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INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL
IMPLEMENTACIÓN DE UN NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE
CALIDAD PARA TOMATE CHERRY
Nombre del Residente:
Diana Laura Fernández Alonso
Nombre del Asesor interno:
M.C. Celia Alejandrina Pedroza Macías
Nombre del Asesor externo:
IQA. Rosa Isela Miranda González
Nombre de la Carrera:
Ingeniería Bioquímica
Villa de Álvarez, Col., a 19 de Junio de 2018
Índice
CAPITULO I ............................................................................................................................. 1
Introducción a la empresa .................................................................................................. 1
Justificación ........................................................................................................................ 2
CAPITULO II ........................................................................................................................... 3
Objetivo General ................................................................................................................. 3
Objetivos Específicos .......................................................................................................... 3
Problema a resolver ........................................................................................................... 3
CAPITULO III ........................................................................................................................... 4
Fundamento Teórico .......................................................................................................... 4
CAPITULO IV ........................................................................................................................... 7
Procedimiento de las actividades ...................................................................................... 7
Conocimiento de la empresa, condiciones, actividades y personal que ahí labora. ..................... 7
Conocimiento de los Sistemas de calidad e inocuidad establecidos en la empresa .................... 7
Detección de problemas relacionados con la calidad e inocuidad en el área de campo ............. 7
Búsqueda de soluciones y establecimiento de acciones correctivas ......................................... 7
Implementación de nuevos sistemas de control de calidad y diseño de bitácoras ..................... 8
CAPITULO V ............................................................................................................................ 9
Resultados .......................................................................................................................... 9
Instalaciones y condiciones de la empresa ........................................................................ 9
Sistemas y bitácoras de aseguramiento de calidad en campo y empaque. ..................... 17
Diseño de nueva bitácora ................................................................................................ 23
CAPITULO VI ......................................................................................................................... 24
Análisis y discusión de los resultados .............................................................................. 24
CAPITULO VII: Conclusiones ................................................................................................ 37
Competencias desarrolladas y/o aplicadas ....................................................................... 39
Referencias bibliográficas y virtuales ................................................................................. 40
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CAPITULO I
Introducción a la empresa
Integradora Hortícola Ganfer S.A.P.I. de C.V., ubicada en la carretera Cerro Colorado-Alzada.
Km. 4, C.P. 28523, Cuauhtémoc, Col. es un grupo familiar conformado por profesionales dedicados
a la producción, comercialización y exportación de productos y servicios en el sector agrícola.
Esta empresa ha implementado un sistema único que les permite cultivar una amplia
variedad de productos agrícolas durante todo el año, entre ellos tomate cherry, manteniendo
siempre altos estándares de calidad. Para ello, utilizan lo último de la tecnología en sus
instalaciones, y trabajan con un espíritu de innovación y mejora constante, poniendo especial
énfasis en que todas las acciones estén encaminadas en la generación de productos con un nivel de
calidad constante y permanente. A través de la atención, el trabajo diario y al compromiso que se
pone en todo lo que se hace ha ganado la confianza en sus productos.
Como parte de sus productos cuentan con invernaderos orgánicos, en ellos se producen
tomates bajo los mismos estándares de calidad de todos sus productos.
Para grupo Ganfer es muy importante ofrecer la máxima satisfacción en sus productos y
servicios, por ello se siguen las normas orgánicas desde las primeras etapas del cultivo y durante
todo el proceso de producción: utilizan semillas libres de aplicaciones además de sustratos que son
considerados orgánicos.
De igual forma, se emplean propagadores de planta y fertilizantes certificados, además de
supervisar el control biológico para atacar plagas a través del uso de bacterias naturales benéficas
que ayudan a combatir diversas enfermedades.
En esta empresa se emplean los últimos recursos a su disposición para posicionar sus
invernaderos de alta tecnología a la vanguardia. Asimismo, cumplen con estándares internacionales
de producción y calidad y renuevan constantemente con el fin de ofrecer nuevas soluciones
agrícolas adecuadas a las necesidades de cada uno de los clientes.
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Justificación
Los productos frescos como los tomates cherry son altamente perecibles y es natural que
se produzca cierto deterioro de la calidad durante el proceso de mercadeo, sin embargo, no
solamente deben ser atractivos en cuanto a su apariencia y presentación sino también su consumo
no debe poner en riesgo la salud.
El consumidor no tiene forma de detectar la presencia de sustancias nocivas y depende
enteramente de la seriedad y responsabilidad de todos los integrantes de la cadena de producción
y distribución, por lo que el control de calidad en el empaque de estos productos es uno de los
aspectos más importantes en el logro de la persistencia y confiabilidad.
La competencia en el mercado ha obligado a las empresas a perfeccionar sus productos,
para obtener una mayor productividad. El control de calidad e inocuidad juega un papel muy
importante
En los últimos años ha habido grandes esfuerzos por parte de organizaciones
gubernamentales y no gubernamentales acerca de la sensibilización y creación de conciencia
respecto al tema de inocuidad y cada vez hay más normas y criterios que se tienen que tomar en
cuenta, teniendo una mayor fuerza y organización estas leyes en países desarrollados y apenas en
crecimiento en países en desarrollo.
Teniendo un conjunto de procedimientos, condiciones y controles que se aplican en la
empresa, las cuales incluyen limpieza y sanitización de personal, equipo, utensilios, instalaciones
físicas y sanitarias, con el objeto de disminuir los riesgos de contaminación de los productos
empacados, el presente proyecto busca implementar un nuevo sistema de control de calidad, que
ayude a mejorar el desempeño de la empresa, a partir de una mayor organización y control de sus
actividades.
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CAPITULO II
Objetivo general
Implementar un nuevo sistema de Control de Calidad para tomate cherry para la empresa
Integradora Hortícola Ganfer S.A.P.I. de C.V.
Objetivos específicos
Conocer la empresa.
Conocer los sistemas de calidad e inocuidad que se llevan.
Apoyar en actividades de calidad e inocuidad en campo y empaque.
Apoyar en acciones correctivas para las diferentes áreas.
Diseñar e implementar nuevas bitácoras de calidad para campo y empaque.
Llevar el control electrónico de los nuevos formatos de calidad e inocuidad para
empaque y campo.
Problema a resolver
Los sistemas alimentarios en los países en desarrollo no siempre están tan bien organizados,
por otro lado, los problemas del crecimiento demográfico, la urbanización, la falta de recursos para
afrontar las pérdidas de alimentos previas y posteriores a las cosechas y los problemas de higiene
medioambiental y alimentaria significan que los sistemas alimentarios en los países en desarrollo
siguen estando sujetos a tensión, lo que perjudica la calidad e inocuidad de los suministros
alimentarios. La población de los países en desarrollo se haya, así pues, expuesta a toda una serie
de riesgos potenciales por lo que respecta a la calidad e inocuidad de los alimentos
En la empresa grupo Ganfer Alzada está iniciando la cosecha de tomate orgánico, por lo que
se pretende implementar y mejorar los sistemas de calidad e inocuidad que se tienen para garantizar
la seguridad del producto y así venderlo con un alto nivel de calidad y ganar la confianza de los
clientes.
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CAPITULO III
Fundamento teórico
La inocuidad de los alimentos es un requisito básico de la calidad de los mismos. La
"inocuidad de los alimentos" entraña la ausencia de contaminantes, adulterantes, toxinas que se
dan en la naturaleza y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo el alimento para la salud con
carácter agudo o crónico, o unos niveles inocuos y aceptables de los mismos.
La calidad de los alimentos puede considerarse como una característica compleja de los
alimentos que determina su valor o aceptabilidad para el consumidor. Además de la inocuidad, las
características de calidad incluyen: el valor nutricional, las propiedades organolépticas como el
aspecto, el color, la textura y el gusto, y propiedades funcionales (FAO, 2002).
La inocuidad es uno de los factores primordiales de los alimentos que influye directamente
en la calidad de vida de los seres humanos. Por definición, inocuidad es la garantía de que los
alimentos no causarán perjuicio al consumidor cuando sean preparados o ingeridos de acuerdo con
su uso previsto (FAO, 2002). Para asegurar la inocuidad, es necesario tomar medidas durante las
etapas de producción, empaque, almacenamiento, distribución y preparación de los alimentos, para
que una vez que han sido ingeridos, éstos no representen un riesgo apreciable para la salud. En ese
sentido, la implementación de programas como Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) y Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM) durante las etapas de producción y manipulación de productos frescos,
deben estar dirigidos a prevenir la contaminación de los frutos por cualquier medio físico, químico
o biológico.
Los consumidores están cada vez más preocupados por obtener alimentos sanos y
producidos respetando el medio ambiente y el bienestar de los trabajadores, en este contexto,
nacen las Buenas Prácticas Agrícolas, las cuales simplemente pueden definirse como “Hacer las
cosas bien y dar garantía de ello”. Las BPA y las BPM son un conjunto de principios, normas y
recomendaciones técnicas aplicables a la producción, procesamiento y transporte de alimentos,
orientadas a cuidar la salud humana, proteger al medio ambiente y mejorar las condiciones de los
trabajadores y su familia (FAO, 2012)
Es importante considerar que las frutas y hortalizas frescas son alimentos que normalmente
se consumen sin cocinar o que solo han pasado por una preparación mínima (alimentos
mínimamente procesados). A la fecha, no se conoce de ninguna estrategia que logre eliminar
completamente el riesgo de una contaminación microbiológica asociada al consumo de productos
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frescos. Por lo tanto, la estrategia más efectiva de asegurar que dichos alimentos son sanos y
seguros para el consumo humano, es previniendo la contaminación del producto por cualquier
patógeno microbiológico o por niveles peligrosos de algún residuo químico o contaminante físico
(FDA, 2002).
Un riesgo de seguridad en los alimentos, en simples términos, es cualquier cosa que podría
causar daño al consumidor. Existen tres categorías generales de riesgos que están asociadas con los
alimentos, incluyendo frutas y hortalizas: biológicos, químicos y físicos.
Así pues, todos los países necesitan contar con programas de control de alimentos para
garantizar que los suministros nacionales sean inocuos, de buena calidad y estén disponibles en
cantidades adecuadas y precios asequibles, para asegurar que todos los grupos de la población
puedan gozar de un estado de salud y nutrición aceptable. El control de alimentos incluye todas las
actividades que se lleven a cabo para asegurar la calidad, la inocuidad y la presentación honesta del
alimento en todas las etapas, desde la producción primaria, pasando por la elaboración y
almacenamiento, hasta la comercialización y el consumo. El control de alimentos incluye todas las
iniciativas nacionales que se emprenden de conformidad con un procedimiento integrado, en el que
participan el gobierno y todos los segmentos y sectores de la industria alimentaria. El control de
alimentos está vinculado con la mejora de la salud de la población, el potencial de desarrollo
económico del país y la disminución del deterioro y de las pérdidas de alimentos
La calidad en los alimentos es una percepción compleja de muchos atributos que son
evaluados simultáneamente en forma objetiva o subjetiva por el consumidor. El cerebro procesa la
información recogida por la vista, olor y tacto e instantáneamente lo compara o asocia con
experiencias pasadas y/o con texturas, aromas y sabores almacenados en la memoria. Por ejemplo,
con sólo mirar el color, el consumidor sabe que un fruto está inmaduro y que no posee buen sabor,
textura o aroma. Si el color no es suficiente para evaluar la madurez, utiliza las manos para medir la
firmeza u otras características perceptibles. La percepción del sabor, aroma y textura que se
produce al ingerirlo, es la evaluación final en donde se confirman las sensaciones percibidas al
momento de la compra. Esta etapa es la que genera la fidelidad (FAO, 2002).
Las frutas y hortalizas son consumidas principalmente por su valor nutritivo, así como por la
variedad de formas, colores y sabores que las hace atractivas para la preparación de alimentos. Por
ser consumidas crudas o con muy poca preparación, la principal preocupación del consumidor es
que se encuentren libres de contaminantes bióticos o abióticos que puedan afectar la salud.
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Aunque se requiere de un esfuerzo colectivo de todos los involucrados en esta área, de cada
uno de los trabajadores internos de cada unidad de producción, es importante precisar y tener
presente que este continuo esfuerzo no es solo para obtener la certificación, sino además, lo que es
realmente importante es contribuir todos y cada uno de nosotros en poder minimizar en nuestros
campos la posibilidad de contaminar el producto (frutas o vegetales) que posteriormente se verá
reflejado en el decremento de la tasa anual de brotes por enfermedades transmitidas por alimentos.
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CAPITULO IV
Procedimiento y descripción de las actividades
En este capítulo se describirán las actividades que fueron planteadas y desarrolladas para
alcanzar el logro de los objetivos establecidos para este proyecto.
1.- Conocimiento de la empresa, condiciones, actividades y personal que ahí labora.
Como primera actividad, se recorrieron las instalaciones de la empresa, así como al personal
que labora en esta.
La primera semana de trabajo primeramente se conoció totalmente el área de producción,
o comúnmente conocida como área de campo que es donde se encuentras los invernaderos con
producción de tomate orgánico, se recorrieron los invernaderos por dentro y por fuera, las
instalaciones sanitarias que se tienen, almacenes, así como las actividades que realiza el personal
en la planta.
Posteriormente se pasó a conocer el área de empaque y las actividades que se realizan en
este lugar desde que llega el producto de campo hasta su empaque final y almacenamiento para su
exportación.
2.- Conocimiento de los Sistemas de calidad e inocuidad establecidos en la empresa.
Ya que se conocieron las instalaciones y las actividades que se realizan, se prosiguió a ver y
aprender los sistemas de calidad e inocuidad que se llevan para las dos áreas, los procedimientos
operacionales, las bitácoras, los registros que se tienen, y durante todo el tiempo de estancia se dio
apoyo en todas estas actividades que realiza calidad e inocuidad.
3.- Detección de problemas relacionados con la calidad e inocuidad en el área de campo.
Siguiendo los objetivos, después de las primeras semanas de estancia, ya que se conoció la
empresa y los sistemas de calidad que manejan, se fue haciendo poco a poco la detección de
problemas en cuanto a calidad e inocuidad en el área de campo, estos problemas se descubrieron
mediante observación, pláticas con los supervisores, así como, con los mismos trabajadores.
4.- Búsqueda de soluciones y establecimiento de acciones correctivas
Parte primordial de este proyecto consistía en proponer soluciones a estos problemas, así
pues, junto con el jefe de control de calidad y auxiliar de inocuidad se buscaron las soluciones y
acciones correctivas a los problemas detectados.
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Una vez que se establecían y aplicaban las acciones correctivas a los problemas detectados,
se analizaban los resultados obtenidos, y se buscaba la forma de medir los resultados para reconocer
si había mejoras en cuanto al producto.
5.- Implementación de nuevos sistemas de control de calidad y diseño de bitácoras para
un sistema de control más efectivo y verificación de su impacto en la calidad.
Se prosiguió con la implementación de nuevos sistemas de control de calidad para el área
de campo y el diseño de bitácoras de inocuidad para llevar un control en el área de empaque.
Después de ser implementados estos sistemas, se analizaron los resultados para saber si estaban
funcionando, si se había aumentado la seguridad e higiene del producto.
Por última actividad se implementó llevar un control electrónico de todas las bitácoras de
calidad e inocuidad que se llevaban para ambas áreas y hacer más fácil el análisis de resultados
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CAPITULO V
Resultados
1.-Instalaciones y condiciones de la empresa.
La empresa cuenta con una caseta de vigilancia donde los guardias de seguridad hacen una
revisión de los objetos personales de cualquier persona que vaya a ingresar siendo esto un primer
filtro para que no se ingresen alguna cosa que no esté permitida. Después de pasar por la caseta de
vigilancia, se encuentra el área de objetos personales, aquí se encuentran también las oficinas, por
donde deben pasar los trabajadores y dejar sus cosas antes de irse a su área de trabajo, ya sea
campo o empaque.
Tanto para las áreas de campo y empaque, cualquier persona que vaya ingresar tiene que
tener las uñas recortadas, sin maquillaje y usando vestimenta adecuada como: pantalón largo,
calzado cerrado, uso de calceta o calcetín, playera, blusa o camisa de manga larga o manga corta,
ropa sin pedrería o rupturas. También se tiene prohibido el ingreso de objetos desprendibles como
aretes, collares, pulseras, relojes, anillos y por último no se puede portar celular.
En el área de campo, hay 6 invernaderos, en los cuales diariamente se hacen actividades de
deshoje, poda, bajado de planta, y cosecha de tomate. Se cuenta con un área especial para riego y
otra de fitosanidad.
Para los invernaderos hay un protocolo especial:
a) Afuera de la puerta de entrada a cada invernadero hay una estación de higiene donde
antes de ingresar al invernadero debe ponerse una red para el cabello.
b) Enseguida, enjabonarse y lavarse las manos con suficiente agua y jabón en el fregadero.
c) Seguido de un secado de manos con toallas interdobladas que se desechan en el bote
de basura.
d) Se prosigue con la limpieza de calzado, esto se realiza caminando sobre tapetes con
cerdas que están colocados fuera de la puerta del invernadero, para enseguida realizar
la desinfección del calzado pasando por tapetes con cal (oxido de calcio).
e) Finalmente, la desinfección de manos, para lo cual hay un dispensador con alcohol en
gel.
f) Una vez realizado estos pasos se puede ingresar al invernadero.
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Todos los días a primera hora personal de inocuidad va a surtir estas estaciones de lavado
de manos de campo con los insumos como jabón para manos, cofias, toallas interdobladas, alcohol
en gel y se pone cal en los tapetes.
Así mismo para poder ingresar al área de empaque antes de entrar se debe colocar una cofia
blanca desechable, lavarse y desinfectarse las manos y calzado.
Los trabajadores para ambas áreas solo pueden ingresar si se encuentra el supervisor
encargado de estas.
Como parte de ir conociendo la empresa y aprendiendo los sistemas de control de calidad
que se llevan se hicieron recorridos por las diferentes áreas y se empezaron a hacer una serie de
detección de problemas.
Para expresar los resultados en este documento, se elaboró una lista de chequeo de BPM
(Buenas prácticas de manufactura), donde se muestran en observaciones algunos problemas
detectados y así posteriormente en base a esta, explicar las acciones correctivas que se tomaron.
El criterio establecido para la evaluación está basado en el riesgo potencial inherente a cada
ítem en relación a la calidad y seguridad del producto y a la seguridad del trabajador en su
interacción con los productos y procesos durante el proceso, bajo los siguientes criterios:
Imprescindible (I): se considera ítem imprescindible cuyo incumplimiento puede influir en
grado crítico en la calidad o seguridad de los productos y en la seguridad de los trabajadores
en su interacción con los productos y procesos durante la fabricación. Se define por SI o NO.
Necesario (N): se considera ítem necesario cuyo incumplimiento puede influir en grado
menos crítico en la calidad o seguridad de los productos y en la seguridad de los
trabajadores en su interacción con los productos y procesos durante la fabricación. Se
define por SI o NO.
Recomendable (R): se considera ítem necesario cuyo incumplimiento puede influir en grado
no crítico en la calidad o seguridad de los productos y en la seguridad de los trabajadores
en su interacción con los productos y procesos durante la fabricación. Se define por SI o NO.
Informativo (INF): se considera ítem informativo aquel que representa una información
descriptiva, que no afecta la calidad o seguridad de los productos y la seguridad de los
trabajadores en su interacción con los productos y procesos durante la fabricación. Podrá
ser respondido por SI o NO o bajo forma de concepto descriptivo.
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En la siguiente Tabla, se presentan los resultados obtenidos:
LISTA DE CHEQUEO DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
Condiciones Externas NIVEL Si/No Observaciones
En cuanto al aspecto externo, ¿el/los edificios/s presenta/n buena conservación (¿ausencia de rajaduras, pintura descascarada, filtraciones, etc.?)
N No En general el edificio de empaque está en buenas condiciones, sin embargo, en los invernaderos, la puerta de entrada para la maquinaria, no es totalmente hermética.
¿Existe protección contra la entrada de roedores, insectos, aves u otros animales?
I Si Existe un sistema de control de plagas urbanas, y una persona de inocuidad revisa dos veces a la semana, tanto para campo como para empaque.
¿Las vías de acceso son aptas? N Si Son adecuadas para las necesidades
Condiciones Internas
¿El estado de higiene y conservación (ausencia de grietas, sin roturas, agujeros y rajaduras) es adecuado?
I No En área de empaque se encuentra bien. En campo, la puerta de entrada de maquinaria a los invernaderos se encuentra con rajaduras.
¿Las paredes, pisos y techos están construidos con materiales fácilmente lavables?
I Si
¿Su estado higiénico es adecuado? I No En la zona de empaque no se le da limpieza profunda a los techos y pisos frecuentemente. En campo es común encontrar desperdicios como conos de papel que usan los trabajadores para tomar agua, cofias, guantes, etc.
¿La iluminación es adecuada? N Si
¿Las instalaciones eléctricas se encuentran en buen estado de conservación, seguridad y uso?
N Si
¿La circulación interna y la distribución de áreas es adecuada? ¿La iluminación, ventilación y las dimensiones son adecuadas en cada área productiva?
N No En campo hace falta orden y limpieza en las áreas, como el almacén de herramientas para que trabajadores tengan donde guardar sus herramientas de trabajo como son cubetas de cosecha,
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atomizadores, zancos, entre otros ya que es común encontrar estas entre las plantas. Para el área de empaque hace falta también una buena distribución de las diferentes áreas que se manejan aquí, como zona de etiqueta, zona de cajas, entre otras.
¿Fueron notados indicios de presencia de roedores, insectos, aves u otros animales?
I Si Frecuentemente se notifica que se encuentran roedores y aves dentro de los invernaderos.
¿Existe un sistema de combate de los mismos?
I Si Hay trampas para roedores dispersas en todos los invernaderos y empaque tanto por fuera como por dentro.
¿Es utilizado dicho sistema o procedimiento? ¿Quién es el responsable del mismo?
I Si Si es utilizado el sistema. Lo realiza personal de inocuidad.
¿Con qué frecuencia se aplica? INF Si Una vez a la semana.
¿Existe equipamiento de seguridad para combatir incendios?
N Si Para el área de empaque si se encuentra un extintor, pero para campo no.
¿El acceso a extinguidores y mangueras se encuentra libre?
N No Se encuentra a larga distancia el extinguidor para empaque, para campo no hay.
¿Existen servicios sanitarios en cantidad suficiente? Verificar la higiene y mantenimiento de los mismos
I Si Se limpian diariamente.
¿Existe un salón comedor? ¿Dónde come el personal?
INF Si Hay dos comedores, uno exclusivo para los trabajadores de campo y otro exclusivo para los trabajadores de empaque.
¿En qué condiciones higiénico-sanitarias se encuentra el salón comedor?
N Si Se limpian los comedores dos veces al día.
Depósito
¿La temperatura del local es adecuada a las condiciones necesarias de almacenamiento de insumos, graneles, semielaborados y productos terminados?
I Si
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¿Hay necesidad de cámara frigorífica?
INF Si En el área de empaque, para la conservación del producto terminado.
¿La hay? I Si Después de que el tomate es empacado en cajas se forman tarimas con 90 cajas y se guardan estas en la cámara frigorífica.
Si existe la cámara frigorífica ¿es controlada y registra la temperatura de la/s misma/s?
N Si
¿Con qué frecuencia son calibradas las balanzas? ¿Existe registro?
N Si Una vez al mes se realiza la calibración de básculas de empaque y de campo de las áreas de riego y fitosanidad, y si se lleva un registro de estas.
¿El producto terminado almacenado se encuentra debidamente separado (aislado) del piso y paredes para facilitar la realización de las tareas de limpieza e higiene y su conservación?
N Si Las cajas con el producto se encuentran sobre tarimas de madera, nunca este contacto el producto con el piso, cuando se van a hacer tareas de limpieza, se mueve la tarima de lugar hasta que esté limpio y se regresa a su sitio original.
¿Existe un área o sistema de cuarentena para todos los productos?
R No
¿Existe un área o sistema perfectamente identificado para todos los productos rechazados?
N No
¿Existe un área o sistema perfectamente identificado para el almacenamiento de etiquetas y rótulos?
R Si En Empaque existe, sin embargo, hace falta dar orden.
Sistema e Instalaciones de Agua Agua Potable
¿Cuál es la procedencia del agua utilizada por la empresa?
INF
Si Pozo de Agua.
¿La empresa posee tanques de agua? ¿Cuántos?
INF Si Posee un tanque de agua.
¿De qué materiales? INF Si Nylon.
¿Se hace limpieza y desinfección de los tanques de agua? ¿Cuál es la frecuencia?
N Si Se hacen análisis microbiológicos a los tanques de agua cada mes, y en caso de que en los análisis salga positivo se hace limpieza.
¿El procedimiento de limpieza y desinfección está escrito?
R Si En los POES.
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¿Se hacen controles microbiológicos? ¿Cuáles?
I Si Si, Coliformes totales, coliformes fecales, e. coli, salmonella.
Personal Estado de Salud
¿Cuentan con las correspondientes libretas actualizadas del personal?
I Si Se tiene un registro de todo el personal que labora en la empresa.
¿Existe un plan de asistencia médica permanente y de atención de emergencias en caso de enfermedad brusca o accidentes del personal?
INF No No hay un médico exclusivo en la empresa. Sin embargo si hay algún accidente se le llama a la ambulancia.
¿El personal está vestido con el uniforme correspondiente (gorros, guantes, barbijos, guardapolvos, pantalones, calzados)? Verificar las condiciones y la limpieza de los mismos
I No Para el área de campo no se usa uniforme, pero se debe entrar a la empresa con la ropa adecuada. Para empaque si se utiliza uniforme, que consiste solo en una camisola.
Producción
Si el personal manifiesta lesiones o enfermedades que puedan afectar a la calidad o seguridad de los productos, ¿es excluido del contacto con éstos?
I Si Si el personal está enfermo, y pone en riesgo la calidad e inocuidad del producto, no se le permite laborar así.
¿Toda persona que esté involucrada durante los procesos de elaboración, fabricación, envasado y distribución del producto cumple con las normas de higiene personal?
I Si Existe un estricto reglamento sobre la higiene que debe tener en general cualquier persona que entre en contacto con el producto en cualquier etapa.
Organización
¿Existe un procedimiento para limpieza de equipos?
R Si En el área de empaque los equipos se limpian y sanitizan antes de empezar a empacar.
¿Existe un responsable en la verificación de ejecución de limpieza en los equipos empleados?
R Si Personal de Calidad.
¿Existen instrucciones claras y detalladas de qué etapa de la elaboración requiere la intervención del Control de Calidad para control del proceso con indicación del responsable y fecha?
R Si En Empaque intervine Control de Calidad en 3 etapas durante el proceso de empaque para el aseguramiento del producto. En campo no existe un sistema de calidad.
¿Existen instrucciones adecuadas para rotular y embalar el producto y condiciones de conservación?
R Si
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¿Todos los envases, líneas, equipos usados durante la producción están identificados para indicar claramente su contenido o la etapa de procesamiento del lote?
R Si
¿Los equipos, utensilios y envases están localizados y/o almacenados en lugar adecuado?
N Si. Sin embargo, hace falta orden y limpieza en el área de campo.
Áreas Productivas: Campo y Empaque
De acuerdo al producto ¿Existen áreas separadas y con características adecuadas para el producto?
R Si Tanto en los invernaderos como en empaque si hay áreas específicas para trabajar el producto.
¿Las áreas están higiénicas? I No No se encuentran limpias ni ordenadas dichas áreas, tanto en campo como en empaque.
¿Está prohibido comer, beber, fumar y escupir en sectores productivos?
I Si Está prohibido, sin embargo, no hay señalamientos de estos en los invernaderos.
¿Existen normas de seguridad escritas? ¿Se cumplimentan?
N Si Tanto en campo como en empaque tienen reglamentos que se deben cumplir a la hora de laborar, en caso de alguna falta se hace una sanción.
¿A las áreas de producción se prohíbe el acceso de personas vestidas con ropa inadecuada?
I Si Existe un reglamento sobre la vestimenta adecuada que debe tener cualquier persona que vaya a ingresar tanto al área de campo como empaque.
¿Existen filtros sanitarios previos al área de producción? ¿Si existen se encuentran en condiciones higiénico-sanitarias adecuadas?
N Si En la entrada de cada invernadero hay una estación de lavado y desinfección de manos y calzado, igualmente en la entrada de empaque.
¿Existen medidas de seguridad para el personal?
R No No hay.
¿Se logra minimizar la posibilidad de contaminación de una a otra área?
R Si Siempre que se vaya a entrar a un invernadero se tiene que pasar por el filtro sanitario.
¿Se evita la contaminación cruzada de un producto con partículas o polvo provenientes del almacenaje, manufactura o manipuleo de otro producto?
I Si Cuando el producto se va a transportar de un lado a otro, se limpia y sanitiza el equipo de transporte, como carros de cosecha, tractor, o montacargas.
Área de Lavado
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¿Existe un local separado para el lavado de materiales?
I No Para campo no existe un área específica para el lavado de herramientas de trabajo, se suele hacer en la estación de lavado de manos.
¿El área está higienizada? I No En campo hace falta orden y limpieza en esta área.
Acondicionamiento
¿Se inspeccionan los rótulos y los envases antes de entregarse a la línea de empaque?
R Si
¿Se examinan los rótulos y envases antes o durante el proceso para verificar si se refieren realmente al producto a empacar y si consta específicamente en rótulos el número de lote y fecha de vencimiento?
N Si Antes de empezar con el empaque del producto se les proporciona a los trabajadores el envase de la presentación para la que se va a empacar en ese momento.
Recepción y Almacenamiento de Productos Terminados
¿Se mantiene un sistema de registro de ingreso y control del producto?
R Si Tanto para campo como para empaque se lleva un control de todo el producto que entra y sale. En el caso de campo las rejas cosechas que sale de cada invernadero, y en empaque lo que llega de campo, y después del producto ya empacado, también se lleva un registro.
¿El sistema de registro y control del producto terminado contempla la correspondiente correlación secuencial de lotes, fecha de ingreso/egreso?
N Si Cada envase de producto lleva un número de lote, en este va indicada la fecha en que fue empacado el producto.
¿El almacenamiento del producto terminado se realiza con el debido orden y seguridad evitando posibles confusiones en su control y despacho, así como accidentes en el manipuleo?
R Si
Tabla 5.1 Lista de chequeo de Buenas Prácticas de Manufactura.
En general analizando los problemas detectados, el principal punto focal fue trabajar en el
aspecto de orden y limpieza del rancho. Por lo que se llevaron a cabo las siguientes acciones:
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Dentro de los invernaderos se hizo un espacio para que funcionara como almacén de
herramientas de trabajo y el personal pudiera tener exclusivamente un lugar para dejar sus
materiales de trabajo así mismo se les proporcionaron los materiales para que se limpiaran
siempre sus herramientas.
Un área que se encontraba en mal estado fue el almacén de fitosanidad, por lo que también se
dio apoyo para mantener el orden y limpieza, principalmente rotulando y organizando los
productos de aplicación para la planta.
Se colocaron señalamientos de BPM que hacían falta porque son necesarios; como letreros con
los protocolos de sanidad que se deben tener al tratar la planta, estos fueron colocados en la
estación de lavado de manos de los 6 invernaderos.
También hacían falta señalamientos en los invernaderos que indicaran que está prohibido
comer, beber, fumar y escupir en sectores productivos. Se colocaron también señalamientos de
basura, ya que hay diferentes sectores donde tirar la basura de cada área, como empaque,
baños y agroquímicos. Y por último se colocaron letreros de “Agricultura orgánica” en la entrada
del rancho, para indicar que se trata de invernaderos orgánicos.
2.- Sistemas y bitácoras de aseguramiento de calidad en campo y empaque.
En campo no había un sistema de aseguramiento de la calidad, viéndose en la necesidad de
asegurar la calidad del producto desde que está en campo, ósea las plantas de tomate, se
implementó uno nuevo sistema, en donde diariamente se hace una revisión profunda de cada
invernadero, se levanta un registro con los puntos que se evalúan y de acuerdo a los detalles
encontrados se tomaron acciones correctivas para mejorar la calidad de la planta.
En la siguiente tabla se muestran los puntos que se evalúan, así mismo se presenta a grandes
rasgos y en general lo que se encontraba de estos puntos evaluados una vez implementado el
sistema de estos en los invernaderos:
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Revisión de calidad de los invernaderos.
Aspecto a Evaluar Cumple/No cumple
Observaciones
Evidencia de materia orgánica mayor a 48 horas en piso y/o pasillo
No Es común ver entre los surcos producto del deshoje de la misma planta. Raquis, planta quebrada.
Bolis libres de producto en descomposición y maleza
No Entre los bolis es común ver maleza.
Encharcamientos con presencia de lama
Si Se encuentras muchos encharcamientos con presencia de lama debido al fugas en las manguerillas del sistema de riego
Evidencia de alimentos dentro del invernadero.
No No es común encontrar a alguien comiendo dentro de los invernaderos
La planta se encuentra libre de debris con hongo.
Si. No se ven indicios de que la planta tenga debris.
Existe evidencia de saneo. Si. Existen personal que se encarga de darle el saneo a la planta cuando lo requiere.
Brotes mayores a 30 cm. Si Es muy común ver brotes largos por todas las plantas.
Producto sobre maduro. No No se ve producto que se esté quedando. Se cosecha lo necesario diariamente.
Bajado de planta a nivel de cosecha, sin tocar piso o boli.
No Es común ver los racimos de tomate más arriba de lo usual.
Producto sin problemas de firmeza.
No El tomate está bien de firmeza
Producto reventado. No No es común ver tomate reventado en la planta
Presencia de larva. No.
Periferias libres de maleza. No Alrededor de los invernaderos por dentro de estos es muy abundante la cantidad de maleza que hay.
Sin problemas de hermeticidad.
No. La entrada para los tractores no se encuentra completamente hermética
Control efectivo de plagas urbanas.
Si Si existe un buen sistema de control de plagas, sin embargo, les hace falta mantenimiento a estas
Periferia externa presenta orden y limpieza.
No Fuera de los invernaderos se puede ver mucha maleza
Periferia externa con control de plagas urbanas.
Si. Si existe un buen sistema de control de plagas, sin embargo, les hace falta mantenimiento a estas
Libre de mosca blanca. No Cada vez se encuentran más plantas con esta enfermedad.
Libre de mosca de la fruta. Si. No hay presencia de mosca de la fruta en ningún invernadero.
19
Estación de lavado de manos con insumos.
Si Siempre las estacione de lavado de manos se encuentran con los insumos suficientes para el personal
Uso correcto de red o cofia.
Si El personal siempre usa cofia para realizar sus actividades de trabajo
No existe evidencia de personal enfermo.
No No se permite el ingreso de personal enfermo a los invernaderos
Material de cosecha limpio.
Si Generalmente está limpio las cajas de cosecha
Presencia de cabezas quebradas
Si Es común ver cabeza de la planta quebrada.
Tabla 5.2 Evaluación calidad de los invernaderos.
Como se mencionó anteriormente, de los problemas que se encontraban al realizar esta
revisión se platicaba con los supervisores de los invernaderos y se proponían acciones correctivas
para garantizar la calidad de la planta.
Como es un registro que se hace diariamente, electrónicamente se registra una vez por
semana y así se hace un análisis comparativo para detectar si hubo mejoras en las condiciones, si
aparecieron nuevos problemas, y en caso de ser necesario plantear nuevas soluciones.
En cuanto al área de empaque, se tiene un sistema muy sólido de control de calidad. Aquí
hay tres zonas donde se hace muestreo y se revisa el producto desde que llega de campo hasta su
empaque final listo para su exportación, a continuación, se describen las zonas:
I. Arribo: En esta zona se hace un muestreo inicial al tomate recién cosechado que va llegando
al área de empaque. Llegan tarimas con aproximadamente 45 rejas con tomate, cada caja contiene
entre 8 a 10kg de tomate, de estas 45 se eligen 8 cajas al azar y se toman muestras al azar de estas
hasta formar una reja del mismo peso. A esta nueva caja muestreada se le realizan una serie de
pruebas para ver si cumple con los requisitos que se piden y entonces saber en qué presentación se
deba empacar.
En arribo se lleva un formato donde se anotan los porcentajes de cada una de los requisitos
que se piden para poderse empacar, dependiendo de los requisitos con los que cumpla el tomate
se empaca para presentación 1 o presentación 2.
Algunas de las especificaciones y tolerancias con las que debe cumplir el producto para
empacarse en presentación 1 se presentan en la siguiente tabla:
20
Tabla De Tolerancias y especificaciones del tomate
Variable “Presentación 1” “Presentación 2”
° Brix >6.0 Todo
Color R60 < 10% R70 =100% R80 =100%
Red 60 – 100% Red 70 – 100% Red 80 – 100%
Tamaño Mínimo = 0.5 in Máximo = 1.5 in
Mínimo = No límite Máximo = No limite
Firmeza Firmeza 1 =100% Firmeza 2 = < 5% Firmeza 3 = 0%
Firmeza 1 =100% Firmeza 2 = 100% Firmeza 3 = 0%
Deforme Nivel 1 =100% Nivel 2 = <10%
Nivel 3 = 0%
Nivel 1,2 y 3 = 100%
Cicatriz Nivel 1 = 100% Nivel 2 = <10%
Nivel 3 = 0%
Nivel 1,2 y 3: 100%
Tomate Podrido 0% 0%
Reventado Campo = <3% Proceso = Máximo 0%
Con Hongo = Máximo 0%
Campo = <10% Proceso = Máximo 0%
Con hongo = Máximo 0%
Polvo Nivel 1 = 100% Nivel 2 = 0% Nivel 3 = 0%
Nivel 1 =100% Nivel 2 =100% Nivel 3 = 0%
Agroquímicos 0%
0%
Hombro Verde Nivel 1 = 100% Nivel 2 = <10% Nivel 3 = <0%
Nivel 1 = 100% Nivel 2 = 100% Nivel 3 = 100%
Cáliz Y Tallo 0% 0%
Aplastado 0% 0%
Tabla 5.3 Toleraciones y especificaciones del tomate
21
A continuación, se muestran los requisitos en ilustraciones para su mejor entendimiento:
Color:
Ilustración 5.1. Colores del tomate.
II Línea: El tomate se empaca en clamshells de 300gr (clamshell es el envase donde va el
tomate), estos se guardan en cajas de 12 clamshells cada una, de cada caja que va saliendo se toman
tres clamshells al azar y se les hace un muestreo visual, no se lleva formato, solo se ve que el tomate
cumpla igualmente con los mismos requisitos que se revisan en arribo, si los tres clamshells cumplen
Ilustración 5.2. Niveles de deformidad del tomate. Ilustración 5.3. Niveles de cicatriz del tomate.
Ilustración 5.4. Clasificación de tomate reventado. Ilustración 5.5. Identificación de Niveles de
polvo para tomate.
Ilustración 5.6. Identificación de niveles de hombro verde del
tomate.
22
con los requisitos se libera la caja con 12 clamshells y esta se pasa a codificación, si en alguno de los
tres clamshells se encuentra algún daño la caja es retenida, lo cual quiere decir que el personal de
empaque tendrá que revisar el tomate de todos los clamshells de la caja, reemplazando el tomate
dañado por tomate limpio, una vez revisado por el personal de empaque, se vuelve a revisar por
personal de calidad, si esta ves si cumple con los requisitos se libera, si no se vuelve a retener.
Aunque este sistema funciona bastante bien, por cuestiones prácticas de tener un mejor
control se implementó un nuevo formato para hacer revisión en línea, y tener un registro
electrónico.
En este nuevo formato consiste en hacer la misma revisión, pero por cada 20 cajas, cada
una con 12 clamshells, se toman 8 al azar, y se le hacían registros de peso, tamaño, porcentajes de
daños, etc. Igualmente, si no se cumple con los requisitos, las 20 cajas son retenidas y tienen que
ser revisadas por personal de empaque.
III Codificación: Una vez liberado el producto por control de calidad de línea pasa por una
maquina codificadora donde se le pone a la etiqueta de cada clamshell el número de lote el cual
está formado por una serie de números y letras, el cual se lee de la siguiente forma:
En esta área el personal de calidad se encarga de revisar que el código sea el
correspondiente al día y semana, que los clamshells lleven la etiqueta en buenas condiciones, si no
es así el producto se retiene por mala presentación, y personal de empaque tiene que cambiar la
etiqueta, retira la anterior y pone una nueva. También se puede retener por código incorrecto lo
cual significa quitar el código incorrecto y volver a pasar por la maquina codificadora.
Codificación del producto
15 2 1 01 0932 G 1
Semana del año
Día de la semana: 1 – Domingo
2 – Lunes 3 – Martes
4 – Miércoles 5 – Jueves 6 – Viernes 7 – Sábado
Planta de empaque
Línea de empaque
Hora de empaque
Compañía: G- Ganfer
Planta de Cosecha
23
Una vez que cada clamshell tenga el correspondiente código, se forman cajas con 15
clamshells, cada caja es etiquetada con el mismo código, después de esto se forman tarimas con 90
cajas, esta tarima final también se le pone una etiqueta que tiene que llevar el mismo código. Se
lleva un formato de liberación de tarimas, donde se registra y revisa que los tres códigos de
clamshells, caja y pallet coincidan, de no ser así no se puede liberar.
IV. Vida de anaquel: Una vez liberado el producto por control de calidad en codificación se
hace la vida de anaquel al producto, realizando un muestreo aleatorio bajo el siguiente
procedimiento:
Después de que los clamshells pasan por la maquina codificadora se toman 4 de cada
presentación, y se llevan a la zona de arribo donde se separan los clamshells, se dejan dos
exclusivamente para sacar Brix y dos para muestreo de daños, después en un formato escrito se
anota el número de lote (código), presentación, invernadero, brix y daños, los cuales incluye si el
tomate esta reventado de proceso o de campo, si presenta arrugamiento, pudrición, o hongo, esta
se anota como vida “0”, después de hacer esta vida los clamshells se guardan en cámara fría, y se le
vuelven a realizar estos muestreos al día 4, 6, 9, 12, 18, 21 y 24.
Este formato por cuestiones prácticas y tener un sistema mejor organizado, por lo que se
hizo en electrónico y aquí se lleva su control.
3.- Diseño de nueva bitácora.
Por último, se revisaron todas las bitácoras que llevaba el personal de calidad en cuanto a
inocuidad dentro del empaque y se encontró que no se lleva una preoperacional que es muy
importante ya que con ayuda de esta se aseguran las condiciones de limpieza de las instalaciones y
maquinaria antes de empezar a empacar el producto, así que consultando el manual de BPM se
diseñó una nueva. Esta nueva bitácora actualmente se encuentra en revisión para su posterior
implementación.
24
CAPITULO VI
Análisis de Resultados
En general las instalaciones de la empresa están bien conformadas.
Los reglamentos que se tienen en cuanto a limpieza y desinfección antes de entrar al área
de campo o al área de empaque son buenos, ya que la higiene y prácticas sanitarias de los
trabajadores durante la producción, cosecha, selección y clasificación, empaque, almacenamiento
y transporte juegan un papel esencial en reducir lo más posible el riesgo de contaminación de la
fruta.
El lavado de manos es particularmente una de las actividades más importantes, por lo que
es recomendable capacitar a los trabajadores en cómo, cuándo y porqué deben lavarse las manos y
parte de los brazos apropiadamente, así como utilizar desinfectante después del lavado de manos
antes de entrar a los invernaderos. El lavado inapropiado de manos del personal después de ir al
sanitario ha sido la causa de muchos brotes de enfermedades asociadas con alimentos.
Con el lavado las manos se eliminan la grasa y la suciedad, para hacer esto lo mejor posible
es necesario lavarse las manos siguiendo el protocolo, que está colocado justo en la estación donde
se puede ver fácilmente.
Como se trata de invernaderos que siembran directamente en suelo, los tapetes sanitarios
pueden ser con óxido de calcio (cal viva) la cual es muy reactiva con la humedad de los
microorganismos que pudieran venir en la suela de los zapatos ocasionando que estos mueran. Se
deberá contar con estaciones para el lavado de manos diseñadas para recoger el agua sucia de
desecho y evitar el riesgo de una posible contaminación en el invernadero. Así mismo, deberán
existir un número adecuado de contenedores para la basura en lugares estratégicos y colocarse
señales en el interior del invernadero que indiquen las políticas de inocuidad escritas en idiomas
apropiados o mediante figuras fácilmente comprensibles
A continuación se muestran una serie de imágenes del personal lavándose las manos,
llevando a cabo BPA:
25
Aunque el reglamento es muy estricto no se tiene totalmente la seguridad de que el
personal si se lava y desinfecta las manos cada que va a ingresar al invernadero, por lo que es
recomendable que el supervisor haga rondas y se asegure de lavado de manos de los trabajadores,
y de no ser así el incumplimiento de estas prácticas debe ser sancionado por considerarse una
violación disciplinaria a las acciones de la empresa, como lo indica el manual de BPA.
Ilustración 6.4. Personal de área
de campo realizando el correcto
lavado de manos antes de ingresar
a los invernaderos
Ilustración 6.5. Personal de
área de empaque realizando
el correcto lavado de manos
antes de ingresar
Ilustración 6.1. Estación de lavado de manos de campo
con todos los insumos para la correcta limpieza y
desinfección de manos.
Ilustración 6.3. Tapetes Sanitizantes y
desinfectante en la puerta de entrada a
los invernaderos
Ilustración 6.2. Estación de lavado de manos del empaque
con todos los insumos para la correcta limpieza y
desinfección de manos.
26
En el área de campo otro de los factores de riesgo de que suceda una contaminación
microbiana son las herramientas de trabajo, los contenedores (baldes de cosecha), es importante
revisar a diario las herramientas y reparar o descartar los dañados para reducir la presencia de
heridas al producto y limpiar y desinfectar los recipientes o cubetas todos los días antes de
utilizarlos. Todo el equipo de recolección debe mantenerse perfectamente limpio antes, durante y
después de la operación.
Se les proporciono los materiales como jabón en polvo, cloro, esponjas, para limpiar sus
herramientas de trabajo, por lo que estos insumos también se surtían cada día a parte de los
indispensables para la estación de lavado de manos, además se marcó todo el material de las
estaciones, también se le dio orden y limpieza a los almacenes dentro de los invernaderos para que
el personal tuviera un lugar específico donde guardar sus herramientas de trabajo, ya que era muy
común verlas tiradas en la tierra o entre las plantas.
A continuación se muestra un serie de imágenes donde el personal aplica las BPA y se limpia
y sanitizan todos los materiales, equipos, que tengan contacto con el producto.
Ilustración 6.6. En campo el antes y después de acomodo para almacenes de herramientas dentro de los invernaderos.
27
Ilustración 6.7.Personal de cosecha limpiando y
desinfectando carros de cosecha
Ilustración 6.8. Personal de
cosecha limpiando cubetas de
cosecha.
Ilustración 6.10. Lavado y desinfección de los remolques
de producción donde se transporta el producto. Ilustración 6.9. Sanitizado de carros de cosecha
con alcohol, esta práctica se realiza cada que se
va a entrar a cosechar a una línea.
Ilustración 6.11. Lavado y desinfección de las rejas de cosecha.
Ilustración 6.12. Lavado y
desinfección de equipo en el área
de empaque.
28
En cuanto a almacenes de productos fitosanitarios deberán ser resguardados de manera
segura, además de asegurar tener un control estricto de entradas y salidas de los mismos, para
permitir un control efectivo de los peligros. Las BPA en la utilización de los productos fitosanitarios
se consideran la “base fitosanitaria”, que incluye la infraestructura y los procedimientos para poner
en operación el equipo de aplicación, lo que significa dar las recomendaciones correspondientes al
almacenamiento de los productos, a las prendas de protección personal y a la forma de utilizarlas y
conservarlas, a la preparación del producto y el mezclado con el diluyente, para finalizar con el
lavado y la descontaminación.
Como se tenía programada una auditoria orgánica, se trabajó en el orden y limpieza del área
de fitosanidad.
Ilustración 6.13. Productos de aplicación
separados por tipo y rotulados.
Ilustración 6.16. Trajes de personal de
fumigación ordenado y limpio
Ilustración 6.14.Equipo del área de
fitosanidad en orden y limpio.
Ilustración 6.15 Equipo y
materiales necesarios en un
almacén de fitosanidad.
Ilustración 6.17. Almacén de fitosanidad.
29
Es importante que dentro y fuera de las instalaciones existan señalamientos que los
trabajadores deberán de cumplir.
Debe existir una política escrita y/o con dibujos donde se indique la prohibición de comer,
beber, fumar, masticar chicle y fumar en las áreas de producción que refuercen las buenas prácticas
de inocuidad, así como en las puertas se pueden colocar señalamientos que refuercen las buenas
prácticas agrícolas tales como el lavado de manos antes de entrar y protocolos de sanidad para
trabajar con la planta. Por lo que se trabajó en esta parte y se colocaron diversos letreros como los
que se muestran a continuación:
Ilustración 6.18. Letreros
con los Protocolos de
sanidad colocados en la
estación de lavado de
manos.
Ilustración 6.19 Letreros con
la correcta técnica de lavado
de manos colocados en la
estación de lavado de manos.
Ilustración 6.20 Letreros a la
entrada al rancho que indican
que el sitio es orgánico.
Ilustración 6.21. Letreros de
buenas prácticas de inocuidad en
la puerta de entrada a cada
invernadero.
Ilustración 6.22. Letreros indicando la clasificación de la basura dependiendo
el área de procedencia.
30
La implementación del nuevo sistema de calidad para la planta ha resultado muy efectiva,
ya que gracias a este y los problemas detectados haciendo esta evaluación y las acciones correctivas
que se han tomado se ha visto una notable mejoría en la planta.
Por ejemplo, un problema grave la limpieza en los invernaderos, era muy común encontrar
maleza en los surcos, o encontrar entre esta material orgánico producto de las actividades que se le
hacen a la planta, se hicieron reuniones con los supervisores de los invernaderos para tomar las
medidas de reducir este problema para eliminar la basura y los frutos dañados, podridos o
desechados en los surcos después del corte para evitar una contaminación cruzada o algún
accidente, a continuación se muestras unas imágenes de las condiciones en las que se encontraban
los invernaderos antes de implementar el nuevo sistema de calidad.
Ilustración 6.24. Maleza entre los surcos Antes de
implementación de calidad. Ilustración 6.23. Reuniones con los supervisores de los
invernaderos.
Ilustración 6.25. Basura orgánica
entre los surcos.
Ilustración 6.26. Cajas de cosecha en contacto con la tierra.
31
Después de las reuniones con supervisores actualmente, los pasillos y andadores de las
naves de producción se mantienen limpios sin basura ni residuos de cosecha, poda o conducción de
las plantas que puedan ser foco de infección para plagas y enfermedades o fuente de incubación y
diseminación de microorganismos patógenos.
Uno de los puntos más importantes que se evalúa en esta bitácora y que era crítico y de
urgencia tratar, era la presencia de encharcamientos, esto debido a fugas en las cintillas de riego de
la planta, ya que bien se sabe que cuando el agua entra en contacto con las frutas y hortalizas frescas
durante el riego, aspersiones y lavado, la calidad y procedencia de la misma determina la posibilidad
de contaminación por esta fuente, por lo que hay que reducir lo más posible el riesgo de
contaminación a través del agua, estos encharcamientos en campo se dejaban ahí, sin hacer nada
creando así lama y un principal foco de infecciones, después de analizar todos los peligros se dio la
solución de cada que se encontrara un encharcamiento cubrirlo con cal.
La presencia de cabezas quebradas era algo muy crítico ya que el personal no tenía cuidado
con el trato que le daba a la planta y la quebraba, esto ocasionaba que se secaba la guía en cuestión
de pocos días, y por lo tanto perdidas para empresa, para solucionar este problema se conversó
con la personal y se dieron capacitaciones para que tuvieran más cuidado al tratar la planta, así
mismo el bajado de esta, también seguido se veía la planta muy alta, el tomate para cosecha estaba
Ilustración 6.27. Pasillo principal y surcos de los invernaderos actualmente, después de la implementación del
sistema de calidad en campo.
32
muy alto y si alguna persona no tenía la altura para cortarlo, el destallado que consiste en hacer
cortes limpios en los tallos que brotan en las axilas, con el fin de favorecer el crecimiento de un
único tallo principal, es decir, que la planta solo tenga una guía y solo se desarrolle en esa dirección.
Ilustración 6.28. Encharcamientos con presencia de lama entre los surcos antes y después del
tratamiento.
Ilustración 6.29. Bajado de planta a nivel cosecha y no presencia de cabezas
quebradas.
33
También con esta revisión diaria, se evaluaba el tomate mientras se estaba cosechando, se
revisaba firmeza, que los colores fueran los que les indicaba el supervisor que se cortaran, que no
hubiera tomate reventado, sin hombro verde, entre otros, y aquí generalmente se veían buenos
resultados, gracias a las capacitaciones que se les dan a los trabajadores de cosecha
La bitácora que se llevaba para este nuevo sistema de control de calidad, se hizo en formato
electrónico y semanalmente se hacía una evaluación de mejoras, o detalles nuevos para seguir
mejorando con la calidad de campo.
Ilustración 6.30. Reja con tomate recién cosechado de los colores indicados, sin problemas
de firmeza, hombro verde o deforme.
Ilustración 6.31. Formato electrónico de evaluación de calidad de campo.
34
En el área de empaque se tiene un buen sistema de control de Calidad, cuenta con 3 puntos
donde se hacen muestreos y se asegura la calidad del producto, y haciendo una comparación con
los requisitos mínimos y tolerancias que pide la norma para el tomate (CODEX STAN 293-2007) son
los mismos que se tienen aquí, lo cual es algo muy importante ya que entonces al comprar este
producto se puede tener la seguridad de que cumple con las disposiciones que indica la norma.
Sin embargo, para la zona de línea no se tenía un control escrito ni electrónico de los
muestreos que se realizaban, tampoco se tenía, lo cual no es bueno, ya que se debe contar con un
registro ordenado, claro y sistemático del trabajo que se está desarrollando en la empresa, su
importancia radica en llevar un buen control del proceso para mantener la calidad establecida. La
falta de estos registros puede ocasionar un problema al momento de que exista algún rechazo del
producto, por esto se decidió implementar un nuevo formato para la zona de muestreo de línea.
Así mismo para llevar el control de la vida de anaquel que se le hace al producto para saber
el período de tiempo que transcurre desde su producción hasta su caducidad, es decir, el tiempo
durante el cual se conservan intactas todas las cualidades del producto. También es importante
tener registros de la vida útil ya que existe la posibilidad de que existan reclamos después de cierto
tiempo del producto, y con este control ya se puede dar seguimiento la vida del producto.
CALIDAD LINEA
% Color
Firmeza
Defectos
FECHA Invernadero Presentacion Código
Suma de Pesos
(Lb)
Promedio
Pesos (Lb) T° TamañoCampo Proceso Aprobar Retener Liberar Comentarios
02/04/2018 5 7705 2 5.575 0.696 68.4 1.2 10 75 15 1 0 0 0 0 0.005 11:05
02/04/2018 5 7705 2 5.575 0.696 68.1 1.31 0 50 50 1 0 0 0 0 0 11:23
02/04/2018 1 7705 2 5.615 0.701 70.8 1.23 25 55 20 1 0.065 0 0 0 0.005 11:51
02/04/2018 1 7705 2 5.59 0.698 70.8 1.18 20 60 20 1 0 0 0 0.025 0 12:04
02/04/2018 1 7705 2 5.54 0.692 74.1 1.04 15 70 15 1 0 0 0 0.01 0 01:07
02/04/2018 2 7705 2 5.65 0.706 75.3 1.21 15 60 25 1 0 0 0 0 0 01:23
02/04/2018 2 7705 2 5.61 0.701 76.3 1.15 10 70 20 1 0 0 0 0.01 0 01:35
02/04/2018 3 7705 2 5.61 0.701 70.8 1.18 5 80 15 1 0 0 0 0.01 0 01:49
02/04/2018 3 7705 2 5.625 0.703 74.2 1.35 10 60 30 1 0 0 0 0.15 0 02:05
02/04/2018 6 7705 2 5.37 0.671 81.7 1.26 20 55 25 1 0 0 0 0.3 0 02:28
02/04/2018 5 7705 2 5.57 0.696 83.1 1.1 10 65 25 1 0 0 0 0 0 02:50
02/04/2018 3 7705 2 5.495 0.686 86.1 1.27 25 50 25 1 0 0 0 0 0.55 03:23 .055 agroquimico
Cicatriz
REVENTADO
OtroFirmeza
RED 60
RED 70
RED 80 Deforme
Ilustración 6.32. Nuevo formato electrónico para aseguramiento de la calidad en zona de línea de proceso.
35
Aunque en el área de empaque se lleva un buen sistema de control de calidad para el
proceso de empaque del producto, hace falta un sistema de inocuidad que lo complemente, ya que
estas dos, calidad e inocuidad dependen el uno del otro.
Así pues, como última actividad se revisaron las bitácoras que evaluaban puntos de
inocuidad e higiene que llevaba el personal de calidad, y se diseñó una nueva bitácora pre-
operacional, se consultó en Manual de BPM para tener en cuenta lo que se debe revisar antes de
empezar a empacar y se tuvo en cuenta los puntos que no se evaluaban según la lista de chequeo
de BPM que se mostró en los resultados y que es importante que se revisen.
Esta nueva bitácora se estaría realizando todos los días, a primera hora antes de empezar a
empacar, para revisar que se estén llevando a cabo buenas prácticas de higiene de los equipos, y las
instalaciones en el empaque en general. Esto es muy importante ya que antes de empezar a
empacar tomate se revisa la limpieza del área de toda el área en general, y si no está limpio no se le
permite al supervisor de empaque empezar a trabajar, por lo que se deben limpiar y sanitizar,
equipos y el lugar de empaque. De esta forma se controlan de peligros en la línea de proceso y el
producto final.
Algunas de los puntos que se incluyeron en esta bitácora son la pre-inspección en el área de
ingreso del personal, el área de empaque, que estuviera limpio, que los materiales se encontraran
en orden y limpios, que la máquina estuviera limpia y sanitizada, esto para evitar algún tipo de
contaminación cruzada.
Ilustración 6.33. Nuevo formato electrónico para vida de anaquel del producto de las dos
presentaciones.
36
Actualmente está bitácora se encuentra en revisión por el jefe de control de calidad,
después vendrá la implementación de esta.
Ilustración 6.34. Diseño de bitácora para inspecciones preoparacionales del área de empaque.
37
CAPITULO VII
Conclusiones
En este proyecto me di cuenta que para hacer este tipo de trabajo es primordial conocer la
empresa, aprender y apoyar en las actividades que realiza todo el personal tanto de calidad e
inocuidad como el resto del personal; para después ir detectando los problemas que existen tanto
en campo como en empaque e ir dando soluciones; así de esta forma ir implementando poco a
poco un sistema que ayude a garantizar la calidad del producto, pero tratando de no complicar
procedimientos, registros y actividades que se vuelvan una carga para el trabajador, sino
sensibilizarlos de la importancia y beneficios que traen para todos.
Como se pudo ver en el análisis de resultados, donde más problemas se detectaron fue en
la calidad e inocuidad en campo, esta parte estaba muy descuidada, sin embargo, en el proceso de
empaque si tenían un buen control de la calidad.
Se trabajó mucho en la inocuidad y calidad en campo proponiendo soluciones a los
problemas detectados, implementando nuevos registros, discutiendo con los supervisores y con los
trabajadores, y entonces se vieron las mejorías en la calidad del producto. Así mismo y muy
importante es tener un control ordenado y en electrónico de las bitácoras de calidad e inocuidad
para poder dar rastreabilidad al producto.
De este trabajo se puede concluir que el mantener la inocuidad y buenas prácticas de
higiene en este tipo de industrias es responsabilidad de todos los que están involucrados en el
proceso , desde que inicia el cultivo de la planta, cuidado, corte, empaque hasta el transportarlo y
manejarlo adecuadamente para ponerlo en las manos del consumidor final y todos deben entender
la necesidad de las Buenas Prácticas de Higiene y deben ser preparados en cómo implementarlas,
ya que muchas de las malas prácticas, se deben a que no se les da la capacitación y ni siquiera se
conocen.
A veces no es suficiente el poner señalamientos de "lavarse las manos" o "no comer en el
área de trabajo" sino que es necesario que exista personal encargado de la responsabilidad de vigilar
que se cumplan las prácticas de higiene y de la educación continua de los trabajadores y de ser
necesario si no las cumplen, hacerles una sanción, para que estos procedimientos se vuelvan una
cultura de inocuidad e Higiene que pueda llegar hasta sus hogares.
38
En conclusión, ya que se trata de frutas frescas, que son alimentos altamente perecederos
la higiene se deberá mantener durante todo el trayecto desde su cosecha hasta su consumo, así que
tanto la gerencia, como los empleados deben realizan esfuerzos conjuntos para mantener el área
de la planta limpia y saludable, recordar los beneficios que conlleva el seguir un programa de calidad
e inocuidad, ya que favorece el incremento de la vida de anaquel del producto, reduce las
devoluciones y quejas, y hace el producto un bien más saludable, protegiendo por consecuencia la
salud del trabajador y del consumidor.
39
Competencias desarrolladas
Aseguramiento de la Calidad: La capacidad de participar en el diseño y aplicación de normas
y programas de gestión y aseguramiento de la calidad, en empresas e instituciones del ámbito de la
Ingeniería Bioquímica.
Taller de investigación I: La investigación es un proceso que habilita al profesional para
conocer, analizar y descubrir áreas de oportunidad en los diferentes ámbitos donde desarrollará su
profesión y proponer soluciones interdisciplinarias y colaborativas con un enfoque sustentable.
Seguridad e Higiene: Apoya en la solución de problemas de seguridad e higiene industrial
mediante el trabajo interdisciplinario y multicultural, con liderazgo, sentido crítico, disposición al
cambio y comprometido con la calidad; además de fomentar la participación en el diseño y la
aplicación de normas de seguridad e higiene en los programas para la gestión y aseguramiento de
la calidad.
Análisis de alimentos: La importancia que tiene el análisis y control de calidad de los
alimentos, se estudia la importancia del muestreo y tratamiento de la muestra en el análisis de los
alimentos, así como de la calidad en el laboratorio analítico y de los métodos de análisis para el
estudio de los nutrientes de los alimentos. Además, se profundizará en el estudio de los principales
análisis físico-químicos y sensoriales empleados en el control de calidad de los distintos grupos de
alimentos, con el fin de establecer su valor nutritivo y su calidad, y en la detección de los posibles
fraudes y adulteraciones.
Bioquímica de alimentos: Fortalece los conocimientos para el desarrollo de competencias
aplicadas al control y manejo de los alimentos desde la recepción de materia prima, durante su
proceso y su almacenamiento; de tal modo que conociendo las propiedades funcionales le permita
regular los cambios deseados en un producto y evitar los no deseados.
Tecnología de alimentos: Aprovechamiento de la tecnología disponible y la producción
agroalimentaria para contribuir a elevar el nivel de vida de la sociedad, se proponen las tecnologías
más usuales como tecnología de frutas y hortalizas, siempre bajo la perspectiva de obtener
productos de alta calidad sensorial, nutricional, sanitaria cumpliendo la legislación correspondiente
y con costos competitivos en el mercado que cumplan con los deseos y expectativas del consumidor
y resaltando la importancia y necesidad de mantener la inocuidad alimentaria desde la selección de
materias primas, en el procesamiento de alimento y en su distribución.
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Referencias bibliográficas
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buenas prácticas agrícolas para el productor hortofrutícola. Santiago de Chile: Oficina Regional para
América Latina. Recuperado el 28 de Mayo de 2018 de: http://www.fao.org/3/a-as171s.pdf
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Sanidad. (2002). Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos. Roma: organización de las
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