INFORMATIVO

ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES

Abril 2017no 111

( GRANALLADO EFICIENTE DE PIEZASDE TRENES DE ATERRIZAJE

PRINCIPIOS PARA CONSEGUIRUNA PROTECCIÓN CATÓDICAEN CAPAS DE ZINC LAMELAR

AIAS SUMARIO

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Edita:AIASTres Creus, 6608202 Sabadell

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editorialEs admirable que empresas como EnthoneIbérica, SA, Dionisio Bonet, SA y Barcelo-nesa de Drogas y Productos Químicos, SAcelebren su 75 aniversario, los 50 añosde Geinsa, los 25 de J. Clapé, SA y tantasotras que por desconocimiento no nombro,pero que también tienen una larga vida.

Con más de 50 años de historia una empre-sa es un ejemplo de resiliencia, conceptomuy valorado hoy en día en escuelas denegocio. Imaginemos lo que ha represen-tado para estas compañías evolucionardesde un país gobernado por una dictadu-ra, con una política arancelaria proteccio-nista, a un mercado libre. De una precariacobertura laboral-sindical-social, a los lo-gros actuales; de la comunicación por car-ta en papel, a la era 4.0.

Han vivido cambios tan importantes comola crisis del petróleo, la caída del murode Berlín y la adhesión a la UE, sin men-cionar todas las recesiones que se hansucedido.

Son empresas cuyo ejemplo nos motiva yenriquece. Mi más sincera admiración yfelicitación a todas.

Como asociación también tenemos unalarga trayectoria, 35 años, acompañandoy defendiendo a las empresas asociadasy aportando nuestro granito de arena ala mejora de la sociedad.

Josep M. SimóPresidente

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Editorial

ColaboracionesPrincipios para conseguir una protección catódica en capas deZinc Lamelar (Zinc-Flake)Atotech Germany GmbH, Trebur

Granallado eficiente de piezas de trenes de aterrizajeRösler Oberflächentechnik GmbH

Mercado de ocasión

Actualidad

Noticias técnicas

Actividades Aias

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COLABORACIÓN AIAS

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Principios para conseguir una proteccióncatódica en capas de Zinc Lamelar(Zinc-Flake)Por Dr. Udo Hofmann y Dr. Volker Krenzel. Atotech Germany GmbH, Trebur

En literatura y patentes existen numerosos tratadossobre recubrimientos ricos en zinc, pinturas de lá-minas de Zinc/Aluminio y pinturas basadas en polvode zinc. El objetivo de este artículo es dar una visióngeneral sobre los recubrimientos modernos de ZincLamelar, tanto en formulaciones base agua comosolvente y describir la influencia de los aditivos ycomposición del recubrimiento en las propiedadesdel material.

Una receta para el uso comercial del polvo de Zinccomo sustancia para el recubrimiento fue publicadaya en 1840 pero este sistema se mostró ineficazpues el polvo de Zinc utilizado en el proceso erademasiado tosco y estaba demasiado contaminado,además el sistema de aglutinantes no era el apropiado.Las imprimaciones anticorrosivas de base Zinc fuerondescritas en detalle aproximadamente 90 años después[1] y una patente Australiana fue registrada por VictorNightingall en 1937. Esta patente describe un métodode revestimiento base Zinc de dos componentes conun sistema de aglutinantes alcalino-silicato baseagua. A principio de los años 60 finales de los 70,este método de protección a la corrosión basado enel silicato de Potasio constituyó el primer más popularpara la protección frente a la corrosión [2,3].

Este sistema de aglutinante fue gradualmente susti-tuido por el uso de ésteres de etil silicato base sol-vente, mientras en el marco de la reducción del con-tenido de VOC en los recubrimientos, el objetivo fuede nuevo cada vez más utilizar un sistema de aglu-tinantes de silicato base agua [4]. Los sistemas basa-dos en silicato de litio con un contenido de silicatosuperior a 8.5:1 tienen las mejores propiedades deresistencia a la corrosión debido al particular pequeñoradio del ion litio y el bajo contenido alcalino, adicio-nalmente ofrece la ventaja de auto curado a tempe-ratura ambiente. Además es posible también lograruna larga vida útil y que el revestimiento sea resistenteal agua después de solo unas pocas horas, presentapoca migración y es muy compacto [5]. Pero primor-dialmente son utilizados los silicatos potásicos debidoal alto precio de los silicatos de Litio.

En la actualidad, una amplia gama de sistemas aglu-tinantes, que serán descritos en detalle más adelante,son usados. Aparte de los silicatos y silicatos de eti-lo, es necesario mencionar los sistemas a base silicio.Son también ampliamente utilizados los sistemasorgánicos de 2 componentes. Particularmente lossistemas de aglutinantes a base de Titanio han de-mostrado ser eficaces para sistemas base solventede alto rendimiento frente a la corrosión y con espe-sores de unas pocas micras.

Atotech tiene muchos años de experiencia en el cam-po de la protección frente a la corrosión utilizandoZinc Lamelar. La compañía está trabajando intensi-vamente en optimizar sistemas para una excelentey económica protección frente a la corrosión. Fuecapaz, entre otras cosas, desarrollar el Zintek ® 200(capa base color plata standard de Atotech), así co-mo el sistema de capa base negra Zintek ® 300 HP.Los sistemas aglutinantes que contienen están ópti-mamente adaptados a las partículas de Zinc Lamelary garantizan la formación de una capa que retardaexcepcionalmente la corrosión.

Fig. 1: Patente australiana Nº 104.231del 17 de Julio de 1937

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COMPARACIÓN DEL ZINC EN POLVO Y EL ZINC EN LÁMINASSi se habla sobre imprimaciones antitóxicos basados en Zinc, se refieren a menudo al zinc en polvo comopigmento activo aunque hay informaciones que indican el posible uso de Zinc en láminas ya en los iniciosde los 60 del siglo pasado. Durante el ulterior desarrollo de imprimaciones, el pigmento de Zinc en láminasse menciona a veces en bibliografía, sin lograr un avance en la aplicación práctica [6-9].

Más abajo encontrará la comparación de las propiedades típicas del Zinc en polvo y del Zinc en láminas (vertabla 1) considerando el efecto de la protección a la corrosión que está basado en dos principios [10]: el efec-to barrera y la protección catódica causada por al más negativo potencial mixto del Zinc (aprox. 950 mV/SCE)frente a los substratos basados en acero ferroso. Así, ambos tipos de pigmentos permiten la teórica derivaciónde las ventajas y desventajas de los dos tipos de pigmentos.

Tabla 1: Datos técnicos típicos de Zinc en polvo y Zinc lamelar.

Debido a su forma geométrica, las láminas de Zinc muestran una superficie específica considerablemente mayorcomparado con las partículas de Zinc en polvo y por lo tanto poseen una capacidad de absorción significativamentemayor para el aglutinante respectivo. Además, tiene propiedades reológicas más favorables: las láminas deZinc muestran un comportamiento de sedimentación drásticamente reducido comparado con el Zinc en polvoy es más fácil de agitar los sedimentos que se puedan haber formado tras un largo periodo de almacenamiento.Un requisito para una buena, larga y perdurable protección catódica del substrato de acero por el sistema derevestimiento es una buena conductividad eléctrica entre el pigmento de Zinc y particularmente entre el Zincque actúa como ánodo sacrificial y el substrato de acero que debe ser protegido. Por esto, se tiene que estarseguro que casi todo el contenido de pigmento de Zinc tiene un contacto “metálico” directo con el substrato.

Fig. 2: Imagen microscópica de partículas de Zinc: a) foto de polvo de Zinc [11] y b) capa lamelar

Zinc en Polvo Zinc lamelar

Forma del grano Esférica Lamelar

Zinc total Min. 98.5 % Aprox. 95 %

Zinc metálico Min. 94 % Aprox. 85 %

Densidad Aprox. 2,2 g/cc 1,0 - 1,3 g/cc

Absorción de aceite Aprox. 6,5 g/100 g. 20 - 25 g/100 g.

Superficie específica (Fischer) Aprox. 2500 cm2/g 11000 - 13000 cm2/g

Tamaño de partícula medio dF(FSSS) 2-4 μm (0,65-1,0 μm)RRS (DIN 4190) Aprox. 18 μm

Tamizado > 32 μm aprox. 0,01 % > 45 μm max. 3%

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Con una óptima reticulación de los pigmentos, laspartículas de Zinc, estarán recubiertas por unamonocapa de resinas aislante de modo que se creauna capa no conductora entre las partículas depolvo de Zinc esférico globular, por lo que el con-tacto eléctrico está restringido a solo unos pocospuntos de contacto. Por consiguiente se requiereuna alta concentración de pigmento (CP) para laspinturas de polvo de Zinc con el objetivo de conse-guir la actual eficiencia catódica de estos procesos.Por lo tanto la concentración crítica de pigmentos(CCP) es muy alta para las pinturas ricas en polvode Zinc según M.A. Pereyra [12], con concentracionessuperiores al 60%. Para la formulación de pinturasricas en Zinc solo hay un pequeño margen de varia-bilidad entre el CP: CCP. Si se falla en este ratiose obtendrá un recubrimiento bastante poroso, po-co compacto y con una baja resistencia a la permea-bilidad que lo convierte en sistemas solo apropiadospara recubrimientos de capa gruesa. En algunoscasos las pinturas de polvo de Zinc se comercializancon una significativa baja concentración de pig-mentos (CP), que como consecuencia no ofrecenningún tipo de protección catódica debido al efectoaislante de las resinas, llevándoles a una mala fa-ma frente a la corrosión.

Cuando se utilizan partículas de Zinc lamelar, esposible conseguir una significante superior resis-tencia a la permeabilidad que está fuertementeapoyada por la superposición de las láminas porquelas trayectorias de difusión desde la superficie delrecubrimiento al acero son mucho más largas y elperiodo de incubación para la corrosión del hierrorecubierto esta también extendido. Esto hace posi-ble producir sistemas de capa fina de solo pocasmicras.

Fig.3: Estructura de la capa.

Fig. 4: Comparación de la penetración de Oxígeno (esquema)en una capa de polvo de Zinc una capa de Zinc Lamelar.

FUNCIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA DEPENDIENDODE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAEN EL CASO DE RECUBRIMIENTOS DE ZINC LAMELAR

A pesar de la baja concentración de pigmento, lossistemas de Zinc lamelar muestran una mejor con-ductividad eléctrica comparado con los sistemas depolvo de Zinc, la causa de esto es tanto el contactomás intenso de las láminas de Zinc entre ellas asícomo con el substrato. En este sentido los sistemasde Zinc lamelar se encuentran entre el polvo de Zincy el galvanizado en caliente. Sin embargo, la degra-dación electroquímica del Zinc lamelar es, a causade la más alta conductividad y al más desfavorableratio de volumen y superficie, es más rápida que enel caso del Zinc en polvo. La estudiada formulacióndel recubrimiento es por lo tanto necesaria para redu-cir este ritmo de degradación por medio de un efectobarrera, el sistema de aglutinantes apropiado y laoptimización del contacto eléctrico de los pigmentosde Zinc entre ellos seleccionando una distribuciónde tamaño de partícula apropiado, por esto todo elcontenido de Zinc de la capa protectora puede actuarcomo ánodo sacrificial. Es así como se consigue unaprotección catódica de larga duración.

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Para asegurar la máxima eficiencia de la capa aplicada,es absolutamente esencial crear un balance entre lasfracciones fina, principal y gruesa.

En este punto se debe puntualizar que en un sistemabase agua con baja inhibición las pequeñas partículasde Zinc reaccionan particularmente rápido con elagua formando Hidróxido de Zinc bajo la evoluciónde Hidrógeno y desaparecen de la capa protectora.Se forman también cavidades en la capa que adicio-nalmente reducen la estabilidad de la corrosión.

Los sistemas base agua standard tienen la desventajade una estabilidad, una vez formulado, de solo unaspocas semanas. Tras esto, la protección a la corrosiónse reduce significativamente. Si las piezas son recubier-tas con un sistema de Zinc lamelar base agua standardque se ha formulado hace algunas semanas, la protec-ción a la corrosión será inadecuada.

Sin embargo, el nuevo desarrollo de Atotech Zintek800 W está completamente inhibido y es capaz desuperar los problemas de estabilidad a largo términode otros sistemas de base agua. Todavía se consiguenpropiedades de muy alta resistencia a la corrosiónincluso un año después de la formulación inicial dela cuba de tratamiento.

Fig.6: Disposición de las láminasde Zinc en una capa protectora

Si se aplica un espesor más bajo de lo normal, demenos de 6 μm, es posible lograr un consistente“techo de tejas” como estructura de capa. Con estetipo de orientación las capas tienen una muy buenapropiedad de unión. Los remolinos en la orientaciónde las partículas son normalmente inevitables si seaplica una capa significativamente más gruesa. Estonos llevara a una reducida fuerza de unión, ejemplo:el ensayo de adherencia (cross-cut) según ISO 2409.

La apariencia de estos remolinos también dependede la técnica de aplicación empleada y es más pronun-ciada en el caso de tecnologías de inmersión-centrifu-gado que en el caso de aplicación a spray.

Los productos Zintek® de Atotech poseen un desarrollocuidado y optimizada distribución del tamaño departícula para combinar la máxima protección frentea la corrosión con unas excelentes propiedadesmecánicas.

SISTEMAS DE AGLUTINANTES: OPCIONES Y LÍMITES

El capítulo de introducción de este artículo ya hatratado brevemente de la historia de los sistemas deaglutinantes utilizados y describe la concentraciónde volumen crítico de pigmentos (CPVC). El CPVC noes un valor absoluto para el pigmento de Zinc/sistemade aglutinantes; depende de muchos factores. Además,hay mucha interacción entre los aditivos como lubri-cantes, aditivos reológicos, cargas, composición delos solventes y el aglutinante. El curado y su respectivoreticulado tienen una influencia decisiva en el CPVCy este a su vez en la resistencia a la corrosión delrecubrimiento. Todos estos factores de influenciatienen en común que pueden influir decisivamenteen la conductividad eléctrica de las partículas deZinc solidificadas entre si y/o el sustrato. Solo sepodrá mantener una capacidad de protección catódicabaja si, a causa de los diferentes factores de influencia,la mayor parte de las fracciones de Zinc están aisladaseléctricamente y/o ligeramente en contacto. La

Fig.5: Distribución típica del tamaño de partícula en Zincen láminas comercial.

Partide Size Distribution

Vol

ume

(%)

Partide Size (μm)

Fig. 7: Remolino de Zinc lamelar en caso de alto espesor

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protección catódica se perderá completamente enel caso que la conductividad intrínseca de la capaprotectora sea demasiado baja. En este caso, la pro-tección frente a la corrosión se deberá únicamenteal efecto barrera. Como muchos autores han señaladoen la literatura, el efecto barrera (protección) de lamayoría de las imprimaciones de polvo de Zinc cons-tituye el efecto de protección a la corrosión a largoplazo porque la protección catódica es limitada [10].En este caso, te imaginarás el mecanismo de protec-ción de tal manera que los productos de corrosióndel zinc formados sellaran posiblemente los porosexistentes o cubrirán los puntos dañados y evitaráasí el contacto con la superficie de acero del medioagresivo. Sin embargo este mecanismo de protecciónsolo puede ser efectivo en casos en el espesor derecubrimiento sea alto y no es efectivo para sistemasde capa fina. Respecto a estas capas de protecciónse debe diferenciar entre el puro efecto barrera y laprotección catódica. Se recomienda como métodoapropiado para la evaluación de la capacidad de pro-tección catódica, además de las medidas por métodocronopotenciométricas, las denominadas “Bullet-Hole-inmersion-test” [13]o variaciones correspondien-tes [14]. En este ensayo una chapa con una bandade metal sin recubrir de 1 cm de ancho y limitadapor dos tiras revestidas en una proporción de 3:1,se sumergen en una solución de sal al 3% y el tiempode protección a la corrosión es determinada en lasección desprotegida de la chapa metálica.

Este método permite determinar respectivamente,la influencia del aglutinante en la puramente protec-ción barrera así como la capacidad de proteccióncatódica del sistema de recubrimiento.

En caso de procesos de solidificación y/o procesosde polimerización, los sistemas de capa fina con unbuen efecto de protección catódica serán, tras laseparación de fragmentos de moléculas parcialmenteimportantes, una estructura tridimensional de óxidometálico inorgánico. Un proceso de reducción intrín-seco ocurre mientras tanto, de modo que las partículasde zinc lamelar se presionan fuertemente una contraotra lo que producirá la formación de diversos contac-tos metálicos directos entre sí y con el sustrato. Estecontacto adicional será más importante cuando menorsea el volumen de contenido de pigmentos (PVC).Los sistemas de aglutinantes que no exhiben esteefecto de contracción y/o contacto, aislaran las par-tículas mediante la aplicación de una película de

Fig. 8: Diagrama esquemático del proceso de contraccióndurante la pirolisis (proceso de horneado)

El aglutinante apropiado tiene otras funciones esen-ciales. Se debe formar en todo lo posible una capano porosa, además de asegurar las propiedades delrecubrimiento como la adherencia, flexibilidad ydureza.

El sistema de aglutinante tiene de cubrir las partículasde Zinc pero no debe aislarlas completamente paraque preserve una célula de conductividad del sistemaZinc/acero. Al hacer esto, se requiere sacrificaranódicamente al Zinc y asegurar un potencial mixtonegativo adecuado sin arriesgar la disolución anódicadel hierro (<-800 mV/SCE) con una disolución delZinc tan baja como sea posible. Se requiere un ajustefino entre la distribución del tamaño de la partículade Zinc y el contenido en aglutinante para asegurarque todos los requisitos relativos a las propiedadesmecánicas de la capa, requisitos de aplicación, capa-cidad de protección catódica y la inhibición disoluciónde zinc se cumplan. Los agentes activos que soportanla reticulación tridimensional de los sistemas deunión, que intensifican el proceso de contracción y

polímero envolvente. Esta desventaja se observaparticularmente en el caso de sistemas aglutinantesorgánicos. Estos sistemas difícilmente pueden alcanzarlas propiedades requeridas y entonces tendrán quetrabajar con contenido de pigmentos muy altos. Lossistemas orgánicos a menudo trabajan exclusivamentea través de su función de barrera, es decir ellos son,en el caso de marcas de uso como rayadas, suscepti-bles a la evolución de la corrosión y en consecuenciason inapropiados para el uso en piezas que estánexpuestas a stress mecánico.

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que mejoran así las propiedades de unión de la pelí-cula protectora, se añaden a la receta con el fin derealizar el proceso de polimerización de una maneracontrolada durante el horneado.

En compuestos poliméricos, los sistemas de agluti-nantes basados en silicio inorgánico o basado entitanio desarrollan muchos grupos OH libres que me-joran significativamente el anclaje sobre el sustratoy las partículas metálicas.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN BLANCA: IMPACTODEL CONTENIDO EN ALUMINIO

Una de las principales tareas del sistema aglutinantees la inhibición de la disolución de zinc y respecti-vamente reducir la formación de corrosión blancatanto como sea posible y al mismo tiempo mante-niendo nivel bajo de disolución de Zinc que es elrequisito previo para la protección catódica. Un posi-ble enfoque es la adición de láminas de aluminio.Los exámenes realizados por Büteführ [15] sobrecapas de zinc y/o Zinc Aluminio aplicadas a sprayhan demostrado que este efecto no puede atribuirseal desplazamiento del potencial de corrosión libre,sino a la corriente parcial anódica de la reducciónde Oxígeno. Otros exámenes realizados por Atotechsobre láminas de Zinc y Aluminio confirman estoshallazgos: la figura 9 muestra el desarrollo temporaldel potencial de corrosión libre dependiendo delcontenido de Aluminio de las capas.

Fig. 9. Desarrollo del potencial de corrosión libre segúnBüteführ

Los exámenes adicionales demuestran que el contenidode Aluminio inhibe significativamente la reaccióncatódica de la reducción de Oxigeno durante el proce-so de corrosión. La reducción de la corriente parcialcatódica, en un estado equilibrado, inevitablementeprovocará una reducción significativa de la corriente

Fig.10. Curva de corriente/voltaje en un sistema ventiladocon diferentes parciales de reducción de Oxigeno en funcióndel contenido de Aluminio según Büteführ.

INFLUENCIA DE OTROS ADITIVOS

Los requisitos de protección contra la corrosión y laadherencia no son los únicos impuestos a los sistemasde revestimiento prácticos y viables, particularmenteen el sector de las fijaciones. Los sistemas de recubri-mientos están obligados a cumplir con coeficientesde fricción específicos y condiciones económicaslímite. Los sistemas de recubrimiento además deberáncubrir una amplia gama de tecnologías de aplicacióntales como inmersión-centrifugado, inmersión-escurrido y varios tipos de aplicación a spray.

Se añaden diferentes aditivos y auxiliares a las for-mulaciones para este fin. Al elegir estos aditivos,debe prestarse atención al hecho de que dichos adi-tivos no deben perjudicar la coherencia de la películade recubrimiento ni reducir significativamente laconductividad intrínseca de la capa protectora. Espor esto que estos aditivos solo se pueden añadiren porcentajes limitados.

Actualmente, según los autores, Atotech es la únicaempresa que ofrece tanto sistemas de zinc lamelarbase solvente y base agua.

Los sistemas de protección contra la corrosión abase de solventes de Atotech (por ejemplo Zintek®200) se han establecido en el mercado durante mu-chos años. En combinación con las capas superiores(top coats) ofrecidas también (por ejemplo Techseal®),garantizan una protección anticorrosiva duraderacon excelentes propiedades de fricción y resistencia

parcial anódica, es decir la disolución de Zinc, loque explica la mejor resistencia a la corrosión blanca.

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química. Estos sistemas son adecuados para la apli-cación por inmersión-centrifugado así como porspray o inmersión escurrido. Atotech no solo propor-ciona soluciones para la industria del automóvil,sino que los productos de zinc lamelar de Atotechtambién se utilizan en muchas otras ramas de laindustria (energía eólica, construcción…).

Con el innovador Zintek® 800W, se logró un avanceen el campo de los sistemas de Zinc lamelar baseagua utilizando una combinación particular de mate-rias primas apropiadas. No solo con respecto a laestabilidad del producto sino también en la facilidadde manejo: Zintek® 800W es un sistema de compo-nente único que, después del suministro y de la agi-tación, solo requiere el ajuste de la viscosidad, acontinuación está listo para su uso inmediato. Zintek®800W también se puede combinar con las capas su-periores (top coats) ofrecidas por Atotech con el fin,por ejemplo, de lograr propiedades de fricción definidas.

Los excelentes resultados del recubrimiento no solodependen de los productos utilizados, sino tambiénde la optimización de los equipos de aplicación. Lascentrifugas planetarias son la mejor opción para tra-tar piezas pequeñas obteniéndose resultados estéticosexcelentes además de una muy buena resistencia ala corrosión. Incluso piezas con geometría complejao con accionamiento interno (torx, allen…) así comofijaciones que se montarán en áreas visibles y quepor lo tanto deben cumplir con altas exigencias encuanto a la apariencia óptica se recubren con exce-lentes resultados. Las instalaciones entregadas porAtotech ofrecen un funcionamiento excelente trasmás de 10 años de funcionamiento y ofrecen exce-lentes resultados de revestimiento en combinacióncon una alta productividad.

LITERATURA

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[2] V.C.J. Nightingall; Australian Patent No. 104,231

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[15] M. Büteführ; Diss. 2006 D93; Materialprüfungsanstalt Universität Stuttgart (Material testing institute University of Stutt-gart), series book 91, (2006).

COLABORACIÓN AIAS

Tecnología innovadora para el sistema de granalladode piezas de la industria aeroespacial.

Los trenes de aterrizaje de aviones se componende una multitud de diferentes piezas expuestas acargas extremas. Para prolongar su vida útil yprevenir la fatiga del material se considera elgranallado como procedimiento indispensable sobretodo en el ámbito “MRO” (Maintenance, Repair,Overhaul). Una prestigiosa compañía aérea ya seestá beneficiando del sistema de granallado ALS2000 GH1 R de Rösler para el tratamiento de lostrenes de aterrizaje.

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Granallado eficiente de piezas de trenesde aterrizajeRösler Oberflächentechnik GmbH

Esto permite, al contrario de los carros de carga tra-dicionales, no sólo una construcción compacta, sinotambién una carga más rápida y segura para el operario.Las piezas se colocan en la mesa giratoria en funciónde su dimensión, verticalmente o horizontalmente ya continuación se fijan. De esta forma se garantizaun uso flexible para cada uno de los componentes delos trenes de aterrizaje. El cierre de la puerta conjuntas neumáticas perimetrales reduce el nivel sonorodurante el proceso de granallado a menos de 75 dBy evita un escape de abrasivo/granalla. Un robotequipado con dos boquillas fijas o una boquilla gira-toria realiza el granallado en las zonas exteriores delas piezas de los trenes de aterrizaje o en agujerospequeños. En caso de demanda se puede chorrear almismo tiempo el interior de la pieza con una lanza.Tanto la cantidad de abrasivo/granallado como la pre-sión del chorreado se controlan por separado. Un

El ingenioso concepto de apertura en el techopermite la carga de piezas grandes y pesadas conuna grúa y supone un modo de construccióncompacto y económico en cuanto a espacio

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sistema de doble calderín mantiene la presión uni-forme y sin interrupciones. Una sonda en la parteinferior del calderín controla el descenso del nivelmínimo de llenado y da una señal de abertura a laválvula del calderín de presión superior y automáti-camente fluye la granalla al calderín inferior. La gra-nalla es recuperada a través de un sistema de aspi-ración neumático y es reciclada mediante un ciclón.

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El control de los procesos de la instalación se realizaa través de un sistema supervisado desarrollado porRösler que permite la visualización de los procesosy sus registros. Todos los componentes específicos,tanto de información y programas, como de paráme-tros de procesos, se almacenan y supervisan cons-tantemente en este sistema. Esto incluye tambiénla creación de las curvas Almen, necesarias para elcontrol de los procesos.

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mercado de ocasión

El chorreado de zonas exteriores y agujeros lo lleva a caboun robot con dos boquillas fijas o una boquilla giratoria.El interior de la pieza se puede chorrear al mismo tiempocon una lanza.

Coventya realiza sus dosprimeras adquisicionesdesde que Silverfleet invirtióen Mayo del 2016

Silverfleet Capital, la firma europea de capitalprivado con una estrategia de buy-to-build, secomplace en anunciar que Coventya ha realizadodos adquisiciones en Turquía.

Coventya, con sede en Villeneuve-la-Garenne, cercade París, es un grupo líder mundial de productosquímicos especializado en el tratamiento de super-ficies para las industrias de la automoción, laconstrucción, lujo y bienes de consumo, almace-namiento de datos, y petróleo-gas.

En el mayor de los dos acuerdos, Coventya haadquirido una participación del 80,6% de PoliteknikMetal Sanayi ve Ticaret A.S. ("Politeknik"), unaempresa que cotiza en la Bolsa de Estambul,fabricante líder de productos de tratamiento desuperficie de aluminio ("AST") y también ofreceservicios de ingeniería para el equipo de aplicacióncorrespondiente, con ingresos superiores a los 9millones de euros. Coventya realizará una ofertapública de adquisición ("OPA") para el 19,4%restante de las acciones de la compañía, de acuerdocon los principios y procedimientos de la Juntade Mercados de Capital de Turquía Politeknik, quetiene una planta de fabricación de última generaciónen Tuzla, Estambul, también tiene una filial en losEE.UU., con sede en Atlanta, y actualmente exportael 20% de sus ventas de productos químicos.Coventya planea utilizar su red de distribuciónmundial para ayudar a penetrar aún más en elmercado de productos químicos AST en EstadosUnidos y Europa. Las propiedades del aluminiocomo su ligereza están impulsando el crecimientode su uso en la industria del automóvil, la cons-trucción y varios otros sectores.

La segunda transacción de la compañía ha sidola adquisición de Telbis. Con ingresos de 3 millonesde euros, Telbis es el distribuidor exclusivo delos productos químicos de Coventya para el mer-cado "GMF" en Turquía. Telbis, que se llamaráCoventya Kimya, podrá utilizar los recursos delGrupo para aumentar su presencia en el mercadolocal.

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El valor total del acuerdo será de 18 millones de eu-ros, con una inversión de Silverfleet de un poco másde 4 millones de euros dependiendo del resultadodel proceso de la OPA que comenzará en breve.

Thomas Costa, CEO, y Torsten Becker, CFO deCoventya comentan: "Estamos muy contentos deestas dos adquisiciones que refuerzan nuestra expe-riencia en el tratamiento de superficies de aluminioy nos permiten desarrollar aún más nuestra presenciainternacional en el mercado GMF mediante la presenciadirecta en Turquía."

Jean Châtillon, Director de Silverfleet Capitalafirmó: "En un sector aún fragmentado, estas dostransacciones representan los nuevos pasos de COVEN-TYA en el proyecto Buy & Build para desarrollar sugama tecnológica y ampliar su presencia internacional”.

Los asesores de Coventya fueron: European GrowthManagement (M&A), Latham & Watkins, Paksoy, Gide,Advancy, KPMG y PricewaterhouseCoopers.

SOBRE COVENTYA

Coventya tiene su sede cerca de París y cuenta con11 plantas de producción en Europa, Norteamérica,América Central Suramérica y en Asia. Coventya eslíder en el desarrollo y suministro de productos quí-micos especializados en el acabado metálico y plásticode superficies (galvanoplastia, metalización de plás-tico, Níquel químico) y tratamiento del agua espe-cialmente después de procesos electrolíticos.

Coventya trabaja junto los especialistas en tratamientode superficies y los OEM en todo el mundo. La em-presa desarrolla soluciones técnicas que cumplencon los exigentes requisitos de los principales contra-tistas en cuanto a su eficacia (protección, resistencia,anticorrosión, propiedades decorativas, conductividad,etc.) y el rendimiento industrial respetando las nor-mas ambientales.

Coventya tiene la certificación ISO TS 16949 en Euro-pa y la ISO 9001/9002 en otros países.Para más información: www.coventya.com

SOBRE SILVERFLEET CAPITAL

Silverfleet Capital ha sido un activo inversor de capi-tal privado en el mercado medio europeo durantemás de 30 años. El equipo de inversión de 25 ejecuti-vos tiene oficinas en Londres, París y Múnich y actual-mente gestiona alrededor de 1.2 billones de euros.

Silverfleet Capital busca crear valor a través de suestrategia de inversión "buy to build". Esto significatrabajar estrechamente con las empresas para acelerarsu crecimiento a través de la inversión en nuevosproductos, capacidad de producción o en personas,o mediante el despliegue de exitosos formatos comer-ciales o mediante la realización de adquisicionesposteriores.

Desde 2004, Silverfleet Capital ha invertido 1.6billones de euros en 24 empresas que han realizado72 adquisiciones y han abierto 196 nuevas ubicaciones.

Silverfleet invierte principalmente en 4 sectores:negocios y servicios financieros; salud; fabricacióny distribución; ocio y bienes de consumo. Desde el2004, el 28% de las nuevas inversiones de capitalhan sido en empresas con sede en los países de ha-bla Alemana, el 30% en el Reino Unido e Irlanda,el 22% en los países nórdicos y el 20% en Francia,Benelux y resto del mundo.

Para más información: www.silverfleetcapital.com

Cabina para pintado de trenesInstalada en Kaohsiung (Taiwan)

La empresa Construcciones y Auxiliar de Ferrocarrilesfue la adjudicataria para construir un tren ligero enla ciudad portuaria de Kaohsiung, la segunda ciudaden importancia de Taiwán.

CAF confió en GEINSA para el suministro y montajede una cabina de pintura de 18 metros de longitud,5 de anchura y 5,5 metros de altura, provista deplataformas elevadoras y equipos de aplicación depintura. La instalación se completa con una pantalla

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de filtro seco para lijado de poliéster equipada conbanco de trabajo, equipos rotorbitales para lijadoneumático y secado mediante pantallas de infrarrojos.Esta cabina-horno, diseñada para el pintado y man-tenimiento de tranvías, está equipada con plataformaselevadoras móviles para el pintor, con movimientode elevación y desplazamiento libre accionadoneumáticamente. El equipamiento incluye pistolasy diferentes accesorios para la aplicación de pintura.Las puertas interiores se diseñaron en corredera paraoptimizar el cierre del recinto.

El proyecto realizado por GEINSA constituye la décimainstalación suministrada al fabricante guipuzcoanolíder en soluciones ferroviarias.

2 Cabinas de pintura paratorres eólicas para Gestamp en Amarillo (Texas)

EQUIPADAS CON SISTEMA CONTRA INCENDIOSPANELAJE Y PUERTAS DE PERSONAL EN MATERIALIGNÍFUGO

La firma Gestamp (Gestamp Wind Steel) fabricantede generadores eólicos, encargó a GEINSA el proyecto,construcción y montaje de dos cabinas de pinturade medidas 40 x 7 x 7 metros y 36 x 7 x 7 metros,instaladas en paralelo para su filial en Amarillo (Texas).

El proyecto diseñado, fabricado e instalado constade dos cabinas de pintura para torres eólicas equipadas

con sistema contra incendios; armario eléctrico consinóptico general, plc y pantalla táctil, así como unlaboratorio de pintura de 6 x 3 metros.

En el recinto, con unas dimensiones interiores útilesde 40 metros de longitud, 7 de ancho y 7 de altura,pueden realizarse, las siguientes operaciones:

Aplicación de pintura líquida, con ambiente ensobrepresión por medio de impulsión de aire filtradoy salida del aire utilizado al exterior con sistemade retención por filtraje en seco.

Secado por convección de los materiales a unatemperatura de hasta 60ºC por medio de recircu-lación de aire caliente.

Los equipos de ventilación se colocaron en el techopara una mayor optimización del espacio disponible.

Cada cabina tiene una puerta de entrada y una desalida, con una anchura de 6 metros y 7 de altura,equipadas con cortinas textiles ignífugas.

Se instalaron ocho puertas de personal fabricadas aligual que el resto de panelaje, en material ignífugoEI90 de 80 mm de espesor.

El sistema de iluminación se basa en la distribuciónde pantallas de luz en longitudinal en la parte supe-rior y en el panelaje en posición vertical. Esta distri-bución hace que en toda la cabina la iluminaciónsea uniforme, repartida y completa. Para una mayorvisibilidad, se han instalado tubos LED.

Tanto el cuado de mandos general como el aparellajeeléctrico e instalación eléctrica de campo cumplenla exigencia de la normativa UL.

Vista en 3D de las dos cabinas de pintura

Vista frontal de cabina de pintura

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GEINSA, 50 añosAcompañando a sus clientes por todo el mundo

Con actividad en más de treinta países y una carterade clientes conformada por organizaciones líderesen sus sectores de actividad en todo el mundo, GEIN-SA celebra este año su 50 aniversario.

Fue en 1967 cuando la empresa comenzó su actividaden Bilbao, enfocada a la maquinaria de obras públicas,generadores de aire caliente e instalaciones indus-triales de climatización.

Posteriormente evolucionó hacia la fabricación einstalación de cabinas/horno para el sector del auto-móvil. Así, tras consolidar su posición en el mercado,comienza la fase de implantación de grandes cabinasde pintura para el sector industrial e instalacionespara el tratamiento de superficies.

CLIENTES LÍDERES DE MERCADO

Actualmente cuenta con más de 2500 referencias enmás de 30 países y ofrece una solución integral entodas las etapas del proceso de implantación delíneas de tratamiento superficial y pintura: diseño,ingeniería, fabricación, montaje, comercialización yservicio postventa.

Aquéllos primeros clientes que instalaron equiposGEINSA, no sólo continúan fieles en 2017 a los pro-ductos de esta marca, sino que su relación, en unprincipio comercial, se ha transformado en amistada través de los años.

Actualmente, muchas de estas firmas cuentan hastacon nueve instalaciones de GEINSA: Lecitrailer, GrupoSala (Seat-Audi-Volkswagen), Caf, Fagor, Grupo Jaso,Hune, Indar, PPG. Igualmente, son muchos los clientesque han depositado su confianza en la firma en rei-teradas ocasiones: Grupo Ulma, Técnicas Industrialesde Decoración (TID), SFPI, Grupo Gamesa, Gestamp,Grupo Dacero, Gonvarri, Société Nouvelle Rossignol,Euskotren, Talgo, Renfe, Thyssen, Sunsundegui,Alstom, Grupo Kider y otros.

En el ámbito del tratamiento de superficies, se handesarrollado líneas de pintura para los más variadossectores industriales y se ha contribuido a la opti-mización y mejora en el acabado de sus fabricados,aplicando la tecnología más avanzada que incorporael laboratorio de innovación de GEINSA.

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En la web de AIAS podrá encontrar infor-mación sobre las acciones que se realizan enla asociación, así como links a otras páginasde interés como la de acceso a informaciónde PIMEC (cursos, acuerdos, seminarios, medioambiente), calendario de ferias nacionales einternacionales, etc.

Utilice periódicamente nuestra Web para suinformación y ayúdenos a mejorarla con sussugerencias.

Envíenos sus comentarios a AIAS:Fax 93 726 09 95

e-mail: aias@aias.es

NUESTRA PROPUESTA DE VALOR

En una época en la que la calidad desempeña unvalor fundamental, no sería justo dejar de mencionaruna de las estrategias centrales y que han contribuidoal crecimiento personal y profesional de todos losmiembros del equipo de GEINSA:

EQFEficacia + Calidad = Futuro

Con esa dedicación a la calidad y las nuevas tecno-logías se han obtenido certificaciones y reconoci-mientos técnicos, como ISO 9001, ISO 14001, ademásde numerosos avales a la innovación constante.

Por todo ello, GEINSA mira hacia el futuro reforzandoesta apuesta por el crecimiento profesional y, sobretodo, humano, lo que constituye uno de sus valoresmás preciados.

Desde aquí, GEINSA quiere expresar su agradecimientoa todos sus clientes, proveedores, colaboradores,amigos y a todos aquéllos que le han acompañadoen algún momento de su trayectoria y que con suprofesionalidad han hecho posible estos 50 años dela compañía.

www.waamsl.com,la nueva web de waam

La firma WAAM METALIZACIÓN POR ALTO VACÍO,SL acaba de lanzar su nueva Web

www.waamsl.com

La Web presenta de forma conjunta sus dos actividadesprincipales:

TRATAMIENTO DE SUPERFICIES yMANIPULADO y MECANIZADO DE PLÁSTICOS

Waam Metalización por Alto Vacío S.L., nace en 1996.Fundada por César Amado y Francesc Viñé, especialistaque trabajaba ya en el año 1960 en la fabricaciónde máquinas metalizadoras. Combinando el conoci-miento de la maquinaria y de la tecnología de trata-miento de superficies, comenzó su trayectoria espe-cializándose en los sectores: Iluminación, Automoción,Señalización, Telecomunicaciones y Decoración. Suespecialización, dedicación y trato personal le con-vierten en un referente dentro de los mismos.

vsm vitexVSM Abrasives - Ceramic'PLUS

Vitex Abrasivos - VSM Ibérica presenta la nuevagene-ración de productos basados en una evoluciónde Grano Cerámico: VSM-Ceramic'PLUS

La fractura gradual de un grano abrasivo es un factorclave en el rendimiento de un proceso de lijado; Elnuevo grano Ceramic PLUS está ideado mediante unnovedoso proceso de fabricación del que se obtieneun producto de una estructura mucho más cristalinaque proporciona al grano abrasivo la capacidad dereafilarse de forma óptima, dotándolo de una mayoragresividad y una vida útil mucho más larga, sinnecesidad de utilizar grandes presiones para activarel proceso continuo de auto-afilado.

La principal ventaja de este nuevo grano es su mayorcapacidad de corte a altas velocidades debido a lamenor fricción que mantiene una temperatura delijado más baja aumentando significativamente elrendimiento del proceso, con tiempos de ciclo más

NOTICIAS TÉCNICAS AIAS

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cortos y menos cambios de consumible, lo que resultaen un menor coste por pieza.

La familia de productos disponibles se compone devarias series ideadas para el trabajo con discos enmáquina radial y con bandas ya sea en seco o conemulsión, con soportes de poliéster rígido o algodón,para adaptarse a cualquier pieza o proceso donde serequiera una alta capacidad de desbaste.

Para obtener más detalles o solicitar una prueba, pue-de contactar con VSM-Vitex en: www.vsmabrasives.es

bautermicDISTINTOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS UTILIZADOSEN LA INDUSTRIA

EL PORQUÉ DE LOS MISMOS Y SUS DIVERSOS PROCESOS

La utilización de los diferentes tratamientos térmicosque se aplican en la industria en general, permitenmejorar las características técnicas del acero y susaleaciones, así como las de otros metales.

En los tratamientos térmicos se utilizan procesosmuy variados o una combinación de los mismos, se-gún el fin que se pretende conseguir. La gran diver-sidad de tratamientos térmicos, las distintas aleacio-nes, sus reacciones térmicas y las diferentes exigen-cias técnicas, físico-químicas y mecánicas de dureza,flexibilidad, deslizamiento, etc., que se pretendenconseguir, requieren soluciones y conocimientos muyprofundos de la materia.

Con los tratamientos térmicos lo que se pretendebásicamente es Endurecer o Ablandar o Eliminar las

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tensiones provocadas en los aceros debido a unestirado, prensado, forjado o mecanizado. Modificandola estructura cristalina total o parcialmente paracambiar las características mecánicas del material.

A continuación damos una breve información sobrediferentes Tratamientos Térmicos, sus procesos y losresultados que se pueden obtener.

Podemos distinguir dos razones principales para efec-tuar tratamientos térmicos: Para conseguir un endu-recimiento TEMPLE o un ablandamiento RECOCIDO.

TEMPLE: El temple consiste en calentar el acero auna temperatura determinada por encima de su puntode transformación( ver las especificaciones de cadatipo de acero, (temperatura de temple)) para lograruna estructura cristalina determinada (estructuraaustenítica), seguido de un enfriamiento rápido conuna velocidad superior a la crítica, que depende dela composición del acero, para lograr una estructuraaustenítica, martensítica o bainítica, que proporcionaa los aceros una dureza elevada.

Para conseguir un enfriamiento rápido se introduceel acero caliente a temperatura de temple en unmedio líquido, que puede ser agua, aceite, sales fun-didas o bien se efectúa el enfriamiento con aire ogases. La velocidad de enfriamiento depende de lascaracterísticas de los aceros y de los resultados quese pretenden obtener.

TEMPLE ISOTÉRMICO: En casos determinados se in-terrumpe escalonadamente el enfriamiento a unoslimites de temperatura comprendidos entre 180 -600 ºC., alcanzándose de esta manera un templecon el mínimo de variación en las dimensiones delas piezas y un mínimo riesgo de deformación, consi-guiéndose durezas y resistencias determinadas, deacuerdo con las estructuras cristalinas en lo que serefiere a austenita, martensita o bainita. Según elescalonado de temperaturas de enfriamiento, se de-nominan:

A) Temple Austempering: entre 200ºC y 600ºC.

B) Temple Martempering: entre 200ºC y 400ºC.

C) Temple en Baño caliente salino: a temperatura de 200ºC.

Los procedimientos de temple descritos se refierenal endurecimiento del material tratado, existen otrostratamientos que permiten una más amplia variación

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de las características de dureza y resistencia al des-gaste añadiendo carbono (CEMENTACIÓN), nitrógeno(NITRURACIÓN), cianuros (CARBONITRURACIÓN) obien otros compuestos a la superficie de las piezastratadas. La difusión de estos compuestos químicosse realiza en hornos de sales fundidas, en hornos deatmósferas o por bombardeo iónico en hornos devacío.

RECOCIDO: El recocido pretende conseguir lo contrarioque el temple, es decir un ablandamiento del materialque se consigue al poner en equilibrio la estructuracristalina interior del acero, que se había deformadopor el enfriamiento brusco, por diversos tratamientostérmicos o por la mecanización de la pieza, forja,estampado, trefilado, torneado, etc.

RECOCIDO ISOTÉRMICO: Otros recocidos se efectúanpara modificar la repartición de los componentes dela estructura cristalina (transformación de la perlitalaminar), éste recocido es muy frecuente en piezasestampadas para la industria de automoción.

Aparte de los tratamientos indicados existe un grannúmero de otros muy específicos como EnvejecimientoAcelerado, Boronizado, Sulfinizado, Desgasificado,Oxidación, Recristalización, Reducción de sinterizado,etc.

RECOCIDO DE NORMALIZADO: Es un recocido quese efectúa para proporcionar una buena y fácil meca-nización de las piezas, lo cual depende de su estructuracristalina. El normalizado se efectúa antes del temple,

ya que el resultado de éste depende del estado ini-cial de la estructura de las mismas. También se rea-lizan recocidos para la eliminación de tensiones atemperaturas inferiores al punto de transformación.

*Existen otros tipos de RECOCIDOS como son: deRecristalización - de Perlitización - de Difusión oRecocidos Intermedios, todos ellos se realizan bási-camente para eliminar las tensiones, reestructurandola composición de los aceros.

REVENIDO: Tiene como objetivo disminuir la fragi-lidad producida por el temple. Consiste en calentarlas piezas de acero que han sido templadas a unatemperatura inferior a su punto de transformaciónAc1 aproximadamente 730ºC durante cierto tiempode estabilización, seguido de un enfriamiento cual-quiera con el fin de eliminar las tensiones producidasen el temple o bien disminuir su dureza. Según losefectos que se deseen, las temperaturas a emplearoscilan entre 150ºC y 600ºC.

Los tratamientos térmicos están determinados porlas características de los aceros, las exigencias delas piezas tratadas, su forma geométrica y sus dimen-siones. Generalmente se efectúan sobre piezas yamecanizadas o en su última fase de fabricación, porlo que si se producen fallos, son generalmente muycostosos especialmente en el caso de matrices, mol-des o herramientas.

Más información en www.bautermic.com, fabricantede Hornos.

Hornos continuos

Hornos de mufla

Hornos de crisol

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ASAMBLEA ANUAL DE SOCIOS2016

AIAS celebró su asamblea anual de socios correspon-diente al ejercicio 2016, el pasado 27 de marzo, enla sede social de la entidad en Sabadell (Barcelona).El presidente dio la bienvenida a los asistentes, agra-deciendo la asistencia, y seguidamente inició la ex-posición de las actividades más destacadas llevadasa cabo durante 2016, señalando en primer lugar, elacuerdo firmado con Interempresas para la promocióny divulgación de actividades.

Destacó también la participación en la feria Metal-madrid y comentó que por primera vez se celebró laasamblea de socios, coincidiendo con la feria y con-tando con la presencia de la Sra. Pilar Navarro, comodirectora de Erosurfas 2017, quien realizó una pre-sentación, después de la asamblea, sobre el mercadode la ingeniería de superficies.

En noviembre la empresa asociada Neurtek organizóuna Jornada técnica en las instalaciones de AIASque despertó mucho interés y asistencia de las empre-sas. Durante 2016 se realizaron 3 sesiones informativassobre PVD, fabricación aditiva y descontaminaciónde aguas subterráneas, y 3 cursos sobre procesos depintura industrial, recubrimientos decorativos y tra-tamientos térmicos, este último contó con 35 alumnos.

Como miembro, AIAS asiste a las reuniones del comitéeuropeo de tratamientos de superficies CETS, en elque se está realizando un importante trabajo en eltema de la autorización del Cr VI. Asimismo AIAS

ACTIVIDADES AIAS

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será partner del proyecto LIFE-2-ACID, liderado porApria Systems, para investigar sobre la recuperacióny reutilización del Zn metálico y el cloruro férricoen los procesos de aguas residuales. Este proyecto,de 3 años de duración, este proyecto está pendientede pasar la última fase de aprobación como máximoen julio de 2017.

Presenta un resumen de todos los medios de difusiónque AIAS emplea para comunicar con los asociados:la revista Informativo AIAS, la Newsletter, las circu-lares informativas que se envían vía e-mail y elresumen de prensa semanal que se envía tambiénpor vía digital.

El presidente enumeró las empresas que se dieronde alta y de baja en 2016. Este año se incrementóel número de asociados pasando de 101 a 103, con4 altas y 2 bajas.

Antes de presentar el presupuesto, se informó de losproyectos que se quieren realizar durante el ejercicio2017. Aumentar las relaciones con otras asociaciones y centros tecnológicos, continúa como proyectopara conseguir llegar a un mayor número de empresasdel sector y aumentar el área de influencia. Participaren proyectos y tener alianzas es también un proyectoimportante para la asociación.

Asistir y participar en el comité europeo y continuarorganizando sesiones informativas y Jornadas. Porotro lado, la propuesta de cursos seguirá ofreciendo4 cursos anuales y la formación “in Company” quedemanden las empresas.

La participación en las ferias Subcontratación, Euro-surfas y Metalmadrid, así como la creación de unanueva página web de la asociación.

AIAS CELEBRA UNA NUEVAEDICIÓN DEL CURSO DEPROCESOS DE PINTURAINDUSTRIAL

El programa anual de formación técnica elaboradopor AIAS, por el sistema de formación continua(crédito bonificable), comprende 4-5 cursos de 9horas de duración, divididos por temática; pintura

AIAS ACTIVIDADES

industrial, recubrimientos duros, recubrimientos de-corativos, tratamientos térmicos y recubrimientospara automoción.

El primer curso de este año ha sido el de procesosde pintura industrial, impartido por Massimo Malavolti,que cuenta con una gran experiencia en la organiza-ción de la formación en asociaciones como Anver,Inac, Anver Brasil, Amexpind y es uno de los funda-dores del curso de Tratamiento de Superficies orga-nizado junto con la facultad de ingeniería de mate-riales del Politécnico de Milano.

A lo largo de tres días, los participantes han aprendidolos fundamentos básicos, la tendencia y las aplica-ciones de los procesos de pintura industrial, desdelos tratamientos anticorrosión hasta el diseño deprocesos.

Asistieron 19 empresas que valoraron muy positiva-mente las sesiones, según las encuestas realizadasal acabar.

La asociación prepara un nuevo curso sobre Recubri-mientos Duros y está previsto que se imparta a finalesdel próximo mes de junio.

Se ha iniciado el proceso de crear un grupo de jóvenesde AIAS, que ya se ha reunido por primera vez y quetrabajará en la preparación de acciones dirigidas alsegmento empresarial más jóven.

El presupuesto elaborado para el ejercicio 2017 esmuy similar al ejercicio anterior, manteniendo laspartidas muy controladas e intentando conseguirlocon un aumento mínimo de asociados, teniendo encuenta que no es lo mismo cuando un asociado pagatodo el año o solo 1 trimestre.

Se abrió el turno de ruegos y preguntas después delcual se dió por finalizada la asamblea.

(La memoria de 2016 está a disposición de todos losasociados)

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FERIAS EN LAS QUE AIASPARTICIPARÁ EN 2017

Bilbao, del 6 al 8 de junio de 2017Modalidad de participación: PRESENCIAL y CATÁLOGOS

Stand agrupado con presencia de empresas.Servicio de distribución de catálogos.

Empresas asociadas expositoras:

Crelect - Castellana de Recubrimientos, SLUElectro-Durocrom, SLFischer Instruments, SAFisa Recubrimientos, SAFlubetech, SLFinish Metal Plating,Inelca, SLTacsaTorres Gumà, SL

Le esperamos en el stand agrupado de AIAS enSubcontratación

Pabellón 5 Stand C-05

No deje de visitar el salón y congreso Polveri17 -Ecocoating -RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES 4.0-que se celebrará en Bilbao, dentro del marco deSubcontatación.

Polveri & EcocoatingCongreso, Exposición y Networking

Bilbao, 6-7-8 de junio de 2017

CONGRESO

El futuro de los recubrimientos en polvo y pinturasde bajo impacto medioambiental.

Conferencias de alto nivel en las que los mejoresespecialistas en sistemas y servicios de acabados y

ACTIVIDADES AIAS

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tratamientos de superficies ponen a su disposiciónsu conocimiento y nuevos desarrollos tecnológicos.

EXPOSICIÓN

El punto de encuentro especializado y de intercambiocomercial para las empresas suministradoras demaquinaria, equipos, consumibles y servicios delsector.

WORKSHOP & NETWORKING

Interesantes áreas de demostraciones para la puestaal día de las últimas novedades. Una excelente opor-tunidad para conocer diferentes mercados y de rela-ción con empresas del sector.

Programa de conferencias e Inscripciones a travésde la web: http://polveri.bilbaoexhibitioncentre.com

Barcelona, del 2 al 6 de octubre de 2017Modalidad de participación: PRESENCIAL y CATÁLOGOS

Stand agrupado con presencia de empresas.Servicio de distribución de catálogos.

Confirmadas 4 empresas expositoras, quedan espaciosdisponibles para asociados (stands de 3x3m).

Madrid, 15-16 de noviembre de 2017Modalidad de participación: CATÁLOGOS

Servicio de distribución de catálogos.

Para más información sobre las ferias o el congresoPolveri-Ecocoating, llamar al T.93 745 79 69 Sra.Elvira Martin.

www.aias.es