencia y consejos.
Gracias a mis Tos, Jorge (de bendita memoria), Elvin e Ysait, por brindarme todo su apoyo y confianza, por amarme como a un hijo y ayudarme en todo momento.
Gracias a Manufacturas de Aluminio I CA. por la oportunidad la ayuda y el apoyo prestado durante mi estada dentro de las instalaciones, gracias todos los compaeros de trabajo por su ayuda.
Gracias a Jos Velasco, Ney Arteaga, Franklin, Luis, Gabriel, Larry, Luis B, Jos Ulloa por todo su ayuda y colaboracin durante la realizacin de este proyecto.
Gracias a la profesora Mara Teresa por el apoyo y consejos durante todos estos aos, gracias a la Universidad Jos Antonio Pez un ente de formacin y calidad educativa.
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NDICE GENERAL
CONTENIDOPP
NDICE DE FIGURAS.......xvii
NDICE DE TABLAS......xix
NDICE DE GRFICOS......xx
NDICE DE DIAGRAMAS.xxi
INTRODUCCIN.20
CAPTULO I22
LA EMPRESA..22
1.1 Resea histrica de la empresa...22
1.2 Descripcin de la empresa..23
1.2.1Razn social...23
1.2.2Ubicacin...23
1.2.3 Visin...23
1.2.4 Misin..23
1.2.5 Valores.....23
1.2.6 Objetivos......24
1.3 Descripcin organizativa de la empresa.....24
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1.3.1 Estructura ejecutiva.....24
1.3.2 Estructura del departamento de mantenimiento....25
1.4 Descripcin del proceso productivo26
1.4.1 Recepcin de materia prima...26
1.4.2 Almacenaje de materia prima.....26
1.4.3 Carga de lingotes y scrap en el carro elevador del horno...26
1.4.4 Fundicin y adicin de aleantes en horno guinea...27
1.4.5 Llenado del crisol de transferencia.....27
1.4.6 Llenado del horno de retencin...27
1.4.7 Desgasificacin del horno de retencin..27
1.4.8 Moldeo de piezas....27
1.4.9 Desbarbado y corte de mazarotas ..28
1.4.10 Tratamiento trmico..28
1.4.11 Recepcin e inspeccin de cestas de castings...28
1.4.12 Refrentado, cilindrado y ranurado....28
1.4.13 Chequeo dimensional....28
1.4.14 Estampado de sobre medida.28
1.4.15 Barrenado..28
1.4.16 Chequeo dimensional28
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1.4.17 Brochado...29
1.4.18 Diamantado...29
1.4.19 Ranurado para retenes...29
1.4.20 Lavado y secado30
1.4.21 Encajado y paletizado...30
1.4.22 Almacenado..30
CAPTULO II
EL PROBLEMA33
2.1Identificacin del problema33
2.2 Planteamiento del problema..33
2.3 Formulacin del problema.35
2.4 Objetivos de la investigacin.35
2.4.1Objetivo general...35
2.4.2 Objetivos especficos..35
2.5 Justificacin...36
2.6 Alcance..36
2.7 Limitaciones..37
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CAPTULO III
MARCO TERICO..38
3.1 Antecedentes..38
3.2 Bases tericas.41
3.2.1 Mantenimiento.41
3.2.2 Misiones del Mantenimiento ..42
3.2.3 Objetivos del Mantenimiento. .42
3.2.4 Historia y Evolucin del Mantenimiento 42
3.2.5 reas de accin del Mantenimiento 43
3.2.6 Tipos de Mantenimiento ..44
3.2.6.1Mantenimiento Correctivo ........................................................................ 44
3.2.6.2 Mantenimiento Preventivo ....................................................................... 44
3.2.6.3 Mantenimiento Predictivo........................................................................ 45
3.2.7 Ventajas, Desventajas y Aplicaciones de los Tipos de Mantenimiento ..... 45
3.2.8 Inventario de Equipos ................................................................................. 47
3.2.9 Dossier-Mquina ......................................................................................... 47
3.2.10 Fichero Histrico de la Mquina .............................................................. 48
3.2.11 Repuestos .................................................................................................. 49
3.2.12 Poltica de Mantenimiento ........................................................................ 50
3.2.13 Establecimiento de un Plan de Mantenimiento......................................... 50
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3.2.14 Deteccin de Fallas ................................................................................... 52
3.2.15 Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) ........................................... 52
3.2.16 Objetivos del AMEF ................................................................................. 52
3.2.17 Caractersticas de AMEF .......................................................................... 53
3.2.17.1 Carcter Preventivo ........................................................................ 53
3.2.17.2 Sistematizacin .............................................................................. 53
3.2.17.3 Gua en la Priorizacin ................................................................... 53
3.2.17.4 Participacin ................................................................................... 53
3.2.18 Procedimiento para Realizacin del AMEF ............................................. 54
3.2.19 Planificacin y Programacin del Mantenimiento ................................... 56
3.2.20 Planificacin de los Trabajos .................................................................... 56
3.2.21 Confiabilidad 57
3.2.22 Disponibilidad . ..57
3.2.23 Mantenibilidad ..58
3.2.24 Mtodo de Anlisis de Averas .58
3.2.25 Anlisis de Criticidad63
3.2.26 Pasos para la aplicacin del anlisis de criticidad.63
3.2.27 rbol de equipos...66
3.2.28 Codificacin..68
3.2.29 Fundicin en molde permanente...70
3.3 Definicin de trminos bsicos..72
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CAPTULO IV
FASES METODOLGICAS...74
4.1 Fase I: Analizar y diagnosticar la situacin que presentan los equipos de forma
individual en las reas de la empresa...74
4.2 Fase II: Levantar la informacin de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014.75
4.3 Fase III: Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
participacin y prioridad de los equipos en el proceso productivo, por medio de un
estudio de criticidad.75
4.4 Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las lneas de produccin..75
4.5 Fase V: Realizar y aplicar la metodologa de Anlisis de Modo y Efecto de Falla
en los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas76
4.6 Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la
operatividad de las mquinas, de acuerdo a los resultados obtenidos en la metodologa
de (AMEF)...76
4.7 Fase VII: Procesar la informacin en el software..76
4.8 Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento....77
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CAPTULO V
RESULTADOS..78
5.1 Fase I: Analizar y diagnosticar la situacin que presentan los equipos de forma
individual en el rea de fundicin y moldeo de la empresa Manufacturas de Aluminio
I C.A....78
5.2Fase II: Levantar la informacin de los mantenimientos realizados desde Enero
de 201484
5.3Fase III: Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
participacin y prioridad de los equipos en el proceso productivo, por medio de un
estudio de
criticidad88
5.3Fase IV: Identificar y codificar los equipos de las lneas de
produccin.....99
5.4 Fase V: Realizar y aplicar la metodologa de Anlisis de Modo y Efecto de Falla
en los equipos para detectar las causas y consecuencias
involucradas....122
5.5Fase VI: Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la operatividad de las mquinas, de acuerdo a los resultados obtenidos en la metodologa de (AMEF)127
5.6Fase VII: Procesar la informacin en el software....137
5.7Fase VIII: Implementar el plan de mantenimiento...137
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CONCLUSINES...138
RECOMENDACIONES.141
BIBLIOGRAFA.142
ANEXOS...143
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NDICE DE FIGURAS
Figura 1: Estructura ejecutiva de la empresa. ............................................................ 25
Figura 2: Estructura del departamento de mantenimiento. ........................................ 26
Figura 3: Flujograma de proceso del rea de fundicin y moldeo............................. 31
Figura 4: Flujograma de proceso del rea de mecanizado y empaque. ..................... 32
Figura 5: Diagrama basado en tipos de fallas. ........................................................... 51
Figura 6: Formato AMEF. ......................................................................................... 55
Figura 7: Ficha de anlisis de averas. ....................................................................... 62
Figura 8: Formato de anlisis de criticidad. ............................................................... 64
Figura 9: Formato de ponderacin de anlisis de criticidad. ..................................... 65
Figura 10: Organizacin de estructura arbrea. ......................................................... 66
Figura 11: Ejemplo de codificacin. .......................................................................... 70
Figura 12: Pasos en la fundicin en molde permanente: (1) el molde se precalienta y
se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vaca en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5). ............................................................................................................................... 72
Figura 13: Layout del rea de fundicin y moldeo. ................................................... 96
Figura 14: Horno de fundicin principal. .................................................................. 99
Figura 15: Horno de retencin. ................................................................................ 101
Figura 16: Quemador del horno de retencin. ......................................................... 101
Figura 17: Horno de tratamiento trmico. ............................................................... 103
Figura 18: Mquina moldeadora Fata. ..................................................................... 105
Figura 19: Brazo robtico de mquina moldeadora Fata robot. .............................. 107
Figura 20: Conjunto del descargador de la mquina moldeadora Fata robot. ......... 107
Figura 21: Mecanismo de cucharones y moldes de la mquina moldeadora Fata
robot. ......................................................................................................................... 108
Figura 22: Mquina moldeadora Pueblo. ................................................................. 110
Figura 23: Cortadora de mazarota central. ............................................................... 111
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Figura 24: Interior de cortadora de mazarota central. .............................................. 112
Figura 25: Cortadora de mazarota lateral. ............................................................... 113
Figura 26: Interior de cortadora de mazarotas laterales. .......................................... 114
Figura 27: Codificacin actual de los equipos en planta. ........................................ 115
Figura 28: Propuesta para la codificacin de los equipos del rea en estudio de
Manufacturas de Aluminio I CA. .............................................................................. 116
Figura 29: Interface general del software. ............................................................... 138
Figura 30: Diagrama de elementos moldeadora Fata cargado en el programa. ....... 139
Figura 31: Diagrama de elementos moldeadora Pueblo cargado en el programa. .. 140
Figura 32: Diagrama de elementos de moldeadora Fata anterior. ........................... 141
Figura 33: Diagrama de elementos de moldeadora Pueblo anterior. ....................... 142
Figura 34: Historial de actividades de moldeadora Fata.......................................... 143
Figura 35: Historial de actividades de moldeadora Pueblo. .................................... 144
Figura 36: Ejemplo de orden de trabajo emitida por el MP7................................... 146
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NDICE DE TABLAS
Tabla 1: Diagnostico de la situacin de los equipos del rea de fundicin y moldeo,
nmero de fallas y porcentaje de importancia de las mismas. .................................... 79
Tabla 2: Diagnostico de la situacin de los equipos del rea de fundicin y moldeo,
identificacin y porcentaje de importancia de las fallas asociadas a los equipos. ...... 80
Tabla 3: Porcentaje de cumplimiento de las actividades de mantenimiento preventivo
en los equipos del rea en estudio. .............................................................................. 85
Tabla 4: Programa mensual de mantenimiento preventivo para los equipos del rea
de fundicin y moldeo correspondiente al mes de marzo de 2014. ............................ 87
Tabla 5: Formato para encuesta de anlisis de criticidad........................................... 89
Tabla 6: Ponderaciones de los parmetros del anlisis de criticidad. ........................ 90
Tabla 7: ndice de criticidad para los hornos de retencin y fundicin principal. ..... 91
Tabla 8: ndice de criticidad para los hornos de tratamiento trmico. ....................... 92
Tabla 9: ndice de criticidad para las mquinas moldeadoras FATA. ....................... 93
Tabla 10: ndice de criticidad para las mquinas moldeadoras PUEBLO. ................ 94
Tabla 11: Codificacin propuesta para mquinas moldeadoras Fata. ...................... 117
Tabla 12: Codificacin propuesta para mquinas moldeadoras Pueblo .................. 120
Tabla 13: Ejemplo de AMEF. .................................................................................. 126
Tabla 14: Lista de chequeo de Lubricacin de la mquina moldeadora Fata. ......... 131
Tabla 15: Lista de chequeo de Lubricacin de la mquina moldeadora Pueblo. ..... 132
Tabla 16: Lista de chequeo de Inspeccin y Ajuste de la mquina moldeadora Fata
................................................................................................................................... 133
Tabla 17: Lista de chequeo de Inspeccin y Ajuste de la mquina moldeadora
Pueblo. ....................................................................................................................... 134
Tabla 18: Lista de chequeo de Reecambio de la mquina moldeadora Fata. .......... 135
Tabla 19: Lista de chequeo de Reecambio de la mquina moldeadora Pueblo. ...... 136
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NDICE DE GRFICOS
Grfico 1: Porcentaje de importancia de los equipos en funcin del nmero de
fallas ............................................................................................................................ 81
Grfico 2: Porcentaje de importancia de las fallas principales en las mquinas
moldeadoras FATA. .................................................................................................... 81
Grfico 3: Porcentaje de importancia de las fallas principales en las mquinas
moldeadoras FATA ROBOT. ..................................................................................... 82
Grfico 4: Porcentaje de importancia de las fallas principales en las mquinas
moldeadoras PUEBLO. ............................................................................................... 82
Grfico 5: Porcentaje de importancia de las fallas principales en el horno de
fundicin principal. ..................................................................................................... 83
Grfico 6: Porcentaje de importancia de las fallas principales en los hornos de
retencin. ..................................................................................................................... 83
Grfico 7: Porcentaje de importancia de las fallas principales en los hornos de
tratamiento trmico. .................................................................................................... 84
Grfico 8: Cumplimiento de las actividades de mantenimiento preventivo en el rea
de estudio durante el ao 2014. ................................................................................... 86
Grfico 9: ndice de criticidad para los hornos de retencin y fundicin principal. .. 92
Grfico 10: ndice de criticidad para los hornos de tratamiento trmico. .................. 93
Grfico 11: ndice de criticidad para las mquinas moldeadoras FATA. .................. 94
Grfico 12: ndice de criticidad para las mquinas moldeadoras PUEBLO. ............. 95
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NDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1: Diagrama de elementos de los equipos del rea de fundicin y moldeo. .97
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20
INTRODUCCIN
El desarrollo constante y los avances tecnolgicos a los que se encuentra sujeto
el mundo en la actualidad, son los objetivos principales que deben pretender las
empresas para optimizar sus actividades econmicas. Hoy en da se considera
indispensable cuidar de la operatividad y seguridad en los equipos que integran un
proceso industrial. El mantenimiento es una etapa fundamental para garantizar tanto
una continuidad como una disponibilidad permanente en maquinarias para la
produccin de un bien o servicio. El presente informe se enfoca en la creacin de un
plan para el mantenimiento basado en un anlisis de criticidad para establecer la
prioridad de los equipos y en la aplicacin de la metodologa del anlisis de modo y
efecto de falla para los equipos instalados en el rea de fundicin y moldeo de la
empresa Manufacturas de Aluminios I, C.A.
Actualmente las acciones que se suscitan dentro de las instalaciones son de
tipo correctivo, generando as un tiempo de parada en la produccin que influye de
manera directa, disminuyendo el rendimiento de la planta y aumentando los costos
operacionales de los equipos. Es por ello que se toma la iniciativa de crear o disear
un plan preventivo para reducir el nmero de fallas que puedan presentarse durante la
operacin de los equipos en dichas etapas mencionadas anteriormente.
Utilizando la metodologa AMEF (Anlisis del Modo y Efecto de las Fallas) se
logran identificar y prevenir las fallas que se pueden presentar durante un proceso,
evaluando su deteccin, ocurrencia y gravedad, calculando luego el grado de impacto
en riesgo de los equipos y actuar de manera prioritaria en los ms relevantes para
prevenir la falla de dicho equipo.
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21
El presente informe se encuentra organizado de la siguiente manera:
Captulo I: La Empresa: En este captulo se define brevemente la empresa
donde se realiz el trabajo de pasantas, haciendo referencia a su resea histrica,
razn social, ubicacin, visin, misin, valores, objetivos, descripcin organizativa de
empresa y la descripcin del proceso productivo
Captulo II: El Problema: En este captulo se trata la formulacin en s del
problema, as como tambin los objetivos planteados, la justificacin, limitaciones y
alcances para el desarrollo de esta investigacin.
Captulo III: Marco Terico: En este captulo se presentan los fundamentos
tericos que rigen la realizacin de este trabajo, se centra principalmente en
definicin del mantenimiento, tipos de mantenimiento tomados en cuenta para la
construccin del presente estudio.
Captulo IV: Fases Metodolgicas: En este captulo se detallarn las fases
que se realizarn para cada objetivo planteado, es decir, como se lograr cumplir con
los mismos.
Captulo V: Resultados: En este captulo se dar a conocer las fases
desarrolladas en el captulo anterior, dando a conocer los planes de mantenimiento
preventivo que se deben tomar respecto a los equipos estudiados.
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22
CAPTULO I
LA EMPRESA
1.1Resea histrica de la empresa.
A principios de 1985 el Grupo Sivensa en conjunto con Dana Corp. USA,
instalan la Empresa Fundal C.A, especializada en la fabricacin de Pistones Perfect
Circle, para motores a gasolina, durante ese tiempo la confianza del pblico en los
producto nos ha colocado como los pistones preferidos y como prueba de ello la
presencia en los anaqueles supera el 85%.
Recientemente la compaa ha cambiado el nombre por Manufacturas de
Aluminio I, C.A, y la marca por PC PISTONS, manteniendo la calidad que ha
caracterizado el producto por ms 20 aos.
En el ao 2006, se decide a cambiar la marca y la imagen del producto,
reconocidos hasta entonces como solo americano, por una nueva marca que le
transmita al cliente que tambin tiene en la oferta del producto las lneas europeas y
asitica. La nueva marca se define como PC PISTONS, con nuevos horizontes como
slogan publicitario, igualmente impuls la pgina web.
A partir de abril de 2007 en la planta se registr un nuevo cambio accionario lo
que conllevo a que la planta cambiara de nombre a Manufacturas de Aluminio I,
C.A., manteniendo los conceptos de Calidad, Ingeniera y Servicio al cliente.
Manufacturas de Aluminio I, C.A., continuara fortaleciendo mejoras da a da en los
procesos y tecnologas, contando con el apoyo y la asesora de Dana Corp.
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23
1.2 Descripcin de la empresa.
1.2.1 Razn social.
Manufacturas de Aluminios I, C.A.
1.2.2 Ubicacin
Manufacturas de Aluminios I, C.A (MAICA), se encuentra ubicada en la
urbanizacin Agro Industrial El Recreo calle D, parcela nmero 48, Valencia estado
Carabobo, Venezuela.
1.2.3 Visin
Ser el suplidor favorito de nuestros clientes a travs de la oferta de productos
y servicios que superen sus expectativas.
1.2.4 Misin
Ofrecer productos y servicios de calidad, con un personal capacitado,
identificado y con cultura de liderazgo; basados en la optimizacin de procesos, que
consoliden nuestro crecimiento en el mercado.
1.2.5 Valores
Honestidad: Transparencia, rectitud.
Respeto: A la gente y los procesos.
Compromiso: Iniciativa, Logro.
Responsabilidad: Cumplimiento de normas y objetivos.
tica: Lo puedes hacer frente a tus hijos.
Credibilidad: Practica lo que predica.
Ciudadana: contribuimos al cuidado del ambiente y la comunidad.
-
24
1.2.6 Objetivo
A continuacin se presentaran los objetivos de la empresa Manufacturas de
Aluminio I, C.A los cuales resaltan valores, misin y visin.
Ser el suplidor nmero uno de clientes, ofreciendo productos de calidad.
Producir con el objetivo de calidad y mejora continua hacia el fortalecimiento
de nuestro personal, los clientes, accionistas y socios de negocios.
Actuar con integridad y honestidad en toda situacin, escuchar
respetuosamente a los dems y valorar las diferencias. La Compaa est
comprometida con un recurso humano motivado en procesos y tecnologas
para un crecimiento en el mercado.
Promover el compromiso con toda la familia que une al gran equipo de trabajo
que hace posible el desarrollo de todas las actividades, superando las
expectativas de nuestros clientes y trabajadores.
Mejorar cada da en todo lo que hace, tanto en equipo como individualmente.
1.3 Descripcin organizativa de la empresa
1.3.1 Estructura ejecutiva
En el siguiente esquema se presenta la estructura ejecutiva de la empresa,
(Figura 2):
-
25
Figura 1: Estructura ejecutiva de la empresa.
Fuente: MAICA.
1.3.2 Estructura del departamento de mantenimiento
El departamento de mantenimiento se encarga de velar por la operatividad y
funcionalidad de las mquinas y equipos que comprenden el proceso productivo
dentro de la empresa. En el siguiente esquema se presenta la estructura del
departamento de mantenimiento de la planta, (Figura 3):
-
26
Figura 2: Estructura del departamento de mantenimiento.
Fuente: MAICA.
1.4 Descripcin del proceso
1.4.1 Recepcin de materia prima
En esta etapa inicial del proceso productivo, la aleacin de aluminio utilizada
para la fabricacin de los pistones, es suministrada por el vendedor en paquetes de 9
lingotes.
1.4.2 Almacenaje de materia prima
Una vez recibidos los paquetes de lingotes, estos son pesados y
posteriormente transportados hacia su lugar de almacenamiento dentro de la planta.
1.4.3 Carga de lingotes y scrap en carro elevador del horno
En esta etapa los lingotes de aluminio son cargados junto con material de
reciclaje producto del proceso productivo en un carro elevador para ser introducidos
al horno de fundicin principal.
-
27
1.4.4 Fundicin y adicin de aleantes en Horno guinea
Despus de ser llenado el carro elevador, este asciende hasta la parte superior
de la torre de carga del horno y es volteado hacia el interior del horno junto que
elementos aleantes, para ser fundidos a una temperatura de aproximadamente 1000C.
1.4.5 Llenado del crisol de transferencia
Una vez fundida la aleacin de aluminio pasada desde el horno hacia un crisol
de transferencia, gracias al mecanismo de volteo del que dispone el horno, este crisol
sirve para transportar cierta cantidad de la aleacin para el llenado de los hornos de
retencin.
1.4.6 Llenado del horno de retencin
Los horno de retencin son llenados para surtir a las maquinas moldeadoras,
este llenado se lleva a cabo mediante el transporte por montacargas de el crisol de
transferencia, este horno opera a una temperatura aproximada de 700 C.
1.4.7 Desgasificacin del horno de retencin
Se desgasifica el metal por medio de inyeccin de argn para liberar los gases
que absorbe el metal, esto hace que el metal se purifique para poder utilizar en los
moldes.
1.4.8 Moldeo de piezas
Una vez desgasificado el metal, es apto para que el operario lo tome con un
cucharon y lo vierta en los moldes, una vez solidificado, al pistn fundido se le retiran
los canales de colada y se depositan en cestas para su transporte.
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28
1.4.9 Desbarbado y corte de mazarotas
El pistn fundido, pasa luego por dos cortadoras una grande y una pequea
segn el modelo de pistn, donde son cortadas las mazarotas, luego pasan por un
esmeril para la remocin de rebabas productos del proceso de moldeo, y luego son
depositados en cestas para su transporte.
1.4.10 Tratamiento trmico
Antes de ser mecanizados, los pistones deben recibir un tratamiento trmico
por precipitacin, dentro de un horno de tratamiento trmico que opera a una
temperatura aproximada de 204 C.
1.4.11 Recepcin e inspeccin de cestas de castings
Antes de ser mecanizados las cestas deben ser inspeccionadas para verificar el
modelo de pistn y que este haya recibido el tratamiento trmico respectivo, luego las
cestas son transportadas a las celdas de mecanizado.
1.4.12 Refrentado, cilindrado y ranurado (Tornos CNC)
En esta etapa los pistones son introducido en un torno CNC en donde se les
realizaran el refrentado a la cabeza del pistn, el cilindrado al cuerpo y las ranuras
para los anillos de compresin y lubricacin, corriendo el programa correspondiente
al modelo de pistn en la celda.
1.4.13 Chequeo dimensional (crestas, ranuras, faldas y otras)
Luego de salir del torno el supervisor de calidad y el operario verifican que
las dimensiones de crestas, ranuras, faldas, y otras, estn dentro de las tolerancias
indicadas por el plano del pistn.
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29
1.4.14 Estampado de sobre medida
Los pistones luego pasan por una estampadora, la cual les coloca un cdigo el
cual indica la trazabilidad de los pistones.
1.4.15 Barrenado
Luego los pistones pasan por una barrenadora la cual rectifica la superficie del
agujero para el pasador del pistn.
1.4.16 Chequeo dimensional (dimetro del agujero pasador)
Posterior al barrenado el supervisor de calidad verifica que la medida del
agujero del pasador se encuentre dentro de las tolerancias indicadas en el plano.
1.4.17 Brochado
Despus de la inspeccin los pistones son pasados por una maquina
brochadora para generar las ranuras que permiten la lubricacin del pasador del
pistn.
1.4.18 Diamantado
Los pistones son luego colocados en un torno diamante don su superficie
exterior queda completamente pulida y recibe su dimensin o sobre medida final.
1.4.19 Ranurado para retenes
Luego los pistones son transportados hacia el rea de ranurado donde se
realizan dos ranuras al agujero del pasador para colocar los retenes del mismo.
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30
1.4.20 Lavado y secado
Las cestas plsticas son luego llevadas al rea de empaque, donde se
encuentra una lavadora de tnel, donde son introducidos los pistones para lavarlos y
secarlos antes de empacarlos.
1.4. 21 Encajado y paletizado
Una vez salen de la lavadora los pistones son inspeccionados en bsqueda de
defectos, los pistones aprobados son luego colocados en su caja con los pasadores y
retenes correspondientes, luego se colocan en paletas para ser almacenados.
1.4.22 Almacenado
Luego de ser empacados y paletizados estos son trasladados hacia el almacn
de producto terminado, donde son guardados hasta su despacho al cliente.
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Figura 3: Flujograma de proceso del rea de fundicin y moldeo
Fuente: MAICA.
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Figura 4: Flujograma de proceso del rea de mecanizado y empaque.
Fuente: MAICA.
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CAPTULO II
EL PROBLEMA
2.1 Identificacin del Problema
En las etapas de fundicin y moldeo de la planta Manufacturas de Aluminios I,
C.A (MAICA), que se encuentra ubicada en la urbanizacin Agro Industrial El
Recreo calle D, parcela nmero 48, Valencia Estado Carabobo, que es la procesadora
principal de aluminio para la fabricacin de los pistones, las fallas ocasionadas en los
equipos tales como falla en actuadores y unidades hidrulicas, falla en quemadores,
tuberas y mangueras rotas, bocinas daadas, empates mecnicos rotos, desgaste de
rodamientos, incrementos o descensos de temperatura en hornos y paradas no
planificadas durante su perodo de produccin son un factor que conlleva a un
mantenimiento correctivo inmediato por parte del personal tcnico mecnico y
elctrico. Para evitar paradas, reproceso, prdida de tiempo, durante el proceso se
requiere tomar medidas tales como generar un plan de mantenimiento preventivo en
dichos equipos y as optar por un mejor rendimiento y calidad en la planta y el
producto final.
2.2 Planteamiento del Problema
La planta Manufacturas de Aluminios I, C.A es la encargada de procesar el
aluminio para as elaborar una amplia gama de modelos de pistones. Manufacturas de
Aluminios I, es la empresa lder en ventas de sus diversos productos, representando y
abarcando actualmente el 85% del mercado nacional, la calidad con la que se procesa
la materia prima es un factor fundamental para la elaboracin de sus productos
terminados y para mantenerse ocupando el primer lugar dentro del pas. Para lo cual
se hace esencial disponer en su totalidad de los equipos y permitir un procesamiento
continuo.
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34
El mantenimiento que se realiza a los equipos dentro de la planta se hace
dentro del periodo de produccin. Se puede considerar como un mantenimiento no
planificado y de carcter correctivo, ya que se hace sin un tiempo determinado de
trabajo para cada componente en los equipos y deben ser resueltos con la mayor
rapidez para dejar operativo el equipo, por ejemplo pueden existir componentes o
equipos que requieran ser reemplazados y no ocurre, as como pueden reemplazar
componentes o equipos que realmente no requieren ser sustituidos. Esto contribuye a
un desequilibrio junto con la carencia de fichas de control para equipos, ordenes de
trabajo, historial de equipos y reporte de actividades. Se presentan paradas no
planificadas durante el proceso en las que intervienen componentes que integran los
equipos como: actuadores y unidades hidrulicos, quemadores, sistemas motrices,
piones, ruedas, poleas, correas, entre otros.
La importancia de las fallas hace considerar que el no llevar una rutina
adecuada y los lineamientos necesarios para la operatividad de los equipos dentro del
rea de fundicin y moldeo, ocasiona una prdida significativa en el proceso de
produccin, dejando abiertas las posibilidades de la disminucin en la calidad del
producto final y un rendimiento insuficiente que puede ser controlado y llevado a su
mximo nivel de aprovechamiento cumpliendo con un programa de mantenimiento
preventivo bien estructurado, en sustitucin de esperar algn desperfecto en un
componente o algn equipo y atacarlo de forma directa, lo que ocasiona detener la
produccin debido a que los equipos son dependientes entre s para lograr el mayor
nivel de calidad posible en el producto terminado.
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2.3 Formulacin del problema
Haciendo un seguimiento y aplicando un plan de mantenimiento preventivo
programado Se puede lograr mantener en funcionamiento continuo los equipos
correspondientes al rea de fundicin y moldeo de la empresa Manufacturas de
Aluminio I C.A., reduciendo al mnimo su tiempo de inoperatividad?
2.4 Objetivos de la investigacin
2.4.1 Objetivo General
Disear e implementar un plan de mantenimiento preventivo en el rea de
fundicin y moldeo de la empresa Manufacturas de Aluminio I C.A.
2.4.2 Objetivos Especficos
Analizar y diagnosticar la situacin que presentan los equipos de forma
individual en el rea de fundicin y moldeo de la empresa Manufacturas de
Aluminio I C.A.
Levantar la informacin de los mantenimientos realizados desde Enero de
2014.
Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
participacin de los equipos en el proceso productivo.por medio de un estudio
de criticidad.
Identificar y Codificar cada uno de los equipo de las lneas de produccin.
Aplicar la metodologa de Anlisis de Modo y Efecto de Falla a los equipos
(AMEF).
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo satisfactorio para la
operatividad de las mquinas, de acuerdo a los resultados obtenidos en la
metodologa de (AMEF).
Procesar la informacin en el software.
Implementar el plan de mantenimiento.
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2.5 Justificacin
A travs de la aplicacin de un anlisis de criticidad se podr establecer la
prioridad y orden de los equipos que componen la lnea de produccin y mediante la
aplicacin de la metodologa AMEF se busca identificar y priorizar los modos de
falla asociados a los equipos crticos dentro del rea de fundicin y moldeo, en la
planta Manufacturas de Aluminio I C.A., para documentar las mismas y as realizar
una planificacin con la finalidad de eliminar su aparicin a futuro durante el proceso
de produccin. El plan de mantenimiento ser creado a partir de los resultados
obtenidos de la aplicacin de estas metodologas, para realizar las actividades y llevar
un control apropiado que brinde la confiabilidad y seguridad tanto para el operador
como para la mquina en el perodo de funcionamiento, tomando en cuenta cualquier
modificacin, reparacin o alteracin y llevando en un registro el historial de cada
elemento presente.
Integrando estas propuestas se logra conseguir un beneficio en cuanto a la
disminucin de paradas en planta por averas o fallas inesperadas, que logran ser
prevenidas o evitadas permitiendo aprovechar la vida til y maximizando el
rendimiento en los equipos. Del mismo modo se reducen los gastos en el
departamento de mantenimiento ya que se minimizan las acciones correctivas.
2.6 Alcance
La generacin del plan de mantenimiento preventivo tendr lugar dentro de la
lnea de produccin dentro del rea de fundicin y moldeo en Manufacturas de
Aluminio I C.A. Aplicando primeramente un estudio de criticidad para establecer la
prioridad de los equipos y posteriormente aplicar la metodologa de anlisis de modo
y efecto de falla para evaluar la situacin de mximo dos equipos crticos, en base a
esto se llevaran a cabo las actividades pertinentes a la estructuracin del plan de
mantenimiento.
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2.7 Limitaciones
Deficiencia en la recopilacin de informacin para los equipos presentes en la
lnea de produccin, catlogos, manuales, entre otros.
La informacin suministrada en este proyecto est sujeta a las polticas de
confidencialidad y derechos reservados de la empresa.
Los equipos no poseen en su totalidad placas de informacin, caractersticas
de operacin o informacin relevante necesaria para su buen desempeo.
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CAPTULO III
MARCO TERICO
3.1 Antecedentes Tericos
Cesar Castillo (2013), en su trabajo de grado titulado: Optimizacin del
manual de mantenimiento preventivo de los equipos que conforman las lneas de
produccin de ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia. Presentado en la
Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad Jos Antonio Pez, tuvo como
propsito optimizar el plan de mantenimiento, mediante la recopilacin de
informacin sobre los equipos que componen las lneas de produccin, identificando
y codificando los equipos de la lnea de produccin, generando el rbol de equipos
correspondiente a la lnea de produccin, tambin realizo un estudio de criticidad para
establecer la prioridad de los equipos en la lnea de produccin y finalizo con
optimizar el manual de mantenimiento mecnico de los equipos asociados a las lneas
de produccin, haciendo un mayor enfoque en los equipos que presenten mayor
ndice de criticidad.
Rafael Rivero (2013), en su trabajo de grado titulado: Elaborar un plan de
mantenimiento preventivo de equipos para las etapas de secado, silos y
prensado de tabaco en la planta GLT de la cigarrera Bigott. Presentado en la
Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad Jos Antonio Pez, analizo y
diagnostico la situacin de los equipos de manera individual en el rea de la planta
antes mencionada, realizo y aplico la metodologa de Anlisis de Modo y Efecto de
Falla en los equipos para detectar las causas y consecuencias involucradas a las
mismas, codifico cada uno de los equipos que comprenden las etapas de secado, silos
y prensado de tabaco y estructuro un plan de mantenimiento preventivo de acuerdo a
los resultados obtenidos en la metodologa de AMEF.
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Dalvis Pinto (2013), en su trabajo de grado titulado: Diagnostico, evaluacin
y optimizacin de los planes de mantenimiento preventivo de los equipos
rotativos de la instalacin 330 de sulfato de amonio del complejo petroqumico
Morn. Presentado en la Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad Jos Antonio
Pez, tuvo como objetivos la identificacin y definicin de las variables que
intervienen en el mantenimiento centrado en confiabilidad, el diagnostico de la
situacin de los equipos presentes en la planta de sulfato de amonio, la identificacin
de los equipos que acarrean mayor relevancia en la planta mediante un anlisis de
criticidad, se aplico la metodologa AMEF para cada modo de fallo establecido y se
estableci un listado de actividades para ser incluidas como planes de mantenimiento
preventivo en SAP
Carlos Dorta (2010), en su trabajo de grado titulado: Diseo de un plan de
mantenimiento para la lnea de produccin de mostaza plstico en la empres de
alimentos Heinz C.A, ubicada en San Joaqun Edo. Carabobo. Presentado en la
Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad Jos Antonio Pez, tuvo como
propsito construir un plan de mantenimiento que ayudara a mejorar la disponibilidad
de la lnea de produccin y aumentar su mantenibilidad, para cumplir con los niveles
de exigencia de produccin.
Jos Arap (2009), en su informe de pasanta titulado Implementacin del
Mantenimiento Preventivo en Fbrica Nacional de Cementos, Divisin
Concretos y Agregados en la Universidad Simn Bolvar, fue realizado con el
objetivo de evitar paradas de produccin, reducir el nmero de fallas que pudieran
suscitarse dentro de la empresa y junto con estas el mantenimiento correctivo o
inmediato. Para lograr su objetivo se enfoca en un mantenimiento centrado en la
confiabilidad (MCC). En primera instancia realiz un levantamiento de informacin
correspondiente a los equipos fijos y mviles que integran la empresa, luego se llev
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40
un control de historial de fallas, creando los formatos pertinentes para la realizacin
del mantenimiento preventivo tales como rutinas de inspeccin, ordenes de trabajo y
acciones a realizar para el mantenimiento de las maquinas, en caso de los equipos
mviles como camiones mezcladores o de bombeo para concreto basado en la
aplicacin de un diagrama de Gantt se tomaron en cuenta las horas de utilizacin para
ejecutar el plan de servicios correspondiente. La aportacin de este informe se basa
en la metodologa aplicada, el anlisis de los equipos en cuanto al tiempo de
operacin y los diseos de formatos de rdenes de trabajo, registros y procedimiento
de mantenimiento, para impulsar la optimizacin de este plan de mantenimiento
preventivo a elaborar.
Del mismo modo, Yetsiret Figueroa y Jorge Ramos (2011), en su trabajo de
grado titulado Evaluacin por medio de un Anlisis de Modo y Efecto de Fallas
(AMEF) del Proceso de Elaboracin de Virolas de la Empresa CALPRE S.A.
Puerto Ordaz, Estado Bolvar, en la Universidad de Oriente, realizaron una
investigacin para evaluar las fallas que presenta el proceso de produccin en la
elaboracin de virolas en la empresa debido a que se presentan deficiencias en el
proceso, con el fin de identificar, minimizar y corregir dichas fallas presentes,
otorgando as a los productos calidad, productividad y confiabilidad. Mediante un
estudio sistemtico donde se obtuvo como resultado, elaborar una planificacin de
actividades de mantenimiento preventivo como inspeccin, verificacin, lubricacin,
reemplazo de partes, a las mquinas para prolongar su vida til y aprovechar su
mximo rendimiento se determinaron las causas y consecuencias de las 4 etapas que
conforman la elaboracin del producto, en 14 actividades se registraron 21 modos de
fallos posibles clasificando segn un anlisis de criticidad los equipos de mayor
relevancia dentro de la produccin. Para este informe se tomar en cuenta la
secuencia y estructuracin en cuanto a la aplicacin de la metodologa AMEF para la
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aplicacin en los equipos de la planta y tomar como una base de referencia las fallas
reflejadas para la correcta y precisa elaboracin de nuestro plan de mantenimiento.
3.2 Bases Tericas
3.2.1 Mantenimiento
Es una funcin empresarial a la que es asignado el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, bien sean productivas, auxiliares o de servicios. En base a
esto podemos definir que el mantenimiento es un conjunto de acciones necesarias
para conservar o restablecer un equipo o sistema en un estado determinado que
permita garantizar el desempeo de sus funciones con un costo mnimo.
De acuerdo a lo anterior podemos definir algunas actividades como prevenir y
corregir averas o fallas, cuantificar y evaluar el estado de las instalaciones, as como
tambin el aspecto econmico en la reduccin de costos.
En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la terotecnologa
cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin, es un conjunto de prcticas
de gestin, financieras y tcnicas aplicadas a los activos fsicos para reducir el costo
del ciclo de vida. Todo lo expresado anteriormente nos lleva a la idea de centrar el
mantenimiento de la mquina desde su proyecto. En efecto para poder ejecutarlo de
forma correspondiente es necesario e indispensable actuar en la especificacin tcnica
(normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica aportada por el
fabricante) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha.
Estas actividades a menudo son realizadas con la participacin del personal de
mantenimiento, el cual debe establecer y documentar el estado de los equipos.
Refirindose como a la vida til de la mquina el estado de los equipos cada vez que
se haga una evaluacin de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones.
La importancia del mantenimiento es conservar todos los bienes involucrados
de forma directa o indirecta con el sistema en el mejor estado de funcionamiento y as
asegurar y garantizar la mejor calidad de produccin, las mejores condiciones de
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seguridad laboral, el mnimo costo y desperdicio de energa junto a una operatividad
con un ndice elevado de confiabilidad.
3.2.2 Misiones del mantenimiento
Vigilancia peridica y permanente en equipos e instalaciones.
Tomar acciones preventivas.
Tomar acciones correctivas.
El reemplazo de la maquinaria.
3.2.3 Objetivos del mantenimiento
Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminucin de los costos de mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizar la vida til de la mquina o equipo.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad del personal.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y operativas.
3.2.4 Historia y evolucin del mantenimiento
El trmino se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En
Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la produccin, hasta la concepcin actual del mantenimiento
con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el costo
global. La evolucin podemos clasificarla durante 4 generaciones que se mencionan a
continuacin:
1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la
2 Guerra Mundial, aunque todava existe en muchas industrias. El Mantenimiento se
ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.
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2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre
la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar
estudios causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo o deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar
antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a
produccin en las tareas de deteccin de fallos.
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. Se contempla como una parte
del concepto de Calidad Total: mediante una adecuada gestin del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe como un proceso de la
empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica como fuente
de beneficios. La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas
para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo costo.
3.2.5 reas de accin del mantenimiento
Se deducen un conjunto de tareas de las que un servicio de mantenimiento
pueda ser responsable, segn el contexto:
Mantenimiento de equipos.
Realizacin de mejoras tcnicas.
Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
Ayuda a fabricacin (cambios de formatos, procesos).
Provisiones de tiles y herramientas, repuestos y servicios.
Participar y promover la mejora continua y la formacin del personal.
Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
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3.2.6 Tipos de mantenimiento
3.2.6.1 Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento reactivo", tiene
lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un
error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser
nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin
tomar medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores
se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.
Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar
el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el
momento deseado.
La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es
predecible.
3.2.6.2 Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento planificado",
tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones
controladas sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la
experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de
determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales
tcnicos.
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3.2.6.3 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica real de la mquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso
de un programa sistemtico de mediciones de los parmetros ms importantes del
equipo. El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la aplicacin de
algoritmos matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que juntos
pueden brindar informacin referente a las condiciones del equipo. Tiene como
objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin. La implementacin de
este tipo de mtodos requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en
contratacin de personal calificado.
3.2.7 Ventajas, desventajas y aplicaciones de los tipos de mantenimiento
correctivo.
Ventajas:
No se requiere un anlisis profundo ni de gran infraestructura tcnica.
Se aprovecha al mximo la vida til de los equipos.
Desventajas:
Las fallas se manifiestan de forma repentina, lo que perjudica de forma
significativa a la produccin.
Averas en equipos o componentes de difcil adquisicin, por esta razn se
debe considerar un buen inventario de repuestos.
El mantenimiento no ser realizado con un nivel ptimo de calidad debido al
poco tiempo disponible para el trabajo de reparacin.
Aplicaciones:
Cuando el costo de las paradas generadas sea menor que el de las acciones
preventivas a tomar.
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Se presenta en sistemas secundarios donde la falla no afecte de forma
significativa el proceso de produccin.
Segn estadsticas es el de mayor aplicacin en las industrias.
Preventivo.
Ventajas:
Las paradas repentinas en los equipos se reducen a un nivel mnimo.
Es adecuado solamente cuando existe una relacin entre probabilidades de
fallo y duracin de vida en un equipo.
Desventajas:
Se debe seleccionar adecuadamente la frecuencia de acciones preventivas para
aumentar la disponibilidad.
Aumentan los gastos.
La vida til de los equipos no se aprovecha al mximo.
Aplicaciones:
Equipos mecnicos sometidos a un desgaste seguro.
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.
Predictivo.
Ventajas:
Precisin para determinar el tiempo en que debe efectuarse el mantenimiento
preventivo.
Se pone en marcha sin alterar el normal funcionamiento de los equipos y
maquinas.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Desventajas:
Se realiza mediante un costoso anlisis y personal altamente capacitado.
No es viable un monitoreo de todos los parmetros funcionales, lo que puede
causar fallas no detectadas.
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Aplicaciones:
Motores elctricos.
Instrumentacin.
Equipos rotativos.
Motores.
Equipos estticos.
3.2.8 Inventario de equipos
Es preciso para la realizacin del mantenimiento tener conocimiento, un
registro detallado o listado de todos los equipos debidamente codificados y
localizados. Se puede tomar el criterio de organizacin por tipos de equipo para
clasificarlos por familias, plantas, instalaciones. De igual manera se debe asignar una
persona o grupo responsable del mantenimiento para los distintos equipos y sus
funciones, cuando sea necesario.
3.2.9 Dossier-Mquina
Hace referencia a toda la documentacin perteneciente a una mquina o equipo
en especfico, por parte del fabricante (planos, manuales, documentos de prueba) y el
fichero interno de la mquina (inspecciones peridicas, reglamentarias, histrico de
intervenciones).
En carcter general se distinguen tres tipos:
1. Documentos comerciales, utilizados para la adquisicin:
Oferta.
Pedido.
Bono de recepcin.
Referencias de servicios post venta.
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2. Documentos tcnicos, suministrados por el fabricante:
Caractersticas de la mquina.
Condiciones de servicio especificadas.
Lista de repuestos.
Planos de montaje, esquemas elctricos, electrnicos, hidrulicos.
Dimensiones y tolerancias de ajuste.
Instrucciones de montaje.
Normas de seguridad.
Instrucciones de mantenimiento (engrase, lubricantes, diagnostico de averas).
3. Fichero interno, formado por los documentos generados a lo largo de la vida del
equipo:
Codificacin.
Condiciones de trabajo (modificaciones, procedimientos).
Fichero histrico.
3.2.10 Fichero histrico de la mquina
Es un documento donde se especifica de forma detallada y cronolgica las
intervenciones que se han realizado en la mquina desde su puesta en
funcionamiento. Se deben recolectar todas las acciones realizadas, como ejemplo:
Fecha y numero de orden de trabajo.
Especialidad.
Tipo de fallo (Normalizar y codificar).
Nmero de horas de trabajo.
Tiempo fuera de servicio.
Datos de la intervencin (sntomas, defectos encontrados, correccin
efectuada, recomendaciones para evitar su repeticin).
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Con los datos mencionados ser posible realizar los anlisis:
a) Fiabilidad: clculos de la tasa de fallos.
b) Disponibilidad: clculos de mantenibilidad y sus mejoras.
c) Mejora de mtodos: seleccin de puntos dbiles, AMEF.
d) Repuestos: seleccin de consumos, repuestos en inventario.
e) Anlisis de la poltica de mantenimiento: mquinas con mayor nmero de fallos,
mquinas con mayor importe de fallos, tipos de fallos ms frecuentes.
Estos datos nos permiten establecer objetivos de mejora y disear el mtodo
de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) ms adecuado a cada
mquina.
3.2.11 Repuestos
Para cumplir con los requerimientos en cuanto al mantenimiento en una
industria se debe contar con un amplio inventario de repuestos y mantener la
disponibilidad de los equipos. Las actividades principales para cumplir estos
requerimientos son:
1. Seleccin de las piezas a mantener en inventario:
Nivel crtico: Son las piezas especficas de las mquinas con mayor nivel de
criticidad, se debe ser cuidadoso y mantener siempre suficiente cantidad para evitar la
detencin en la produccin.
Nivel de seguridad: Constituyen las piezas que no frecuentan ser cambiadas, pero
que son indispensables para el funcionamiento de un equipo, como por ejemplo, el
rotor de una bomba.
Nivel de desgaste seguro: Se refiere a componentes que por su utilizacin se
desgastan rpidamente y necesitan cambiarse de forma constante, como vlvulas,
tornillos, retenes, cojinetes, rodamientos, que tienen elevado consumo.
2. Fijar el nivel de existencias: Se debe en primer lugar fijar el nmero de piezas
que se requiere para almacenaje, tomando en cuenta el tipo de inventario al que
corresponda (critico, seguridad o desgaste seguro). De igual forma considerar el
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nmero de piezas iguales instaladas en la misma mquina o en otras y el consumo
previsto.
3. Gestin de almacenamiento: Trata de determinar en funcin del consumo,
plazo de generacin de pedidos y riesgo de rotura del inventario dispuesto a permitir,
el punto de pedido (cundo pedir) y el lote econmico (cunto pedir). El objetivo es
determinar los niveles de inventario a mantener de cada repuesto, minimizando el
costo de mantenimiento del inventario y evitando paradas en la produccin.
3.2.12 Poltica de mantenimiento
La primera accin que se debe tomar para la gestin de los trabajos a realizar
en el mantenimiento es establecer la poltica o estrategia, que define los objetivos
tcnicos y econmicos del servicio, los mtodos que se van a implantar y los medios
necesarios para alcanzarlos. Es importante definir los objetivos en primer lugar, luego
se establece el tipo de mantenimiento que se va a implementar (Preventivo,
Predictivo, Correctivo). La seleccin ideal suele ser diferente para cada industria
dependiendo de sus requerimientos, depender de la criticidad de los equipos, costo,
dificultades, instalaciones.
3.2.13 Establecimiento de un plan de mantenimiento
Para lograr satisfactoriamente establecer el plan se deben seguir
cuidadosamente los pasos a continuacin:
1. Clasificacin e identificacin de equipos.
2. Disponer de una lista donde se especifique de forma detallada los equipos por
su nmero de identificacin, ubicacin y clasificacin.
3. Recopilar informacin.
4. Se agrupa toda la informacin necesaria para realizar el mantenimiento del
equipo. Las condiciones de trabajo, diseo, recomendaciones del fabricante.
5. Seleccionar la poltica de mantenimiento.
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6. Determinar el tipo de mantenimiento que se va a realizar en cada equipo,
mediante metodologas o graficas generalmente. La figura a continuacin muestra un
diagrama basado en el tipo de falla. (Figura 5).
Figura 5: Diagrama basado en tipos de fallas.
Fuente: UPIITA.
Existen otras metodologas como el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) o el Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF).
1- Programa de mantenimiento preventivo.
Una vez realizado el anlisis por separado, se procede y agrupan los equipos por
familias, tipos, perodos de trabajo, con la finalidad de optimizar los trabajos. Este
programa suministra las rutinas de inspeccin y lubricacin.
2- Gua de mantenimiento correctivo.
Consiste en realizar un documento con las actividades o reparaciones ms frecuentes
en una mquina, a pesar de ser dificultoso al inicio, a medida que transcurra el tiempo
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y se presenten algunas fallas se contara con la informacin suficiente y llevar a cabo
la elaboracin de esta gua.
3- Organizacin del mantenimiento.
El plan se complementa definiendo la organizacin necesaria: la estructura de
recursos humanos, la estructura administrativa y el sistema de planificacin y
programacin.
3.2.14 Deteccin de fallas
Es un mantenimiento que se realiza a los equipos para verificar que sus
condiciones de operacin sean ptimas, en caso de presentar alguna irregularidad se
evala el equipo y se determina cualquier correccin que deba ser atendida.
3.2.15 Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
Es una metodologa o proceso para la identificacin de modos de falla
potenciales en un sistema, diseo de un producto o de un proceso, causadas por
deficiencias que se quieren eliminar o reducir hasta que no se vea afectado de forma
negativa el sistema de produccin. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir
los problemas antes de que ocurran. Por lo tanto, puede ser considerado como un
mtodo analtico para detectar y eliminar riesgos que se puedan presentar.
3.2.16 Objetivos del AMEF
Mejorar la seguridad confiabilidad y calidad en los productos.
Mejorar la satisfaccin del cliente.
Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir riesgos.
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y sus causas.
Determinar efectos de fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Documentar el proceso.
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3.2.17 Caractersticas del AMEF
3.2.17.1 Carcter preventivo
El anticipo a que ocurra alguna falla repentina o inesperada se refiere a la
prevencin en un sistema. Es ideal conservar peridicamente los componentes de los
equipos en condiciones operacionales cada cierto tiempo y mantener un ritmo
constante de trabajo. Estar preparado para lo que puede suceder en un determinado
tiempo ayuda a detener un deterioro mayor en algn componente o equipo.
3.2.17.2 Sistematizacin
Es llevar a cabo un orden y almacenamiento de datos clasificados bajo
determinados criterios que permite detectar fallas debido a ciertas circunstancias, para
tomar acciones de solucin anticipadas. La sistematizacin asegura que todas las
posibilidades de falla han sido consideradas. Consiste en tener la documentacin e
informacin necesaria para no dejar escapar un detalle en cuanto al funcionamiento
de un equipo.
3.2.17.3 Gua en la priorizacin
La metodologa AMEF permite establecer preferencias a las actividades que
requieran ser atendidas en primera instancia, anticipndose a los problemas e
identificando los que puedan ser potenciales para establecerlos como prioridad.
3.2.17.4 Participacin
La realizacin de un AMEF es un trabajo en equipo que requiere la puesta en
comn de los conocimientos de todas las areas afectadas. Deben ser equipos
multidisciplinarios, para atacar los problemas desde cualquier perspectiva. Por lo que
se puede considerar un mtodo para detectar y eliminar problemas de forma total.
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3.2.18 Procedimiento para realizacin del AMEF
Se realiza mediante una hoja estructurada que gua el anlisis.
a) Funciones:
Se describen las especificaciones (caractersticas) y expectativas de desempeo
que se le exigen al activo fsico que se est analizando. Cubren las expectativas
relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contencin,
proteccin, cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e
incluso aspecto fsico del activo.
b) Fallo Funcional:
Se refiere a la falta o incumplimiento de la funcin. El fallo funcional se define
como la incapacidad de un tem para satisfacer un parmetro de desempeo deseado.
c) Modo de Fallo:
Forma en que el dispositivo o el sistema pueden dejar de funcionar o funcionar
anormalmente. El tipo de fallo es relativo a cada funcin de cada elemento. Se
expresa en trminos fsicos: rotura, aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento,
cortocircuito.
d) Causa Raz:
Anomala inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede
conducir a varias causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad.
e) Consecuencia:
Efecto del fallo sobre la mquina, la produccin, el producto.
La valoracin proporciona una estimacin numrica de los respectivos parmetros:
F: Frecuencia. Estimacin subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
G: Gravedad. Estimacin subjetiva de las consecuencias.
D: Deteccin. Estimacin subjetiva de la probabilidad de ser detectado el fallo
potencial.
NPR: Nmero de Prioridad de Riesgos. Producto de F, G y D.
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Figura 6: Formato AMEF.
Fuente: UPIITA.
Una posible escala de valoracin sera:
F: Frecuencia (1-10)
Imposible (1-2)
Remoto (3-4)
Ocasional (5-6)
Frecuente (7-8)
Muy Frecuente (9-10)
G: Gravedad (1-10)
Insignificante (1-2)
Moderado (3-4)
Importante (5-6)
Crtico (7-8)
Catastrfico (9-10)
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D: Deteccin (1-10)
Probabilidad de deteccin muy elevada (1-2)
Probabilidad de deteccin elevada (3-4)
Probabilidad de deteccin moderada (5-6)
Probabilidad de deteccin escasa (7-8)
Probabilidad de deteccin muy escasa (9-10)
3.2.19 Planificacin y programacin del mantenimiento
La planificacin para la ejecucin de los trabajos busca la realizacin de los
mismos dentro de un tiempo determinado, mediante un mtodo confiable y con una
buena eficiencia. Mientras que la programacin una vez planificado el trabajo
determina el da y la ejecucin ordenada del mismo.
Esto supone por consiguiente un trabajo de ingeniera realizado previo a la
ejecucin de los trabajos para determinar:
Localizacin de la falla o avera.
Diagnstico de falla.
Prescribir la accin correctiva.
Decidir el nivel de prioridad al trabajo.
Planificar y programar la actividad.
3.2.20 Planificacin de los trabajos
Se ocupa de asignar las actividades correspondientes a ser ejecutadas para el
mantenimiento en cada equipo, suministrando la lista de materiales, repuestos. Es
indispensable para lograr una programacin efectiva. Tiene como objetivo concretar
el trabajo, estimar medios necesarios para la ejecucin, definir normas de seguridad y
procedimientos y obtener el permiso de trabajo.
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Preparacin de mano de obra:
- Documentacin requerida (procedimientos, normas, guas de trabajo) cada
uno debe existir de forma detallada.
- Calificacin y formacin del personal laboral.
- Permisos de trabajo, requisitos para realizar la actividad de forma segura.
Preparacin de materiales:
- Repuestos necesarios (disponibilidad). Vale de salida del almacn.
- Material de consumo y otros no almacenados.
- Transportes, gras, carretillas.
3.2.21 Confiabilidad
Es la seguridad que brindan los equipos, mquinas y componentes para el
desempeo regular y satisfactorio de sus funciones bsicas, sin presentar ningn tipo
de falla, durante un periodo de tiempo establecido. Sin desperdicio de tiempo, a un
bajo costo en un proceso controlado con una alta eficiencia. La aplicacin de la
confiabilidad ha demostrado excelentes resultados como medio de anticipar fallas de
operacin. Muchos de los problemas de produccin pueden ser prevenidos mediante
las tcnicas de confiablidad, con lo que se puede obtener por parte del cliente un
producto acorde con la calidad y durabilidad demandada.
3.2.22 Disponibilidad
Es la probabilidad en el tiempo de asegurar un servicio requerido, viene dada
por la indicacin del tiempo en que una maquina, sistema o equipo est en
funcionamiento con respecto a un tiempo esperado. En la prctica, la disponibilidad
se determina como el porcentaje de tiempo en que el sistema est listo para operar o
producir. Es una medida en la que se evala la disposicin del sistema para operar.
No obstante, hay que analizar la disponibilidad teniendo en cuenta o no el
mantenimiento preventivo o las paradas ocasionadas por dicho evento.
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3.2.23 Mantenibilidad
Se define como la expectativa de que una mquina, equipo o sistema pueda ser
reparado y colocado en operacin, en tanto su mantenimiento sea realizado bajo
diversas metodologas y siguiendo una serie de pasos dentro de un periodo de tiempo
establecido, para su buen desempeo en la actividad a realizar.
La mantenibilidad puede ser relacionada entre la duracin de una actividad que se
tome realizar un mantenimiento a un equipo o mquina para restablecerlo en una
especifica condicin.
3.2.24 Mtodo de anlisis de averas
Fase a: concretar el problema.
1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o
dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los
dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin.
b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden
hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de
otro anlisis.
Seleccionar el sistema supone:
Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente a un
componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO
14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido.
Recopilar la informacin referente al sistema:
- Sus funciones.
- Sus caractersticas tcnicas.
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2. Identificar el Problema.
Normalmente se trata de una falla o de la consecuencia de una falla. Se debe
tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue
concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar
resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
Concretar la avera objeto del anlisis.
Describir la avera, lo ms completamente posible:
Qu ocurre?
Dnde ocurre?
Cmo ocurre?
Cundo ocurre o cundo comenz?
Quin la provoca?
Cmo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema.
Es preciso trabajar con datos:
Cunto tiempo hace que existe?
Cuntas veces ha sucedido?
Cunto est costando?
Para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas, un anlisis de averas
exhaustivo como el que estamos presentando no estara justificado en todos los casos.
Por eso es importante que la direccin de la planta establezca unos criterios para
desencadenar el anlisis cuando se presenten las condiciones predefinidas:
Cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal.
Cuando el fallo ha provocado un fuego o prdida de produccin importante.
Cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante.
Cuando el fallo tiene un costo de reparacin superior a una cifra determinada.
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Cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica.
Cuando la combinacin frecuencia/costo o frecuencia/criticidad superan los lmites
establecidos.
Fase b: determinar las causas.
4. Enumerar las causas.
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben
omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Por qu ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente preconcebido.
Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que
realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo
que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de organizacin,
gestin, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado
exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en la falla analizada.
5. Clasificar y jerarquizar las causas
El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de
importancia y relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en
la solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas.
Ello nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la
solucin de algunas de las otras.
6. Cuantificar las causas
La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre
el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata,
por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas
causas.
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7. Seleccionar una causa
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que
buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que
realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
Fase c: elaborar la solucin
8. Proponer y cuantificar soluciones.
Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables,
cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solucin.
Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms
global (efectiva, rpida y econmica). Para ello se compararan las distintas soluciones
estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida
llevar a cabo.
Fase d: presentar la propuesta
10. Formular y presentar una propuesta de solucin.
El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las
conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin).
Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda
la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer
una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y
responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B,
y C se debe recoger en un formato que denominamos ficha de anlisis de averas,
presentado en la figura 7.
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Fuente: UPIITA.
Figura 7: Ficha de anlisis de averas.
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3.2.25 Anlisis de Criticidad:
Segn Montaa y Rosas, (2006). El Anlisis de Criticidad es una
metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus
sistemas y componentes, est asociado con cuatro aspectos fundamentales:
confiabilidad del proceso, confiabilidad humana, confiabilidad de los equipos y
mantenimiento de los equipos.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
3.2.26 Pasos para la aplicacin del anlisis de criticidad:
Segn Montaa y Rosas, (2006). Existen ciertos pasos necesarios para aplicar el
estudio de criticidad, lo cuales son:
1. Identificacin de los sistemas o elementos a estudiar.
2. Definir el alcance y objetivo para el estudio.
3. Seleccin del personal a entrevistar.
4. Informar al personal sobre la importancia del estudio.
5. Recoleccin de datos.
6. Verificacin y anlisis de datos.
7. Resultados.
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Todo el proceso descrito en las fases de 1-7 se debe recoger en un formato que
denominamos encuesta para anlisis de criticidad, presentado en la figura 6 y
ponderado segn el formato de ponderacin de anlisis de criticidad, presentado en la
figura 8.
Figura 8: Formato de anlisis de criticidad.
Fuente: Montaa y Rosas (2006).
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Figura 9: Formato de ponderacin de anlisis de criticidad.
Fuente: Montaa y Rosas (2006).
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3.2.27 rbol de equipos:
Segn Rey, F (2008), cuando hablamos de un rbol de equipos o de la
estructuracin de los mismos de una manera arbrea, no referimos a distribuir de
manera organizada un conjunto de elementos relacionados entre s con el fin de
obtener una organizacin jerarquizada de los mismos y tener una idea de su funcin
dentro del grupo al que pertenecen y su importancia en el mismo.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. De la planta no
es til ni prctica. Una lista de estas caractersticas no es ms que una lista de datos,
no es una informacin (hay una diferencia importante entre datos e informacin). Si
queremos elaborar una lista de equipos realmente til, debemos expresar esta lista en
forma de estructura arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de
cada uno de los tems con los restantes.
En una planta podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar
esta estructura arbrea:
Figura 10: Organizacin de estructura arbrea.
Fuente: Rey, F (2008).
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Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas
pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una lnea de producto
determinada o funcin. Cada una de estas reas estar formada por un conjunto de
equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez,
est dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misin
dentro de l. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos. Los componentes
son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se
sustituyen en una reparacin.
Definamos en primer lugar que entendemos por cada uno de estos trminos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta Valencia.
rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de coste,
similitud de equipo, lnea de produccin). Ej.: rea servicio generales, rea hornos,
rea Lnea 1.
Equipo: Cada una de las unidades productivas que componen el rea, que
constituyen un conjunto nico.
Sistema: Conjunto de elemento que tienen una funcin comn dentro de un
equipo.
Elemento: Cada una de las partes que integran un sistema. Ej.: el motora de la
bomba de lubricacin de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo.
Un equipo puede estar conectado o dar servicio a ms de un equipo. Un elemento, en
cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el tem que tratamos de identificar
puede estar conectado o dar servicio simultneamente a ms de un equipo, ser un
equipo, y no un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un
compresor, se trata de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una
bomba que