UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARCOS

INGENIERIA MECÁNICA DE FLUIDOS

INFORME DE MATERIALES DE INGENIERIA

TEMA: TIPOS DE ACERO

INTEGRANTES:

Mogollón Ulloa, Jhonatan Alexander

Pariona Tenorio, Gabriel Masiño

Apolinario Sosa, Christian

Espinoza Acosta, Eric Alberto

Moreno Moreno, Watson

1

INDICE:

Ejercicio A) ……...………………………………………3

Ejercicio B) ……...………………………………………16

2

A)

Diferencia entre la soldadura dura y blanda

1.1- Generalidades

Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su unión una vez que se solidifica.

Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, además de tener una temperaturas de fusión menor que la de los materiales base, tendrá también diferentes características físico-químicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le conoce también como "soldadura heterogénea".

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura de fusión del material de aporte. De esta forma, si la

3

temperatura de fusión del material de aporte es inferior a 450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC, entonces el procedimiento se denominará soldadura fuerte.

Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte estaño se denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar piezas de acero empleando como material de aporte latón, entonces se tendrá una soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado para unir metales que por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unión de piezas pequeñas donde sería muy difícil un procedimiento de soldadura por fusión, por ejemplo, para soldar componentes electrónicos. También la soldadura blanda se usa para el soldeo de piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas a baja presión, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la unión. También se caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la unión, lo que se traduce en un buen acabado estético y estanqueidad para aplicaciones donde se contengan líquidos. Su uso es compatible con la práctica mayoría de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

 1.2- Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.

 

4

Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben destacar las siguientes:

-  Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones complejas y de múltiples componentes.

-  No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como ocurre con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de temperatura (por ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de origen térmico en las piezas del metal base.

-  Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal base, se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas, conservando mejor sus propiedades mecánicas.

-  Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos metálicos que dispongan las piezas a unir.

5

-  Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.

-  Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir, entre metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.

 

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las prestaciones que puede ofrecer la unión.

En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparación de bordes de las partes previo al inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que en la mayoría de las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea efectivo. Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las superficies o mala preparación de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.

Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia que queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina influyendo de manera negativa en la resistencia que puede ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.

También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una composición que se alea o no con las del metal base.

Y por último, es un procedimiento que puede resultar mucho más costoso cuando se aplica en soldar piezas de gran tamaño, o de diseño cuyo proceso de preparación pueda resultar más complicado y por lo tanto, también más caro.

2- Descripción del proceso

6

2.1- Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.

El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos métodos de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 1.  Comparativa entre los métodos de uniónFactor / Requisito

Unión Mecánica

Unión por Adhesivos

Soldadura Blanda

Soldadura por Fusión

Soldadura Fuerte

Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El MejorGasto de Energía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

 

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en un futuro, entonces una unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.

7

Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes térmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no producir la fusión del metal base, no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales que sean peligrosas.

Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien para soldar piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente recomendable para unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y distintos puntos de fusión, dado que en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusión del material base, también es como

8

mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducción. Sin embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectará al material base.

Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:

En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el metal base.

9

Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de unión para calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicará el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de aporte fundido que caerá por gravedad por la acción del calor de la llama.

Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable, piezas hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de pureza en plata de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles. Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación para unir tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración. También para soldar radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.

Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energía eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que están presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.

 - Soladura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración que forman las piezas que se pretenden unir.

 

10

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a su vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la bobina.

Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 2.  Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones

Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio

Cobre 1120 Soldadura de aleaciones Níquel - Cobre

Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Oro - Plata 950 Aceros inoxidables, aleaciones de níquel

Aleaciones de Níquel 1120 Aceros inoxidables, aleaciones de níquel

Aleaciones de Plata 730 Titanio, monel, iconel, aceros de herramientas, NI

11

 2.2- Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés "soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y en general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones de agua potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las siguientes:

Nº 402: Sn97Cu3

Nº 702: Sn96Ag4

Nº 703: Sn97Ag3

12

Nº 704: Sn95Ag5

 

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este tipo de instalaciones.

Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

- Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas.

13

Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la llama.

A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.

Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.

Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.

Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la zona de unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.

El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida (combustible y comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se preferirá una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal base durante el proceso.

 - Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta múltiples ventajas, respecto a otros métodos, como son:

• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de unión;

• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por lo que el metal base alcanza la temperatura adecuada antes;

• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la zona de unión;

• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;

• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y precisas;

14

• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas del metal base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura blanda en horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.

A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 3.  Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones

Plomo - Plata 305 Uniones a temperatura elevada

Estaño - Antimonio 240 Plomería, fontanería y calefacción

Estaño - Plomo 190 Electricidad, electrónica, radiadores

Estaño - Plata 220 Envases de alimentos

Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio

Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

Diga usted cuando una soldadura se enfria muy rápidamente

En muchos aceros aleados , para obtener una soldadura de calidad, se requiere un exacto control de la velocidad de enfriamiento , Esto se debe a que tales aceros templan con facilidad cuando se calientan a elevadas temperaturas y se enfrían rápidamente, Si estos aceros se sueldan sin un control adecuado de la aportación de calo , se produce una fragilización del material a lo largo de la junta , en la zona térmicamente afectada.Los precalentamientos y postcalentamientos disminuyen la velocidad de enfriamiento y como consecuencia no se producen modificaciones apreciable en la zona de soldadura.

15

B) Mencionar 4 tipos de acero y describa sus propiedades mecánicas y químicas

1) Acero Galvanizado: 

El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión generada por el Cinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

Resistencia a la abrasión

Resistencia a la corrosión

El acero galvanizado   se obtiene mediante el proceso de galvanización. Este consiste en un procedimiento que protege al acero de  la corrosión, mediante el cual el mismo se recubre con zinc para evitar su oxidación.

El proceso incluye sumergir las piezas de hierro y acero en zinc fundido, mediante una reacción metalúrgica entre el hierro y el zinc se forman una serie de

16

aleaciones de zinc-hierro que crean una fuerte unión entre el acero y el recubrimiento. Para realizar este proceso de galvanizado, la planta debe encontrarse en un sector catalogado para actividades industriales, además debe disponer de áreas adecuadas de almacenamiento tanto de materias primas como de productos terminados y un sistema adecuado de vertimientos de desechos.  CARACTERISTICAS DEL SISTEMA GALVANIZADO:

Duración excepcional. Protección integral de las piezas (interior y exteriormente). Triple Protección:

o Barrera física: El recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que cualquier otro tipo de recubrimiento. 

o Protección electroquímica: Con el paso del tiempo se forma una fina capa de óxido de zinc que actúa como aislante del galvanizado. 

o Autocurado: Ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento por reacción química de la superficie dañada.

No necesita mantenimiento. Fácil de pinta

2) Acero Inoxidable: 

Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.

Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa.1 2 nota 1 Otros metales que puede contener por ejemplo son el molibdeno y el níquel.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente

17

inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

ACEROS INOXIDABLES COMERCIALES:

Aleaciones de acero inoxidable comerciales más comunes:

Acero inoxidable extra suave: contiene un 13 % de Cr y un 0,15 % de C. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB. Se utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc.

Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene un 0,20 % de C, un 16 % de Cr y un 2 % de Ni. Tiene una resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de cocina, cuchillería, etc.

Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18 % de C, un 18 % de Cr y un 8 % de Ni. Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-200 HB. Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 °C

Acero inoxidable al Cr-Mn: tiene un 0,14 % de C, un 11 % de Cr y un 18 % de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-200 HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es a magnético. Se utiliza en colectores de escape.

18

3) Acero Aleado: 

Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.

Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido)

El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de varios elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.

Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

Los efectos de la aleación son:

Mayor resistencia y dureza Mayor resistencia al impacto Mayor resistencia al desgaste Mayor resistencia a la corrosión Mayor resistencia a altas temperaturas Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser

endurecido)

4) acero laminado

19

El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.

Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes a la elección para su aplicación y uso en laingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades están su forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con que fueron hechas, y su longitud.

Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.

20