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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUILFACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

TEMA:REDUCCIÓN DE LOS COSTOS POR PRODUCTO SEPARADO,

APLICANDO MÉTODOS DE CONTROL DE PROCESO, BUENASPRACTICAS DE MANUFACTURA Y HACCP

AUTOR:

CAÑIZARES VÁSQUEZ LUIS GIOVANNY

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. FIGUEROA REINALDO

GUAYAQUIL – ECUADOR

2002 – 2003

INDICE GENERAL

CAPITULO I

CARACTERÍSTICAS DE LA EMPRESA

1.1 Naturaleza del negocio 1

1.2 Razón social 1

1.3 Ubicación geográfica 1

1.4 Facilidades operacionales 1

1.5 Estructura organizacional 2

1.6 Gama de producto que fabrica 3

1.7 Numero de empleados 3

1.8 Facturación promedio de ventas 3

1.9 Mercado actual 4

1.10 Visión 4

1.11 Misión 4

CAPITULO II

PRODUCTO Y DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

2.1 Producto 5

2.2 Diagrama de distribución 5

2.3 Materia prima utilizada 5

2.4 Descripción del proceso 7

2.4.1 Recepción y almacenamiento 8

2.4.2 Lavado 8

2.4.3 Cortado y envasado 8

2.4.4 Cocinado 9

2.4.4.1 Tiempo de cocinado 9

2.4.5 Sellado 9

2.4.5.1 Preparado de la salsa de tomate 10

2.4.5.2 Marcación de las tapas 11

2.4.6 Esterilización y almacenamiento 11

2.4.7 Etiquetado y almacenamiento 11

2.5 Diagrama de análisis del proceso 12

2.6 Diagrama de recorrido del producto 12

2.7 Programa de la producción 12

2.8 Equipos y maquinarias 12

CAPITULO III

DEFINICIÓN DE PROBLEMAS E IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

3.1 Definición de los problemas 15

3.2 Análisis de PARETO aplicado a la cuantificación de las causas y

problemas de la empresa Ecotuna s.a 15

3.3 Factor clave del éxito de la empresa 16

3.4 Análisis FODA 17

CAPITULO IV

DESCRIPCION DE LAS SOLUCIONES TOMADAS

4.1 Descripción 18

8

4.2 Control del proceso 18

4.3 Norma de higiene básica 18

4.3.1 Sistema HACCP 19

4.3.2 Falta de mantenimiento 19

CAPITULO V

APLICACIÓN DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DETECTADOS

5.1 Control de proceso 21

5.1.1 Diseño de registros 23

5.1.2 Punto de control 23

5.1.3 Control de materia prima 23

5.1.4 Control del proceso de almacenamiento 31

5.1.5 Control del proceso de cocinado 35

5.1.6 Control del proceso de envasado y sellado 42

5.1.7 Control del proceso de esterilizado 46

5.1.7.1 Control de grafico del proceso de esterilizado 46

5.1.8 Control del producto no conforme 52

5.2 Norma de higiene básica 54

5.3 Sistema HACCP 54

5.3.1 Por que implementar HACCP 54

5.3.2 Aplicación del HACCP en la empresa Ecotuna s.a.. 55

9

5.3.3 Principios de HACCP 58

5.3.3.1 Implementación de los pasos en Ecotuna s.a. 58

CAPITULO VI

ANÁLISIS COSTO BENEFICIO SOBRE CONTROL DE PROCESO, NORMASDE HIGIENE BÁSICA, HACCP Y LA FALTA DE MANTENIMIENTO

6.1 Análisis costo beneficio sobre control de proceso 63

6.2 análisis costo de norma de higiene básica y HACCP 63

6.2.1 Costo de higiene pobre 64

6.2.2 beneficio de una buena higiene 65

6.2.3 Análisis costo de mantenimiento 65

CAPITULO VII

CUANTIFICACION ECONOMICA DE LAS SOLUCIONES

7.1 Análisis de la inversión 67

7.2 Análisis financiero de la solución 67

7.3 Amortización de préstamo 70

7.4 Flujo de caja 71

10

7.5 Tiempo de recuperación de la inversión 72

7.6 beneficio económico de las soluciones 73

CAPITULO VIII

PROGRAMA PUESTA EN MARCHA

8.1 Selección de las actividades para la programación de la puesta 74

en marcha

8.1.1 Implementación del sistema de buenas practicas de 75

manufacturas (BMP)

8.1.2 Implementación del sistema de procedimientos estándares de

limpieza y sanitización (SSOP) 75

8.1.3 Implementación del sistema de análisis de riesgo e identificación 76

de puntos críticos de control

8.1.4 Auditoria interna HACCP: herramientas verificatorias y 77

evaluatoria del sistema

8.2 Diagrama de GANNT 77

11

ANEXOS

ANEXO No. 1 Localización geográfica de la empresa 81

ANEXO No. 2 Organigrama de la empresa 82

ANEXO No. 3 Ventas realizadas 83

ANEXO No. 4 Diagrama de distribución Planta Alta 84

ANEXO No. 5 Diagrama de distribución Planta Baja 85

ANEXO No. 6 Etiqueta utilizada 86

ANEXO No. 7 Diagrama de análisis de proceso 87

ANEXO No. 8 Diagrama de recorrido 88

ANEXO No. 9 Diagrama Ishikawa de Ecotuna s.a. 89

ANEXO No.10 Análisis FODA 90

ANEXO No.11 Normas de higiene básica 92

en HACCP

ANEXO No.12 Definiciones de términos básicos utilizados 105

BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía 107

12

CAPITULO I

13

CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA

1.1 NATURALEZA DEL NEGOCIO

La Corporación Industrial Fishingcorp S.A. tiene varias sub. empresas,

siendo una de ellas la Empresa ECOTUNA S.A. dedica a la elaboración

de un producto alimenticio la cual es la Sardina en Salsa de Tomate

enlatada.

1.2 RAZON SOCIAL

La sub. Empresa tiene como razón social el nombre de ECOTUNA S.A.

que significa ecología atunera.

1.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La sub. empresa ECOTUNAS S.A. se encuentra ubicada en el Km. 4 ½ Vía

Daule, Mapasingue Oeste en la Av. Tercera número 541 ocupando un área de

731mt2. (ver Anexo No. 1)

1.4 FACILIDADES OPERACIONALES

Como facilidades operacionales tiene:

ENERGÍA.- El tipo de fuente de energía que abastece a la Empresa es

eléctrica, siendo la red de distribución la Empresa Eléctrica del Ecuador quien

asegura de esta manera la continuidad de su proceso.

14

AGUA.- Cuenta con los servicios de agua potable proporcionados por la

empresa Interagua.

VIAS DE ACCESO.-La empresa se encuentra ubicada en un área de

privilegio, ya que cuenta con una principal vía de acceso en perfectas

condiciones como es la Vía Daule y la Avenida Tercera, facilitando así el

transporte de sus insumos, materia prima y la comercialización de su producto.

1.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

ECOTUNA S.A. por ser una empresa privada su estructura orgánica

esta constituida por:

JUNTA DE ACCIONISTAS.- Estas personas son encargadas de tomar las

decisiones generales dentro de la empresa.

GERENTE GENERAL.- El Gerente General es el encargado de los bienes de

la empresa y realiza los papeles de contador, en el cual se encarga de llevar

todos los sistemas de control administrativos, compra de materia prima,

suministros, repuestos, manejo de inventarios tanto de materia prima como de

producto terminado.

JEFE DE PLANTA.- El jefe de planta tiene a cargo el personal de planta y de

bodega la cual controla y asigna tarea, es responsable de la producción,

mantenimiento de la planta y encargado de elaborar el programa de producción

en conjunto con el gerente general.

15

PERSONAL DE PLANTA.- Estas personas entre hombres y mujeres están

encargadas del cortado, envasado de la sardina en lata, envasado de la salsa de

tomate, cocinado, sellado y esterilizado del producto terminado.

PERSONAL DE BODEGA.- Estas personas están encargadas del etiquetado

de las latas, sellado y embalado de las cajas.

Para mejor ilustración podemos observar el Anexo No. 2.

1.6 GAMA DE PRODUCTOS QUE FABRICA

La empresa ECUTUNA S.A. tiende a fabricar la sardina en salsa de

tomate enlatada ya que es el único producto con una sola presentación de

155gr. que tiene en el mercado.

1.7 NÚMERO DE EMPLEADOS

Esta empresa cuenta con 26 personas entre hombres y mujeres las

cuales están repartidos en:

1 Gerente General 3 Selladores

1 Jefe de Planta 10 Peladoras

4 Bodegueros 7 Gambeteros

1.8 FACTURACIÓN PROMEDIODE VENTAS

16

ECOTUNA S.A. por ser una empresa pequeña y por depender de su

materia prima principal como es la sardina se siente limitada ya que su

obtención depende de la naturaleza, a pesar de esto los años anteriores

la empresa a seguido surgiendo, siendo así este año en curso malo para

toda empresa procesadora de sardinas (año 2002) ya que la obtención de

la sardina a sido limitada por la escasez de la misma.

Siendo así sus promedios de venta anuales:

ECOTUNA S.A.

Año CANTIDAD DE CAJAS VENDIDAS

1996 60.000

1997 70.800

1998 81.420

1999 96.075

2000 111.447

2001 131.506

2002 94.684

Para mejor ilustración ver Anexo No. 3

1.9 MERCADO ACTUAL

Ecotuna S.A. por ser una empresa subgénero de la Corporación

Industrial Fishingcorp S.A. toda su producción en su totalidad es vendida

17

a ésta corporación, la cual se encarga en distribuirla en el mercado

Colombiano.

1.10 VISIÓN

Nuestra visión como empresa es tener un crecimiento anual del 15%

en la producción de sardina en salsa de tomate y ampliar nuestra

producción a la línea de atún enlatado.

1.11 MISIÓN

Como una empresa de alimento nuestra misión es la fabricación de

productos inocuos, acto para el consumo humano, cumpliendo las normas

y requerimientos de nuestro cliente la corporación Fishingcorp S.A., la

cual se encarga de su comercialización hacia el mercado internacional de

Colombia.

18

CAPITULO II

19

PRODUCTO Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 PRODUCTO

La sardina en salsa de tomate es un producto alimenticio que esta

conformado por sardina, salsa de tomate y sal, la cual tiene altos valores

nutritivos como son:

VALORES NUTRICIONALESCANTIDAD

POR

PORCION

DE 100 G.

GRASA TOTAL 6.70gramos

CARBOHIDRATOS 4.21gramos

FIBRA DIETÉTICA 0.25gramos

PROTEINAS 23.89gramos

SODIO 302 miligramos

CALCIO 0.12 %

HIERRO 0.82 %

POTASIO 0.327%

CALORÍAS 155.86 %

2.2 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN

El diagrama de distribución nos muestra como esta distribuida la planta

por áreas, la cual consiste en colocar las maquinas y demás equipos de

manera que se permita optimizar el tiempo y el espacio para la menor

manipulación con el fin de reducir los costos de producción. (ver Anexo

No. 4 y Anexo No.5)

2.3 MATERIA PRIMA UTILIZADA

20

En la elaboración de sardina en sala de tomate tenemos como materia

prima:

EL PEZ SARDINA.- Se lo recibe en forma natural, el cual es traído

desde la península de Santa Elena en diferentes tamaños.

Sus valore nutricionales son:

VALORES NUTRICIONALES

PROTEÍNAS 21%GRASAS TOTALES 4%

AGUA 75%

CADA 100 G DE SARDINA PRODUCE 106CALORÍAS Y SU RENDIMIENTO ES DE UN 70%

Nuestro único proveedor es el Sr. Sandro Ayovi y el Sr. Carlos Quijije Medina

quienes son los abastecedores de la sardina.

PASTA DE TOMATE.- La pasta de tomate es recibida en tambores metálicos

que contienen un peso neto de 245kg. y un peso bruto de 257kg. de 30 a 32

Brix.

Nuestro único proveedor es la Corporación Fishingcorp S.A. la cual importa

en grandes cantidades y nos facilita éste producto.

La Corporación Fishingcorp S.A. tiene como proveedor a la

Corporación Aconcagua S.A. la cual esta localizada en el país de Chile.

SAL.- La sal que se emplea es sal de mesa refinada, yodada y

fluorurada acta para el consumo humano, la cual se recibe en sacos que

Definición de los problemas e Identificación de las causas 22

contienen 25 fundas de 2kg. y esta compuesta por: Cloruro de Sodio (sal),

Yodato de Potasio (Yodo), Fluoruro de Potasio (Flúor).

Sus valores nutricionales son:

INFORMACIÓN NUTRICIONAL

CLORURO DE SODIO (SAL) (99.0-99.6) %

YODURO DE POTASIO (YODO) (50-100) PPMFLUORURO DE POTASIO (FLUOR) (200-250) PPM

HUMEDAD (0.06-0.12%)

MAGNESIO (máx. 0.07%)

CALCIO (máx. 0.03%)

SULFATOS (máx. 0.27%)

DEXTROSA (0.0025%)

BICARBONATO DE SODIO (0.00075%)

EL Ministerio de Salud Pública determina estos requisitos de a cuerdo

Bajo Norma NTE INEN 057

La sal se la compra al por mayor en cualquier local de Mí comisariato.

AGUA POTABLE.- Es recibida por medio de la red de tuberías de Interagua,

donde se deposita en cisterna para su almacenamiento.

El agua sirve para la mezcla de la pasta de tomate, rebajándola y obteniendo

así la salsa de tomate.


2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La elaboración de la sardina en salsa de tomate enlatada consta de siete

etapas que comienza desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del

producto terminado, el mismo que se presenta al consumidor en envases

metálicos de 155 gr.

Las diferentes etapas para el proceso de la elaboración de la sardina en salsa

de tomate se las denomina de la siguiente manera:

Recepción y almacenamiento Sellado

Lavado Esterilizado y almacenado

Cortado y envasado Etiquetado y almacenado

Cocinado

2.4.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

El pez sardina es pescado en el mar por barcos, estos son desembarcados

en la península de Santa Elena, luego es descabezado y extraído sus viseras

para posteriormente ser enviado a la fabrica en un tiempo máximo de 24 horas

después de su captura.


El pescado al llegar a la planta se le realiza un muestreo por el mismo

personal que lo pesa, donde los puntos a examinar son: olor, color y apariencia

de la sardina.

Pasando estas pruebas el pescado es desembarcado en gavetas y pesado

para luego ser almacenado temporalmente en la cámara de congelación a una

temperatura de 10 grados bajo cero donde permanece un tiempo máximo de 48

horas de guardado.

2.4.2 LAVADO

Las gavetas con pescado son sacadas de la cámara de congelación y

transportado por medio de caretas a la tina de lavado, la cual contiene

agua potable, en donde son sumergidas y agitadas manualmente para

luego retirarlas y colocarlas en la mesa de cortado.

2.4.3 CORTADO Y ENVASADO

En la mesa de cortado se verifica el pescado para ver si es acto para el

consumo humano, esta operación se la realiza manualmente contando

con la experiencia del personal a cargo del cortado.Una vez seleccionada la sardina, se le procede a retirar sus tripas y su cola

para luego ser cortada en trozos manualmente con cuchillos en mesas de acero

inoxidable, luego del corte son colocadas en envases de lata y esta a subes se lo

coloca en bandejas de acero inoxidable para posteriormente ser puestas en

perchas móviles que son llevadas a la etapa de cocinado.

Las perchas móviles tienen una capacidad de 28 bandejas, cada bandeja

contiene 52 latas de sardina, dando en su totalidad 1456 latas con sardina.


2.4.4 COCINADO

Los transportadores de bandeja las cuales llevan las latas con sardina son

colocados dentro de la cocina, donde por medio de vapor se realiza el cocinado

a una temperatura de 100 grados centígrados, luego del cocinado se procede a

voltear las bandejas para retirar el vapor condensado que se produjo por el

proceso de cocinado.

2.4.4.1 TIEMPO DE COCINADO

El tiempo de cocinado se lo determina dé acuerdo con el tamaño del

pescado, siendo así:

TAMAÑO DEL PESCADO

(centímetros)

TIEMPO DE COCINADO

(MINUTOS)

14-10 35

10- 8 30

8- 5 25

2.4.5 SELLADO

Las latas con sardina son colocadas en una banda de acero inoxidable

donde son llenadas con salsa de tomate y enviadas hacia el sellado,

luego del sellado son transportados por medio de rodillos hacia una

canasta donde, la cual manualmente se la lleva al esterilizador.


Las canastas móviles tienen una capacidad de 2000 latas con sardina en

salsa de tomate.

2.4.5.1 PREPARADO DE LA SALSA DE TOMATE

La materia prima para la elaboración de la salsa de tomate es la pasta de

tomate que se la exporta desde el país de Chile en tanques con una capacidad

de 257kg. de peso neto con 30 a 32 grados Brix.

Los tanques llegan a la fabrica en camiones donde son bajados

manualmente, cada uno es tirado desde el camión hacia el suelo, siendo

recibidos por llantas para su amortiguación donde luego son llevados a la

bodega de almacenamiento.

Para la preparación de salsa de tomate, los tanques de pasta de tomate son

sacados del almacenamiento y llevados a la parte de mezclado, en donde la

funda es abierta y por medio de baldes la pasta de tomate es vaciada en el

mezclador donde con cierta cantidad de agua y sal es mezclada, obteniendo la

salsa de tomate para luego ser transportada por medio de bomba al

Homogenizador, el cual se encarga de homogenizar la salsa de tomate a una

presión de 50 bar, y la lleva al tanque de calentamiento donde la salsa de tomate

es calentada y removida constantemente por medio de un agitador, obteniendo

así un producto uniforme, luego es trasladado por medio de bomba hacia el

llenado de las latas.


2.4.5.2 MARCACIÓN DE LAS TAPAS

Las tapas son retiradas de la bodega y llevadas al área de marcado, donde

una maquina se encarga de colocar la fecha en que fue elaborado el producto

por medio de la presión

2.4.6 ESTERILIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO

Las canastas con las latas que contienen sardina en salsa de tomate son

colocadas dentro del esterilizador a una temperatura de ciento veinte grados

centígrados, luego de la esterilización las latas con salsa de tomate son

embaladas en cajas de cartón para proceder a su almacenamiento temporal por

cuarentena, el cual tiene un tiempo de duración de 24 horas.

TAMAÑO DEL PESCADO

(centímetros)

TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN

(MINUTOS)

14-10 70

10-8 65

8-5 60

2.4.7 ETIQUETADO Y ALMACENADO

Luego de su almacenamiento temporal las cajas de cartón con latas de

Sardinas en salsa de tomate son retiradas para la colocación de su

respectiva etiqueta, esta acción se la realiza manualmente en donde cada


caja de cartón y cada lata de sardina en salsa de tomate lleva su

respectiva etiqueta para luego ser almacenadas como producto final.

En el Anexo No. 6 muestra la etiqueta utilizada por la empresa para la

fabricación de la sardina en salsa de tomate enlatada.

2.5 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Este diagrama nos muestra las operaciones e inspecciones globales que se

desarrollan en el proceso, lo cual es muy importante por que nos familiariza con

el producto y con el proceso de manufactura, lo cual sirve para desarrollar el

trabajo de distribución de planta, para comprender y estudiar en todas las áreas

que permita ver con claridad las operaciones con el fin de ajustar o mejorar el

orden con que se realiza con el propósito de mejorar el proceso. (ver Anexo No.

7)

2.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PRODUCTO

En el diagrama de recorrido podemos observar los pasos que se dan, desde

que la materia prima sale de la cámara de congelación hasta que el producto

elaborado llega a la sección de bodega que es donde permanece en cuarentena,

para luego ser etiquetado y devuelto a bodega. (ver Anexo No. 8)

2.7 PROGRAMA DE LA PRODUCCIÓN

Teniendo realizado el Diagrama de Análisis del Proceso y definido la cantidad

de mano de obra a utilizar, podemos realizar la programación diaria, la cual


teniendo 24 personas en planta la capacidad de producción diaria es de 600

cajas durante una jornada de trabajo de 10 horas, teniendo en cuenta que cada

caja contiene 50 latas de sardina en salsa de tomate.

2.8 EQUIPOS Y MAQUINARIAS

Ecotuna S.A. para cumplir con el programa de producción, cuenta con los

equipos y maquinarias que se detallan a continuación:

Balanza manual: Marca IDERMA.

Mesa para cortado: Cuenta con 2 mesas de acero inoxidable, que tienen una

longitud de 4mt. Y un ancho de 1.20mt.

Túnel para cocinado: Cuenta con un túnel de cocinado, esta construido de

hierro y tiene una longitud de 4nt.

Volteador manual: De acero inoxidable.

Tanque de mezclado: cuenta con un tanque de acero inoxidable de 0.62mt de

ancho, 1.22mt de largo y 0.80mt de alto

Tanque de calentamiento: cuenta con un tanque de acero inoxidable de

0.80mt de ancho, 1mt de largo y 0.80mt de alto.

Homogenizador: Marca GAULIN.


Maquina de llenado: Marca ERNASA con una velocidad de llenado de 75

cajas cor hora.

Selladora para latas: Marca SUDRI con una velocidad de llenado de 75 cajas

por hora.

Esterilizador Marca REID BOGLER WORD con una capacidad de 120 cajas.

Marcador de tapas: Marca SURDE modelo CM-80.

Caldero: Cuenta con un solo caldero marca YASHIPER con una fuerza de

60HP y capacidad de 100 PSI.

Compresor: Cuenta con un compresor marca FURNAS con una fuerza

de 5HP y 3500RPM.

Motor para congelación: Cuenta uno solo marca COPELAND con una fuerza

de 7HP capacidad de congelación 10 toneladas.


CAPITULO III


DEFINICIÓN DE PROBLEMAS E IDENTIFICACIÓN DELAS CAUSAS

3.1 DEFINICIÓN DE LOS PROBLEMAS

Los problemas más notorios de ECOTUNA S.A. en la actualidad que siempre

van a estar aumentando los costos de producción y por lo tanto el costo del

producto, para lo cual vamos a detallar algunos problemas relacionados en el

área de producción, tales como:

Falta de control del proceso

Costo elevado del producto Falta de norma de higiene

Falta de mantenimiento de edificio

3.2 ANÁLISIS DE PARETO APLICADO A LA CUANTIFICACIÓN DELAS CAUSAS Y PROBLEMAS DE LA EMPRESA ECOTUNA S.A.

Utilizamos el Diagrama de Pareto para jerarquizar e identificar los factores de

mayor incidencia o problemas más críticos, tomando como base las diferentes

operaciones antes mencionadas en la elaboración de la sardina en salsa de

tomate.

Determinándose las categorías de los problemas y la frecuencia de

recolección de datos de los problemas mayores que afronta la empresa


tales como la falta de control del proceso, la falta de normas de higiene y

la falta de mantenimiento la falta de control del proceso.

Código Factores Númerode

factores

Númeroacumulado

Porcentaje Porcentajeacumulado

A Falta de control deproceso

160 160 57% 57%

B Falta de norma deHigiene

85 245 30% 87%

C Falta demantenimiento

35 280 13% 100%

TOTAL 280 100%

3.3 FACTOR CLAVE DEL ÉXITO DE LA EMPRESA

DIAGRAMA DE PARETO

160

85

35

57%

87%

100%

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

1 2 3

FACTORES

NU

MER

O D

E FA

CTO

RES

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

POR

CEN

TAJE

Descripción de las Soluciones Tomadas 35

El factor clave de la empresa ECOTUNA S.A. es el de pertenecer a la

Corporación Industrial Fishingcorp S.A., ya que mencionado

anteriormente Ecotuna S.A. vende toda su producción a esta corporación

y esta a su vez facilita la materia prima como es la pasta de tomate.

3.4 ANALISIS FODA

Para realizar este análisis existe un esquema que sirve para la elaboración de

estrategias y que corresponde a la matriz FODA que son las iniciales de la

palabra:

F = FORTALEZA D = DEBILIDAD

O = OPORTUNIDAD A = AMENAZA

En el Anexo No. 10 se muestra la ilustración del análisis.


CAPITULO IV


DESCRIPCION DE LAS SOLUCIONES TOMADAS

4.1 DESCRIPCIÓN

La alternativa plantea una alternativa al corto, mediano y largo plazo

con el propósito de corregir y rediseñar el proceso, controlando el

desperdicio ocasionado por la falta de control del proceso y normas de

higiene como Buenas Practicas de Manufactura, y HACCP que se deben

tener en cada empresa, exclusivamente en una fabrica de producto

alimenticio donde las normas de higiene adecuadas son necesarias para

que los alimentos que se manipulen puedan consumirse en forma

segura.

4.2 CONTROL DE PROCESO

El diseño del control de proceso se lo diseño debido a los problemas que

presenta la empresa con respecto a productos separados por bacterias

microbianas en el producto terminado, debido a la falta de control y seguimiento

eficaz del proceso mediante registros y técnicas de estadísticas, las cuales nos

permiten monitorear el flujo del proceso para verificar su comportamiento y

asegurar un producto final en buen estado.

4.3 NORMA DE HIGIENE BÁSICA


Los procedimientos de higiene correctos comprenden todas las

practicas necesarias que permitan mantener aseada el área de trabajo y

evitar las presencias de bacterias o contaminantes nocivos en los

alimentos que se manipulen.

Cuatro aspectos importantes de salud en los que se debe poner énfasis son

los siguientes:

Higiene personal, equipo y área de trabajo

Uso y almacenamiento de equipo como de los productos de limpieza.

Control de plagas.

Es fundamental que cada persona que labora en la fabrica de alimento tenga

clara la importancia de estos procedimientos de manera que puedan llevarlos a

cabo correctamente.

4.3.1 SISTEMA HACCP

En los últimos tiempos el tema de calidad ha ido tomando mucha importancia

en el mundo empresarial y las empresa de alimento no son ajenas a este

desarrollo, siendo el factor más importante el de la seguridad.

El HACCP es decir Análisis de Peligro y Control de Puntos Críticos es el

sistema más eficaz y eficiente que se haya creado para garantizar la seguridad

de las operaciones de elaboración y preparación de los alimentos. Es, en otras

palabras, un plan sistemático orientado a prevenir los riesgos que corre el

consumidor de alimentos y dar una mayor seguridad al productor de los mismos.

4.4 FALTA DE MANTENIMIENTO

Aplicación de Soluciones a los Problemas Detectados 40

La falta de mantenimiento se encuentra localizado el la bodega de

almacenamiento de producto terminado en el cual el techo se encuentra con

perforaciones y oxido y la estructura del mismo se encuentran en estado de

deterioro lo cual permite el paso del agua en los momentos de lluvia llegando a

mojar las cajas de producto terminado.

Actualmente usan plástico para evitar que las cajas se mojen y lleguen a

dañarse.


CAPITULO V


APLICACIÓN DE SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DETECTADOS

5.1 CONTROL DE PROCESO

Debido a la falta de control de proceso mediante registros que puedan dar

información acerca de la fabricación del producto, se diseña un control del

proceso en el cual esta detallado la persona responsable del proceso, los puntos

de control, frecuencia del control y el control generado en el proceso mediante

registros, en las áreas de compra de materia prima, almacenamiento, cocinado,

sellado y envasado, y esterilización. (ver Pág. 22)


CONTROL DE PROCESO

Compra de Almacenamiento Cocinado Sellado y Envasado Esterilización

materia prima

Responsable del control de procesoResponsable del control deproceso Responsable del control de proceso Responsable del control de proceso Responsable del control de proceso

Jefe de Producción Jefe de Producción Jefe de Producción Jefe de Producción Jefe de Producción

Punto de control Especificaciones

Punto decontrol EspecificacionesPunto de control Especificaciones Punto de control Especificaciones Punto de control Especificaciones

Variables Variables Variables Variables Variables

Materia prima Materia prima Temperatura 100°C ph 5 Temperatura 120°C

Pescado Pescado Tiempo Por el tamaño Temperatura 70°C Tiempo Por el tamaño

Tamaño Aceptado Temperatura- 10°C

Verificador de filtros Homogenización 50bar

Peso Verificado Salsa de tomate Tiempo de limpieza Aceptado Sellado Aceptado

Descabezado Aceptado Tanque sellado Peso Aceptado

Olores extraños Aceptado Temperatura Ambiente


Salsa de tomate Tanque abierto

Brix Aceptado Temperatura 10°C

Peso Aceptado

Frecuencia del control Frecuencia del control Frecuencia del control Frecuencia del control Frecuencia del control

Por cada lote de materia prima Cada dos horas Por cada cocinado Cada horas Por cada esterilización

Cada dos días

Control generado en el proceso Control generado en el proceso Control generado en el proceso Control generado en el proceso Control generado en el proceso

C.P. de materia prima C.P. 01 C.P de almacenamiento C.P. del proceso de cocinado C.P. 04 C.P. de sellado y envasado CP. 06 C.P. del proceso de esterilización

C.P. de materia prima C.P. 02 C.P. de materia prima C.P. 03 C.P. de filtros para vapor C.P. 05 C.P. 07


5.1.1 DISEÑO DE REGISTROS

Los registros se los diseña de tal manera que la información que se anote en

ella, nos de a conocer los datos técnicos usados durante el proceso, desde la

persona que se le compro la materia prima hasta producto terminado.

5.1.2 PUNTOS DE CONTROL

Los puntos de control donde se realizan verificaciones del proceso

mediante diseños de registros son:

Control de materia prima

Control del proceso de almacenamiento

Control del proceso de cocinado

Control del proceso de envasado y sellado

Control del proceso de esterilizado

5.1.3 CONTROL DE MATERIA PRIMA

Debido a la falta de control en la recepción de materiaprima la cual no determina el proveedor, ni tampoco hay

una correcta clasificación de la sardina, ni la persona


responsable quien la recibe, tampoco un documento queespecifique estos términos, lo que se llevo a diseñar un

formato en el cual tenga las características antesmencionadas, para un control estadístico de la recepción

del producto, el cual nos permite una selección deproveedores y clasificación de la sardina.

Para la recepción de la pasta de tomate se diseña un formato de

acuerdo a las características pedidas al proveedor las cuales son

necesarias para identificar el mismo y comparar con las especificaciones

pedidas por la empresa, en el formato se detallara el número de lote, peso

neto y su respectivo brix.

El control de materia prima: pescado, se lo realizamediante la experiencia de los trabajadores de planta bajo

la supervisión del Jefe de Planta quienes verifican lacalidad del mismo, y es anotado en el control de proceso

de materia prima C.P. 01 (ver Pág. 27)

La recepción de pasta de tomate la realiza el Jefe de Planta con el personal

de la empresa, utilizando el control de proceso de materia prima C.P. 02 (ver

Pág. 30)


Control de Materia Prima

Sardina

Supervisor de Planta

Llenado del documentoC.P.01

C.P.01

Producto enbuen estado

Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2



Sardina

1.- Llenado de documento (C.P. 01)

2.- Decisión de si el material es aprobado o no

3.- Se realiza un reporte de producto no conforme (C.P. 08)

4.- Traslado del documento al Gerente


6.- Archivar el documento



Pasta de Tomate


Llenado del documentoC.P. 02

C.P.01


Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2



Pasta de Tomate







5.1.4 CONTROL DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO

Para el proceso de almacenamiento se determina una falta grave ya que no

hay un control especifico de la cámara de congelación ni del control de la pre

cámara en el cual se almacena la sardina y la pasta de tomate una vez abierta,

posteriormente.

Para este control se diseña un formato en el cual determina, la fecha, el turno

y la hora de la toma de los datos como son: la temperatura de la cámara y de la

pre cámara de congelación.


Dichos datos nos sirve para llevar un control tanto de la cámara como de su

contenido, ya que al no llevar un control de la misma, la cámara puede sufrir un

desperfecto ya sea mecánico o eléctrico lo que ocasionaría que su temperatura

comience a elevarse y posteriormente a descongelarse poniendo en peligro de

deterioro al producto que se encuentre en ella

Esta inspección será realizada por el Jefe de Planta el cual llevara un control

en el cual determinara el estado del mismo mediante la utilización del control de

almacenamiento C.P. 03 (ver Pág. 34) en caso de no estar el Jefe de Planta este

asignara la realización del mismo a un encargado.

Control de Almacenamiento de Materia Prima

Cámara de Frío




C.P.01


Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2


Control de Almacenamiento de Materia Prima

Cámara de Frío








5.1.5 CONTROL DEL PROCESO DE COCINADO

Para este proceso se diseña un formato debido al mal manejo del operador

encargado del túnel de cocinado con respecto al tiempo, ya que no respeta el

tiempo asignado para cada tamaño de sardina debido a la falta de control del

Jefe de planta con respecto al mismo.

Para la verificación del tiempo de cocinado se adispuesto un formato en el cual el Jefe de planta controleel tiempo de cocinado de la sardina y a su vez registre el

nombre del operador, presión y tiempo en que se realice elcocinado.

Además debido a los sólidos que se producen dentro del caldero y tuberías

debido a la corrosión del material, siendo una gran posible contaminación al

producto si no se tiene un control del mismo se diseña un formato para la

verificación de los filtros de vapor, de esta manera podemos contribuir a la no -

contaminación del producto mediante los sólidos.

Para prevenir la contaminación mediante sólidos por parte del caldero se

llevara un control de proceso de filtros de vapor C.P. 05 los cuales están

ubicados a la entrada del túnel de cocinado.

Este control es muy importante por que esta catalogada como punto

critico de control (ver Pág. 62) la cual puede generar que el alimento sea

dañino para el ser humano es por eso que el Jefe de Planta aparte de


llevar el control de proceso de cocinado C.P. 04 (ver Pág. 38) también

tiene que estar conciente del peligro que representa.

Control de Proceso de Cocinado




C.P.01


Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2


Control de Proceso de Cocinado








Control de Filtro de Vapor



C.P.01


Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2


Control de Filtros para Vapor








5.1.6 CONTROL DEL PROCESO DE ENVASADO Y SELLADO

Al revisar el proceso de envasado se determina la falta de control que hay en

el mismo, debido a que la mezcla de la pasta de tomate con el agua para

rebajarla y formar la salsa de tomate, no tiene un control especifico ya que la

mezcla se realiza por medio de rayas colocadas dentro del tanque mezclador, en

la cual determinan la cantidad de agua para la mezcla.

Se a observado que durante la mezcla con agua, el operador sobrepasa la

raya de marcación, para contra restar el agua el operador agrega cierta cantidad

de pasta de tomate sin previo control ni exactitud de la misma.

Para corregir esta falta de control se diseña un formato el cual el Jefe de

Planta tomara una muestra de cada mezcla realizada y por medio del

peachimetro se determinara el Ph del producto, a más de esto se registrara la

presión del homogenizador y temperatura de la salsa de tomate.

El registro de temperatura y llenado de la salsa de tomate es debido a que el

producto debe ser envasado en caliente y completamente lleno; si el producto es

envasado y sellado a temperatura ambiente y no completamente lleno este

formara un espacio interno en la lata de sardina en salsa de tomate, lo que

ocasionara que se forme un espacio de aire, uno de los requisitos para la

formación de bacteria y patógenos, contaminando así al producto.

El Jefe de Planta estará a cargo de revisar cada mezcla que se realice con la

pasta de tomate verificando el pH y temperatura de la salsa de tomate y

visualmente observara que todas las latas de sardina sean llenadas


completamente de salsa de tomate, para esto el Jefe de Planta cuenta con el

control de proceso de envasado y sellado C.P. 06 (ver Pág. 45).

Control de Proceso de Envasado y Sellado



C.P.01


Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2


Control de Proceso de Envasado y Sellado








5.1.7 CONTROL DEL PROCESO DE ESTERILIZADO

Este proceso esta catalogado igual que el de cocinado como punto critico de

control (ver Pág. 62) en el cual un desfase de temperatura durante el proceso

puede ser crucial para el producto ya que puede generar contaminación por

medio de microorganismos los cuales se generan por una mala esterilización.

Para controlar el proceso de esterilización se realiza un formato en el cual

conste dichas precauciones como son el tiempo, temperatura, presión, entre

otros.

Se a observado que el operador encargado del mismo no considera el tiempo

en proporción al tamaño de la sardina, cometiendo una falta grave en el proceso

y una posible contaminación del mismo.

Para prevenir la contaminación por la falta de tiempo de esterilización por

parte del operador, el Jefe de planta controlara cada esterilización por medio del

formato de control de proceso C.P. 07 (ver Pág. 51)

5.1.7.1 CONTROL DE GRAFICO DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN

Además del formato de control de proceso de esterilizado se instala un

mecanismo electrónico en el cual detalle por medio de grafico la temperatura y el

tiempo usados en el proceso de esterilización, además este sistema tendrá la


posibilidad de que cada proceso de esterilizado dependa del tamaño del

pescado ..

La finalidad del equipo es determinar el tiempo y la temperatura exacta con

que se realiza el proceso.

El equipo constara de:

Un regulador de presión de vapor

Válvula Noles de ¾

PT 100 doble max. 200°C

Un registrador de temperatura

PID para mantener la temperatura de esterilización

Displey para controlar los tiempos de esterilización

PLC para controlar el proceso

Entre otros (ver Pág. 48)


Control de Proceso de Esterilizado



C.P.01


Reporte de Producto

No Conforme

C.P.08

Gerente

Archivo General

1

654

3

2


Control de Proceso de Esterilazado








5.1.8 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME

Para el producto que no cumple con las especificaciones del control de

proceso, se levanta una no-conformidad del mismo en el cual se detallara la

fecha de la separación, si el producto es materia prima, producto en proceso o

producto final, la descripción del producto ya sea pescado crudo, pescado

cocinado, pasta de tomate, salsa de tomate, producto esterilizado o producto

terminado.

Se describe la causa, razón o el motivo de la no-conformidad o separación de

los mismos.

También en el formulario se describe la medida preventiva y correctiva que se

realizara para que no vuelva a ocurrir la separación.

Para esto todo producto separado debe de estar correctamente identificado

por medio de una etiqueta color roja adhesiva en el cual detalla la fecha, la hora,

nombre de la persona que separa el producto y la causa de la separación.

Luego este informe pasara al Gerente General quien se encargara de la

disposición del producto, las cuales pueden ser devolución de la materia prima,

la adecuación del al proceso, desecharlo o otros.

El reporte de no conformidad lo puede levantar cualquier trabajador de la

empresa en la cual determine su no conformidad con el proceso (ver Pág.22)

para esto ellos contaran con el formato C.P. 08 y etiqueta de producto

separación (ver Pág.53)


5.2 NORMAS DE HIGIENE BÁSICA

Ver Anexo No. 11

5.3 SIATEMA HACCP

5.3.1 POR QUE IMPLEMENTAR EL HACCP

Como el HACCP es un método eficaz y reconocido, dará confianza a

los clientes en lo relacionado con la seguridad de los alimentos. Además

el HACCP ayuda a demostrar que se cumple la legislación sobre la

seguridad e higiene de los alimentos.

HACCP significa el control de la seguridad de alimento, ya que permite

identificar las operaciones críticas y brinda forma eficaces de controles y moni

torearlas.

Proporciona mayor conciencia sobre la higiene personal y la higiene general

de la plantas de proceso de alimentos.

Desde otro punto de vista, la aplicación del HACCP favorece una mayor

participación en el mercado actual y posibilita el ingreso de nuevos mercados. Se

generan mayores márgenes de ganancia operativas, debido a que hay menores

costos originados por desechos o reproceso.


Todo lo anterior genera una mayor reputación a la Empresa y además una

mayor satisfacción a los clientes.

HACCP es un sistemas preventivo de control de peligro no es un sistema

reactivo; no es un sistema libre de peligro, pero esta diseñado para minimizar el

riesgo de peligro en la seguridad de los alimentos.

Los procesadores de alimentos pueden usarlos para garantizar que los

productos alimentarios sean más seguros para los consumidores.

Para garantizar alimentos más seguros, el sistema HACCP esta diseñado

para identificar los peligros, establecer los controles y monitorear estos controles.

Los peligros pueden ser en forma de microorganismos dañinos o contaminantes

físicos y/o químicos.

El sistema HACCP es un sistema preventivo para garantizar la seguridad de

los alimentos, pero no se sustenta por sí solo. El HACCP se debe implementar

usando como base los programas de seguridad de alimentos existentes, como

las Buenas Practicas de Manufactura (GMP).

5.3.2 APLICACIÓN DEL HACCP EN LA EMPRESA ECOTUNA S.A.

La aplicación de los Sistemas de HACCP consta de las siguientes

operaciones que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación

del Sistema HACCP


Formación de un equipo HACCP.- La empresa Ecotuna S:A: deberá

asegurar que el personal disponga de conocimientos y herramientas específica

que permitan formular un plan HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un

equipo multidisciplinario. Ya que la empresa no dispone de este servicio deberá

recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de

aplicación del Sistema de HACCP.

El equipo HACCP estará formado por el Gerente General, Jefe de Planta, una

peladora, una selladora, y la persona encargada del funcionamiento del caldero.

Descripción del producto.- Se realiza una descripción completa del

producto terminado, que incluya información pertinente sobre el producto

Inocuo como su composición, estructura física / química.

Para este paso la empresa Ecotuna S.A. describe el producto y valores

nutricionales en cada una de las latas para sardina en salsa de tomate enlatada

mediante su etiqueta.

Uso al que ha de destinarse el producto.- El uso al que ha de destinarse el

producto deberá basarse en los factores convencionales previsto por el usuario

o consumidor final

El uso de este producto es alimenticio y apto para el consumo humano.

Elaboración de un diagrama de flujo.- El diagrama de flujo esta diseñado

en el Anexo No. 8.


Confirmación in situ del diagrama de flujo.- El equipo HACCP deberá

cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas

y momentos, y enmendarlos cuando proceda.

Enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase,ejecución de un análisis de riesgo y estudio de las medidas para controlarlos peligros identificados.- El equipo HACCP deberá enumerar todos los

peligros que puedan razonablemente preverse que se producirán en cada fase,

desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta

el punto de consumo.

La enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase y la medida

para prevenir el peligro significativo se lo localiza en la Pág. 58.

Determinación de los puntos críticos de control (PCC).- La determinación

de cada punto de control de todo el proceso de elaboración de sardina en salsa

de tomate se encuentra en la Pág. 58.

Establecimientos de limites críticos para cada PCC.- Ver Pág. 62.

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.- Ver Pág. 62

Establecimientos de medidas correctivas.- Con el fin de hacer frente a las

desviaciones que pueden producirse, deberán formularse medidas correctivas

especificadas para cada PCC del sistema de HACCP.


Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.

Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de

eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las

desviaciones y la eliminación de los productos afectados. Los

procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los

productos deberán documentarse en los registros del HACCP. Ver Pág.

62.

Establecimientos de procedimientos de comprobación.- Se realizaran

pruebas de control para determinar si el Sistema HACCP funciona eficazmente,

para lo cual se realizara un muestreo aleatorio del producto terminado y se lo

analizara por medio del Ministerio de Salud Publica en la cual determinara la

eficacia del sistema.

Establecimiento de un sistema de documentación y registro.- Para aplicar

un Sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y

preciso. Deberán documentarse los procedimientos del Sistema HACCP , y el

sistema de documentación y control de proceso deberá ajustarse a la naturaleza

y magnitud de la operación en cuestión.

Para la aprobación de este paso se a incrementado el control de

proceso ver capitulo V Pág. 21 y sus controles.

Para la definición de las palabras usadas frecuentemente en un sistema

HACCP ver Anexo No. 12.


5.3.3 PRINCIPIOS DE HACCP

5.33.1 IMPLEMENTACIÓN DE LOS PASOS EN ECOTUNA S.A.

Una vez analizado las normas de higiene y el por que de implementar

un Plan HACCP aplicaremos éste sistema en la empresa Ecotuna S.A.

para tener una mejor forma de analizarlo.

Hoja de Trabajo de Análisis de PeligroIngrediente / paso Identifique Existen Justifique su Que medida Es este un

del cualquier peligro Peligros decisión en la preventiva se puede Punto Critico

proceso potencial significativos columna 3 aplicar para prevenir el de Control?

introducido, Potenciales peligro significativo?

controlado o para la (SI/NO)

aumentado en este Seguridad

paso Del

alimento?

Recepción Biológico

de pescado Bacterias SI Los productos naturales Se disminuyen estos NO

Patógenos pueden ser depósitos peligros en el paso de

de patógenos esterilizado

Parásitos SI Los parásitos ocurren Se disminuyen estos NO

en la pesca artesanal peligros en el paso de

esterilizado

Químico

Ninguno


Físico

Ninguno

Almacenamiento Biológico

Congelado Patógenos NO No es probable que

Exista crecimiento de

microorganismos

durante el

almacenamiento

congelado

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Lavado y Biológico

descongelado Crecimiento de SI Si no hay control Control de tiempo NO

bacterias patógenas apropiado, las bacterias y temperatura

patógenas pueden

crecer durante el

descongalamiento

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Corte en trozos Biológico

Crecimiento de NO No es probable que

bacterias patógenas ocurra debido al


procesamiento continuo

Contaminación con NOControlado por losSSOP

bacterias patógenas

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Colocado en Biológico

Bandejas y Crecimiento de SI Si no hay control Control de tiempo NO

perchas móvil bacterias patógenas apropiado, las bacterias de espera

patógenas pueden

crecer durante la

espera del cocinado

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Cocinado Biológico

Ninguno

Químico

Ninguno

Físico SIVapor de condensado no

cuenta con el filtro para Colocación de filtrosSI


Sólidosretención de solios

Retirado del Biológico

condensado Crecimiento de SI Usar el volteador Tener control de NO

bacterias patógenas sin tomar medidas la sanitización

sanitización del volteador

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Llenado de Biológico

salsa de Crecimiento de NO La salsa de tomate

tomate bacterias patógenas es calentada antes

del envasado

Químico

Ninguno

Físico SI Se encuentran Se recomienda NO

Herramientas en el usar normas de

envasado

Higiene

Sellado Biológico

Recomendación por SILa unióndefectuosa Sello apropiado de SI

los sellos de las puede permitir la las latas

latas entrada de


Clostridium

botulinum tipo E

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Esterilización Biológico

Patógenos SI Los patógenos Aplicación del SI

sobrevivientes sobreviven con un proceso térmico

proceso térmico adecuado

inadecuado

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Almacenado Biológico

Ninguno

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno


Etiquetado Biológico

Ninguno

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Almacenado Biológico

Ninguno

Químico

Ninguno

Físico

Ninguno

Nombre de la Compañía: ECOTUNA S.A..Descripción del producto: Salsa de tomateenlatada

Dirección: Km. 4 1/2 vía Daule

Método de Almacenamiento y Distribución:Enlatado


Formulario del Plan HACCP

OPERACIÓN

Punto Crítico Peligros Límites Críticos para Monitoreo Acción Registros Verificación

De Control Significativos cada Medida correctivas

Preventiva Qué Cómo Frecuencia Quién

Cocinado

Sellado

Sólidos

Recomendación

La entrada de vapor al

cocinado debe tener

filtros para vapor

Los sellos de las

Sólidos

Sellos de

Por la falta

De filtros

Evaluación

Cada cocinado

Monitoreo de

Jefe de Planta

Operadores

Colocación de

filtros

Reajuste de

Cambiando

Temporal

mente los

filtros

Evaluación

Revisión

registro de

cambio de

filtro

Revisión

por bacterias latas deben cumplir las 'latas del deterioro una lata al de sellado maquina de de los sellos diaria de

Patógenas con las en los sellos comienzo sellado por chequeo registros

a través de los especificaciones de Control visual y al ajustar visual dos

sellos de las Producción de los sellos la maquina veces por

Latas de sellado hora


EsterilizaciónSobre vivencia Para las latas de Temperatura Registro Cada lote Persona Retener y Registro de Revisión

de patógenos 155 gr. deben de tener y 'tiempo Continuo de del encargada evaluar o proceso diaria de

el tiempo exacto del proceso tiempo y proceso de la volver a térmico registros.

de esterilización temperatura esterilización pasteurizar Validación

estimado el producto periódica

Tiempo estimado afectado del proceso

Temperatura +- 5ºC térmico.

Calibración

anual del

termómetro

Nombre de la compañía: ECOTUNA S:A: Descripción del producto: Sardina en salsa de tomate enlatada

Dirección de la Compañía: Km. 1/2 vía Daule Método de almacenamiento y Distribución: Enlatado

Como será utilizado y consumido el producto : Consumo sin proceso adicional

CAPITULO VI

,

ANÁLISIS COSTO BENEFICIO SOBRE CONTROL DE PROCESO,

NORMAS DE HIGIENE BÁSICA, HACCP Y LA FALTA DE

MANTENIMIENTO

6.1 ANALISIS DE COSTO DE CONTROL DE PROCESO

Para los costos de implementar formatos de control de proceso durante

un año tenemos los siguientes valores:

Talonario Valor Costo

de $ c/u $

Formato de control de proceso C.P. 01 500 hojas 12 12

Formato de control de proceso del C.P. 02 al 08 500 hojas 17 119

Etiqueta adhesiva color rojo del producto separado 500 hojas 20 20

Control de garfico del proceso 4300

Total 4451

6.2 ANALISIS COSTO DE NORMA DE HIGIENE BASICA Y HACCP.

La capacitación será dada en la Escuela Superior Politécnica del Litoral en el

Centro de Educación Continua, las personas escogidas para esta capacitación

son:

Gerente General, Jefe de planta, una peladora, una selladora y la persona en

cargada de los calderos.

,

La capacitación del personal esta repartida en cuatro módulos los cuales

están definidos de la siguiente manera:

Módulo I: Implementación del sistema de Buenas Practicas de Manufactura

(BMP)

Módulo II: Implementación del Sistema de Procedimientos Estándares de

Limpieza y Sanitización (SSOP)

Módulo III: Implementación del Sistema de Análisis de Riesgo e Identificación

de Puntos Críticos de Control

Módulo IV: Auditoria Interna HACCP – Herramientas Verificatorias y

Evaluatoria del Sistema

Cada módulo tendrá una duración de 20 horas con un costo de $120

por persona y una duración de 1 semana cada módulo.

COSTOS DE LOS MODULOS

MODULO I II III IV COSTO

Gerente General 30 30 30 30 120

Jefe de Planta 30 30 30 30 120

Peladora 30 30 30 30 120

Calderista 30 30 30 30 120

Total 480

El no implementar capacitación sobre Normas de Higiene Básica y

HACCP tiene grandes desventajas para la empresa ya que los costos por

una higiene pobre son muy elevados, tanto que puede causar la muerte al

consumidor y el cierre definitivo de la empresa.

,

6.2.1 COSTO DE HIGIENE POBRE

-Enfermedad o muerte

-Quejas de los consumidores-Mala publicidad

-Reputación pobre

-Pérdida de alimento

-Invasión de roedores

-Baja en las ventas y ganancias

-Pagos por reclamos

-Sanciones legales

Multas, Juicio

-Cierre / clausura

-Notificaciones en la prensa

-Condenas alimenticias por la Administración de Medicinas y Alimentos (FDA).

Al capacitar al personal y poner en practica las normas de higiene

básicas y el HACCP tendremos grandes beneficios con una inversión

pequeña, como tenemos a continuación:

6.2.2 BENEFICIOS DE UNA BUENA HIGIENE

-Buena reputación

,

-Mejora de las ventas

-Reducción de perdidas

-Aumento de las ganancias / utilidades

-Aumento en la seguridad en el trabajo

-Mejora de las condiciones del trabajo

-Buenas relaciones con Clientes Gerente Oficiales de Control

-Orgullo

6.3 ANALISIS COSTO DE MANTENIMIENTO

E análisis de los costos por la reestructuración del techado y soportes

para el mismo en el área de bodega de materia prima se lo detalla en

preforma Pág. 66

facultad de ingenierÍa industrialrepositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5764/1/industrial...capitulo...

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