La importancia del diseño en el chancadoFactores externos como la dureza del mineral, su granulometría, la humedad y su densidad y son fundamentales a la hora de la evaluación del rendimiento y de la selección de equipos en una planta

Chancar cada vez más material en manera más rápida, eficiente y con una granulometría adecuada es uno de los principales desafíos que está enfrentando este proceso en la industria minera, reto que conlleva también la búsqueda de mejores prácticas de diseño y de mantención. Así quedó demostrado en el primer Congreso de Chancado de Minerales, MineCrush 2010, organizado por Edoctum y en el que revista MINERÍA CHILENA participó como medio auspiciador.

El proceso de chancado se maneja con un objetivo clave: realizar una tarea de reducción de tamaño, desde la granulometría run of mine, hasta obtener un producto apto para molienda SAG, molienda convencional o molienda unitaria, dependiendo del tipo de circuito considerado. En este contexto es que Domingo Baeza, jefe de la Unidad Procesos Plantas, Área Conminución, de El Teniente (Codelco), se refirió a los criterios para diseño de circuitos, control y evaluación del rendimiento metalúrgico y estado del arte futuro de plantas de chancado.

El profesional destacó como principal innovación tecnológica en el proceso, “especialmente en su etapa terciario o cuaternario, la aparición incipiente de los chancadores de rodillos de alta presión (HPGR), cuyos principales beneficios son: la disminución del índice de chancabilidad de bolas del mineral (entre 1-2 KWh/Tc – kilo watt hora por tonelada corta) producto de la micro fractura entregada por el sistema, y la disminución del perfil granulométrico de su producto”.

En el estudio para el diseño de un circuito de chancado hay que considerar y conocer en detalle algunos factores que son fundamentales a la hora de la evaluación del rendimiento y de la selección de equipos en una planta de chancado. Estos factores externos del diseño, tales como dureza del mineral, granulometría, humedad, contaminantes, densidad y otros, deben ser ampliamente estudiados y analizados para que el diseño sea basado en una operación lo más cercano posible a la realidad del proceso.

Según explicó Víctor Dossetto, gerente de chancado y clasificación para Latinoamérica de Sandvik, dentro de los parámetros de diseño de un sistema de chancado urge preocuparse por las características del material: curvas de alimentación, su tamaño máximo, el índice de trabajo, el índice de abrasión, densidad, humeadas y contaminación. En este sentido, destacó que la compañía cuenta en Svedala, Suecia, con un laboratorio que analiza, entre otros aspectos, cómo es el quiebre de una roca y qué presión se necesita para su fractura, permitiendo a las operaciones mineras enviar sus muestras y así tener una proyección más cercana de qué condiciones presenta el material a tratar. Asimismo, del resultado obtenido en esta primera prueba, el laboratorio de Sandvik luego puede determinar el índice de abrasión del mineral, “elemento que debe considerarse en el cálculo del costo por tonelada” de una planta de

chancado, señaló el especialista. Gracias a la tecnología con que hoy se cuenta, se simplifica el cálculo y se logran desarrollar herramientas muy útiles que ayudan en la evaluación de estos factores y la cuantificación de sus efectos, aseguró.

Otro factor importante a considerar en el diseño de una planta es la densidad del material a tratar, y es que, por ejemplo, mientras el granito tiene una densidad de 2,65 g/cm3, el mineral de hierro presenta una densidad de 4,50 g/cm3.

Vale destacar que Sandvik cuenta con una amplia variedad de equipos especialmente diseñados para este proceso, entre los que destacan chancadores giratorios primarios, de mandíbula, de rodillo, de impacto, entre otros.

Para referirse a los chancadores de cono estuvo Kurt O’Bryan, gerente general de Crusher Technology de FLSMidth, quien comentó sobre las tecnologías con las que cuenta la compañía y cuáles son las innovaciones que pronto se verán en sus modelos Raptor. Prontamente la compañía lanzará al mercado sus nuevas versiones XL500, XL1300 y XL2000, esta última se convertiría en la trituradora de cono más grande del mundo. Según el ejecutivo, “es ideal para las operaciones mineras de gran tonelaje y permite a los operadores reducir su circuito, mientras aumenta el rendimiento de la trituración.

Carlos Abarcia, gerente división Weartec de Acotec, otorgó al congreso un punto de vista económico del proceso de reducción y clasificación de mineral. “La tendencia declinante de las leyes del minera, el aumento de los costos, las consideraciones ambientales y la incertidumbre de los precios a futuro de los metales, son amenazas al resultado del negocio. Una cuidadosa elección de los KPI asociados a cada proceso deben estar alineados a los objetivos globales de la organización”, indicó.

En términos generales, una organización está alineada cuando los objetivos de cada uno de los departamentos son coherentes con los objetivos estratégicos de la compañía. Si los esfuerzos de cada uno de los departamentos o procesos no están coordinados, no estarán dirigidos a un logro final común, advirtió.

Desde el punto de vista académico, Gabriel Barrientos, del departamento Ingeniería Mecánica de la Universidad de Concepción, se refirió al diseño mecánico de harneros vibratorios, presentando un estudio sobre los daños y las fallas estructurales que se producen en estas estructuras. A través de su exposición, el académico mostró la sistematización de la forma en que deben aplicarse los criterios de diseño de harneros vibratorios usando técnicas basadas en la dinámica estructural, elementos finitos y análisis de fatiga.

Experiencias

El congreso, dirigido a profesionales, ejecutivos y técnicos relacionados con plantas de chancado, y que convocó a profesionales ejecutivos de empresas mineras, proveedoras y académicos de Chile, Argentina, Perú y Estados Unidos, entre otros, también tuvo espacio para que algunas compañías mineras comentaran sus experiencias respecto del funcionamiento de sus plantas chancadoras y así fue que se presentaron trabajos de seguridad e innovación y

algunos eventos que incluso han detenido máquinas de molienda debido a elementos intriturables.

Esto último fue el caso que vivió hace algún tiempo la división Los Bronces, de Anglo American, cuando el año pasado uno de sus dos chancadores primarios fue detenido por ruido excesivo y sobre carga del motor, esto luego de que dos elementos inchancables pasaran por el equipo (a las 04:00 am y 06:00 am del 14 de diciembre). Si bien el equipo no se detuvo por sí solo, el operador, advirtiendo sonidos anómalos, optó por su paralización. Al dejar de operar el equipo se detectaron tres pernos de amarre entre unión bottom shell/lower top shell cortados; una separación de 2,5 mm entre unión bottom shell/lower top shell y gran daño y deterioro en el equipo, por lo que hubo de realizarse una mantención mayor inmediata que tomó unas 180 horas y desembolsos por más de US millón sólo en términos de repuestos.

Jorge Véliz, jefe de Mantención Predictiva y Estándares Mecánicos de la minera, planteó en MineCrush la búsqueda de métodos más eficientes y adecuados para evitar que los intriturables lleguen a los chancadores, ya sea desde la pala misma o desde el sector que se está alimentando. El profesional se refirió a Tooth Metric, un sistema inteligente de monitoreo en línea para la detección de dientes perdidos, el que consta de tres productos: ToothMetrics (sistema de visión), FragMetrics (sistema de análisis de fragmentación) y ViewMetrics (cámaras de vigilancia y sensores de proximidad).

“El sistema monitorea en línea cada diente de la pala y las posibles fragmentaciones que pueda tener el balde. En caso de pérdida el sistema comunica inmediatamente al operador por medio de una pantalla LCD”, dijo.

Por su parte, Jaime Rand, jefe de Planificación de Minera Spence, de BHP Billiton, dio a conocer los desafíos planteados por la compañía para lograr mayor seguridad, mantenibilidad, confiabilidad y una mejora continua de sus equipos, trabajando sobre la vida útil de los componentes en el chancador primario MKII de la minera.

El ejecutivo comentó que la vida útil de los cóncavos del equipo no se extendía más allá de ocho meses, por lo que se debían realizar dos detenciones mayores anuales en el área seca, donde la línea crítica, estaba centralizada en cambio de cóncavas y manto del poste del chancador. “El primer desafío presentado consistió en cambiar la cantidad de corridas de cóncavas y pasar de seis corridas a sólo tres, esto nos permitió bajar el tiempo de recambio de siete días iniciales a sólo cinco, montándolas con carrusel”, comentó.

Una vez logrado lo anterior la minera visualizó una nueva oportunidad, que era trabajar sobre los perfiles de desgaste y con esto llevar la duración de las cóncavas a doce meses, pasando de hacer un cambio de 2×1, es decir dos cambios de manto del poste versus un cambio de cóncavas al año, a solo un cambio de manto y poste en ese periodo. Con esto se logró disminuir tiempos por mantenimiento (disminución de aproximadamente 2.800 HH, de exposición en trabajos riesgosos en el equipo) y aumentar el troughput en área seca.

Rand destacó la necesidad de que las organizaciones cuenten con los mecanismos que les permitan innovar, tanto en el capital intangible (capital humano, conocimiento, valores, cultura),

como también en los activos de la compañía “bajo un esquema de acciones alineadas a un clima de compromisos y valores”.

Claves para un buen procesoLos usuarios de chancadores buscan principalmente disponibilidad de los equipos, además de confiabilidad, estabilidad operacional y un buen respaldo por parte del proveedor y servicio de calidad.

Una de las áreas de mayor estrés en explotaciones mineras cada vez más profundas es la de chancado. Lo anterior, debido a que las máquinas deben soportar y triturar rocas con una composición atómica más robusta a medida que se avanza hacia el interior de la tierra. Ante esto, el desgaste de los componentes aumenta, cuestión que incrementa los riesgos de que la continuidad operacional se pueda ver afectada por alguna falla eventual. Es por ello que el mantenimiento es considerado crítico así como la acción oportuna para el restablecimiento eficaz del proceso productivo.

Ante la importancia de este tema, se realizó la tercera versión del WT Workshop de Trituración WT 2012, organizado por Metso Mining and Construction en conjunto con la Universidad Técnica Federico Santa María, y del que MINERÍA CHILENA fue media partner. En la actividad se expusieron presentaciones de alto nivel técnico, tales como la de Wilson Obama, Product chief Línea de Equipos de Chancado Metso Mining and Construction Brasil, denominada “Piezas de desgaste en giratorios primarios”, durante la cual comentó la posibilidad de desarrollar piezas personalizadas con el objeto de reducir el tiempo de parada para mantención, aumentar la vida útil, mejorar la confiabilidad y la seguridad.

En este marco, Rafael Ahumada, jefe de Mantenimiento y Confiabilidad Línea de Chancado Fino de la División Andina de Codelco, planteó la necesidad de pasar de la mantención correctiva a la preventiva. “Es importante incorporar el concepto de planificación dentro del mantenimiento en una operación. Si bien es cierto éste no es un camino fácil de seguir, finalmente se pueden ver muy buenos resultados y mayor autonomía de los trabajadores, ya que éstos reciben mayor capacitación en temas de predictibilidad de riesgos, evaluación de equipos, entre otras materias”. Hizo ver que “en nuestro caso, todavía no tenemos incorporada ciento por ciento esta cultura en nuestra cadena de mantenimiento –que por lo demás ahorra y hace más inteligente el uso de recursos–, pero podemos decir que ya es nuestro sistema de funcionamiento”.

Principales requerimientos

En una industria creciente y con cambios en sus condiciones de explotación como la minería, los requerimientos de los equipos van evolucionando acorde a dicho desarrollo. En este sentido, Renato Verdejo, CE manager Mining Crushing & Screening South Cone Metso Mining and Construction, y Nelson Mella, gerente de Mining Crushers and Screens South Cone Metso Mining and Construction, señalan que los demandantes de chancadores buscan una mayor

capacidad de tratamiento, con un producto más homogéneo y que reduzca la recirculación en los circuitos de chancado. “Es muy importante el uso eficiente de la energía por tonelada de mineral procesado. También es muy crítico el consumo de repuestos y los intervalos de mantención de los mismos”, sostienen.

Por su parte, Felipe Ortega, ingeniero de Soporte de Komatsu, indica que los principales requerimientos son equipos móviles y equipos autónomos. Además, contar con un buen servicio de postventa y poder simular los trenes de chancado para entrenamiento y capacitaciones.

En tanto, Enzo Cembrano, Technical manager de FLSmidth Chile, sostiene que lo más requerido es “la confiabilidad mecánica, alta producción y bajos costos de mantenimiento. La performance de trituración del chancador es crítica para la mayoría de los clientes. Definida por una mayor razón de reducción comúnmente se traduce en mejores resultados financieros para la empresa”.

Según Eugenio Gross, gerente de Operaciones de Maestranza Wilde, los usuarios de chancadores demandan principalmente tres cosas: disponibilidad de los equipos cuando se requieren y no depender de tiempos de preparación, fabricación, traslado o montaje muy largos; confiabilidad y estabilidad operacional de las máquinas; y respaldo y servicio de calidad por parte del proveedor.Al respecto, Rodrigo de Nicola, gerente general de MMD Chile, destaca la importancia de que los componentes de recambio duren el mayor tiempo posible, para evitar las paradas de mantenimiento, y que el producto del material procesado tenga una mayor razón de reducción.

Factores de desgaste

Una de las grandes problemáticas para los sistemas de chancado es que cuando se explota a mayor profundidad, la roca aumenta su dureza. Ante esto, Felipe Ortega, de Komatsu, asegura que “en el caso de los chancadores de cono los principales componentes de desgaste son el manto y el cóncavo del cono, debido a que está todo el tiempo en contacto con el material a triturar. En los modelos de chancadores de mandíbula sus principales componentes son las muelas fijas y móviles”.

En esa línea, Rodrigo Monje, Product manager Chancado de ME Elecmetal, especifica que la dureza de la roca, expresada normalmente por el índice de chancabilidad (Wi; kWh/tc), es uno de los factores de desgaste. Otro es la tenacidad de la roca a triturar, que se compara con el de la caliza.

También está la abrasividad, relacionada fundamentalmente con el contenido de sílice, principal causante del desgaste de los equipos, detalla. Y agrega que influye también la humedad del material en el yacimiento y en la planta, “y finalmente el contenido de finos y lamas, ya que los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir la permeabilidad, originando dificultades en la percolación posterior”.

En este punto, Enzo Cembrano, de FLSmith, añade que “hay pocas soluciones efectivas para reducir la razón de desgaste. La solución principal es metalúrgica, pero distintos materiales han

sido probados, con resultados inciertos. Los suplidores de acero al manganeso son ahora capaces de fundir espesores de corazas superiores a los 200 mm. Los mayores espesores permiten reducir los costos de mantención en aplicaciones de gran tonelaje, al permitir un mayor tiempo entre cambio de corazas y produciendo menos desperdicios de acero al manganeso”.

“Estas situaciones actualmente se enfrentan de manera integrada. Es decir, se incluye, por ejemplo, desde mejorar la calidad de la fundición de los componentes, pasando por especificar correctamente las necesidades de servicio, hasta realizar una capacitación permanente al personal de operaciones”, comenta por su parte Eugenio Gross, de Maestranza Wilde.

A ello suma la necesidad de definir el stock crítico de piezas in situ y de trabajar con proveedores que den confiabilidad técnica y respuesta oportuna. Asimismo, “se requiere contar con un plan de mantenimiento que considere variables predictivas, preventivas y correctivas para la solución de fallas y tener el personal con las competencias técnicas necesarias”, puntualiza.

En tanto, Leonardo Flores, gerente general de Aminpro Chile, considera que “en algunos casos podría ser más económico aceptar una tasa más alta de desgaste si en el proceso se pueden eliminar otros costos, como consumo de energía debido a cargas circulantes o costo de capital debido a más equipos”.

Por su parte, Rodrigo de Nicola, de MMD Chile, señala que “este problema se enfrenta combinando diseños óptimos de los componentes de trituración para operación específica y buscando materiales tenaces y de muy alta resistencia a la abrasión”.

Desafíos y novedades

En cuanto a tendencias, según los especialistas de Metso, “el gigantismo ocupa una posición importante”. Los usuarios quieren menos máquinas en el circuito, sin perder eficiencia energética o incurrir en altos costos de mantención. Como respuesta, Metso ha desarrollado soluciones de mayor dimensión, utilizando las mismas plataformas anteriores, como es el caso del chancador giratorio primario 60x110E y el chancador de cono MP1250.

En tanto, Felipe Ortega, de Komatsu, señala que en los últimos años la tendencia está en los equipos móviles y autónomos de chancado y selección. “Una de nuestras novedades es el modelo Maxtrak 1000SR, un chancador de cono que incorpora en el mismo chasis un harnero y correa de recirculación, la cual permite trabajar en circuito cerrado”, dice, destacando la incorporación, a su portafolio, de equipos de mayor capacidad y mayor rango de alimentación, tales como los chancadores Gipo, que aceptan un tamaño de alimentación de hasta 42”, con una producción máxima de 1.100 ton/h con un ajuste de 300 mm.

Po su parte, Enzo Cembrano, de FLSmith, indica que “la tendencia es hacia máquinas de gran capacidad, capaces de grandes producciones, especialmente en posición de chancado secundario”, marco en el que destaca el modelo Raptor 2000 de FLSmidth, con potencia instalada de hasta 2.500 HP.

A juicio de Rodrigo Monje, de ME Elecmetal, hoy se mira el chancado como parte importante de todo el proceso de conminución, “entendiendo que al optimizarlo en cuanto a calidad de producto obtenido, se pueden obtener ahorros importantes aguas abajo”.

Eugenio Gross, de Maestranza Wilde, precisa que en la minería del cobre “en los últimos años hemos observado una tendencia a optimizar procesos y maximizar los rendimientos de manera continua. Un ejemplo es la instalación de plantas de tamaño medio –con producciones entre 20.000 y 30.000 ton/día– que entregan granulometría más fina (de 1½ pulgada o menor) al circuito de alimentación del proceso de molienda”.

Al respecto, Leonardo Flores, de Aminpro Chile, sostiene que “los desafíos radican en la selección de los equipos y para ello se requieren buenas medidas de dureza de los minerales que están bajo evaluación. A menudo, aunque los costos de capital favorezcan ciertas configuraciones, los costos operativos pueden causar rechazos en la selección de ciertos circuitos. Por esto, la experiencia en el manejo de estos circuitos es de mucha importancia”.

Solución complementaria

En cuanto a soluciones complementarias para el proceso de chancado, Rodrigo Ossandón, subgerente de Ingeniería de Freyssinet Tierra Armada Chile, informa que la empresa es especialista en muros de contención para generar el desnivel entre la zona de descarga de los camiones y la base del edificio de chancado. “Generalmente el sitio de descarga de camiones volquetes, la industria acostumbraba a desarrollarlo con hormigón armado. Tierra Armada, al ir desarrollando su tecnología, ha pasado de construir muros de alas a una solución completa, que incluye los muros propios del edificio de chancado, los muros de alas y los accesos de mantención del chancador”, precisa.

El ejecutivo comenta que en la actualidad la empresa está incorporando la tecnología de “Tierra Compuesta”, solución que es fruto del continuo proceso de investigación y desarrollo de la compañía y que se encuentra en proceso de patentado. “Esta mejora tecnológica permite disminuir las deformaciones en las etapas de construcción y operación, y ante eventos sísmicos, de cada uno de los muros que desarrolla la empresa, los cuales en el caso del sector minero son reforzados mediante bandas 100% geosintéticas”, señala.

Aminpro

Cerro San Cristóbal 9511, Quilicura, Santiago.Fono: (2) 958 2471www.aminpro.cl

Aminpro Chile es una empresa proveedora de servicios metalúrgicos, cumpliendo estándares de calidad y seguridad. Entre sus servicios incluye ensayos metalúrgicos a escala piloto y de laboratorio, sedimentación e ingeniería conceptual.

La firma cuenta colectivamente con más de 50 años operando plantas y laboratorios metalúrgicos. Durante los últimos 15 años se ha enfocado en programas geometalúrgicos para el diseño de concentradoras, coordinando y supervisando campañas de pruebas en

laboratorios metalúrgicos en Chile, Perú, Estados Unidos, Canadá, China, Australia, África y España.

Se caracteriza por la aplicación de algoritmos y modelos avanzados para la simulación de procesos.

FLSmidth

Nueva de Lyon 072, Oficina 1102, Providencia, Santiago.Fono: (2) 290 0000www.flsmidth.com

Fabricante de chancadores de cono, posee en operación máquinas de 2.500 HP. Los dos primeros chancadores de este tipo están operando en una mina de oro en Canadá, prechancando la alimentación al molino SAG, lo que se ha traducido en aumentos de producción de 30%.

La firma ha desarrollado innovaciones en el diseño de chancadores de cono que han contribuido a facilitar y reducir los costos de mantención, mejorando la disponibilidad de las máquinas.

Asimismo, FLS ofrece un chancador giratorio, cuya mantención se efectúa completamente desde la parte superior, eliminando la necesidad de equipo auxiliar para el mantenimiento de la excéntrica y cilindro hidráulico, reduciendo así los costos y riesgos de mantenimiento.

Komatsu

Av. Américo Vespucio 631, Quilicura, Santiago.Fono: (2) 655 7841www.komatsu.cl/

Portabilidad, autonomía y ahorro de tiempo en la instalación y puesta en marcha son las características de los equipos de chancado y selección móvil Powerscreen que dispone esta compañía. Asimismo, ofrece asesoría de profesionales con know how para analizar los requerimientos y desarrollar soluciones integrales; versatilidad para adaptarse a diferentes requerimientos de productos finales; stock permanente y entrega inmediata de equipos; cumplimiento de todas las normas de seguridad internacionales; soporte técnico y capacitación; amplia capacidad instalada para la venta de repuestos y financiamiento directo.

Maestranza Wilde

Caupolicán 1161, La Calera, Región de Valparaíso.Fono: (33) 22 1339www.wilde.cl

Desde 1956 Maestranza Wilde diseña, fabrica, monta, mantiene, repara y opera plantas de chancado. Es una alternativa para proyectos intermedios de construcción o ampliación de

plantas de trituración. Importa, desarrolla y fabrica diversas piezas para equipos de chancado, desde el diseño de modelos de fundición hasta piezas terminadas.Además, cuenta con una completa selección de piezas de desgaste y repuestos para chancadores de las principales marcas presentes en Chile. Asimismo, presta asesoría técnica pre y postventa, atendiendo en maestranza o en faena.

ME Elecmetal

Av. Vicuña Mackenna 1570, Ñuñoa, Santiago.Fono: (2) 361 4020www.me-elecmetal.com

Los elementos de desgaste para procesos de chancado están sometidos a impactos severos y alta abrasión, lo que exige soluciones fabricadas con aleaciones de alta tenacidad y resistencia.

ME Elecmetal ha desarrollado aleaciones en aceros al manganeso, cromo molibdeno, hierros blancos con alto contenido de cromo y aceros de baja aleación, de manera que cubre una gran gama de aplicaciones para este proceso de conminución.

También ha desarrollado un sistema integral de instalación de filas de cóncavas mediante anillos, el cual además de reducir los tiempos de montaje, optimiza los estándares de seguridad durante un mantenimiento.

Metso

Los Conquistadores 2758, Piso 3, Providencia, Santiago.Fono: (2) 370 2000www.metso.com

Metso Mining and Construction es una empresa especializada en tecnología, equipos y servicios para la industria minera.Dentro de su gama de productos para trituración y clasificación, ofrece chancadores giratorios, de mandíbulas y de cono, además de actualizaciones para los mismos equipos. La firma también provee revestimientos y componentes fabricados en materiales apropiados para sus funciones y según diseños específicos, que ayuden al usuario a obtener los resultados esperados.

Con apoyo de su red global, Metso además provee ingeniería, entregando un servicio enfocado en atender las necesidades específicas del cliente, adecuándose a los requerimientos de cada faena minera, lo que permite un constante desarrollo de tecnología.

MMD Mineral Sizing Chile

Ebro 2740, Oficina 1103, Las Condes, Santiago.Fono: (2) 449 0280www.mmdsizers.com

Los trituradores MMD sizers son equipos compactos, de alta capacidad de producción y están disponibles en modelos fijos y móviles, que pueden ser con sistemas de ruedas u orugas.

Diseñados inicialmente para el procesamiento de minerales blandos, estos equipos han evolucionado en los últimos 10 años hacia el chancado de rocas duras y abrasivas, lográndose posicionar como una alternativa válida a los sistemas de chancado convencionales (mandíbulas, conos, etc.).

La empresa busca continuar con el posicionamiento de su tecnología en la zona sur de Sudamérica y para ello ha abierto en el presente año una oficina en Chile, con el fin de aumentar su cobertura en el mercado.

Sandvik Mining

Av. Pdte. Eduardo Frei Montalva 9990, Quilicura, Santiago.Fono: (2) 676 0200www.mining.sandvik.com

El chancador Vibrocone es la próxima generación en tecnología de trituración que ofrece Sandvik Mining. Combina lo mejor de los principios convencionales de trituración y molienda para producir una cantidad sin precedentes de producto fino. El chancador Vibrocone permite un ahorro de energía de hasta un 30% en los procesos posteriores.

Más de 10.000 horas de operaciones comerciales 24/7 en minas de cobre, oro y hierro prueban la fiabilidad técnica y operativa de esta tecnología.

El producto que entrega el chancador abre la posibilidad a nuevas alternativas de trituración eco-eficientes. Mejora considerablemente la eficiencia y el costo del proceso de molienda aguas abajo.

Freyssinet Tierra Armada

Av. Cerrillos 980, comuna de Cerrillos, Santiago.Fono: (2) 584 9000www.tierra-armada.cl

Freyssinet Tierra Armada es una empresa especialista en muros de contención para generar el desnivel entre la zona de descarga de los camiones y la base del edificio de chancado. El desarrollo de la tecnología Tierra Armada cumple 50 años en 2013, calificado por la empresa como uno de los avances más significativos en la ingeniería civil durante la segunda mitad del siglo XX.

Hoy existen en el mundo más de 400 chancadores utilizando los muros de Tierra Armada, siendo una de las opciones más eficientes en cuanto a calidad, tiempo de montaje y seguridad, aspectos que generan un alto interés en las compañías mineras.