PASIVADO DE SUPERFICIES DE Zn-NiCONTROLAR EL PROCESO

LIMPIEZA A CHORRO AUTOMÁTICADE GRANDES ESTRUCTURAS

TECNOLOGÍA LÁSER: CLAVE PARALA FABRICACIÓN AVANZADA

COMPARACIÓN DE LOS PROCESOSDE COBRE ÁCIDO

INFORMATIVO

ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES

Octubre 2018no 117

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AIAS SUMARIO

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Edita:AIASTres Creus, 6608202 Sabadell

Tel. 93 745 79 69Fax 93 726 09 95

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Consejo asesor:Junta de gobiernode AIAS

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Editorial

ColaboracionesPasivado de superficies de Zn-Ni: un control óptimo del procesoes esencial para conseguir elevada protección a la corrosión yaspecto decorativo.Atotech Deutschland GmbH.

Limpieza a chorro totalmente automática de grandes estructurassoldadas de acero.Rösler International GmbH & Co.KG.

Tecnología láser: un vector clave para la fabricación avanzada.IK4-TEKNIKER.

Comparación de los procesos de cobre ácido.KIESOW DR. BRINKMANN GmbH & Co. KG.

Actualidad

Noticias técnicas

Actividades

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editorialComo ya hemos hablado en alguna ocasión ante-riormente, AIAS, al igual que muchas otras asocia-ciones y gremios, se enfrenta en estos momentosa un reto importante: la impulsión del asociacio-nismo empresarial como un valor referente para lapequeña y mediana empresa. Vemos en los últimostiempos, y sobre todo con las nuevas generacionesde empresarios, cómo la necesidad de pertenenciaal grupo es cada vez menor o queda relegada a unsegundo plano, dando paso a la individualidad ya la creencia de que solos podemos. Sin embargo,considero que es un error desechar la idea de quela unión hace la fuerza.

Nos movemos en un sector con una proyección defuturo muy interesante donde la tecnología seconvierte en un puntal que debemos aprovechar.Colaboramos cada vez con mayor frecuencia concentros tecnológicos de todo el territorio nacionalpara desarrollar lo que ahora ya denominamosingeniería de superficies. El cambio en el ámbitoindustrial es constante y evidente pero a veces eltrabajo del día a día en nuestras empresas nosdificulta estar al corriente de cada novedad quese produce en el sector, quedándonos atrás casisin darnos cuenta. Es por ello que AIAS no sóloquiere ser una patronal al uso, como lo ha sido alo largo de los años, sino un nuevo referente parala implantación del conocimiento tecnológico enel sector. Creemos que es lo que nos exigen lostiempos que corren y que es la manera de incluiral colectivo más joven en el comité ejecutivo. Noqueremos que vean la Asociación como un elementoanticuado y alejado de las necesidades actuales,sino como una herramienta a su disposición paramejorar su propia proyección de futuro. Estar aldía de los últimos avances en un mundo que semueve a velocidades vertiginosas puede ser un retocomplicado pero es sobre todo una inmejorableoportunidad de crecimiento y nosotros queremosestar ahí. Porque al final, la inacción sólo conduceal receso y lo último que como empresarios debemoshacer es permitir que el mundo se nos termine alas puertas de nuestra empresa.

Enric MartínezVicepresidente de AIAS

COLABORACIÓN AIAS

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Pasivado de superficies de Zn-Ni: uncontrol óptimo del proceso es esencialpara conseguir elevada protección a lacorrosión y aspecto decorativoDr. Peter Hülser, Sabine Sengl, Atotech Deutschland GmbH

EXTRACTOEl control preciso del pasivado de las superficies decinc-níquel tiene una influencia transcendental enla protección anticorrosiva obtenida. El control exactode los parámetros del pasivado (concentración, pH,tiempo, T,..) determinará la calidad de la formaciónde la capa de obtenida, importante para conseguiruna elevada resistencia a la corrosión.

Las capas de pasivado pueden ser transparentes, iri-discentes, negras o azules. Un pasivado muy agresivocombinado con una capa de cinc-níquel inadecuada,con contenido demasiado alto en Ni, pueden provocarun importante descenso de protección a la corrosión(corrosión roja inmediata).

Las impurezas en los pasivados de cinc-níquel, comohierro o cinc, también tienen una influencia negativaen el proceso de formación de la capa de pasivado.Debemos mantenerlos bajo control y en un estrechomargen (intercambio iónico). Un buen lavado y elmovimiento de las piezas durante el pasivado sonimprescindibles para obtener un acabado homogéneo.Este artículo describe los parámetros más importantespara el control del proceso y su impacto en las pres-taciones del pasivado. Los aspectos económicos yecológicos se han tenido en cuenta.

1. INTRODUCCIÓNLa formación de una capa protectora sobre un metalse llama pasivado. Esta capa de conversión, previeneo inhibe la corrosión de ese metal. Actualmente, lospasivados se basan en complejos de cromo (III),con Cobalto, nitrato y acomplejantes (fluoruros,ácidos orgánicos,..).

La creación de la capa de conversión se puededescribir en estos tres pasos:

La solución ácida de pasivar (pH normal alrededorde 1,8-2,2, pero a veces hasta 4,5), ataca la capa

de cinc-níquel formando hidrógeno (1), lo que provocaque el pH aumente en la superficie del metal. (Fig1 y 2 a).

ZnxNi1-x + 2 H+ Znx2+

+ Ni1-x2+ + H2 x < 1 (1)

Fig. 1: Aumenta el pH en la superficie,formación de estructura polimérica de óxidode cromo (III) [1]

Fig. 2: Descripción esquemática de la formación de la capa depasivado. a) ataque ácido de la superficie de cinc-níquel segúnEc 1, disolución de ZnNi y formación de hidrogeno, b) consumode ácido en la superficie de ZnNi provocando el aumento de pH,c) precipitación del hidróxido de cromo, d) al mismo tiempodeposición de iones cinc y níquel, así como otros aniones ycationes de la propia solución [2]

Fig. 2a Fig. 2b

Fig. 2c Fig. 2d

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En los pasivados a base de cromo (III) el cromo estácasi acomplejado (Ec. 2):

Cr(NO3)3 + 3 L Cr(L)3(NO3)3 (2)

Existe un amplio rango de acomplejantes. En el casomás sencillo los complejos están formados por aguacon iones fluoruro o ácidos orgánicos.

El tipo de acomplejante influye significativamenteen la generación de la capa de pasivado (k1, Eq. 3).Acomplejantes débiles (agua) reaccionan rápidamenteformando capas pulverulentas y poco adheridas. Losfuertes (fluoruro) reaccionan lentamente formandocapas compactas y finas.

A causa del aumento local del pH en la superficie,el complejo de cromo (III) precipitará. De igual ma-nera otros componentes que influirán en las propie-dades de la capa se depositarán (Ec. 4, Fig. 2d).

k1Cr(III) - L3 + 3 OH- Cr(OH)3 + 3 L (3)

k2

Cr(OH)3 + L + Zn2+ + Ni2+ + A- + Co2+

(ZnxCryOz + ZnxCoyOz, NixCryOz a.o.) (4)

Durante el proceso de secado, se forman estructuraspoliméricas de óxido/hidróxido de cromo (III) óxidode cinc-cromo (III) e incluso oxido de níquel-cromo(III).

Según el tipo de pasivado, la capa amorfa depositadatiene un espesor entre 50 nm (transparente - azul,Fig. 3a) y 400 nm (iridiscente - negro, Fig. 3b) ymayor o menor número de fisuras (Fig. 3c).

Fig. 3: Espesor capa pasivado y estructura, a = azul, b = iridescente(capa gruesa), c = típica superficie rugosa de un pasivado negro.

Fig. 3a Fig. 3b

Fig. 3c

Particulas de Si colidal (< 50 nm) también se puedenañadir a la solución. Estas particulas se incorporanen la capa cerrando poros y fisuras mejorando lafunción barrera de la capa.

2. PROPIEDADES ANTICORROSIVASPara la protección anticorrosiva, no solo el gruesode la capa es importante, sino también las fisurasde la superficie. Con pasivados azules que tienen losmenores espesores (ver Fig. 3a) de 50 - 100 nm perocon una superficie compacta y con pocas fisuras, sepueden obtener protecciones anticorrosivas comocon los pasivados “de capa gruesa” iridiscentes (250- 400 nm, Abb. 3b)

Fig. 3: Espesor capa pasivado y estructura, a = azul, b = iridescente(capa gruesa), cFig. 4: Especificaciones resistencia a la corrosión(oxidación blanca) según DIN EN ISO 19598:2017-04 para piezasde Zn-Ni a bastidor. = típica superficie rugosa de un pasivadonegro.

Para capas transparentes (transparente - azulada) laDIN EN ISO 19598 exige que en cámara de nieblasalina neutra (DIN EN ISO 9227), no aparezca corrosiónblanca antes de 120 h para piezas a bombo y 192 hpara las de bastidor, las mismas que para capas iridis-

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Las exigencias de resistencia a la corrosión para pie-zas a bombo de ZnNi negro pasivadas y selladas,igual que para las iridiscentes, son 168 h sin corrosiónblanca (en ISO 9227). Para piezas a bastidor, las ne-gras pasivadas y selladas deberían aguantar 240 h y las iridiscentes 360 h (en ISO 9227).

ASPECTOS ECONÓMICOS Y ECOLÓGICOSAlgunos componentes de los pasivados actuales estánen entredicho desde el punto de vista ecológico.Algunos están restringidos a nivel mundial como elácido bórico y el cobalto, pero incluso el fluoruro loestá en algunos países debido a la dificultad deltratamiento de sus aguas residuales. Desde hace unosaños, han aparecido productos sustitutivos con lasmismas o incluso con mejores prestaciones anticorro-sivas (ver Fig. 6).

Los nuevos pasivados trabajan con concentracionesde cromo (III) bajas, con temperaturas de aplicacióninferiores y con valores de pH superiores. Lo queconlleva a un ahorro económico importante para eltratamiento de sus aguas residuales (Tabla 1).

Fig. 5: Especificaciones de resistencia a la corrosión según DINEN ISO 19598:2017-04 (oxidación blanca) para ZnNi a bombopasivado y sellado

Fig. 6: Pasivados sin Co, Bórico ni flúor para aplicaciones abastidor, negro con sellado.

Tabla 1: Parámetros de trabajo de los diferentes pasivados

Cuando se procesan materiales de alta dureza, (porejemplo tornillos 10.9), el proceso de deshidrogenadoes esencial para evitar el fragilizado del material.En la mayoría de líneas, el deshidrogenado se realizaaparte. Las piezas recubiertas en ZnNi se deben secar,descargar, trasladar, deshidrogenar y volver a la líneade tratamiento para pasivar. Para minimizar esteproceso, hoy en día existen pasivados resistentes aldeshidrogenado. Tras la etapa de deshidrogenado,el pasivado no se ve afectado en su resistencia a lacorrosión y ni en su aspecto, se puede llegar a apre-ciar algún pequeño cambio de tono o nada, por loque el deshidrogenado se puede realizar al final delproceso de recubrimiento con un ahorro importanteen el costo de producción.

Fig. 7: No se aprecia cambio óptico alguno tras calentamiento

24 h 200°CSin estufar

24 h 200°CSin estufar

centes. Con la misma norma, para capas de ZnNi > 8a >12 μm, se exigen >720 h (ISO 9227) sin corrosióndel material base (corrosión roja). Para obtener losresultados exigidos en pasivados negros, tanto paracorrosión blanca como roja, se necesita aplicar unpost-tratamiento o un sellado.

Los pasivados negros tienen normalmente una super-ficie rugosa y altamente fisurada que provoca que laluz no refleje uniformemente lo cual se puede inclusomejorar con un sellado (Fig. 5).

Fig. 8: ligero cambio óptico tras estufado

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4. INCREMENTO DEL NÍQUEL DURANTE EL PASIVADO Y SU POSIBLE IMPACTO

Durante la etapa de ataque ácido del pasivado (Ec. 1) se disuelva algo más de cinc que de níquel, provo-cando un aumento de la concentración de Ni en la capa de ZnNi (Tabla 2, Fig. 9).

Fig. 9: Aumento de la concentración de Ni y reducción del espesor durante el pasivado.

Tabla 2: Aumento de la concentración de Ni y reducción del espesor durante el pasivado (concentración de Ni en peso)

Esto puede influir extraordinariamente en la resistencia a la corrosión.

Al efectuar Medidas del potencial en circuito abierto (OCP) en una solución de cloruro sódico al 5% en pesoa 35°C vemos que el potencial se mueve hacia valores más positivos en función del post-tratamiento y dela concentración de Ni en la capa de ZnNi, que podría llegar, en alguna extraña circunstancia a po-tenciales más positivos que el acero (Fig. 10).

Fig. 10: OCP en capas de cinc, hierroy cinc-níquel tras 1h en soluciónde cloruro sódico al 5% en peso a35°C.Equipo: PGSTAT302N Potenciostato(GPES-Software) célula plana EL-F-001 de Metrohm, electrodo detrabajo 0.882 cm2, electrodo dereferencia SCE (0.2412 V vs. SHE

Mientras que una capa de cinc puro (-0.79 VSHE) muestra un potencial mucho más negativo que la capa dehierro pura (-0.44 VSHE), la capa de cinc-níquel (Ni 14 %) se encuentra entre ellas (-0.68 VSHE). La capa deZnNi es más noble que la de cinc pero todavía es catódicamente protectora frente al hierro. Un pasivadoiridiscente provoca un ligero desplazamiento hacia un valor más positivo frente al hierro de la OCP hasta -0.60 VSHE. Tras estufado (4 h 200 °C) vemos de nuevo un movimiento hacia valores más positivos de aproxi-madamente 90 mV hasta -0.51 VSHE.

Durante la pasivación, la concentración de níquel aumenta en la capa de ZnNi. Algunos pasivados negrosproducen un ataque ácido muy elevado, que puede llevar la concentración de Ni >17 % en la capa tras pasi-varla. El ataque ácido tiene lugar en la superficie de la capa de ZnNi y el enriquecimiento de Ni solo se

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Fig. 11: Difracción de la luz e interferencia en la capa de pasivado

Una capa azulada tiene un espesor de 50 - 100 nm,una iridiscente (amarillenta, verdosa, rojiza) unos250 - 400 nm.

Temperaturas más elevadas y tiempos de inmersiónmás prolongados producen capas más gruesas. Aunqueeso no signifique necesariamente mejor resistenciaa la corrosión (Fig. 12).

Fig. 12: Influencia del tiempo de inmersión a T y pH constantes3 s 75 s 180 s

Con 35 s de inmersión el pasivado es incoloro (aprox.50 nm), con 75 s amarillento iridescente (espesor150 - 200 nm), y con 180 s violeta rojizo (> 200nm). Valores de pH inferiores (en este caso pH 1.6,óptimo pH 2.5) provocan un fuerte ataque a la capade ZnNi y formación de capa fina (reacción inversa)A pH 3.5 el ataque ácido es demasiado lento y nose forma capa adecuadamente. En este caso, el valoróptimo es pH 2.1 and 2.5 (Fig. 13).

Fig. 13: Influencia del pH a temperatura y tiempo de inmersiónconstante. Valor óptimo 2,5.

6. INFLUENCIA DE LAS IMPUREZAS

La disolución de iones de cinc y de níquel en el pa-sivado no se puede evitar porqué es parte delmecanismo de la reacción, (ver Ec. 1). La disoluciónde iones de hierro si es evitable si las piezas estáncompletamente recubiertas (sin cavidades o zonassin baño) y las piezas que se caen se eliminan deinmediato.

Fig. 14: Incremento de impurezas (Zn2+, Ni2+, Fe2+) en el pasivado

produce en la superficie, no en toda la capa. Unpasivado agresivo puede llevar a un obtener OCP decasi -0.43 VSHE, un valor más positivo que el delhierro (ver Fig. 10 línea roja oscura). Lo cual conllevala desaparición de la protección catódica de la capa,que en caso de algún defecto, provocará la apariciónde corrosión roja de inmediato.

Es por esto que es muy importante disponer de unpreciso procedimiento de control de los parámetrosde aplicación del pasivado.

5. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DEL PASIVADO

Los parámetros del proceso, como con el Zn, comoel tempo de inmersión, la temperatura y el pH tienenuna importancia transcendental en el aspecto y laresistencia a la corrosión de la capa de pasivado.Los tres influyen directamente en el espesor de capa.Si la capa es demasiado fina, el efecto barrera noserá suficiente. Si la capa es demasiado gruesa, mu-chas veces tiene muchas fisuras o se desprende confacilidad. Como los pasivados sin cromo (VI) son in-coloros (excepto los negros, que incorporan óxidosmetálicos) existe una relación directa entre el aspectoy el espesor de la capa debido a la difracción de laluz y la interferencia (Fig. 11).

pH 1.6 pH 2.1

pH 2.5 pH 3.5

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Fig. 14 Vemos un incremento típico de iones deZn, Fe y Ni en un pasivado con producción constan-te. La concentración de Ni es aprox. el 10 % deltotal de metal incorporado. Según el pasivado,una concentración de Zn > 15 g/l provoca un im-portante cambio óptico (velos) y un fuerte descensode la protección a la corrosión (Fig. 15). Los ionesde Fe son incluso más críticos. Solo 50 ppm provo-can amarilleamiento y fuerte descenso de la protec-ción a la corrosión (ver Fig. 16).

Los pasivados deben ser diluidos o reformuladoscuando se alcanzan concentraciones de cinc ohierro críticas. Usando una resina selectiva deintercambio iónico que elimina el Zn y el Fe prefe-rentemente de la solución de pasivado, se puedeconseguir una vida “ilimitada” del pasivado (verFig. 18). El margen de trabajo es mucho más esta-ble (Fig. 19).

Fig. 15: Influencia de las impurezas del pasivado en la corrosión,192 h ISO 9227

0 g/l Zn2+ 15 g/l Zn2+ 15 g/l Zn2+ +300 ppm Fe2+

7. INFLUENCIA DE LAS INSTALACIONES

Un lavado adecuado, pero también el movimientodurante el pasivado o la geometría de las piezas in-fluyen en la formación de la capa d pasivado. Comovimos en la Fig 1, se produce un aumento de pH enla superficie del ZnNi formado una capa de difusiónque permite la precipitación de los iones ce cromo(III) (Ec. 3). El espesor de la capa de difusión (y en

Fig. 20: Formación de capa de pasivado no homogénea poragitación no uniforme

Fig. 16: Influencia de las impurezas del pasivado en la corrosión,192 h ISO 9227

Los iones de Ni no influyen en la corrosión, Fig. 17.

0 ppm Fe2+ 50 ppm Fe2+ 150 ppm Fe2+

Fig. 17: Influencia de las impurezas del pasivado en la corrosión,192 h ISO 9227

0 g/l Ni2+ 1,0 g/l Ni2+ 2,0 g/l Ni2+

Fig. 18: Equipo de intercambio iónico

Fig. 19: Zona de producción con equipo de intercambio iónico(línea verde) y sin él (línea roja)

La Fig.18 muestra un equipo de intercambio iónicocon dos columnas. Mientras una trabaja eliminandoiones Zn y Fe de la solución, la otra se regeneracontrolando en todo momento las impurezas delpasivado.

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8. CONCLUSIÓN

Los pasivados a base de cromo (III) existentes enel mercado aportan una excelente resistencia a lacorrosión para las capas de ZnNi. Exceden sobradamen-te las exigencias de la DIN EN ISO 19598 con unamenor concentración de cromo, menor temperaturay pH más elevados, si los comparamos con los pasi-vados de la primera generación. Desde el punto devista ecológico, existen pasivados que no necesitancobalto, bórico o fluoruro. Bastantes pasivados sonresistentes al tratamiento térmico de deshidrogenado,lo cual simplifica el proceso de tratamiento con unareducción de costo importante.

Un procedimiento de control preciso es crucial, espe-cialmente en los pasivados negros agresivos paraevitar el aumento desmesurado de la concentraciónde Ni en la capa de ZnNi, que podría conllevar a lapérdida de protección catódica de la capa de ZnNipor tener un potencial más positivo que el acero ya la aparición acelerada de corrosión roja en casode existir algún defecto.

Las impurezas de cinc y de hierro tienen influenciaen el aspecto y en la resistencia a la corrosión, porlo que deberán ser controladas con frecuencia. Unequipo de intercambio iónico es capaz de eliminaresas impurezas de la solución de pasivado y aportarleuna vida “ilimitada”. No hemos detectado influencianegativa de los iones de níquel presentes en el pasi-vado. Para obtener acabados uniformes, especialmentelos negros, es necesaria una buena agitación y piezasuniformemente recubiertas.

9. BIBLIOGRAFÍA

[1] R. Sarmaitis et al., Transt. Inst. Metal Finishing,86(7), 53(1999)

[2] E. Karapinar et al., Interne SchulungsunterlagenAtotech 2015

[3] DIN EN ISO 19598, Metallische Überzüge- Galvanische Zink- und Zinklegierungsüberzügeauf Eisenwerkstoffen mit zusätzlicher Cr(VI)-freien Behandlung (ISO 19598:2016)

consecuencia el gradiente del cambio de pH) dependede las piezas y del movimiento del pasivado. Un mo-vimiento no uniforme en un bastidor formará capasde pasivado distintas. La Fig. 20 muestra que laspiezas del centro no están negras debido a una agita-ción por aire no uniforme.

Atotech: Un Nuevo logopara una compañía dinámicaFundada en 1993, Atotech se ha convertidoen uno de los proveedores líderes mundialesmás confiables e innovadores de la industriade tratamiento de su-perficies. Durante el añopasado, Atotech se transformó en compañíaindependiente y simplemente completó unareorganización de toda la empresa con el finde aumentar su grado de soporte al cliente.Ha ampliado su oferta tecnológica dentro desu portofolio de productos para aquellos seg-mentos de mercado tecnológicamente másavanzados. Es por esto que tras este hito ysiendo un líder innovador, era también el mo-mento adecuado de diseñar un nuevo logotipode la empresa que representara adecuadamentela marca Atotech externamente.

Geoff Wild (CEO de Atotech) nos comenta: ”EnAto-tech, no solo acompañamos tendenciassino que también queremos crear nuevoscaminos para nuestra industria. Nuestro nuevologotipo simboliza exactamente eso”.

Para preservar y fortalecer aún más la reputa-ción única de Atotech, los dos colores carac-terísticos, rojo y azul, se mantienen en ellogotipo. Los tres elementos azules que rodea-ban la “A” del antiguo logotipo, ahora se unencomo símbolo que apunta hacia las posibilida-des futuras de Atotech.

Este nuevo logotipo representa perfectamentea Atotech como la compañía líder mundial conmotivación y visión de futuro que es y ayudaráa alcanzar su siguiente objetivo de aumentarel grado de compromiso con el cliente y susatisfacción.

¿Listo para el futuro? Atotech lo está y seguiráesforzándose para ofrecer los mejores productosy asistencia para ayudar a conseguir el éxitode sus clientes.

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Limpieza a chorro totalmente automáticade grandes estructuras soldadas de aceroRösler International GmbH & Co.KG

TRES MÁQUINAS DE GRANALLADO PARA EL TRATA-MIENTO PREVIO Y POSTERIOR DE LA SOLDADURA EN21.000 TONELADAS DE ACERO AL MES

El fabricante turco de acero estructural, Gülermak,invirtió en tres sistemas de granallado Rösler parasu nueva planta de fabricación. Las máquinas adqui-ridas incluyen dos granalladoras de transporte me-diante rodillos y una unidad especial RRBK 42/16L. Las máquinas transportadoras de rodillos se utilizanpara tratar placas de acero, vigas y estructuras, mien-tras que el RRBK 42/16 L, se utiliza para la limpiezaautomática por chorro de conjuntos de soldaduraterminados con dimensiones de 1.600 x 4.000 x16.000 mm (alto x ancho x largo).

La gama de producción de Gülermak incluye todotipo de equipos mecánicos, como rotores, carcasasen espiral, cubiertas, trituradoras y demás para elsector de la energía hidroeléctrica. Además, el fabri-cante de acero estructural, uno de los más grandesde Turquía, fabrica construcciones soldadas paraedificios de gran altura, aparcamientos, puentes,túneles, centrales eléctricas, construcción naval yferrocarriles, que deben cumplir estrictas especifica-ciones técnicas. Antes de soldar y pintar, el granalladojuega un papel clave dentro de la cadena de valorañadido. Para esta importante tarea, Gülermak, soli-citó un equipo de granallado adecuado para su nuevaplanta en Izmir. Dado que la nueva planta estabaubicada a lo largo del Mar Egeo, la compañía no soloexpandió su capacidad total sino que también esta-bleció una conexión directa para el transporte ma-rítimo.

A pesar de que han utilizado equipos de granalladode otros proveedores en su planta principal de Ankara,Gülermak decidió comprar los equipos para su nuevaplanta a Rösler. Las razones principales de la decisióndel cliente fueron el concepto técnico, la alta calidad,el rendimiento excepcional y la facilidad de mante-nimiento del equipo, lo que resulta en una excelenteeficiencia operativa.

LIMPIEZA A CHORRO EN PARALELO CON DOS MÁ-QUINAS DE TRANSPORTE MEDIANTE RODILLOS

El cliente procesa aproximadamente 21.000 tone-ladas de acero cada mes. Para garantizar un flujode trabajo sin problemas para este alto volumende producción durante la operación de soldaduraposterior, la limpieza por chorro (eliminación deóxido y descascarillado) de las placas, vigas yestructuras de acero se lleva a cabo en dos máquinasde granallado mediante rodillos RRB 27/6 L idén-ticas, que trabajan una al lado de la otra. Este parde máquinas puede tratar piezas de trabajo condimensiones de hasta 16.000 x 2.500 x 600 mm(largo x ancho x alto) correspondientes a aproxi-madamente 640 x 100 x 24 ". Cada máquina estáequipada con seis turbinas de explosión, tipoGamma 400 G.

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LA LIMPIEZA AUTOMÁTICA MEDIANTE CHORRO DEGRANDES CONJUNTOS SOLDADOS AUMENTA LAESTABILIDAD DEL PROCESO

La planta principal de Ankara está utilizando unsistema de granallado que solo permite la limpiezade las costuras de soldadura en soldaduras completascon un ancho máximo de 3.000 mm (120 "). Paraestructuras soldadas más anchas, las costuras debentratarse manualmente. Para eliminar este cuello debotella en la nueva planta, la compañía compró unsistema de granallado especial RRBK 42/16 L parala limpieza a chorro de estructuras soldadas de 4.000mm de ancho, 1.600 mm de alto y 16.000 mm delargo (160 x 64 x 640 "). Este es uno de los sistemasde granallado más grandes para fabricación de acerojamás construido por Rösler. Permite la limpieza au-tomática de prácticamente todas las soldaduras rea-lizadas por Gülermak, lo que no solo aumenta la pro-ductividad general sino que también garantiza unalto grado de estabilidad del proceso.

El peso máximo en toda la longitud de las piezas detrabajo equivale a 2 toneladas (4.400 libras) por metroen funcionamiento. Para componentes cortos y pesadosque se alimentan al sistema por separado, el sistemade transporte se reforzó para acomodar 3 toneladas(6,600 lbs) por metro en una sección de 3 metros (10pies), en frente y detrás de la explosión cámara.

LA POSICIÓN DE LA TURBINA GARANTIZA RESUL-TADOS ÓPTIMOS DE LIMPIEZA

Para obtener resultados óptimos para todas lasfabricaciones de acero, independientemente de suforma, la máquina está equipada con 14 turbinasGamma 400 G con una potencia de 15 kW cada una.Para garantizar que los componentes con geometríascomplejas puedan ser chorreados en una sola pasadase requiere una combinación de: alto rendimiento,bajo consumo de energía, flujo de granalla de 200kg (440 lbs) por turbina y posicionamiento óptimode ésta (determinado por simulación computarizaday testada en nuestro laboratorio). La velocidad detransporte variable permite una adaptación rápidaa las geometrías respectivas de la pieza de trabajo.El diseño especial en forma de “Y” de las palas dela turbina, forjadas y tratadas térmicamente en lasturbinas de alto rendimiento Rösler, permite la utili-zación de ambos lados de la hoja. Esto ayuda a du-plicar con creces el tiempo de actividad de las palasen comparación con las turbinas tradicionales.

ALTO TIEMPO DE ACTIVIDAD DEL EQUIPO Y FÁCILMANTENIMIENTO

Además de las turbinas de última generación, lacabina de granallado, fabricada con acero de man-ganeso resistente al desgaste y revestida con placasanti-desgaste de manganeso fáciles de reemplazar,contribuye a lograr un tiempo de funcionamientodel equipo excepcionalmente alto. Por supuesto,el sistema de transporte y limpieza de granalla estádiseñado para sacarle el máximo rendimiento. Paraahorrar espacio, los colectores de polvo se colocaronencima de las máquinas de granallado individuales.Todos los componentes del equipo que requierenun servicio regular se pueden alcanzar fácilmentedesde el exterior, respectivamente, a través de unaplataforma de inspección. Esto asegura que cualquiertrabajo de mantenimiento se puede hacer rápida-mente.

Como líder del mercado internacional, Rösler Ober-flächentechnik GmbH ofrece soluciones integrales enel campo del acabado en masa y granallado, sistemasde pintura y líneas de conservación y consumiblesde acabado en masa. Además, Rösler ofrece un amplioabanico en tecnologías de proceso para el acabadode superficies (desbarbado, descascarillado, desare-nado, pulido, rectificado superficial, ...) para piezasde trabajo hechas de metal y otros materiales. Consede en Alemania con plantas en Untermerzbach /Memmelsdorf y Bad Staffelstein / Hausen, el grupoRösler también tiene sucursales de ventas y fabricaciónen Gran Bretaña, Francia, Italia, los Países Bajos,Bélgica, Austria, Serbia, Suiza, España, Rumania,Rusia, Brasil , India, China.

La gran máquina de granallado RRBK 42/16 L para estructurassoldadas está equipada con 14 turbinas de alto rendimiento. Suposición óptima alrededor de la cabina de granallado garantizaresultados perfectos de limpieza, independientemente de lacomplejidad de la forma de las soldaduras de acero.

Desde sus primeros compases en 1960 y concebidoentonces como “una solución en busca de un proble-ma”, el desarrollo de la tecnología láser y sus aplic-aciones en diferentes sectores, áreas productivas yramas de la ciencia no ha parado de evolucionar.

En nuestra vida cotidiana el uso del láser se materializaen campos tan comunes como la lectura de códigosde barras, la impresión de documentos o el accesoa internet, pero esta tecnología también tiene utilidaden diferentes ámbitos de las ciencias de la salud,como en el caso de las intervenciones de miopía oen tratamientos dermatológicos.

El mundo del manufacturing no ha sido ajeno a lautilidad del láser, que se ha convertido en unaimportante herramienta para la metrología, la ins-pección, la monitorización o el procesado de mate-riales.

Desde su introducción en la industria, en los años80 y 90, hasta la actualidad, el desarrollo de nuevasfuentes de radiación láser, como la tecnología defibra, y el aumento significativo de potencias y ener-gías de pico, ha dado lugar a una nueva generaciónde dispositivos láser de altas prestaciones. A estose une la reducción drástica de costes de estos sis-temas, que permite su uso de manera extendida. Uncaso especialmente significativo lo constituyen losláseres de diodo, para los que se habla en una “Leyde Moore”, tanto en el aumento de su potencia, co-mo en la reducción de sus costes.

Por todos estos factores, el láser se considera actual-mente como una de las tecnologías facilitadorasclave en la industria y contribuye de manera signifi-cativa al desarrollo de la denominada cuarta revoluciónindustrial o Industria 4.0.

Por un lado, se prevé la sustitución de determinadosprocesos convencionales por otros basados en tec-nología láser, mientras que, por otro, el uso del láserestá dando lugar a procesos productivos nuevos, en-tre los que la fabricación aditiva de metales representael mejor ejemplo.

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PROCESOS INDUSTRIALES MÁS EFICIENTES, FLEXI-BLES Y PRODUCTIVOS

Los procesos productivos basados en tecnología láserresponden de manera clara a los requerimientos pro-puestos por la llamada Industria 4.0 en términos depersonalización y flexibilidad en la producción, reduc-ción de ciclos de vida, aumento de la productividado la mejora de la sostenibilidad.

Los procesos láser son fácilmente digitalizables debi-do, sobre todo, a su capacidad para ser controladosen sus parámetros fundamentales (velocidad, tamañoy forma de haz, energía por pulso y potencia).

Esto hace que una misma fuente láser pueda serutilizada para el desarrollo de procesos tan distintoscomo el corte, la soldadura o el cladding. Además,las características inherentes de esta tecnología ladotan de una excelente capacidad de adaptaciónpermitiendo, no solo modificar diseños de manerarápida, sino también personalizar diferentes productosdentro de un único proceso.

También cabe destacar que el aumento de las potenciasmedias alcanzables por los láseres actuales, unidoal desarrollo de técnicas para el tratamiento del haz(multiplicación, conversión y conformado), estánpermitiendo tasas de productividad cada vez mayoresy posibilitando la fabricación de estructuras complejasque, hasta ahora, no eran asumibles de manera ren-table. Un ejemplo claro en este sentido lo constituyeel microtaladrado de grandes áreas para aplicacionesaeronáuticas, en el que las altas velocidades de tala-drado pueden hacer viable el desarrollo de estructurashíbridas de control del flujo laminar (en inglés, HLFC).

Por último, el uso del láser es asimismo una excelenteherramienta para la medición y calibración de má-quinas o piezas finales, y la monitorización e inspec-ción durante el propio proceso, ya que se trata deuna técnica que no requiere contacto. En este sentidoy a modo de ejemplo, modernas técnicas de multila-teración interferométrica están permitiendo la veri-ficación automática de la geometría de una máquina

Tecnología láser: un vector clave para lafabricación avanzadaDavid Gómez, director de Laser for Manufacturing Lab de IK4-TEKNIKER

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herramienta en todo su volumen de trabajo en cortosperiodos de tiempo y sin apenas intervención depersonas.

LA FABRICACIÓN ADITIVA Y LA IMPRESIÓN 3D DEMATERIALES METÁLICOS

El desarrollo de técnicas de fabricación aditiva cons-tituye un pilar fundamental para la denominada In-dustria 4.0, porque contribuye a la obtención decomponentes de manera más rápida, flexible y precisaen algunos campos de aplicación.

Sin embargo, estas tecnologías se han utilizado fun-damentalmente para la obtención de prototipos enplástico, razón por la que en repetidas ocasiones seasocia la fabricación aditiva con el concepto de“prototipado rápido”. El escalado de estos procesosa situaciones reales de fabricación avanzada precisa,en muchos casos, del uso de materiales con buenaspropiedades mecánicas y térmicas y, consecuente-mente, es necesario emplear materiales metálicos.Así, la obtención de piezas metálicas representa unimportante hito de cara a la implantación de la fa-bricación aditiva en procesos productivos.

En la actualidad, la tecnología láser proporciona losdos principales métodos de fabricación aditiva enmetal: la fabricación por fusión selectiva medianteláser (SLM, Selective Laser Melting) y la fabricaciónpor deposición directa mediante láser (LMD, LaserMetal Deposition).

En el primer caso, la pieza se genera capa a capasobre un lecho del material metálico en forma depolvo. La calidad final de la pieza se determina tantopor el espesor de cada capa fabricada (generalmente,en el orden de las decenas de micras) como por losparámetros y calidad del láser utilizado para la fusión.

Por su parte, la deposición directa mediante láser(LMD) parte de la inyección de polvo metálico (LMDpor polvo) o hilo metálico (LMD por hilo) sobre elplano de focalización de un láser de alta potencia,conduciendo a la fusión directa del material sobrela superficie considerada.

La principal ventaja de la tecnología LMD es quepermite la fabricación aditiva sobre superficies degeometría compleja y, eventualmente, sobre piezaspreviamente fabricadas mediante otras tecnologías.Además, el tamaño de las piezas fabricadas está úni-camente limitado por rango de movimiento de lamáquina, por lo que es posible la fabricación de pie-zas de gran tamaño (>1m3) con altas velocidades dedeposición (>2Kg/hora). En general, este tipo defabricación precisa un mecanizado final en el casode aplicaciones que especifiquen un buen acabadosuperficial.

En los casos en los que se requiere un buen acabadofinal, la fabricación mediante LMD conlleva un post-tratamiento de mecanizado superficial que no exigeun esfuerzo importante ni en tiempo ni en dificultad.

LMD: INYECCIÓN POR POLVO Y POR HILO METÁLICO

Hoy en día, las tecnologías LMD por inyección depolvo e hilo coexisten a nivel industrial y cada unade ellas se aplica en diferentes casos. En el caso delpolvo, se trata de un proceso con mayor implantacióny desarrollo tecnológico debido a su menor dificultady la mayor disponibilidad de materiales. Esto haceque sea muy utilizado en procesos de refuerzo y repa-ración.

Sin embargo, los recientes avances en el diseño decabezales y materiales en forma de hilo proporcionanventajas como la pérdida casi nula del material depo-sitado, una mayor velocidad de deposición, una mayoradaptabilidad del proceso a métodos híbridos de me-canizado-fabricación aditiva y un entorno de trabajomás saludable, entre otros beneficios.

aplicación. Garantiza, además, gracias a un conoci-miento y equipamiento propio, el control integraldel proceso, incluyendo las características estructu-rales y mecánicas de las piezas finales.

Esta iniciativa constituye una oferta conjunta y coor-dinada de todas las soluciones desarrolladas en IK4-TEKNIKER en este campo y que pueden clasificarsedel siguiente modo:

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LA IMPORTANCIA DEL CONTROL DEL PROCESO

Se debe señalar, además, la importancia del controlde estos procesos de fabricación, que claramentedeterminan las características estructurales y mecá-nicas de las piezas finales. De igual modo, se requiereuna profunda caracterización (estructural, química,mecánica, etc.) en todo el proceso, desde el materialbase hasta la pieza final. Sin duda, estos aspectosresultan de singular importancia de cara a la certifi-cación y aceptación de productos fabricados medianteestas tecnologías.

Además de las consideraciones anteriores referidasa los procesos de fabricación basados en láser, existeuna importante tendencia actual enfocada al diseñoy fabricación de fuentes, componentes y equipamientoque permitan la aparición de procesos cada vez másrápidos, fiables y seguros. Este campo contempladesde la aparición de nuevos diseños y el desarrollode pequeños componentes hasta la fabricación decomplejos equipos.

Como conclusión general, el estado actual de la tec-nología láser hace que deba ser considerada comoun vector clave en el desarrollo de los procesosde fabricación avanzada que demanda la Industria4.0 y supone, un complemento claro a los procesostradicionales (corte, soldadura, mecanizado, trata-mientos térmicos, etc.).

Además, esta técnica también favorece la apariciónde nuevos procesos de fabricación en el campo dela fabricación aditiva de metales.

LASER FOR MANUFACTURING LAB

No ajeno a esta tendencia, como fruto de una trayec-toria de casi 20 años en el desarrollo de tecnologíaláser y para dar respuesta a nuevas exigencias, IK4-TEKNIKER ha creado “Laser for Manufacturing Lab”,que ofrece soluciones globales basada en un cono-cimiento especializado e integral de la tecnologíaláser y aplicada desde una perspectiva integral a lafabricaciónavanzada: procesos de fabricación -especia-lizados en LMD por hilo-; diseño y fabricación deequipos y componentes; fabricación aditiva e ins-pección y medida.

Laser for Manufacturing Lab es un medio para llegarmás y mejor a la industria y resolver necesidadesconcretas de producción avanzada mediante las posi-bilidades que aporta la tecnología láser, ya que pro-porciona una visión 360º sobre esta tecnología y su

TOWARDS A SUSTAINABLE USE OF METAL RESOURCESIN THE GALVANIC INDUSTRY

Aim & Scope Technology

Demonstration of an environmental friendlytechnology able to efficiently recover metal zinc andiron chloride from Spent Pickling Acids (SPAs)generated in galvanizing processes.

Prototype pilot plant able to treat 200 L/day fromSPAs galvanizing processes (around 20,000 L duringthe project).

Recovered zinc can be reused in thegalvanizing process.

Recovered iron chloride can be used inWWTPs.

Potential recovery of 40,000 tons/year ofmetallic zinc in Europe.

Recover 90% of the metallic zinc (around 3,240kg Zn recovered during the project).

Recover 90% of the iron, as iron chloride(around 675 Kg FeCl3 (ac) 40% recoveredduring the project).

Total investment and operation costs (CAPEXand OPEX) of the proposed technology mayoffer a profit margin of 50%.

Direct reduction of environmental impacts to:Soil and water: 90% waste sludge reduction,

estimated in around 380,000 tons per year.Air: reduction of CO2 emissions associated to the

conventional process

Reduces the global emissions and theenvironmental impact of galvanizing processes.

Environmental indicators, mainly Global Warmingpotential, related with climate change, will be reducedby 50%.

This project is partially funded by the LIFE Program of the European Union. LIFE16 ENV/ES/000242.

Expected Impacts

www.life2acid.eu

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Comparación de los procesos de cobreácidoKIESOW DR. BRINKMANN GmbH & Co. KG

Los sistemas de cobre ácido a base de tintas para elrecubrimiento y nivelación de las superficies dezamak y de plástico pueden acusar importantes dife-rencias en cuanto a su capacidad de micro penetración,tal como lo revela el siguiente análisis entre ambossistemas.

En los procesos de acabados decorativos, los elec-trólitos de cobre ácidos desempeñan un papel fun-damental debido a su excelente rendimiento y pene-tración. Sobre una base metálica, las capas de cobresirven, entre otros, para mejorar la protección a lacorrosión. Además, se emplean para la compensaciónde diferentes coeficientes de dilatación sobre todode las piezas relacionadas con la grifería sanitariay la industria automovilística. De este modo los sis-temas de varias capas en los que el cobre representala capa base resisten incluso a los cambios más exi-gentes de temperaturas.

Debido al excelente poder de deposición tambiénpuede recubrirse componentes de geometría muydiversa. Tanto en el recubrimiento de zamak asícomo también en el revestimiento de superficies deplástico, el sistema se presta de manera excelentepara encubrir pequeños defectos en el material base,garantizando así un aspecto óptico impecable en elproducto acabado.

EXAMEN DEL SISTEMA EN BASE TINTA

En los siguientes análisis se ensayaron sin excepciónsistemas que contienen tintas y exentos de metanol.

El sistema A es un sistema antiguo que funciona concinco aditivos individuales sobre todo para el recu-brimiento de superficies de plásticos.

El sistema B (Rubin F 2000) es un sistema moderno,el cual funciona con tan solo tres aditivos individuales.Se emplea en primer lugar en el recubrimiento decora-tivo de superficies de zamak, pero también en elrecubrimiento de plástico.

Las concentraciones de los componentes inorgánicosse distinguen tan solo levemente en los dos elec-trólitos. Mientras que el sistema A funciona un con-tenido mayor en cobre (51 g/l) pero un contenidomás bajo en ácido sulfúrico (61 g/l), la situación esinversa en el sistema B. Aquí se trabaja con un con-tenido en cobre de 45 g/l y un contenido en ácidosulfúrico de 85 g/l. El contenido en cloruro oscilaentre 130 y 150 mg/l.

Para comprobar la penetración (capacidad de micropenetración) se hicieron unas visibles marcas en elcátodo normalizado de prueba para conseguir unatopografía específica y deseada de la superficie puli-da de latón. Dado que la medición de la rugosidadsuperficial no indujo al resultado deseado, se eligiópara el análisis de la penetración el análisis de lachapa pulida y rectificada. Este análisis permite de-terminar claramente las diferencias ópticas y metro-lógicas.

En ambos sistemas hablamos de electrólitos usadosfrecuentemente en la práctica que se habían ajustadosegún las instrucciones de uso y los valores nominalescorrespondientes. Para garantizar una correcta com-paración se efectuó la deposición conforme a lascondiciones de trabajo indicadas en la Tabla 1.

Fig. 1. El rayado de las chapas de latón se efectuó con una puntade diamante y un dispositivo de rayado desarrollado especialmentepara este tipo de pruebas.La masa de presión aplicada fue de 125 g.

Brazo superior Brazo inferior

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Fig. 2. Superficie pulida de la chapa de comprobación normalizada del sistema A (arriba) y del sistema B (abajo)(izq.: brazo superior, der.: brazo inferior en el LCD). Ambos procedimientos muestran, con una dosificación inicial baja y una dosificaciónmedia de consumo, un resultado comparable en cuanto a la capacidad de micro penetración.

DIFERENCIAS EN CUANTO A LA CAPACIDAD DE MICRO PENETRACIÓNGracias a perfeccionamientos constantes, Rubin F 2000 consiguió uno resultados excelentes en todo el espectrode sus valores nominales. Se comprobó por medio de un dispositivo de rayado, desarrollado especialmentepara este tipo de pruebas, la penetración del baño en la gama de baja densidad de corriente (Low CurrentDensity, LCD), comparándola con procesos antiguos. El dispositivo (fig. 1) garantiza una profundidad reproducibledel rayado y permite la comparación del nivel de penetración de ambos electrólitos. En las superficies pulidasde la chapa de prueba se consideraron tan solo las deposiciones en ambos lados de la zona del ángulo interno.La superficie plana no fue tenida en cuenta en el análisis dado que en esta zona el rayado producido siempreacusaba una nivelación del 100 por ciento.

Ambos sistemas muestran, con un ajuste medio del nivel de orgánica y la dosificación de los aditivos requeridos,un resultado comparable en la capacidad de micro penetración (fig. 2). Sin embargo y al aumentar la adición delos componentes orgánicos y la dosificación de los aditivos necesarios dependiente de los amperios hora, se ponede manifiesto claramente una diferencia en la capacidad de micro penetración de ambos sistemas (fig. 3).

El sistema A posee en la zona de baja densidad de corriente (LCD), con una dosificación alta de aditivos,problemas ligeros relativos a su rendimiento: la penetración fue insuficiente, registrándose defectos comosombras y descoloraciones opacas (fig. 4). Se aprecia una formación claramente visible en los cantos, es decirque la deposición de cobre se desplazó en favor de la zona de alta densidad de corriente, estando inhibidala zona de baja densidad de LCD.

Parámetros de deposición de la investigaciónParámetroTiempo 20 min

Densidad de corriente 5 A/dm2

Temperatura 27 °C +/- 1 °CMovimiento movido por aire, 2 filasRendimiento de la bomba 1000 l/hSuperficie de la chapa acodada 0,7 dm2

Orientación de la chapa acodada Paralelamente a los ánodos de cobreVolumen de electrólitos 3 litros

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Fig. 3. Superficie pulida de la chapa de comprobación normalizadadel sistema A (arriba) y del sistema B (abajo)(izq.: brazo superior,der: brazo inferior en LCD).Con una mayor adición de los aditivos orgánicos y de la dosificación.En función de los amperios hora se aprecia una diferencia clarade la capacidad de micro penetraciónEntre ambos sistemas.

Fig. 4. Las chapas 17/5 y 18/3 muestran la deposición delprocedimiento antiguo.Mientras que 19/2 muestra la deposición del procedimiento másreciente RUBIN F 2000. En caso de una dosificación de consumoelevada de los aditivos orgánicos se aprecian diferencias notablestanto en el deposición en la zona de los cantos así como tambiénen el rendimiento en la zona de baja densidad de corriente (LCD).

RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN

Podemos afirmar, a modo de resumen, que existendiferencias entre sistemas de cobre ácidos a base detintas.

Para poner de relieve estas diferencias, las investi-gaciones deben concentrarse en los límites de losprocedimientos.

El menor uso de aditivos en el proceso Rubin F 2000permite una mejor y más fácil aplicación del proceso.No se observan formación en los cantos ni tampocoformación de dendritas. Dado que los aditivos orgá-nicos son compatibles entre sí, el sistema A puedetransformarse sin problema al sistema Rubin F 2000.Des-pués de la aplicación de varios amperios Ah/Llas ventajas se ponen de manifiesto visiblemente.El nuevo procedimiento es capaz de sustituir el siste-ma A tanto en el ámbito del recubrimiento de super-ficies de zamak así como también de superficies deplástico.

Diferencias esenciales de los dos procedimientos de cobre ácidoCriterio Procedimiento viejo Rubin F 2000

Número de aditivos

Rendimiento de penetración Bueno Excelente

Estructura de los cantos Pronunciada DiscretaDeposición en el área LCD con unaelevada dosificación de aditivos Discreta Excelente

Estructura de la capa depositada Buena Buena

Inclinación a la formación de dendritas Alta Baja

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Se precisa ...

La mayor edición de Metal-Madrid supera expectativascon más de 9.000 visitantesúnicos y 550 expositores

Más de 300 empresas ya han confirmado supresencia en la edición de 2019, que ampliarásu oferta con nuevas áreas expositivas y conReino Unido como país invitado.

La undécima edición de MetalMadrid fue clausu-rada el 27 de septiembre tras reunir a más de9.000 profesionales en IFEMA. Durante dosjornadas la feria líder del sector industrial hasido escaparate de la innovación industrial, dondela digitalización y la tecnología ocupan un lugarfundamental.

Esta edición ha marcado un punto de inflexiónen el crecimiento del evento, con un aumentodel 30% respecto al pasado año, tanto en númerode expositores como de visitantes, con más de550 empresas expositoras y 9.000 profesionalesque visitaron el evento.

Oscar Barranco, director de MetalMadrid ha des-tacado, además del crecimiento obtenido, laconfianza renovada de las más de 300 empresasque, durante los días de Feria y en vista del nego-cio generado, ya han confirmado su participaciónpara la edición 2019. “En Easyfairs estamos muysatisfechos con los resultados obte-nidos en nue-stra primera edición como organizadores deMetalMadrid. La experiencia de visitante y lacapacidad para generar negocio por parte delexpositor se han visto beneficiadas por las nuevasherramientas facilitadas en esta edición, comola aplicación Visit Connect y la nueva acreditacióninteligente”.

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Aeromart Toulouse 2018Convención internacional denegocios para las industrias aeroespaciales

Aeromart Toulouse (4-6 de Diciembre de 2018) ya esla convención de negocios de la supply chain ae-ronáutica más importante del mundo: Para esta 12ªedición, se espera la asistencia de 1300 compañíasde 45 países (Europa, Maghreb, Norteamérica y Suda-mérica, Asia, Rusia). Gracias a la participación recur-rente de los principals OEMs y TIER1 aeronáuticos,como Stelia, Daher, Dassault, Aernnova, Rolls Royce,Airbus, Thales, Bombardier, Latecoere, Zodiac, Saab,Airbus Defense & Space, Airbus Helicopters… entreotros Aeromart Toulouse ha demostrado su dimensióninternacional, convirtiéndose en una cita ineludiblepara las firmas de la industria aeroespacial.

Como novedad, este año se incorpora en paralelo laconvención dedicada al espacio Space Industry Sum-mit (5-6 de Diciembre, Toulouse, France). Firmasdedicadas a manufactura, software o ingeniería estánllamadas a acudir a esta gran ronda de negocios paraencontrarse con los grandes players de la industriaespacial: Thales Alenia Space, Telespazio, AirbusDefense & Space, Onera, CNES, Europe Space Agency,Safran Electronics, entre otros.

Para más información y precios del stand: ElviraMartin aias@aias.es

El laboratorio en su bolsillo.FISCHER amplía su gama de instrumentos con el nuevo PHASCOPE® PAINT

FISCHER INSTRUMENTS, S.A.U., filial en España deHelmut Fischer GmbH, es una empresa dedicada a lafabricación y comercialización de equipos para lamedición de espesores de recubrimientos desde hacemás de 60 años, empleando diversas tecnologías co-mo la inducción magnética, las corrientes de Fou-cault la coulombimetría o la fluorescencia de rayos X.

El evento, que ha contado con 2 salas de congresosy más de 40 ponentes ha sido también punto de-conocimiento, donde compartir experiencias en inno-vación y transformación digital y tratar diferentestemáticas de actualidad, como la analítica avanzada,la simulación de procesos y el blockchain como tec-nologías clave de este nuevo entorno.

La primera jornada estuvo protagonizada por losbloques de Connected Manufacturing, Composite yAdditive Engineering, donde se pusieron de relievelos avances tecnológicos en nuevos materiales, másrespetuosos con el medio ambiente, o las tecnologíasdisruptivas que están ya presentes en la realidad denuestra industria.

Durante la segunda jornada, diferentes sectores pro-ductivos se han visto representados a través de losbloques Automotive Engineering, Agrifood Enginee-ring, Energy Engineering y Aerospace Engineering.En todos ellos, los expertos han coincidido en señalarla creciente incorporación de tecnología en las empre-sas industriales españolas, si bien aún estamos pordebajo en nivel de digitalización con respecto al sec-tor a nivel global. Por ello, han insistido en la necesidadde seguir trabajando y colaborando en el desarrollode modelos productivos más competitivos, donde lainnovación forme parte del ADN de las compañías.

La próxima edición se celebrará el 27 y 28 de noviem-bre de 2019 en los pabellones 4 y 6 de Feria de Ma-drid y cuenta ya con 300 empresas que han confirmadosu participación.

Para más información:MetalMadrid, Robomática y Composite Spaincristina.hernandez@easyfairs.com

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ACTUALIDAD AIAS

Ante la necesidad de muchos usuarios de disponerde un equipo de medición de espesores de pinturasen todo tipo de sustratos metálicos, rápido, fiable,de fácil uso y portable, nos presenta en esta ocasiónel nuevo PHASCOPE® PAINT

Se trata del primer instrumento de la firma que seconecta a un teléfono inteligente o a una tabletavía Bluetooth® para aprovechar toda la capacidad

de estos dispositivos tan habituales obteniendo,cómodamente, el resultado de las mediciones, lagestión de aplicaciones y datos, la generación deinformes y gráficos en archivos pdf y Excel y, comono, facilitar un rápido envío de la información entiempo real. Su robusto diseño en formato lápiz ysu fácil interface de comunicación lo convierten enel perfecto compañero para inspectores, auditoresy para quien necesite una medición fiable sin tenerque disponer de equipos más voluminosos siempreque se requiera.

Para más información puede contactarnos en:spain@helmutfischer.com

ERP, contar con las mejores herramientas adecuadas a nuestra actividad...

Desde el inicio de la crisis, en el 2008, muchas em-presas han cerrado, según algunos estudios realizadosla tasa es de un 30%.

En las épocas de crisis, no necesariamente prevalecenlas Empresas más grandes ni con más recursos, pre-

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Los nuevos materiales,la sostenibilidad, la seguridady la digitalización seránlos temas principales delCongreso de Química Aplicadae Industria 4.0

ChemplastExpo 2018 convertirá a Madrid en lacapital del sector del 6 al 8 de noviembre conempresas líderes como Repsol o BASF

Más de 180 expertos internacionales de la quí-mica y el plástico compartirán su visión sobreel presente y el futuro del sector

Del 6 al 8 de noviembre Madrid acogerá ChemPlast-Expo 2018, el mayor encuentro de profesionalesde la industria química y del plástico. Duranteesta cita se celebrará el Congreso de Química Aplicada

AIAS ACTUALIDAD

valecen aquellas que realmente saben adaptarse alos cambios del mercado y éste cambia continuamente.

Para esa adaptación del mercado, crucial para podertener una proyección en el futuro, es necesario quela empresa se dote no solamente de los mejores pro-fesionales en cada área, también es necesario dotarsede las mejores herramientas para poder llevar a cabouna gestión industrial global e integrada, estamoshablando de la necesidad de implantar un ERP adecua-do a la actividad que desarrollamos.

En el mundo de la gestión, la herramienta más ade-cuada es el ERP, ya que integrará todas las áreas dela Empresa dándonos una visión global de la mismay optimizará toda la gestión eliminando los tiemposadministrativos carentes de valor. Nos abastecerádel conjunto de indicadores necesarios y en tiemporeal para saber en cada momento la situación de laempresa. Como por ejemplo:

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El conocimiento de la información de nuestra empresaes crucial para la toma de decisiones que nos permi-tirán, en cada momento, realizar los cambios opor-tunos para que la Empresa pueda ir navegando porel mercado, sea cual sea el momento que esté atra-vesando.

Está previsto realizar una presentación sobre nuestroSoftware el 29 de noviembre en Barcelona, a las 18 h,donde expondremos y ampliaremos la informaciónsobre los detalles de funcionamiento del ERP Gesin.

Consultar la web de AIAS para más detalles. Laasistencia serà gratuita.

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ACTUALIDAD AIAS

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e Industria 4.0, del que ya se han dado a conocerya los primeros detalles.

La industria química es el sector que mayor creci-miento experimenta a escala global. El sector químicoacumula el 25% de las inversiones que la industriaespañola destina en conjunto a innovación y empleaal 21% del personal investigador que trabaja enempresas industriales. El Congreso de Química Apli-cada e Industria 4.0 presenta una programación quelo sitúa como el mayor congreso de referencia enEspaña y la feria ChemplastExpo 2018 como un puntode encuentro de experiencia y conocimiento de altonivel de ambos sectores, el del plástico y la química.

Expertos como Michael Renz, del ITQ y del CSIC,profesional especializado en el aprovechamiento debiomasa residual húmeda y su transformación enproductos comerciales y encargado de la Super Sessioninaugural que versará sobre la evolución hacia unmodelo basado en la bioeconomía y cómo conectarcadenas de valor en la bioeconomía circular, seránlos responsables de traer estos temas al Congreso.

La Industria 4.0 también será uno de los temascentrales durante los tres días que durará el evento.Javier García, Catedrático de Química Inorgánica yDirector del Laboratorio de Nanotecnología Molecularde la Universidad de Alicante (UA), fundador de RiveTecnology, miembro del Consejo de TecnologíasEmergentes del Foro Económico Mundial y elegidoen 2017 por la revista Echnology Review de MITcomo uno de los jóvenes más innovadores de sugeneración, tratará este tema junto a otros expertos.

Las soluciones innovadoras en tratamientos de aguasresiduales, el uso de residuos agrícolas como nuevosrecursos para la industria agroquímica, las innova-ciones tecnológicas en la industria petroquímica olas fuentes renovables serán otros de los temas cen-trales del Congreso.

El Reglamento REACH, aplicado desde 2008, esconsiderado la legislación más compleja de la historiade la Unión Europea y la más estricta regulando lassustancias químicas en el mundo. Por eso en ChemPlast2018 ha reservado un espacio de la mano de MªEugenia Anta, Global Chemical Management Di-rector de FEIQUE, en el congreso para tratar el temade la gestión de riesgos en la industria química y laaplicación del REACH.

La salud y la química siempre han ido de la mano,por eso en ChemPlastExpo 2018 y durante el congreso

se va a tratar la aplicación de esta en el sector sani-tario y farmacéutico. Por eso, expertos como MiguelÁngel Miranda, Profesor en Química Orgánica porla Universitat Politècnica de València y director delInstituto de Tecnología Química (ITQ) o BlancaViadel, Doctora en Farmacia con la especialidaden Nutrición y Bromatología, abordarán temas comolas nuevas aportaciones de la química al sector saludo la aplicación de las nuevas tecnologías en la indus-tria farmacéutica y la utilización de nuevos modelosin vitro para estudios preclínicos mejorando la funcio-nalidad de los medicamentos.

Durante el Congreso de Química Aplicada e Industria4.0 también se abordarán los nuevos modelos deBioeconomía, los casos de éxito de biorefinerías,las aplicaciones económicas y sostenibles de labiomasa, o la contribución de las microalgas adiferentes sectores industriales. Para tratar estetema, entre otros, el congreso contará con la parti-cipación de Mercedes Ballesteros, responsable dela División de Energías Renovables del CIEMAT,quién centrará su intervención en las biorrefineríasy su desarrollo hacia la aplicación de la biomasa eco-nómica y sostenible.

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IK4-TEKNIKER obtiene lacertificación de Gestión de I+D+i

El centro tecnológico ha superado los requisitosde la certificación que verifica la excelenciade su sistema de gestión de investigación ytransferencia

La entidad ha recibido el certificado en un actocelebrado en sus instalaciones, que ha contadocon la presencia del director de Tecnología yEstrategia del Gobierno Vasco, Iosu Madariaga

La apuesta por la innovación es clave para el aumentode la competitividad empresarial. Además, el desa-rrollo de soluciones tecnológicamente avanzadas y

“La industria química se enfrenta a un futuro llenode nuevos retos a los que debe dar respuesta en elcorto-medio plazo. El primero de ellos es el de lasostenibilidad y la economía circular, que estambién una de las prioridades de Europa para generarcrecimiento y empleo. La Química debe contribuira dar soluciones globales a problemas relacionadoscon la energía y el cambio climático, el agua y laalimentación, así como la salud y el mantenimientode recursos naturales y la protección del medio am-biente” explica José Garcia Reverter, director delPrograma del Congreso de Química Aplicada e Industria4.0 y del Congreso Europeo de Ingeniería del Plástico.

Tanto para profesionales de grandes corporacionescomo para los de las pequeñas empresas, el Congresode Química Aplicada e Industria 4.0 es la cita másinnovadora para intercambiar conocimientos, expe-riencias y casos de éxito, y adquirir las competenciasy visión estratégica para impulsar el sector químicoa una nueva escala de competitividad.

ChemPlastExpo tendrá lugar del 6 al 8 de noviembrede 2018 en IFEMA, Madrid, y además de ser la feriade referencia de innovación para el sector de la quí-mica y el plástico, cuenta también el congreso másavanzado en química aplicada e Industria 4.0,conectada y digital, convertido en el mayor puntode encuentro europeo para debatir sobre innovación,nuevos materiales, sostenibilidad y tendencias.

Consulta la agenda completa de Congreso deQuímica Aplicada e Industria 4.0 aquí:https://www.chemplastexpo.com/congreso/congreso-quimica40/

su conversión en productos y servicios aptos parala industria y el mercado exige la incorporación deprocesos de gestión de excelencia.

En este contexto, el centro tecnológico IK4-TEKNIKERha revibió el pasado més de septiembre, el certificadoque acredita la adecuación del sistema de gestiónde I+D+i de la entidad a los requisitos de la normaUNE 166002:2014. En la preparación previa delsistema, IK4-TEKNIKER ha contado con la colaboraciónde Juan Carlos Morla de la empresa Sonder Consulting,y con SGS como entidad externa acreditada para elproceso de certificación.

El certificado fue entregado por la empresa deinspección, verificación, ensayos y certificación SGSal director general de IK4-TEKNIKER, Alex Bengoa,en un acto celebrado en las instalaciones del centrotecnológico, en el municipio guipuzcoano de Eibar.

El acto contó con la presencia del director de Tecno-logía y Estrategia del Gobierno Vasco, Iosu Madariaga,y del director de Certificación de I+D+i de SGS, ÓscarNevot.

También acudieron al evento el delegado de la ZonaNorte SGS, Enrique Zoppetti, el director de Operacionesde SGS, Jon Ander Madariaga, la directora de Marketingy Digital Business de IK4-TEKNIKER, Itziar Cenoz, yla directora de Personas y Organización de IK4-TEKNIKER, Mercedes Aja.

La obtención de esta certificación ha permitido acre-ditar que IK4-TEKNIKER asume los requisitos del re-ferencial 166002 y que dispone de un sistema degestión de I+D+i orientado a la excelencia.

“Nuestra actividad en I+D+i, avalada por una trayec-toria de más de 35 años, nos ha permitido construirun robusto sistema de gestión que hace posible eldesarrollo eficaz y eficiente de proyectos de investi-gación y transferencia. Esto articula también lasprácticas de gestión en todos y cada uno de losprocesos, tanto de la cadena de valor, como de losprocesos de soporte a ésta, y que en un centrotecnológico juegan un papel fundamental”, aseguraBengoa.

“La certificación no es un proceso que concluye,sino un hito más en el camino que seguimos reco-rriendo en aras del mantenimiento y mejora denuestras prácticas de gestión, para ofrecer la mejorrespuesta al tejido empresarial y a la sociedad engeneral”, añade Bengoa.

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ACTUALIDAD AIAS

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UN PROCESO EXHAUSTIVO

Para lograr la certificación, IK4-TEKNIKER se sometióa dos fases de auditoría, llevadas a cabo en marzoy mayo de este año por un equipo de SGS, encabezadopor Óscar Nevot.

Durante el proceso, el equipo auditor pudo verificarla conformidad del sistema de gestión de I+D+i deIK4-TEKNIKER con los requisitos establecidos en elreferencial UNE 166002. Esto supone la implantaciónde un sistema de gestión integrado, capaz de mate-rializar la política y cumplir los objetivos de la organi-zación establecidos con relación a todas las partesinteresadas. Asimismo, el centro tecnológico revalidóel certificado de calidad con la versión 2015 de lanorma ISO 9001. Ambas certificaciones contribuyena velar por una gestión excelente y profesional.

Sobre IK4-TEKNIKER

Con más de 35 años de experiencia en la investigaciónen tecnología aplicada y en su transferencia a laempresa, IK4-TEKNIKER ha alcanzado un alto gradode especialización en cuatro grandes áreas (FabricaciónAvanzada, Ingeniería de Superficies, Ingeniería deProducto y TICs), lo que le permite poner su tecnologíade vanguardia al servicio de las necesidades de losclientes.

Más información: IK4-TEKNIKER | Itziar CenozItziar.cenoz@tekniker.esTel. 943 256 929

Eurecat aplica la robóticacolaborativa para crear piezasde materiales compuestos conelectrónica impresa paraaeronáutica medianteimpresión 3D

El centro tecnológico Eurecat (miembro de Tecnio)muestró en MetalMadrid un nuevo sistema que permitela aplicación de la robótica colaborativa en la creaciónde piezas con electrónica impresa para la aeronáutica,mediante impresión 3D.

Se trata de “un proceso que permite, gracias al usode un robot, la realización de trayectorias tridimen-sionales en piezas de composite con cualquier geo-metría”, explica la directora de la Unidad de Robóticay Automatización de Eurecat, Pepa Sedó.

Sedó presentó en Metalmadrid, la conferencia “Futurosy retos de la automatización y robótica industrial”con ejemplos de proyectos concretos que muestranlas posibilidades que la nueva robótica ofrece a lamejora de la productividad en los procesos de fabri-cación, entendiendo por nueva robótica aquella queintegra conceptos como la robótica colaborativa, losvehículos autónomos, la interacción y colaboraciónentre trabajadores y robots.

Para contactar con la directora de la Unidad deRobótica y Automatización de Eurecat, en el emailpremsa@eurecat.org y en el móvil 630425169

atotechEXCLUSIVO PASIVADO LIBRE DE COBALTO EN ELMERCADO

El Cobalto ha sido ampliamente utilizado en los recu-brimientos de conversión como un contribuyenteclave para la resistencia al calor y protección a lacorrosión. Debido al continuo incremento del preciodel Cobalto en el mercado, la industria reclama alter-nativas al mismo con pasivados libre de Cobalto sinque esto suponga un detrimento en sus prestaciones.

El EcoTri® NoCo 2.0 es el nuevo pasivado trivalenteiridiscente de altas prestaciones tanto para recubri-mientos de cinc alcalino como de cinc ácido, com-pletamente libre de Cobalto. Esta nueva generación,ofrece una innovadora particularidad que lo haceexclusivo entre todos los pasivados libres de Cobalto:la particularidad de resistir el deshidrogenado inclusodespués de su pasivación. Después de un horneadoa 210ºC durante 6-8 horas, el EcoTri® NoCo 2.0 nopresenta cambios estéticos significativos ni evidenciacorrosión. Presenta una excelente estabilidad delcolor incluso después del deshidrogenado así comoresistencias probadas a la corrosión blanca de 96-120 horas en piezas en masa y 120-168 horas enpiezas en estático, incluso después del horneado.

bautermicMÁQUINAS PARA LAVAR Y LIMPIAR TODO TIPO DEPIEZAS MECANIZADAS, FORJADAS, EMBUTIDAS, PREN-SADAS,…

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AIAS NOTICIAS TÉCNICAS

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En la web de AIAS podrá encontrar infor-maciónsobre las acciones que se realizan en la asociación,así como links a otras páginas de interés como lade acceso a información de PIMEC (cursos,acuerdos, seminarios, medio ambiente), calendariode ferias nacionales e internacionales, etc.

Utilice periódicamente nuestra Web para su infor-mación y ayúdenos a mejorarla con sus sugerencias.

Envíenos sus comentarios a AIAS:Fax 93 726 09 95

e-mail: aias@aias.es

AIAS NOTICIAS TÉCNICAS

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La reacción química de los pasivados trivalentes,también referida en los recubrimientos de conversión,realiza la precipitación de Cr(OH)3 el ataque químicoácido de las superficies de cinc. El EcoTri® NoCo 2.0

presenta un menor ataque de esas mismas superficiesde cinc, reduciéndose a la vez su consumo de adi-tivos con una consecuente mayor vida útil del pasi-vado.

“Estamos muy orgullosos del EcoTri® NoCo 2.0” co-menta Markus Ahr, Global Product Manager de Corro-sion Proteccion de Atotech. “Pone de manifiestonuestra fortaleza en innovación así como nuestrainsistencia en obtener resultados hasta ahora a prioriinalcanzables. Un pasivado de cinc de capa gruesalibre de Cobalto que ofrece las mismas altas prestacionesque otro con Cobalto, es realmente un hito. Ademásreduce la huella medioambiental de nuestros clientesasí como costes asociados”, concluye Markus Ahr.

Desde hace muchos años, la marca EcoTri® de Atotech,significa excelente resistencia a la corrosión y segu-ridad. La gama de productos EcoTri® está reconociday aprobada bastamente por la industria de la auto-moción. En línea con la estrategia de Atotech desuministrar soluciones medioambientalmente soste-nibles en la industria del tratamiento de superficies,la nueva generación de productos EcoTri® ofrece laposibilidad de trabajar a temperatura ambiente sincomprometer sus prestaciones además que una másfácil depuración.

De izquierda arriba y abajo a derecha arriba y abajo: Tornillo conrecubrimiento de cinc alcalino. Tornillo con recubrimiento de cincalcalino y posterior deshidrogenado de 6 horas a 210ºC. Tornillocon recubrimiento de cinc ácido. Tornillo con recubrimiento decinc ácido y posterior deshidrogenado de 6 horas a 210ºC.

REUNIÓN DE MONITORIZACIÓNDEL PROYECTO LIFE-2-ACID

El pasado 20 de septiembre se celebró una reuniónde seguimiento técnico y financiero del proyectoLIFE-2-ACID (LIFE16 ENV/ES/000242) en las instala-ciones de la Universidad de Cantabria. La monitoraencargada de asistir a la Comisión Europea en el se-guimiento del LIFE-2-ACID evaluó los avances técnicos

1ª EDICIÓN DE LA FERIA CHEM-PLAST EXPO

AIAS estarà presente en la primera edición de laferia Chemplast Expo, en Madrid del 6 al 8 de noviem-bre próximos.

Como siempre, los asociados pueden participar conla asociación a través del Servicio de distribuciónde catálogos durante los días de certamen.

Le invitamos a visitarnos en el

Pabellón 14 - Stand C-316

AIAS PRESENTE EN METALMADRID2018

AIAS ha participado com expositor en Metalmadrid,llevando catálogos de 13 empresas asociadas y tam-bién la información más relevante de proyecto LIFE-2-ACID en el que participa la asociación.

Ante los buenos resultados tanto de participaciónexpositiva como de visitantes, AIAS ya ha reservadoel espacio para asistir a la pròxima edición en noviem-bre de 2019.

Para más información y contratación del Serviciocontactar con AIAS: Elvira Martin T.93 745 79 69aias@aias.es.

ACTIVIDADES AIAS

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y financieros del proyecto de cara a la justificaciónde la primera anualidad.

A la reunión asistieron todas las entidades que parti-cipan en el proyecto: APRYA System, AIAS, AIDIMME,GALESA, MARE, la Universidad de Cantábria i la Uni-versitat Politècnica de València.

www.aias.es