HACCP*

“LA CALIDAD NO SE IMPROVISA SE CONSTRUYE”

*Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos, originalmente en ingles Hazard

Analysis and Critical Control Points.

HACCP

HACCP

HACCP

Análisis de

Peligros y

Puntos

Críticos de

Control

Sistema de seguridad alimentaria basado en la prevención

HACCP: sistema que identifica y controla peligros alimentarios que pueden afectar adversamente la seguridad de los productos alimentarios.

El sistema HACCP enfatiza los esfuerzos continuos para asegurar que el proceso esta bajo control.

HISTORIA El HACCP fue desarrollado

inicialmente en los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los EE:UU como un sistema de control de la seguridad microbiológica. En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de calidad y seguridad de los alimentos estaban basados en el análisis del producto final pero solo podían asegurar analizando del 100%

HISTORIA • Era entonces necesario tener un

sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto y así nació en sistema HACCP.

• Fue originariamente diseñado por la compañía Pillsbury conjuntamente con la Nasa y los laboratorios del ejercito de los EE.UU. en natic . basados en un sistema de ingeniería y se llamaba análisis de fallos, modos y efectos (fmea),

HISTORIA

• El cual antes de establecer los mecanismos de control observa en cada etapa del proceso aquello que pueda ir mal, las posibles causas y los efectos , y el HACCP busca los peligros, lo que pueda ir mal pero en los alimentos

DONDE SE ORIGINA HACCP

Se desarrollo para garantizar alimentos inocuos para astronautas

• El HACCP no es mas que un sistema de control lógico y directo en la prevención de problemas

• Una manera de aplicar el sentido comun a la producción de alimentos seguros

PRE REQUISITOS

IMPLEMENTACION DE APPCC

PROGRAMA PREREQUISITO PARA • Infraestructura y mantenimiento (distribución, diseño y construcción; suministros , equipo, manejo de desechos)•Operación (higiene personal, limpieza y sanidad, control de plagas, prevención de contaminación cruzada, embalaje, adquisición)

Ubicación, instalaciones, recintos, servicios.

BPM

Análisis de peligros y riesgos

• PELIGRO: propiedad física , química o biológica que puede hacer que un alimento no sea para el consumo humano.

• RIESGO: posibilidad o suerte de que se produzca un peligro o la probabilidad que ocurra un peligro

Puntos de control

• PUNTO DE CONTROL : cualquier punto en un sistema alimentario específico en el cual una pérdida de control no supone un riesgo para la salud inaceptable

• PUNTO CRITICO DE CONTROL: punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control y un peligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

• LIMITE CRITICO: el criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC la tolerancia absoluta para la seguridad.

ETAPAS

• Observar el proceso /producto de principio a fin

• Decidir donde pueden aparecer los peligros• Establecer controles y vigilarlos• Escribirlo todo y guardar los registros• Asegurarse que sigue funcionando

eficientemente

PORQUE SE EMPLEA EL HACCP?

CUALES SON LOS BENEFICIOS?

Es el metodo mas eficaz de maximizar la seguridad de los

productos .Es un sistema eficaz que dirige los recursos a las areas criticas y de este modo reduce el riesgo de

producir y vender productos peligrosos

TIENE ALGUN INCONVENIENTE

Si el haccp no se aplica correctamente puede no resultar eficaz esto puede deberse a que

por parte de un personal no formado o formado inadecuadamente ,

no se sigan los principios del sistema o que el sistema no se

mantenga adecuadamente.

CUALES SON LOS PRINCIPIOS HACCP

El sistema haccp consta de 7 principios que esbozan como establecer, llevar a cabo y

mantener un plan haccp

CUALES SON LOS PRINCIPIOS HACCP

1. Identificar los potenciales y sus medidas de control2. Determinar los PCC3. Establecer los limites criticos para los PCC4. Estalecer un sistema de monitoreo de los PCC5. Establecer la acción correctiva que se debe tomar cuando el

monitoreo indica que hay un PCC sin control 6. Establecer procedimientos para verificación a fin de confirmar

que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente 7. Establer documentación

PRINCIPIO 1

• Realizar un analisis de peligros. preparar una lista de etapas del proceso en las que puedan aparecer los peligros significativos y describir las medidas preventivas

• ( se elabora el diagrama de flujo del proceso se detallan todas las etapas, desde la materia primas hasta el producto final)

Se identifican todos los peligros que pudieran aparecer en cada punto y se describen las medidas preventivas estas pueden ser las existentes o las requeridas

PRINCIPIO 1: REALIZAR UNA VALORACION DE RIESGOS

• Identificar peligros significativos • Estimar el riesgo potencial de cada peligro.

observar el recorrido

de cada alimento

• PELIGROS

• QUIMICOS

• BIOLOGICOS

• FISICOS

PRINCIPIO 1

• PELIGROS QUIMICOS

PRINCIPIO 1

• PELIGROS BIOLOGICOS

PRINCIPIO 1

• PELIGROS FISICOS

PRINCIPIO 2

• Identificar los puntos criticos de control (pcc) del proceso

• Una vez descritos todos los peligros y medidas de control , el equipo decide en que puntos el control es critico para la seguridad del producto

PRINCIPIO 2

• Determinar los puntos críticos de control: Usar un árbol de decisión (u otro método adecuado) para determinar si un peligro convierte el paso del proceso en un CCP.

ARBOL DE DECISIÓN PARA IDENTIFICAR LOS PCC

PRODUCTOP1 EXISTE ALGUN PELIGRO EN ESTA ETAPA DEL PROCESO

SI NO NO ES UN PCC

PARAR Y CONTINUAR CON ELPELIGRO DE LA ETAPA

P2 EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL ? O LA SIGUIETNE ETAPA DEL PROCESO

no

P3

P4

p5

* pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito** los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifican losPCC del Plan de HACCP

nosi

Se necesita control en esta fase por razones de incouidad ?

MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO

si

nono es un PCC

parar*

HA SIDO LA FASE ESPECIFICAMENTE CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO? ** si

no

PRODRIA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACION CON PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES O PODRIAN ESTOS AUMENTAR A NIVELES INACEPTABLES?**

SE ELIMINARAN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRA SU PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTERIOR **

si no No es un PCC PARAR *

si no PUNTO CRITICO DE CONTROL

No es un PCC parar *

Principio 3

Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociados con cada pcclos limites criticos establecen la diferencia en cada pcc entre productos seguros y peligrosos. Deben incluir parametros medibles y también pueden ser descritos como la tolerancia absoluta del pcc

• Especificar los criterios que DEBEN reunirse para asegurar que cada peligro (que hace que un paso del proceso sea un CCP) esté bajo control.

PRINCIPIO 4

• Establecer los criterios para la vigilancia de los PPC. a partir de los resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control.

• El equipo HACCP debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los limites críticos. Esto implicara

el establecer las acciones especificas de vigilancia junto a su frecuencia y sus

responsabilidades

Principio 4

• QUE : se va ha determinar, estar seguro que esta directamente relacionado PCC

• DONDE: va ha tener lugar la determinación • COMO: se va ha llevar a cabo la determinación • QUIEN: va a llevar a cabo el control• TECNICA: que produzca resultados significativos. • FRECUENCIA: suficiente para poder detectar

tendencias• VELOCIDA de entrega de resultados (cuanto más

rápido mejor)

PRINCIPIO 5

• Establecer las acciones correctivas a realizar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de un limite critico.

• Es necesario especificar las acciones correctivas y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluye las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control

Principio 5

• Determinar la situación en cualquier alimento producido cuando estaba ocurriendo en una desviación

• Corregir la causa de la desviación • Mantener registros de las acciones correctoras

PRINCIPIO 6

• Establecer un sitema eficaz de registro de datos que documenten el haccp

PRINCIPIO 6

Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP

El manual debe detallar

Los peligros de cada producto individual• Diagrama de flujo de la preparación de los

alimentos indicando los CCPS y límites críticos• Acciones correctoras para las desviaciones

El manual HACCP

HACCP Plan

Un documento escrito que delinea los procedimientos formales para seguir los principios del HACCP

PRINCIPIO 7

Establecer el sitema para verificar que el sitema haccp esta funcionando correctamente

PRINCIPIO 7

VERIFICACION

El equipo directivo debe • Revisar frecuentemente el manual HACCP • Verificar que el plan esta siendo seguido

correctamente • Examinar los riesgos de lo PCC

• Determinar si el sistema HACCP está en conformidad con el manual de HACCP

Implementación del HACCP

• El sistema HACCP funciona mejor cuando es parte de la rutina del empleado y no como una obligación extra

ISO 22000

• Norma ISO 22000: ContenidosEn cuanto a contenidos la norma ISO 22000 tendrá 3 partes claramente diferenciadasRequisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de prerrequisitosRequisitos para HACCP de acuerdo a los principios HACCP enunciados en el Codex Alimentarius

ISO 22000

• Requisitos para un Sistema de GestiónLa ventaja importante de ISO 22000 es que puede usarse en toda la cadena suministro de alimentos. Además, es aceptada a nivel internacional y cubre casi todos los requerimientos de las normas que aplican a los distribuidores.

Y sobre todo el formato de la norma es idéntico al formato de las normas ISO 9001 e ISO 14001, de manera que la hace apropiada para el desarrollo de un Sistema de Gestión Integrado basado en el análisis de riesgos.

ISO 22000: Sistema de gestión de seguridad alimentaria: Requisitos para organizaciones a todo lo largo de la cadena

alimentaria

ISO 22000

• Requisitos para un Sistema de GestiónLa ventaja importante de ISO 22000 es que puede usarse en toda la cadena suministro de alimentos. Además, es aceptada a nivel internacional y cubre casi todos los requerimientos de las normas que aplican a los distribuidores. Y sobre todo el formato de la norma es idéntico al formato de las normas ISO 9001 e ISO 14001, de manera que la hace apropiada para el desarrollo de un Sistema de Gestión Integrado basado en el análisis de riesgos.

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