1.3 Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO Comprende el que se llevará a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:

No planificado:

Es el mantenimiento de una emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse cuando se presente una emergencia ya sea imprevista y que se debe reparar lo más pronto posible o por una condición que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

b) MANTENIMIENTO PREVENTIVO Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como “mantenimiento preventivo directo o periódico”. FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la “confiabilidad” de los equipos sin considerar las peculiaridades de una instalación dada, Ejemplos: limpieza, lubricación, recambio programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condiciones de los equipos. También conocido como mantenimiento predictivo, preventivo directo o mantenimiento por “condición”. A diferencia del mantenimiento predictivo directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el mantenimiento predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se economizaron 10 dólares en costos de mantenimiento.

c) CONTROL DE CONDICIÓN Es la medida de interpretar periódicamente o continúa de un componente para determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento de los equipos. El control del nivel de condición de los equipos puede ser subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas periódicas o continuas de uno o varios parámetros). Entre estas últimas, se destacan análisis vibracional (equipos rotatorios). Análisis de aceites detección de partículas metálicas residuales). Medidas de pulsos de choque (rodamientos), termografía (detección de “zonas calientes” en planta), y varias técnicas de ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos x) para ubicar fisuras o fallas.

d) MANTENIMIENTO DE MEJORA Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.

e) MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aquellos.

f) CONFIABILIDAD Características de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por el tiempo promedio en que puede operar entre faltas consecutivas.

g) MANTENIBILIDAD Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida, está influencia por el diseño del equipo y el modo en que se encuentre instalado.

h) EFICIENCIA DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO Es el tiempo promedio que se espera por la llegada de los recursos de mantenimiento cuando ocurre una parada. Está influenciada por la organización y estrategias usadas por producción y mantenimiento.

i) DISPONIBILIDAD Es el tiempo de un equipo, instalación, línea de fabricación que expresa su habilidad para operar sus problemas. Depende de los atributos del sistema técnico y de la eficiencia de la gestión de mantenimiento

1.4. Papel del mantenimiento industrial.

La organización de mantenimiento de hoy, como muchos departamentos, está bajo una presión continua para recortar costos, mostrar resultados, y apoyar la misión de la organización. Después de todo, son expectativas lógicas desde el punto de vista del negocio.

La operación evolutiva del mantenimiento ha recibido la responsabilidad de apoyar los esfuerzos más amplios de la Manufactura de Clase Mundial, tales como Seis Sigma, Manufactura Esbelta y otras grandes iniciativas de calidad. La habilidad de ser exitoso en esta responsabilidad está dentro de las prácticas y sistemas que constituyen la función de mantenimiento. Nos es solo lo que hacemos, es qué tan bien lo hacemos.

De hecho, sin importar quién realice el mantenimiento, ya sea un técnico especializado o con múltiples habilidades, o un altamente entrenado operador/mecánico, las prácticas sólidas de mantenimiento son el pilar principal para el Mantenimiento de Clase Mundial, que conduce a las Operaciones de Clase Mundial.

De acuerdo a Paul Thomlingson, en "Mantenimiento de Efectividad", los objetivos de una buena función de mantenimiento son:

Apoyar las operaciones manteniendo el equipo de producción en buena condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas.

Mantener las instalaciones de la planta conservando el sitio de la planta y sus edificios, servicios, y pisos en un estado atractivo y funcional.

Dirigir proyectos de ingeniería como modificación de equipos, construcción, instalación y reubicación.

Desarrollar un programa para llevar a cabo sus servicios. Organizarse a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento

de equipo de producción mientras se conducen proyectos de ingeniería esenciales.

Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente. Desempeñar trabajo de calidad. Anticipar y prepararse para trabajo futuro. Alcanzar mejora continua por medio de evaluar desempeño, tomar

acciones correctivas y medir el progreso.

Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y organizándose flexiblemente.

Todo esto sería adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir la ocurrencia de fallas. El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento.

Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas:

1. Despliegue de Liderazgo y Política. 2. Estructura Organizacional. 3. Control de Inventario. 4. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento. 5. Mantenimiento Preventivo. 6. Mantenimiento Predictivo. 7. Planeación y Programación. 8. Flujo de Trabajo. 9. Control Financiero. 10. Participación Operacional. 11. Dotación de Personal y Desarrollo. 12. Mejoramiento Continuo.