evolucion tecnologica de ladrillos de arcilla

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UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

INSTITUTO DE DESARROLLO EXPERIMENTAL DE LA CONSTRUCCIÓN VIII MAESTRÍA EN DESARROLLO TECNOLÓGICO DE LA CONSTRUCCIÓN

MATERIALES Y TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN

CESAR SELLITTO CI.6.244.721.

REYES ANTONIO BÁEZ SALVATIERRA

CI. 15.082.183

EVOLUCIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN DE LADRILLOS Y BLOQUES DE ARCILLA, DESDE LA ANTIGÜEDAD

HASTA EL PRESENTE.


HASTA EL PRESENTE.

RESUMEN

Una acción fundamental para estudiar y comprender, técnicas y objetos constructivos actuales, es sin lugar a dudas, hacer una retrospectiva que permita definir claramente el origen y evolución de los diferentes materiales y componentes que forman parte de estas y la influencia, muchas veces crucial, de diversos factores que han dado lugar a lo que hoy se conoce, acepta y emplea. En el caso mas especifico de los materiales de construcción, resulta fascinante observar la manera como el hombre explotado bondades de la naturaleza en función de la satisfacción de necesidades inherentes a su condición de humano, en el sentido mas restringido de la palabra; la utilización de la arcilla como elemento constitutivo y materia prima en la fabricación de mampuestos o piezas individuales de mampostería, pese a resultar algo obvio en primera instancia por la disponibilidad cuantiosa el material en la tierra y su fácil manejo primario, ha sido producto de un proceso evolutivo no solo desde el punto de vista de la utilización final sino también de su extracción, procesamiento y producción de las unidades como tal. En ese orden de ideas, este trabajo, pretende identificar los antecedentes y el proceso de desarrollo tecnológico en los principales productos de la arcilla como material de construcción, desde la antigüedad hasta el presente, siendo estos el bloque y el ladrillo, así como la relación entre su manejo y su entorno, además de su evidente interés como proceso de cambio técnico.


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INTRODUCCIÓN

Desde los primeros tiempos de la existencia humana, el hombre ha sentido la necesidad natural del resguardo de las inclemencias de la naturaleza, desde las acechanzas de animales feroces, hasta las grandes glaciaciones; buscando para ello, materiales accesibles que sean fáciles de utilizar y que proporcionen la mayor comodidad en la construcción de sus refugios. Los tipos de materiales utilizados por las culturas de la antigüedad fueron determinados por las condiciones del terreno en donde se asentaron. Es así como surge la primera expresión de mampostería como tal, cuando el hombre primitivo, muy probablemente al no encontrar un refugio natural para protegerse de las adversidades de la naturaleza, decidió apilar piedras para formar un lugar donde guarecerse. Sin embargo, como la transmisión de técnicas o ideas era muy lenta o no ocurría, la “invención” seguramente tuvo que repetirse innumerables veces. El proceso inmediato en el desarrollo de la mampostería debió ser la utilización del mortero de barro, el cual permitió no sólo apilar, sino acomodar o asentar con más facilidad, y a mayor altura, las piedras irregulares naturales. Esto ocurría obviamente en sitios donde abundaban las rocas, no obstante, en lugares donde el conseguir la piedra resultaba una tarea bastante difícil, el hombre se vio en la necesidad de emplear ese barro para moldear y construir unidades que sustituyeran, una vez secas, a la piedra en la construcción de sus asentamientos. El vestigio más antiguo se encontró realizando excavaciones arqueológicas en Jericó, en el Medio Oriente. La unidad de barro tiene la forma de un gran pan, fabricada a mano y secada al sol; su peso es de unos 15 kg, y en ella aún se notan las huellas del hombre que la elaboró. Las unidades de barro formadas a mano se han encontrado en formas diversas y no siempre muy lógicas. La forma cónica es de interés, pues se repite y está presente en lugares distantes, sin conexión directa y en momentos de desarrollo semejantes; estas unidades se encuentran en muros construidos en Mesopotamia, con una antigüedad de 7,000 años, y en la zona de la costa norte del Perú, en Huaca Prieta, con una antigüedad de 5,000 años. Como un aporte para comprender e identificar el proceso evolutivo de la fabricación de ladrillos y bloques de barro o arcilla a través del los tiempos, se presentan las siguientes paginas; las primeras de ellas dedicadas a una descripción completa del material, para luego hacer un paneo por el proceso de desarrollo de técnicas desarrolladas para facilitar su empleo a través de la fabricación de ladrillos y bloques, hasta llegar a las técnicas y productos actuales, si dejar a un lado, los aspectos técnicos que desde siempre han regido su proceso de producción.


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EL MATERIAL HACE A LA TECNOLOGIA. CARACTERISTICAS DE LA ARCILLA

La arcilla no es una roca primitiva sino el producto de la descomposición de ciertas rocas ígneas antiguas, se presenta en terrenos llamados estratificados generalmente en capas muy regulares, es un elemento que, al aplicársele agua, se convierte en dúctil y maleable. Las formas que se le confieren cuando está húmeda se conservan tras la desaparición del agua, haciendo de este material el más versátil de los que el hombre tenía a su alcance.

La abundancia de la arcilla en la naturaleza, su relativa facilidad de tratamiento y la resistencia e impermeabilidad de este elemento lo convirtieron en un material profusamente utilizado por las sociedades antiguas. El papel que desempeñó en las grandes civilizaciones del mundo antiguo es crucial tanto para la comprensión de dichas sociedades como para el mejor conocimiento de nuestra propia cultura que, en gran parte, es heredera de aquellas comunidades. La importancia de la arcilla para estas primeras sociedades sedentarias llega incluso a reflejarse en la religión de dichos pueblos, así en el Génesis, Dios utilizó la arcilla para modelar al hombre.

Pueden ser de dos clases, según su procedencia:

• Primarias o residuales: Formadas in situ, o sea, donde se desintegró la roca. Contienen partículas sin ninguna clasificación, desde caolínizadas hasta fragmentos de roca y minerales duros e inalterados. Por su heterogeneidad no son de mucha aplicación en la industria cerámica.

• Secundarias o sedimentarias: Han sido transportadas y depositadas en pantanos, lagos, el océano, etc. Están clasificadas por tamaño debido al transporte. Tienen mejores condiciones para la industria cerámica.

PROPIEDADES FISICAS DE LA ARCILLA

• Elasticidad: Producida por la mezcla de la arcilla con una adecuada cantidad de agua.

• Endurecimiento: Lo sufren a ser sometidas a la acción de calor. • Color: este se debe a la presencia de óxidos metálicos.


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• Absorción: Absorben materiales tales como aceites, colorantes, gases, etc..

Los usos más frecuentes de la arcilla en la antigüedad son:

• La arcilla como material constructivo. Desde la utilización del barro a la cocción de ladrillos regulares, la arcilla pasó por un largo proceso evolutivo encaminado a mejorar su calidad como material edilicio. En las civilizaciones antiguas del Próximo Oriente y el Mediterráneo, donde se podía obtener con facilidad, se convirtió en el elemento fundamental para la edificación, tanto de muros en forma de adobes y ladrillos como de cubrimientos y suelos.

• La arcilla como soporte para la escritura.

• La arcilla para realizar exvotos y figurillas.

• La arcilla para fabricación de cacharrería Doméstica y de transporte.

ACCION DEL CALOR SOBRE LAS ARCILLAS

La eliminación del agua higroscópica se da a una temperatura de aproximadamente 100° C, aún no pierde su agua de composición y conserva la propiedad de dar masas plásticas.

Con una temperatura entre 300 y 400° C el agua llamada de combinación es liberada, perdiendo la propiedad de dar masas plásticas aunque se le reduzca a polvo y se le añada suficiente agua.

Entre 600 y 700° C el agua en la arcilla es totalmente eliminada.


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Por la acción del calor entre 700 y 800° C adquiere propiedades tales como dureza, contracción y sonoridad, la sílice y la alúmina comienzan a formar un silicato anhidro (Mullita: Al2O3 SiO2).

Esta combinación se completa al parecer entre 1100 y 1200° C. Hacia los 1500° C aparecen los primeros síntomas de vitrificación.

Coloración. Esta se debe a la presencia de óxidos metálicos, principalmente el de hierro (por su actividad y abundancia). Dependiendo de si la llama es oxidante o reductora se colorea de rojo, amarillo, verde o gris. También el titanio, el vanadio producen fenómenos similares.

Materiales acompañantes. Granos de cuarzo, feldespato, micas, carbonatos (Ca y Mn), compuestos de hierro (óxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros) y material orgánico.

HISTORIA DE LA LA ARCILLA

El trabajo de la arcilla como realización humana consciente, aparece por primera vez en el Paleolítico Superior (25000 a. C.) con las esculturas de barro secas. Desde este primer momento hasta la actualidad, las técnicas y métodos de fabricación han mejorado de forma considerable, a la par que aumentaba la demanda y la variedad de usos aplicados a los productos cerámicos.


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La humanidad descubrió las útiles propiedades de la arcilla en tiempos prehistóricos, y uno de los recipientes más antiguos descubiertos son las vasijas elaboradas con arcilla. También se utilizó, desde la prehistoria, para construir edificaciones, de tapial, adobe y posteriormente ladrillo, elemento de construcción cuyo uso aun perdura. La abundancia de la arcilla en la naturaleza, su relativa facilidad de tratamiento y su resistencia a la impermeabilidad la convirtieron en uno de los primeros materiales imperecederos que utilizo el hombre al abandonar el nomadismo y adoptar pautas sedentarias de vida. Desde el inicio ,los hombres han construido con los materiales que lo rodean. De esta forma se comprende que al iniciarse el proceso de sedentarizacion en una llanura aluvial (mesopotamia) casi todas las construcciones se realizaran en arcilla, luego se difundió a Egipto, él lejano Oriente, pasando a Europa a través de Grecia y Roma.

LA TECNOLOGIA: EL LADRILLO Y BLOQUE DE ARCILLA La fabricación de ladrillos surge en países en los que escasea la piedra y abunda la Arcilla. Las construcciones de ladrillo más primitivas ofrecían alguna vez innovaciones respecto de las construcciones de piedra, pero muchas veces eran similares a éstas. Las unidades de barro formadas a mano y secadas al sol, así como el mortero de barro constituyen el estado del arte de la construcción con mampostería en la aurora de la historia. En el cuarto milenio a.C. los sumerios, considerados como iniciadores de la civilización y de la ingeniería, inventaron la ciudad, la irrigación, la escritura, los números, la rueda y el molde. Este último constituido por un marco de madera elemental y rústico aún se emplea en algunos países. El molde es un avance sustantivo en la construcción de mampostería y en otras actividades, pues posibilita la producción rápida de unidades prácticamente iguales Los primeros ladrillos consistían en una pasta de arcilla mezclada con trozos de paja. Esta masa se moldeaba para formar bloques paralelepipédicos que se secaban al sol. Esa masa de barro, hizo posible la libertad de construcción y la arquitectura monumental. El primer templo de forma sumeria fue edificado en la ciudad de Uruk (2 900 a.C.). En las excavaciones arqueológicas practicadas allí aparecen los cimientos de construcciones verdaderamente monumentales, una colina artificial y el prototipo del zigurat o torre escalonada, el cual era indispensable en un templo sumerio. Este primer zigurat está enteramente construido con adobes unidos con capas de betún. El adobe fue llevado al horno a principios del tercer milenio antes de Cristo, para hacer ladrillos cerámicos. Para la construcción de la mampostería, el ladrillo3 era asentado con mortero de betún o alquitrán, (sustancia abundante en el suelo del Medio Oriente) al cual se añadía arena. Esta mampostería se convirtió entonces en el material fundamental de las construcciones más importantes y posibilitó alturas crecientes de los zigurates. El de la ciudad de Uruk (2 125 a.C.), con una base de


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62 m por 43 m y una altura de 21 m, tenían un núcleo de adobe y un forro de mampostería de 2,4 m de espesor, hecho de ladrillos cerámicos asentados con mortero de betún, en el que se incorporó tejidos de caña. El aspecto de estos zigurates debió ser espectacular. El Génesis relata la historia de uno de ellos, conocido como la Torre de Babel. En Babilonia los ladrillos cerámicos tenían inscripciones en bajo relieve que relataban la construcción de la obra y nombraban a sus autores; en las obras más suntuosas estos ladrillos eran esmaltados, formando en alto relieve y en colores, el león, el toro y el dragón, que actuaban de guardianes y protectores (Fig. 1.2). En construcciones elevadas, donde ocurrían grandes esfuerzos, el mortero era reforzado con fibras de caña, lo que procuraba a la mampostería una considerable resistencia a la tensión. Esta fase de cocción la masa de arcilla al fuego encarecía el proceso. Las civilizaciones mesopotámicas ya hicieron uso del ladrillo cocido, pero hasta la Época de los romanos no se puede decir que llegase a estar controlada la técnica del Ladrillo.


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Los romanos usaban el ladrillo siempre cocido y solían emplearlo una capa de piedra o estuco. Hasta la época de dominación árabe, no se le da ladrillo un valor ornamental.

La abundancia de la arcilla en la naturaleza, su relativa facilidad de tratamiento y su resistencia a la impermeabilidad la convirtieron en uno de los primeros materiales imperecederos que utilizó el hombre al abandonar el nomadismo y adoptar pautas sedentarias de vida. Desde el inicio, los hombres han construido con los materiales que lo rodean. De esta forma se comprende que al iniciarse el proceso de sedentarizacion en una llanura aluvial (mesopotamia) casi todas las construcciones se realizaran en arcilla, luego se difundió a Egipto, él lejano Oriente, pasando a Europa a través de Grecia y Roma. El avance de la tecnología de la mampostería en Europa se detiene por varios siglos ya que se dejan de fabricar ladrillos; los morteros de cemento y el concreto, desaparecen, perdiéndose su tecnología, siendo rescatada13 siglos después por Smeaton, el fundador de la ingeniería civil moderna, quien en 1756 reconoció la necesidad de usar en Inglaterra una mezcla de cal y puzolana italiana para la reconstrucción de partes de estructuras sumergidas o expuestas a la acción del mar. Con la revolución industrial (siglo XVIII), se extendió la aplicación de la mampostería de ladrillos de arcilla en Inglaterra. Desde un inicio las grandes plantas para fabricar ladrillos se ubicaron en la vecindad de las minas de carbón, combustible abundante y barato. Un paso importante en el mejoramiento de la producción de las piezas lo constituyó el cambio de combustible, usualmente a gas y el salto más importante fue el rediseño de los hornos, emprendido en países como Dinamarca, donde era muy grande la necesidad de economizar combustible. El perfeccionamiento del horno fue acompañado de maquinaria auxiliar: molinos, trituradoras y mezcladoras para las materias primas; extrusoras y prensas mecánicas para el formado de unidades. El cambio más significativo durante la revolución industrial fue la gradual sustitución de la vía empírica por métodos científicos. Se realizó un análisis racional de las materias primas, una medición exacta de temperaturas del horno y una formulación de las normas para impedir el agrietamiento en ladrillos.


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En el siglo XII, los arcos sumerio y romano de medio punto ceden el paso al arco apuntado gótico y a la bóveda de crucería que posibilitan cubrir grandes claros y trasforman la estructuración tradicional de las obras de mampostería. Se sustituyen, así, gruesos muros laterales por muros esbeltos, y la pequeña ventana románica por grandes ventanas. Se alcanza una arquitectura de equilibrio, en donde el empleo de mampostería de arcilla o piedra con juntas gruesas de morteros de cal proveía la posibilidad de modificar su geometría inicial para acomodarse a las líneas resultantes de las fuerzas generadas por las cargas verticales y los empujes laterales, manteniendo al conjunto en una estabilidad decomprensión en todas sus secciones y elementos. La mampostería fue importante en Europa occidental para controlar Desastrosos incendios que destruían a las ciudades medievales. Por ejemplo, después del gran incendio de 1666, Londres deja de ser una ciudad de madera para convertirse en una de mampostería. En 1620, el rey de Inglaterra Jacobo I, había proclamado el espesor mínimo de los muros en sótanos y primeros niveles en dos y medio espesores de ladrillo, ella fue seguida en 1625 por otra ordenanza que especificaba las dimensiones del ladrillo estándar.

ORIGENES DE LA PRODUCCION

FABRICACION TRADICIONAL Es necesario distinguir entre la arcilla sin cocer (tapial o ladrillo de adobe) y la arcilla cocida en su forma mas habitual, El ladrillo. Desde la extracción hasta si ulterior cocción, el proceso de fabricación tradicional constituye un conjunto poco estandarizado y los valores regionales e incluso locales son muy abundantes. Mucho de las técnicas antiguas siguen siendo empleadas hoy día por alfarerías de producción artesanal. Los pasos seguidos para la fabricación del ladrillo o bloque de arcilla eran:


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• Extracción: La obtención de arcilla podía realizarse de muy diversas formas, aunque dos eran los procedimientos fundamentales de extracción, en función de la situación de la pasta cerámica.

La arcilla que se hallaba en la orilla de los ríos y en superficie se conseguía cortándola en bloques. Resultaba un sistema sencillo y que permitía la obtención de la pasta en numerosas zonas. Este tipo es fácil de obtener pero tienen el inconveniente de portar gran cantidad de materia orgánica que deberá ser eliminada para la correcta cocción de la cerámica.

La arcilla enterrada debía extraerse de forma parecida a la que se utilizaba en las minas a cielo abierto. El procedimiento consistía en cavar hasta encontrar una veta arcillosa, que era expuesta completamente, separándola de las capas de tierra y vegetación. Se creaba de esta manera una mina a cielo abierto de la cual se obtenía la arcilla cortándola en bloques.

La situación geográfica del alfar estaba íntimamente relacionada con el lugar en el que se obtuviese la materia prima con el objetivo de facilitar su transporte o incluso eliminarlo completamente.

• Depuración de la pasta: antes de ser modelada, la arcilla debía someterse a diversos procesos de depuración encaminados a reducir la cantidad de elementos extraños (piedras, vegetación, conchas...) que se encontraban en la pasta tras su extracción. Se trataba de un conjunto de procedimientos de suma importancia, pues de ellos dependía en buena medida que la arcilla tuviera las características necesarias para ser modelada y resistir la cocción. La intensidad del proceso estaba determinada por la calidad del objeto que se pretendía obtener: así, la cerámica de lujo necesitaba una pasta muy depurada, mientras que los ladrillos y adobes requerían un menor esfuerzo de limpieza.

Existían diversos sistemas entre los que cabe señalar la limpieza a mano, la depuración por la acción de los agentes naturales y el filtrado en agua. Estos métodos se utilizaban para la fabricación de vasijas, que requerían una pasta más fina para su cocción; sin embargo, rara vez se incluían dentro del proceso fabril del ladrillo, cuya depuración era menor y se pasaba directamente de la extracción al amasado.


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• Amasado: Se realizaba para dotar de flexibilidad y homogeneidad a la arcilla. También tenía la función de dar uniformidad interna a la pasta, eliminando las pequeñas cámaras de aire que se formaban dentro de ella y que creaban zonas de menor resistencia.

La arcilla utilizada para fabricar ladrillos se sometía a un amasado específico que consistía en colocar pequeñas cantidades de materia prima humedecida sobre una superficie plana y espaciosa al aire libre, donde el alfarero la sometía a un amasado continuo con los pies. (Ver figura 2). La operación podía prolongarse varias horas, durante las cuales se eliminaban aquellos cuerpos extraños que eran detectados con el pie.

Durante el amasado se añadían elementos (conocidos con el nombre de desgrasantes) que conferían a la pasta una mayor resistencia y una menor contracción durante el secado.

En el caso concreto del ladrillo de adobe se trataba de arena y paja, mientras que los ladrillos cocidos no incluían el último elemento. El barro del río Nilo reduce su tamaño casi un 30 % cuando se seca; sólo la acción de los desgrasantes permitía que los adobes se mantuvieran compactos y sin quebrarse.

• Modelado: Es el momento en el que la arcilla pasa de constituir una pasta amorfa a presentar un cuerpo definido, con personalidad propia. Durante la antigüedad se llevaron a cabo tres tipos de modelado para la obtención de vasijas: el modelado a mano, el modelado a torno y el modelado a molde.

El modelado de ladrillos tenía sus propios procedimientos que es posible reconstituir gracias a la información histórica (pinturas murales de tumbas egipcias y fuentes literarias romanas) y al estudio de los alfares actuales que producen con técnicas tradicionales. (Ver figura 3). La mezcla de arcilla y


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otros elementos (paja y arena), una vez se había constituido en una masa compacta y homogénea, se vertía en un molde paralelepípedo que podía estar recubierto con una fina capa de arena para evitar que se pegara. El alfarero eliminaba con la mano o con un trozo de madera la pasta sobrante y levantaba el molde intentando no deshacer el ladrillo. La operación se repetía tantas veces como fuera necesario, dejando entre uno y otro ladrillo el grosor de la pared del molde. En países como Egipto, la cercanía a campos con paja y la proximidad de una fuente inagotable de agua facilitaban de gran forma la rapidez en el modelado de ladrillos. Una cuadrilla de cuatro albañiles fabrica tres mil ladrillos diarios en el Egipto moderno siguiendo el procedimiento antiguo. Aun admitiendo que la velocidad de producción fuera menor en época faraónica, la cantidad total sería considerable.

Los ladrillos cocidos están a veces estampillados con diversos motivos como el nombre del fabricante, del comerciante, del emperador reinante, de los cónsules... Esta costumbre comienza en Mesopotamia, aunque también se llevará a cabo en Egipto y Roma.

El tamaño de los ladrillos, una vez se afianzó el proceso de fabricación, se fue estandarizando para facilitar la construcción de muros. Vitrubio y Plinio indican cuáles son las medidas más frecuentes para los ladrillos crudos (Lidio 29.6 x 14.8; tetradoron 29.6 x 29.6; pentadoron 37 x 37). A pesar de que los estudios del mismo tipo para el Próximo Oriente y Egipto no están tan avanzados, se cree que las dimensiones del ladrillo también serían homogéneas, cuando menos por regiones y alfares.

• Secado: Durante este proceso, la pieza modelada perdía el agua contenida en su interior, produciéndose una disminución de tamaño que podía arruinar el trabajo realizado. El secado debía realizarse de forma gradual y lenta, en lugar fresco y aireado, alejado de las fuentes de calor y las corrientes de aire. Vitrubio en su obra "De Architectura" defiende que las épocas del año más satisfactorias para orear las piezas cerámicas eran la primavera y el otoño, pues en ellas el secado se producía lentamente y sin cambios fuertes de temperatura.

Los ladrillos se secaban en la misma superficie en la que se habían modelado; a los tres días se les debía dar la vuelta, de manera que era necesaria una semana aproximadamente para que estuvieran en condiciones de ser apilados en grandes bloques. El autor romano Vitrubio aconsejaba que el material constructivo se dejara almacenado durante dos años antes de ser utilizado para optimizar su resistencia.


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• Cocción: Constituye la última y definitiva etapa de la fabricación cerámica y se llevaba a cabo con la ayuda de hornos que podían ser abiertos o cerrados. Los hornos cerrados fueron los que se utilizaron para la cocción de ladrillos y su tipología es muy amplia. El horno cerrado romano supone la culminación del modelo tradicional y está compuesto por tres partes fundamentales: el praefurnium (zona donde ardía la materia vegetal); la cámara de fuego (espacio en el que la llama se expandía) y; la cámara de cocción (lugar donde se cargaba y cocía la arcilla). Como se indicó antes, las posibilidades tipológicas y los materiales constructivos podían variar, quedando constancia de ello a través de los numerosos hallazgos de hornos en excavaciones arqueológicas. El empleado para la cocción de ladrillos aunque del mismo tipo que el usado para las vasijas, permitía una carga mayor en la cámara de cocción. La cochura era muy larga, con una duración aproximada de tres días, aunque variaba en función del tamaño de la hornada, de las características del horno y del material de combustión empleado.

El empleo de hornos abiertos para cocer enormes cantidades de ladrillos de una sola vez (método todavía practicado en Grecia y Turquía) no está atestiguado en la antigüedad.

PRODUCCION ARTESANAL E INDUSTRIAL

PRODUCCION ARTESANAL:

Se caracteriza por No trabajar en serie, emplea mayor cantidad de trabajadores, en relación con las unidades producidas, que en los procesos industriales por el carácter personal de su producción y por el tratamiento que

Horno primitivo de cocción de los ladrillos


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deben tener sus insumos. Se utilizan insumos naturales Es uno de los elementos que caracterizan a los productos artesanales: utilizan los insumos tal como lo obtienen de la naturaleza sin efectuar mayores cambios en sus propiedades naturales. La producción es personalizada La producción artesanal permite elaborar productos con ciertas características, en cantidades limitadas, para satisfacer gustos o necesidades personales. Se utilizan técnicas propias Los artesanos le imprimen a sus productos sus capacidades distintivas, permitiendo lograr resultado únicos y a veces irreproducibles. Los costos son mayores Los costos de un producto artesanal son mayores a los de los bienes procesados en serie debido a que se elaboran en cantidades limitadas, con insumos de alta calidad y fabricados en forma personalizada. La producción es limitada La producción está limitada por la capacidad del artesano, quien al efectuarla personalmente no puede lograr las cantidades que se obtienen a través de procesos implementados en líneas de producción.

PRODUCCION INDUSTRIAL

Se caracteriza por la implementación de líneas de producción, las que tienden a robotizarse con lo que se incrementa notablemente el rendimiento. Tener una amplia variedad y cantidad de insumos Requieren amplia y variada cantidad de insumos lo que le permitirle producir en gran escala. Sus insumos son aportados por la misma naturaleza o por otras industrias. La producción es estandarizada Elabora grandes cantidades de productos con una calidad similar debido a la precisión de los procesos productivos con la consiguiente disminución de costos. Se utilizan fórmulas y procesos propios Los productores industriales tratan de aplicar fórmulas y procesos propios a efecto de elaborar bienes que superen en calidad y prestaciones a los de sus competidores. Los costos son menores Los costos de los productos industriales son menores a los de los artesanales debido a la gran escala de producción, menores costo de los insumos y una participación de mano de obra más barata con una participación menor en el bien elaborado. La producción se realiza en gran escala Las grandes industrian elaboran una gran cantidad de productos debido a la tecnología utilizada y a los grandes capitales empleados que le permiten sostener el ciclo productivo y financiar la venta de su producción para llegar a un mayor número de consumidores. Sus productos tienen precios inferiores El precio de un producto industrial generalmente es menor que un producto artesanal debido a sus menores costos; aunque depende además de los insumos empleados y calidad del producto elaborado.


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Máquina de Clayton (1863) para el proceso de extrusión. Incluía desde la molienda de la arcilla

hasta el corte de las unidades

EVOLUCION DE LA PRODUCCION

Un paso importante en el mejoramiento de la producción de las piezas lo constituyó el cambio de combustible, usualmente a gas y el salto más importante fue el rediseño de los hornos, era muy grande la necesidad de economizar combustible. El perfeccionamiento del horno fue acompañado de maquinaria auxiliar: molinos, trituradoras y mezcladoras para las materias primas; extrusoras y prensas mecánicas para el formado de unidades. El cambio más significativo durante la revolución industrial fue la gradual sustitución de la vía empírica por métodos científicos. Se realizó un análisis racional de las materias primas, una medición exacta de temperaturas del horno y una formulación de las normas para impedir el agrietamiento en ladrillos. Entre finales del siglo XVIII y el siglo XIX ocurrieron en Europa los siguientes avances : En 1796, se patenta el "cemento romano" que era, estrictamente hablando, una cal hidráulica. En 1824 se inventa y patenta el cemento Pórtland. Entre 1820 y1840, se inventa la máquina para extruir ladrillos de arcilla, se usa por primera vez mampostería reforzada, y se inventa el horno de producción


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continua. Máquina de Clayton (1863) para el proceso de extrusión. Incluía desde la molienda de la arcilla hasta el corte de las unidades. Entre 1850 y 1870 se inventa y patenta el bloque de concreto, el ladrillo sílico-calcáreo y el concreto armado. (2)

FABRICACION ACTUAL

Básicamente el proceso de fabricación actual de ladrillos y bloques de arcilla en una empresa medianamente a totalmente tecnificada, tiene una tendencia claramente definida por el concepto de sostenibilidad. Así se presenta inicialmente un esquema de flujo empleado en el proceso de fabricación actual de las piezas de arcilla.

El proceso de fabricación de cerámica estructural puede ser diferente en cada empresa, en función de los parámetros indicados en los puntos anteriores de este manual. No obstante, el caso más general, es el que aquí se ha detallado, indicando cada uno de los procesos involucrados e identificando los impactos medioambientales asociados a cada uno.

Diagrama de aspectos ambientales en la Fabricación de piezas de Arcilla Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona España


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• Almacenamiento: Proceso La mayoría de empresas dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima de canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias o ajenas). Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el emplazamiento donde se descarga y se almacena hasta su posterior uso.

Proceso de fabricación actual de ladrillos y bloques de arcilla Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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Tecnologías asociadas El almacenamiento puede realizarse a la intemperie, en almacén o mediante una tolva de almacenamiento. Dicha tolva de almacenamiento está formada por un receptáculo diseñado para almacenar la arcilla que proviene directamente de la cantera. Normalmente está realizado en chapa de acero anti desgaste y tiene una capacidad suficiente para alimentar a la planta durante varias horas. Aspectos ambientales Debido a la manipulación de la arcilla seca, en el proceso de carga y descarga de camiones, y en el llenado de la tolva de almacenamiento es frecuente que se produzcan emisiones de partículas al aire. Dependiendo del tipo de almacenamiento de la arcilla tendremos más emisiones que se añadirán a las propias de manipulación.

Transporte de materia prima dentro de la instalación El transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de goma o de escamas. Normalmente, las cintas de lámina de acero se utilizan en tramos horizontales y rectilíneos en largos recorridos. En general aguantan mejor los golpes pero debido a su precio muy raramente se emplean en la industria cerámica. Para los tramos rectilíneos y de inclinación media se utilizan las cintas de goma debido a que el material transportado se adhiere mejor y no se producen desprendimientos. Por último, las cintas de escamas, de menor velocidad que las de goma, se utilizan para el transporte de cargas pesadas, en curvaturas o pendientes elevadas. Las arcillas muy plásticas y excesivamente húmedas pueden presentar problemas de adherencia en las cintas. La arcilla pegada se seca y no se desprende y por lo tanto, es muy importante la limpieza de las cintas después de la descarga. Cabe destacar que durante el transporte de las arcillas dentro de la instalación puede existir la emisión de partículas al aire y desprendimientos de materia prima que podrán convertirse posteriormente en residuos.

Diagrama de aspectos ambientales en el almacenamiento Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

España


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• Molienda:

Proceso En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que proviene directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la granulometría y textura necesarias para su posterior conformado. Puede llevarse a cabo de dos formas distintas, por vía seca o por vía semi-húmeda. Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por vía seca. Este tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de partículas finas que se humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose una masa muy homogénea y de mayor plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor acabado y una mayor resistencia mecánica, tanto del material seco como del producto cocido. Por otro lado, también puede llevarse a cabo este proceso por vía semi-húmeda, donde el proceso de humectación de la arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de homogeneización. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y cohesión de la masa arcillosa, así como un aumento de su resistencia a las tensiones del secado. Mezcla En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos aditivos según los requerimientos de calidad del producto final. Usualmente, los más utilizados son: • Arena • Carbonato de bario • Carbonato cálcico micronizado • Poliestireno

Transporte interno en la fábrica (Opcional) puede realizarse a través de cintas transportadoras

Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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• Coque de petróleo Tecnologías asociadas Existen distintos tipos de maquinaria para llevar a cabo este proceso según el tipo de molienda que se realice. Para la rotura de la arcilla en vía semi-húmeda se utiliza el molino de martillo o muelas. Está compuesto de una bancada de acero soldado que sostiene en el centro los porta-rodamientos de eje vertical y en la periferia están encajadas las pistas de trituración y las rejas. La alimentación se efectúa por el centro de la máquina y se dispone de una rasqueta oscilante que arranca el material prensado y otra que lo deposita en la pista exterior de las rejas para que el rulo exterior termine de efectuar la trituración. Si la trituración se realiza en la mina o cantera, se utiliza la desmenuzadora, que admite desde mineral seco hasta una humedad máxima del 20%. Este tipo de maquinaria efectúa la trituración primaria de todo tipo de materiales no ferrosos de una dureza máxima de 4 Mohs, incluso conteniendo cantidades limitadas de piedras duras hasta 5 Mohs.

Para el proceso de mezcla es además usual la utilización del rallador alimentador rotativo, que permite obtener una perfecta mezcla entre los aditivos y la arcilla. Básicamente se compone de una cuba cilíndrica con cribas, un eje vertical con un rotor de dos brazos rascadores y un brazo de desmenuzado previo. La masa mezclada que sale a través de las cribas, se deposita en un plato colector que gira en sentido opuesto al eje vertical lo cual consigue un efecto adicional de la mezcla.

Molienda del material por vía seca Molienda del material por vía semi húmeda

Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Rayador alimentador Rotativo Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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Aspectos ambientales La maquinaria involucrada en este proceso utiliza energía eléctrica para su funcionamiento. La arcilla seca o semi-húmeda se introduce directamente dentro de la trituradora (que será de un tipo u otro dependiendo de las características de la materia prima introducida) y es desmenuzada mediante los mecanismos explicados anteriormente, durante esta trituración se acostumbran a producir emisiones de partículas al aire debido al propio proceso, así como, la generación de ruido. Por otro lado, una vez molida la materia prima se pueden añadir algunos aditivos a la arcilla ya molida para obtener distintas calidades en el producto final que son mezclados obteniendo un producto homogéneo.

• Conformado: Amasado Proceso La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado se regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adición de agua o vapor (el vapor puede provenir de una caldera auxiliar). Tecnologías asociadas Para el amasado de la arcilla, en las fábricas de cerámica estructural se utiliza la amasadora, máquina especialmente diseñada para la homogeneización de una mezcla de arcilla y la incorporación de más agua o de colorantes y aditivos. La máquina está compuesta por un bastidor autoportante, la cuba de amase y las palas. Las palas al girar, hacen que la arcilla juntamente con el agua y los aditivos formen una pasta homogénea con la plasticidad necesaria.

Diagrama de aspectos ambientales en la molienda Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

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Aspectos ambientales En este proceso se produce un consumo de energía eléctrica debido al propio funcionamiento de la maquinaria, por otro lado la humedad que se debe conseguir en la arcilla se puede proporcionar por dos caminos, adición directa de agua en la pasta, o mediante el vapor producido por una caldera auxiliar, en este último caso existen emisiones al aire adicionales debido a la combustión de la caldera y al tipo de combustible utilizado. Por último también se genera ruido a causa del funcionamiento de la maquinaria, aunque no acostumbra a ser tan importante como en la molienda.

Moldeo Proceso En el caso del moldeo el proceso puede diferir en función del material a fabricar. En el caso de ladrillos, bovedillas y bloques se realiza por extrusión, mientras que en el caso de la tejas, además se emplea el prensado. En la extrusión, la pasta de arcilla humectada se hace pasar a través de un molde perforado empujado por una hélice giratoria. La arcilla extrusionada adquiere el perfil de la

Amasadora Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Diagrama de aspectos ambientales en el conformado - amasado Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

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boquilla incorporada, pudiéndose modificar en función del tipo de pieza a producir. El moldeo por prensado va precedido por un extrusionado que permite la obtención de una “galleta” o torta húmeda con la que se rellena un molde, pasando a una prensa en la que se comprime la pasta para obtener la teja. Del efecto del prensado y extrusionado resulta una mayor absorción del agua por la arcilla, obteniéndose una pasta muy homogénea. El barro es menos pegajoso y se ensila con menores problemas. Tecnologías asociadas Para este proceso existe el grupo de vacío-galletera, máquina diseñada para el moldeo de las arcillas. Consta de dos zonas, por un lado una zona de vacío provista de puertas laterales y por otro las palas de introducción del barro, y la zona de moldeo que está formada por una extrusora o galletera, provista de un molde que produce el bizcocho o masa de barro con la forma deseada. En la siguiente figura se muestra el esquema de una galletera de rodillos, donde el flujo de arcilla amasada es continuo y puede hacerse el vaciado:

Moldeo por extrusión en bloques Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Moldeo por extrusión en ladrillos Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Esquema de galletera de rodillos Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Esquema de extrusionado y corte de precisión Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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Aspectos ambientales Como en los casos anteriores, el equipo encargado del moldeo consume energía eléctrica durante su funcionamiento y puede generar ruido (aunque en general es poco significativo). Por otro lado, existe también la posibilidad durante el moldeo que se generen residuos inertes, en concreto material defectuoso que ya no es aprovechado para el siguiente proceso sino que es apartado del resto de producto ya formado.

• Secado: Proceso El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes de su cocción, es una operación compleja en la que convergen múltiples factores: naturaleza de la arcilla, grado de preparación y homogeneización, tensiones que pueden haber tenido lugar durante el moldeo, diseño y formato de la pieza, uniformidad o desuniformidad de secado, etc. El tipo de secado que se lleve a cabo influirá en la resistencia y calidad final de la pieza después de su cocción. Puede realizarse de dos formas distintas: natural o artificial. Para el secado natural, el material es colocado en cobertizos o a la intemperie donde disminuye su contenido de humedad hasta su nivel óptimo antes de entrar en el horno. El secado artificial emplea fuentes de calor de distintos orígenes, en general se suelen aprovechar los gases de enfriamiento del horno de cocción para el propio proceso de secado (y por lo tanto no se producen emisiones adicionales). También es usual en el sector la utilización de calderas de cogeneración para el secado de las piezas. Otra posible fuente de calor son los gases procedentes de quemadores (con distintos tipos de combustibles) que mediante el proceso de combustión calientan el aire del secadero que posteriormente es repartido por todo el recinto mediante ventiladores. El material cargado en el secadero, se introduce con un alto grado de humedad, y mediante la recirculación de grandes cantidades de aire caliente (entre 90 y 110 ºC) seco, se

Diagrama de aspectos ambientales en el conformado - moldeo Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

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baja el contenido en agua hasta un nivel aproximado del 2 %. Con este porcentaje de humedad el material ya puede introducirse en el horno.

Tecnologías asociadas Secadero: Construcción realizada para la disminución de la humedad de las piezas cerámicas producidas. Consta de dos partes: 1. Cámara realizada, en general, en ladrillo refractario 2. Instalaciones − SISTEMA DE CALORIFUGACION para la introducción de aire caliente procedente de diferentes fuentes. − SISTEMA DE MOVIMENTACION DEL AIRE: consistente en ventiladores de diferentes tamaños y potencias que mueven el aire de forma que éste discurra por todo el recinto de la manera más homogénea posible.

Aspectos ambientales En este caso, el consumo y las emisiones generadas dependerán del tipo de secadero del que disponga la instalación. En el caso de secado natural el material ya moldeado es colocado en cubiertas o a la intemperie donde disminuye su contenido de humedad hasta su nivel óptimo antes de entrar en el horno. Es usual la utilización de ventiladores que mueven el aire para que el proceso de secado de piezas sea más uniforme. En dicho caso existe un consumo de energía eléctrica. Por contra, en las instalaciones que dispongan de secadero artificial existirá un consumo de combustible destinado a la generación de calor, y por lo tanto se generarán emisiones al aire debido al proceso de combustión que, como se ha indicado anteriormente, su composición variará en base a la naturaleza del combustible.

Esquema de secado de ladrillos Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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Cocción: Proceso La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de productos cerámicos. En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que se muestra si las fases precedentes (amasado, moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente o no. Las piezas se cuecen en hornos, a una temperatura que va desde 875º C hasta algo más de 1000ºC. Los dos tipos de hornos más utilizados en el proceso de cocción son los siguientes: Tecnologías asociadas 1. Horno túnel El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija, mientras la mercancía a cocer se desplaza. El material se deposita en las vagonetas comentadas anteriormente y éstas se van moviendo a lo largo del túnel. Estos hornos consisten en un largo canal por el que se empuja un tren de vagones sobre rieles. El armazón inferior de las vagonetas está protegido por un grueso revestimiento de material aislante y refractario, y tiene un tope que resbala en una correspondiente ranura en las paredes del horno. En el canto inferior se dispone una plancha que se desliza sobre arena para crear mayor hermeticidad. Para proteger las ruedas contra el calor, se puede impulsar aire frío debajo de las vagonetas, a lo largo de los ríeles y las ruedas. Igualmente las vagonetas están ajustadas unas a otras, sin espacios libres intermedios, y se empujan en el túnel mediante un dispositivo especial.

Diagrama de aspectos ambientales en el secado artificial Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

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2. Horno Hoffmann A diferencia del horno túnel, en este caso el material a cocer se mantiene estático, y es el fuego el que se desplaza a lo largo de las distintas cámaras hasta conseguir una curva de cocción de características similares a las generadas en los hornos túnel. Este tipo de horno está formado por una serie de cámaras unidas, que son llenadas por el material seco proveniente del secadero, donde los quemadores se desplazan de una cámara a otra, cociendo el material. Este sistema también permite el precalentamiento de la mercancía y la refrigeración de los gases de escape.

Es importante destacar que la eficiencia energética de los dos tipos de hornos es diferente, el horno túnel tiene consumo específico medio de 410Kcal/kg frente a las 480 Kcal/kg del Hoffman. Aspectos ambientales Para conseguir la temperatura óptima para la cocción de los productos cerámicos (entre 875 y 1.000 ºC), se produce un consumo significativo de combustible y una emisión de contaminantes al aire, debido al proceso de

Esquema de horno tipo túnel Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Horno tipo túnel Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.

Esquema de horno tipo Hoffman Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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combustión que tiene lugar. Aunque cabe destacar que en este caso, las emisiones al aire son canalizadas ya que estos tipos de hornos disponen de una o varias chimeneas que emiten los humos al exterior. Por otro lado también existe emisión de calor producida por los gases calientes que se desprenden del horno. Por último, se pueden generar residuos inertes correspondientes a piezas cocidas que no cumplen con la calidad requerida o tienen algún tipo de defecto.

• Preparación y almacenamiento del producto:

Proceso Las piezas, ya terminadas, se depositan apiladas encima de paletas de madera o de las propias piezas y pueden envolverse con plástico retráctil y fleje para facilitar su posterior distribución. Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material terminado para aportar la consistencia requerida por el cliente, este proceso se lleva a cabo de dos maneras distintas en función de cada instalación. − A través del regado del material con manguera − Insertando el producto en piscinas ya preparadas para tal hecho. El almacenamiento puede ser en nave cerrada o a la intemperie.

Diagrama de aspectos ambientales en la cocción Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

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Preparación para el almacenamiento Fuente: Información Corporativa de la Empresa “Ladrillera Española” obtenida Via Web.


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Aspectos ambientales En el proceso de acabado del producto se generan residuos inertes, procedentes del embalaje de los productos, en concreto se trata de trozos de plástico o paletas rotos por la manipulación. En el caso de usar maquinaria existe también un consumo de electricidad.

• Resumen de aspectos relacionados con la sostenibilidad y el ambiente en el proceso de producción de ladrillos y bloques de arcilla:

Un aspecto importante en la evolución tecnológica del proceso de fabricación de ladrillos y bloques de arcilla es sin lugar a dudas la conciencia que se tiene del impacto ambiental que esto genera, esto ha conducido a la identificación y caracterización de los factores que provenientes de las diferentes etapas del proceso constructivo generan algún tipo de alteración en el ambiente n que se disponen. Aun cuando ya se ha venido presentando estos aspectos en la descripción de cada proceso, parece conveniente resumirlos de manera de comprenderlos mejor desde el unto de vista de conjunto.

Diagrama de aspectos ambientales en el almacenamiento Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona

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Diagrama Resumido de aspectos ambientales en la producción de ladrillos y bloques de arcilla

Fuente: Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) . Barcelona España


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A manera de Ilustración… El Bloque de Termoarcilla:

El bloque de Termoarcilla, es un Bloque de arcilla aligerada, que debido a su diseño (geometría, gran formato, numerosas celdillas.), así como la inclusión de macroporos, le confiere muy altas prestaciones en cuanto a aislamiento térmico, acústico, inercia térmica, de resistencia, etc.

Sus características técnicas son las siguientes:

• Se comporta bien como aislamiento térmico y acústico, gracias a la porosidad del bloque. La falta de juntas verticales, su gran formato, la junta horizontal con rotura de puente térmico y el uso de mortero aislante mejoran esta situación.

• El muro monocapa de termoarcilla alcanza unos adecuados valores de aislamiento térmico, desfase, amortiguamiento e inercia térmica.

• En cuanto a la resistencia mecánica. La unión con el mortero es perfecta debido a la buena adherencia con la cerámica y al machihembrado.

• La resistencia al fuego es alta para cualquier espesor. • Se comporta bien frente a la humedad debido a la interrupción de los

capilares por las celdillas; sin embargo, la impermeabilidad depende del revestimiento, que debe ser cuidadosamente ejecutado.

• No suelen producirse condensaciones.

Características del bloque de Termoarcilla

Fuente: Construible.es


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Los distintos formatos de Bloque Termoarcilla, variarán en función de las prestaciones térmicas, acústicas y de resistencia mecánica que pretendamos obtener de las distintas fábricas.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

Textos consultados: Gallegos H. (1989), “Albañilería Estructural ”, Pontificia Universidad Católica del Perú; Lima Perú. Escalona. M. “Las claves de la Arquitectura” Documentos consultados: Bender J, Hellerstein. (2005), ENCICLOPEDIA DE SALUD Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO SUMARIO 84.1. Madrid. España Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) (2006), PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN EN EL SECTOR CERÁMICO ESTRUCTURAL. Barcelona. España Codes. M. (2002) IMPACTO AMBIENTAL DE LAS LADRILLERAS EN EL ALGARROBAL, DEPARTAMENTO DE LAS HERAS, MENDOZA, ARGENTINA. Geografía, Facultad de Filosofía y Letras. SeCyTP. UNCuyo. Argentina Thomas. D. (1990). “LA FABRICACIÓN DEL LADRILLO EN PEQUEÑA ESCALA”. SERIE PAPELES TECNICOS.Nº 70. Arlington, Virgnia. EE.UU. Consultas Web: http://www.coaat-se.es/revistaApa/lectura/numero_55/55_p72.html http://www.hispalyt.com/productos.asp?id_rep=858 http://www.construible.es/ http://sleekfreak.ath.cx:81/3wdev/CONMATES/SK01MS07.HTM http://www.ecohabitar.org/articulos/art_bioconstruccion/cerra_verticales.html#

evolucion tecnologica de ladrillos de arcilla

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