especificaciones tecnicas proyectos plantas moviles

TÉRMINOS DE REFERENCIA PARA EL DESARROLLO DE “INGENIERÍA, DE LAS UNIDADES MOVILES DE GENERACION DE

EMERGENCIA - VENEZUELA”

1 ALCANCE GENERAL DEL PROYECTO.

Los siguientes términos de referencia, comprenden los trabajos asociados para el desarrollo de la ingeniería, el suministro de todo los materiales, partes, herramientas y equipos, así como de toda la construcción necesaria y cualquier otro equipo o trabajo que, aún cuando no estuvieren mencionados, sean necesarios para la correcta instalación y puesta en marcha de:

Primera Etapa (05 unidades en total, equivalente a 160 MW ISO)

02 unidades turbogeneradoras (64 MW ISO en total) a ser ubicadas en la Planta Rafael Urdaneta de CORPOELEC, en el municipio La Cañada del estado Zulia. Estas unidades operarán con combustible líquido como fuente única de combustible. El nivel de tensión de salida es 138 kV

01 unidad turbogeneradora (32 MW ISO) a ser ubicada en la planta San Lorenzo de CORPOELEC, en la parroquia San Timoteo, Municipio Baralt de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en el estado Zulia. Esta unidad operará con Gas Natural como combustible principal y combustible líquido como fuente secundaria. El nivel de tensión de salida es 115 kV

01 unidad turbogeneradora (32 MW ISO en total) a ser ubicados en planta Punto Fijo I, en el Municipio Carirubana, de la Península de Paraguaná en el estado Falcón. Esta unidad operará con combustible líquido como fuente única de combustible. El nivel de tensión de salida es 115 kV

01 unidad turbogeneradora (32 MW ISO en total) a ser ubicados en la Subestación Sibucara, en la Parroquia Raúl Leoni del Municipio Maracaibo. Esta unidad operará con combustible líquido como fuente única de combustible. El nivel de tensión de salida es 24 kV

Segunda Etapa (05 unidades en total, equivalente a 160 MW ISO)

02 unidades turbogeneradores (64 MW ISO en total) a disposición de Generación Andes. El nivel de tensión de salida es 115 kV

02 unidades turbogeneradores (64 MW ISO en total) a disposición de Generación Centro. El nivel de tensión de salida es 115 kV

01 unidades turbogeneradores (32 MW ISO en total) a disposición de Generación Oriente. El nivel de tensión de salida es 115 kV o 230 kV

Caracas. Munc Chacao. Centro Lido. Torre E. Piso 13. Ofic. 132 E. Telf: 0212 9516363/0414 3824533

Incluye el suministro, instalación y puesta en servicio de:

Diez (10) Turbogeneradores a Gas de treinta (32) MW ISO transportable en sitio cada uno, con sus auxiliares y chimeneas. Un (01) Transformador de potencia de 40 MVA 13.8/138 kV. Mantenimiento y reubicación dentro de la planta Rafael Urdaneta de un transformador de potencia de 45 MVA 13.8/138 kV. Traslado desde la planta Ramón Laguna hasta la planta Sibucara, e instalación de un transformador de potencia de 40 MVA 13.8/24 kV, Suministro e instalación de seis (06) subestaciones portátiles, encapsuladas (GIS) con capacidad de transformación de 40 MVA cada una, a ser ubicadas en las plantas PFI y de las plantas de la segunda etapa. Un (01) Interruptor 115kV, Transformadores de Medición y Seccionadores. Dos (02) Interruptor 138kV, Transformadores de Medición y Seccionadores. Un (01) Interruptor 24kV, Transformadores de Medición y Seccionadores. Diez (10) Sistemas de protecciones en Media y Diez (10) Alta Tensión. Diez (10) celdas de media tensión en 13.8kV. Diez (10) Centros de Control de Motores (MCC). Cables de potencia. Diez (10) Transformadores auxiliares 13.8 kV/480V a alimentarse desde el lado de baja del transformador elevador para alimentar el BOP y los servicios auxiliares de las unidades turbogeneradores. Diez (10) transformadores para alimentar el BOP y los servicios auxiliares de las unidades turbogeneradores de la red de distribución existente (24 kV en PRU y Sibucara; 34,5 kV en San Lorenzo y 13.8 kV en el resto de las ubicaciones) Veinte (20) Tanques de almacenamiento de agua desmineralizada de fibra de vidrio horizontal, de capacidad 55.000 litros, cada uno protegidos del sol con un techo removible. Diez (10) skids transportables para la desmineralización de agua, portátiles. Cinco (05) tanques de almacenamiento de combustible centrifugado, de fibra de vidrio horizontales con techo y protección de rayos UV, de capacidad 55.000 litros. Tres tanques serán instalados en Planta Urdaneta y dos tanques en planta Punto Fijo I. Cuarenta y cinco (45) tanques de almacenamiento de combustible sin centrifugar, de fibra de vidrio horizontales con techo y protección de rayos UV, de capacidad 55.000 litros cada uno a ser instalados en las plantas de la segunda etapa (09 tanques por unidad). Diez (10) tanques de almacenamiento de combustible centrifugado, de fibra de vidrio horizontales con techo y protección de rayos UV, de capacidad 55.000 litros cada uno a ser instalados en las plantas de la segunda etapa (02 tanques por unidad).


Siete (07) tanques de almacenamiento de agua cruda de 500.000 litros, a ser alimentado desde la red pública de suministro de agua. De ser necesario una bomba reforzadora para el proceso de llenado, deberá ser incluida en este alcance. Siete (07) Sistemas de tratamiento de combustible (incluye filtros autolavables, filtros coalescentes, centrifugadoras y sistemas hidroneumáticos para inyección de agua desmineralizada entre otros, con capacidad del 200% del consumo de las unidades), transportables. Una (01) unidades compresoras y de tratamiento de gas natural, transportables, para Pta. San Lorenzo. Dos (02) unidades compresoras y de tratamiento de gas natural, transportables, para las unidades a ser instaladas en el centro del país. Sistema de comunicación y voceo. Un (01) tabacos de spare para los futuros mantenimientos más repuestos menores para tres años de operación de las unidades turbogeneradores y del BOP. Un (01) tabacos de spare Opcional, para los futuros mantenimientos. Reparación de 20000 m2 aproximadamente de vía de acceso a las tres plantas existentes, así como de sus vías internas. (Primera Etapa) Diez (10) sistemas de arranque en negro (Black Start) cuyos precios deberán ser presentados como Opcionales. Cuarto Eléctrico y de Control transportables. Puesta a Tierra Sistema de Control para el balance de planta a ser ubicado en el módulo del cuarto eléctrico y de control, adicionalmente, con una consola de interface. hombre-máquina para la operación de los turbogeneradores desde el referido cuarto de control, una interfase de ingeniería y una de entrenamiento.

El alcance incluye todas las obras eléctricas, instrumentación y mecánicas asociadas, las facilidades necesarias para la interconexión con la red eléctrica nacional y con las plantas de generación existentes, así como también la ejecución de todas las actividades necesarias para el desarrollo de la obra a satisfacción de EL ENTE CONTRATANTE.

El proyecto será desarrollado considerando que las unidades de generación y los equipos asociados al Balance de Planta operarán en forma continua (24 horas). Así mismo, el diseño de las plantas debe incluir transportabilidad de todos sus sistemas y/o quipos, es decir, además de los turbo generadores, los sistemas de desmineralización de agua, aire de instrumento, cuarto de control y eléctrico, sistema de purificación y manejo de combustible gas y diesel, subestaciones eléctricas encapsuladas y todos aquellos que son parte integral del proyecto


deben ser instalados en módulos, containers, trailers o cualquier estructura que, con un mínimo de intervención, permitan ser mudados de ubicación cuando los requerimientos de la demanda eléctrica así lo exija.

1.1 INGENIERÍA BÁSICA

1.1.1 Proceso

Bases y Criterios de Diseño de ProcesosDescripción General de la PlantaFilosofía de Operación y ControlBalance de Masa y EnergíaBalance de AguaPlano de SimbologíaDiagramas de Flujo de ProcesoDiagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI's)Procedimiento de Arranque y ParadaRequerimientos de Proceso para Sistemas en Paquete (Black Box Systems)Lista de Líneas PrincipalesLista de Equipos PrincipalesLista de Lubricantes, Químicos y GasesÍndice de ServiciosMemorias de CálculoDescripción de SistemasEstudio de Dispersión Térmica

1.1.2 Mecánica

Bases y Criterios de Diseño MecánicoEspecificaciones Técnicas de Equipos Mecánicos (incluyendo Hojas de

Datos)Especificaciones de Tuberías, Válvulas y Accesorios (Piping Class)Especificaciones de SoldaduraEspecificaciones de Prueba HidrostáticaPlano General de la PlantaPlano Índice de Implantación GeneralPlano de Ubicación de Equipos MecánicosPlanos de Ruta de TuberíasLista Preliminar de Materiales de Tuberías

1.1.3 Electricidad

Bases y Criterios de Diseño de Electricidad


Diagrama Unifilar GeneralEspecificaciones de Equipos EléctricosManual de Energización General de la PlantaDescripción Funcional del Sistema EléctricoCálculo de Capabilidad GeneradorCálculo y Selección del Transformador ElevadorLista de Equipos EléctricosAnálisis de CargaLista de Cargas EléctricasEstudio de Corto CircuitoPlano de SimbologíaDistribución General de Bancadas de Ductos y BandejasPlano de Áreas Clasificadas

1.1.4 Instrumentación y Control

Arquitectura del sistema de control y supervisiónBases y Criterios de Diseño de InstrumentaciónConfiguración del Sistema de Control (PLC)Sumario de Entradas / Salidas del Sistema de Control (PLC)Filosofía de Operación y Control del BOPLista de Puntos de MediciónLista de Interconexión de SeñalesEspecificaciones y Hojas de Datos de InstrumentosTotalizador Indicador de FlujoÍndice de InstrumentosListado de SeñalesDiagramas Causa y EfectoEspecificación de Cables para InstrumentosEspecificaciones del Sistema de Detección de IncendioDiagrama General de Red Sistema Contra IncendioPlano de Zonas de Supervisión del Sistema Contra IncendioFilosofía de Operación y Control del Sistema Contra IncendioDiagrama Causa Efecto del Sistema Contra IncendioFilosofía de Seguridad y ControlPlanos de Ubicación de Instrumentos y CanalizacionesPlanos de Ubicación de Detectores de Fuego y GasPlano de Cuarto de Control

1.1.5 General

Planificación del ProyectoProcedimientos e Instrucciones del ProyectoInforme de Revisión de Seguridad del DiseñoAnálisis de Riesgo Operacional del Proceso (HAZOP)


Validación del Estudio Hidrotérmico de la succión y descarga del sistema de agua de circulación

1.2 INGENIERÍA DE DETALLES

1.2.1 Proceso

Actualización de Filosofía de Operación y ControlActualización de Procedimiento de Arranque y ParadaActualización de Lista de LíneasActualización de Lista de EquiposActualización de Descripción de SistemasActualización Plano de SimbologíaActualización Diagramas de Flujo de ProcesoActualización Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI's)

1.2.2 Mecánica

Memoria de Cálculo de Espesor de TuberíasEspecificaciones Generales de Construcción MecánicaEspecificación Técnica de SoldaduraEspecificación Técnica de Prueba HidrostáticaEspecificación Técnica de PinturaEspecificación Técnica de Aislamiento TérmicoSistema de Aire Acondicionado y Ventilación ForzadaMemoria de Cálculo de A/A y Ventilación ForzadaEspecificación General de Equipo y Accesorios A/A y Ventilación ForzadaFlexibilidadMemoria de Cálculo de FlexibilidadReporte de Fuerzas y Momentos Permisibles en Boquillas de EquiposEspecificaciones de Soportes EspecialesEspecificaciones de Soportes Tipo ResorteCatalogo Mecánico de EquiposLista de Puntos de Empalmes (Tie-Ins)Lista de Materiales de TuberíasLista de Equipos del Sistema Contra IncendioLista de Duchas de Emergencia y LavaojosPrograma de Inspección y Mantenimiento del Sistema Contra IncendioActualización Plano General de la PlantaActualización Plano de Ubicación de Equipos MecánicosPlanos de Fabricación de TanquesPlanos del Fabricante de los Equipos MecánicosActualización Planos de Ruta de TuberíasPlanos de Elevaciones y Detalles


Isométricos de TuberíasPlanos del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación

1.2.3 Electricidad

Especificaciones Generales de Construcción ElectricidadActualización de Especificaciones de Equipos EléctricosEspecificación Técnica de IluminaciónActualización de Lista de Equipos EléctricosActualización de Lista de Cargas EléctricasLista de CablesLista de Materiales EléctricosPlano simbología de comunicaciones y control.Típicos de canalizaciones de comunicación de voz y data.Diagramas de conexionado (bornera)Rutas de canalizaciones y típicos en edificaciones administrativas.Rutas y Típicos de Iluminación en exteriores.Típicos de canalización en área clasificada.Típicos de Sist. de detección y extinción contra incendios.Puesta a tierra (Equipos , motores, TX, postes, edificios, tanques, mallas, etc.).Ruta y típicos de sistema de protección contra descargas atmosféricas (Apantallamiento).Layout de MCC e interruptores.Despiece de Gabinetes de control, de MCC e interruptores.Despiece de seccionadores, interruptores y Trasformadores de potencia.Típicos de amarres y cadenas de aisladores.Rutas y Típicos de sistemas de respaldo de energía.

1.2.4 Instrumentación y Control

Especificaciones Generales de Construcción Instrumentación y ControlLista de Entradas y Salidas al Sistema de ControlLista de Alarmas en el Sistema de ControlLista de Válvulas de ControlLista de Válvulas de SeguridadLista de Equipos, Cables y MaterialesLista de Gabinetes del Sistema de ControlPrograma de Puesta en Marcha y Aceptación del Sistema de DetecciónPantallas de los sistemas de controlDiagrama de conexionado (de cada sistema)Detalle de instalación eléctrica de instrumentosArquitectura de control (de cada sist.)Arquitectura de SistemaDiagramas de Lazos


Y cualquier otro documento y/o estudio necesario para el desarrollo de la ingeniería completa necesaria para la puesta en operación de los equipos y sistemas que forman parte de este alcance.

El sistema de codificación a ser utilizado durante el proyecto será KKS.

2 DISTRIBUCIÓN GENERAL DE LOS EQUIPOS (LAYOUT)

Por cada planta la empresa Contratista deberá determinar la ubicación específica de los turbogeneradores a gas, sus equipos auxiliares y de balance de planta que forman parte de este proyecto, según las recomendaciones y aprobaciones del Ente Contratante.

El dimensionamiento y arreglo de las plantas debe considerar todos los factores del sitio, confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

3 PUNTOS TERMINALES

Los puntos terminales son todos aquellos accesorios, equipos, puntos de conexionados y/o interruptores que definen la frontera de cada planta

3.1 Planta Urdaneta

3.1.1 SISTEMA ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN:

Para la interconexión con la línea de salida en 138 kV (transformadores elevadores y sus protecciones forman parte integral de este alcance).

Punto de conexión con la red aérea de distribución de 24 kV para la interconexión de los transformadores de servicios auxiliares, los cuales están incluidos dentro del alcance del proyecto.

Terminales de control del interruptor de alta tensión existente en la S/E Urdaneta.

Conexión con la malla principal de tierra existente en la planta. Punto de interconexión entre el sistema SCADA y la RTU asociada a las

unidades de este proyecto, que forma parte del alcance.

3.1.2 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Punto de interconexión en el múltiple de succión existente en el área de tanques de Complejo General Rafael Urdaneta.


3.1.3 SISTEMAS DE AGUA PRETRATADA Punto de interconexión en el tanque de agua pretratada, ubicado en

Planta Termozulia I

3.1.4 SISTEMA DE DRENAJES

- Conexión para camiones vacum en cada una las fosa de recolección de aguas aceitosas de cada Unidad Turbogeneradora y sus auxiliares, alcance de este proyecto.

- Punto de descarga más cercano hacia el canal de lluvia principal.

- Conexión para camiones vacum en cada una las fosa de recolección de aguas de rechazo y retrolavado asociadas a las plantas de agua desmineralizada (30 días de operación), alcance de este proyecto.

3.2 Planta San Lorenzo


Para la interconexión con alta tensión en la línea de salida en 115 kV en la subestación San Lorenzo (bahía de salida, interruptores de línea, pórticos, transformadores de corriente y de potencial, líneas, aisladores transformadores elevadores y sus protecciones, que forman parte integral de este alcance).

Punto de conexión con la red aérea de distribución existente (13,8 kV o 34,5 kV) para la interconexión de los transformadores de servicios auxiliares, los cuales están incluidos dentro del alcance del proyecto.

Terminales de control del interruptor de alta tensión existente en la S/E San Lorenzo.

Conexión con la malla principal de tierra existente en la planta. Punto de interconexión entre el sistema SCADA y la RTU asociada a las

unidades de este proyecto, que forma parte del alcance.


Punto de interconexión en el múltiple de succión existente en el área de tanques de combustible de la Planta San Lorenzo.

Punto de conexión con el gasoducto existente, el cual se conectará a la unidad compresora y de tratamiento de gas el cual forma parte de este alcance.

3.2.3 SISTEMAS DE AGUA DESMINERALIZADA

Punto de interconexión en el tanque de agua desmineralizada, ubicado en Planta San Lorenzo.


3.2.4 SISTEMA DE AGUA CRUDA. Punto de interconexión con el tanque de agua cruda existente el cual

se alimenta de agua proveniente de los pozos.



- Punto de descarga más cercano hacia el canal de lluvia principal.

- Conexión para camiones vacum en cada una las fosa de recolección de aguas de rechazo y retrolavado asociadas a las plantas de agua desmineralizada (30 días de operación), alcance de este proyecto.

3.2.6 SISTEMA CONTRA INCENDIO

- Conexión para agua contra incendio con el cabezal de agua contra incendio existente en la planta.

3.3 Subestación Sibucara


- Para la interconexión con media tensión en la línea de salida en 24 kV en la subestación Sibucara (bahía de salida, interruptores de línea, pórticos, transformadores de corriente y de potencial, líneas, aisladores, el montaje de un transformador elevador existente 13.8/24kV@40MVA y sus protecciones, que forman parte integral de este alcance).

- Sistema de Protección existente en la Subestación.

- Conexión con la malla principal de tierra existente en la Subestación.

- Punto de interconexión entre el sistema SCADA y la RTU asociada a las unidades de este proyecto, que forma parte del alcance.

3.4 Resto de los Sitios


Para la interconexión con alta tensión en la línea de salida en 115 kV en la (bahía de salida, interruptores de línea, pórticos, transformadores de corriente y de potencial, líneas, aisladores transformadores elevadores y


sus protecciones, que forman parte integral de este alcance). Punto de conexión con la red aérea de distribución existente (13,8 kV o

34,5 kV) para la interconexión de los transformadores de servicios auxiliares, los cuales están incluidos dentro del alcance del proyecto.

Terminales de control del interruptor de alta tensión existente en la S/E Conexión con la malla principal de tierra existente en la planta. Punto de interconexión entre el sistema SCADA y la RTU asociada a las

unidades de este proyecto, que forma parte del alcance (Donde Aplique).


Punto de interconexión de combustible no tratado (donde aplique). Punto de conexión con el gasoducto existente (donde aplique).

3.4.3 SISTEMA DE AGUA CRUDA.

Punto de interconexión con el tanque de agua cruda existente y/o desde la red de agua potable local.

En el caso de no tenerse disponibilidad de la red pública o de algún tanque de agua cruda proveniente de alguna fuente de agua disponible debe contemplarse la perforación de un pozo de agua profunda donde según los estudios geofísicos sea factible.



- Punto de descarga del sistema de agua de lluvia existente.

4 TURBINA A GAS Y SUS EQUIPOS AUXILIARES

Las unidades de generación móviles son equipos modulares instalados sobre tráiler basados en Turbinas de Gas aeroderivativas, con una capacidad nominal de 32 MW en condiciones ISO.

Las Unidades de Generación incluyen Turbina, Generador, sistema de ingreso de aire, sistema de gases de escape, sistema de arranque, sistema de lubricación, sistema de lavado, sistema de detección de fuego y gas, sistema de extinción de incendios por CO2, sistema de control de velocidad del rotor, sistema de monitoreo de temperatura y vibración, aire comprimido para instrumentos, sistema de enfriamiento, instrumentación, controles del generador, controles de frecuencia, control de sincronización, sistema de supervisión y protección, estación de control (interface hombre maquina), registros de alarmas y cualquier otro sistema requerido para la operación segura de la unidad.


A continuación el alcance detallado:

4.1 Generador Móvil de Turbina de GasCada unidad está conformada por dos (2) remolques y equipo auxiliar descrito a continuación (referido como la “Unidad”). Un tráiler principal y un tráiler auxiliar. El ensamble de filtros de aire de entrada y el ducto de escape se transportaran en un tráiler y serán ensamblados en el sitio, y se instalarán sobre el equipo del tráiler principal en el sitio.

El equipo incluido en el tráiler principal y auxiliar se describe a continuación.

4.1.1 Tráiler PrincipalEl tráiler principal está conformado por los siguientes componentes:

Patín del Tráiler Principal:Un remolque de seis ejes con suspensión (3+3) se emplea para el transporte

de los componentes del tráiler principal. El tráiler tiene unas dimensiones aproximadas de 30,9 metros de largo (sin la cabina) para el transporte y un peso aproximado de 95.254 Kg. a plena carga. En el sitio los accesorios del tráiler y los ejes traseros son removidos, sin esas piezas el equipo tiene una dimensión aproximada de 18,1 metros durante la operación. El patín es soportado mediante 10 patas que permiten la nivelación del equipo en el sitio.

Turbina de Gas:La turbina de gas es un modelo clasificado por ISO para servicio continuo y

configurado para funcionar con gas natural o combustible líquido. Cada unidad está configurada para la inyección de agua opcional en la combustión, en caso que sea necesario. Pérdidas debido a efectos de altitud, humedad, y perdidas de entrada y salida afectaran la potencia efectiva de salida y valor calorífico. En adición al filtro de aire de entrada, la máquina está equipada con una pantalla de malla de acero inoxidable en la corriente de aire de entrada como protección adicional contra daños por cuerpos extraños. La maquina está montada a prueba de impactos para el transporte y ubicada en su posición final en el patín, con excepción del acople, el cual se transporta separado y se instala durante la puesta en marcha.

Turbina de Gas Tipo: Aeroderivativa Combustible: DualTipo de Compresor: Axial

El turbogenerador a gas incorpora un compresor axial de 17 etapas de alcanzar una relación de compresión 22:1. Álabes de entrada guía y las álabes


ajustables en el estator en las primeras 7 etapas de del compresor permiten una operación libre de estancamientos en todo el rango de operación.

Tipo de Quemador: Quemador Anular (Single Annular Combustor) con 30 boquillas de combustible y 2 bujías.

Generador:El generador es un modelo enfriado por aire, abierto, dos polos, 60 Hz, 0.85 a

0.99 PF (retardo). El generador incluye un sistema de excitación sin escobillas con generador magnético permanente.

Se incluye el switchgear de media tensión y las celdas de neutro y línea. El generador es fijado a la base en el patín principal, incluye un sistema de filtros de aire y silenciadores de aire. Diseñado para operación con aislamiento de temperatura Clase F.

GeneradorTensión en los terminales: 13.80 kVFrecuencia: 60 HzFases: 3 Velocidad: 3600 rev/minFactor de Potencia: 0,900 (retraso)De acuerdo con el estándar IEEE C50.13Temperatura de aire de entrada de diseño: 15,0 °CSalida nominal 32 MW, (a 15°C y Factor de Potencia 0,9)

Sistema de Regulación y Excitación del GeneradorEste sistema proporciona la energía necesaria para elevar la tensión de salida

del generador a nivel nominal durante el arranque y para mantener esta salida eléctrica en condiciones de carga fluctuante en la unidad. El sistema de excitación del generador contiene los siguientes componentes:

- Excitador Giratorio sin Escobillas – montado en el generador- Ensamble Rectificador Giratorio - montado en el rotor del generador- Generador Magnético Permanente (PMG) - montado en el generador- Regulador de Voltaje Automático Modular (MAVR)- Centro de Control de Motores con interruptores de modo de excitación – El MCC distribuye 480 VAC para alimentar motores, calentadores, y circuitos de alumbrado. El MCC está diseñado para permitir el control automático o manual de los circuitos de alta potencia empleando circuitos de baja tensión de control.

Acople Turbina-Generador:La brida de acople de potencia de la turbina está montada directamente

conectada al eje rotor del generador con un acople tipo disco de diafragma seco. El acople se compone de un eje de centro hueco que conecta con el eje de la turbina y el rotor del generador por medio de un empaque de membrana fabricado de discos delgados metálicos que se han apilado y fijado a una placa de protección. Los empaques de diafragma se flexionan ligeramente para absorber la vibración y algunos esfuerzos asociados a la carga variable. Los conectores y la


sección central han sido balanceados dinámicamente en fábrica para eliminar las vibraciones y luego marcadas las posiciones para asegurar el correcto montaje en sitio.

Esta máquina corresponde a un diseño en dos ejes con el generador separado de la turbina. Este diseño desacoplado permite que la turbina opere a una velocidad continua de 3600 rpm (a 60 Hz), sin importar la velocidad del generador. El torque producido por la turbina de potencia de acople aerodinámico es transferido directamente al rotor del generador alterno (AC) a través de un acople de diafragma. El generador AC opera a la velocidad sincrónica de 3600 rpm, eliminando la necesidad de una caja reductora de velocidad.

Cobertura de la Turbina:El paquete del equipo es suministrado en un encerramiento acústico a prueba

de intemperie para la turbina a gas. El encerramiento está completamente ensamblado y montado sobre el equipo previamente a las pruebas y despacho.

Se incluyen provisiones para el acceso del personal y la remoción de la turbina. El compartimiento de la turbina. El compartimiento de la turbina está totalmente ventilada mediante 2 x 50% ventiladores (Provistos en el filtro de aire).

Sistema de Combustible:La turbina de gas, equipos auxiliares, y los controles están configurados para

operación con combustible líquido. El paquete está equipado con un sistema de combustible líquido Diesel.

Todas las válvulas de bloque, medidores de flujo e instrumentos necesarios entre el Patín Auxiliar y la maquina están incluidos.

El sistema de combustible de gas natural incluye una válvula de medición y control de flujo, y una conexión en el patín auxiliar.

Sistema de Inyección de Agua:El equipo tiene la capacidad de inyección de agua para combustión opcional.

En caso de ser requerida agua desmineralizada a 15 PSIG hasta un máximo de 28 gpm en la entrada del patín auxiliar podrá ser suministrada desde los servicios auxiliares de planta.

Todas las válvulas de bloque, medidores de flujo e instrumentos necesarios entre el Patín Auxiliar y la maquina están incluidos.

Sistemas de Aceite Lubricante:El equipo es suministrado con dos sistemas separados de aceite lubricante,

uno para la turbina de gas y otro para el generador. Los tanques de almacenamiento de aceite y tuberías son de acero inoxidable, y las válvulas de aceite lubricante del sistema tendrán sus internos de acero inoxidable. Cada sistema de lubricación tiene una bomba, filtros, válvulas e instrumentos requeridos. Un enfriador de aire de un solo paso se empleará para enfriar el aceite lubricante y aceite hidráulico. El enfriador está montado en el Patín Auxiliar y el resto de los equipos del sistema de lubricación en el Patín Principal.


Sistema de Aceite de Lubricación de la TurbinaLa turbina es lubricada mediante una bomba interna en el tanque de aceite

lubricante de 150 galones. La bomba descarga a un sistema externo de aceite de lubricación compuesto por filtros, enfriador y desareador. El sistema externo incluye una bomba accionada por la caja de engranajes de la turbina cuando el rotor de la turbina este girando. Los instrumentos y controles de presión y temperatura de aceite en puntos críticos están desplegados en instrumentos instalados con acceso externo que permiten la supervisión local y remota. Visores e interruptores de presión están montados con válvulas de aislamiento de aguja que permiten la calibración y reemplazo sin afectar el flujo de aceite lubricante. El sistema de tuberías ha sido provisto con válvulas manuales para aislar los componentes para reparaciones o mantenimiento.

Sistema de Lubricación del GeneradorEl sistema de aceite lubricante proporciona la lubricación a presión en los

cojinetes del generador. Los principales componentes del sistema de lubricación son las siguientes:

- Tanque de almacenamiento de aceite lubricante, capacidad 150 galones.- Bomba de aceite lubricante impulsada por el generador- Bomba de lubricación auxiliar DC- Intercambiador de calor de aceite lubricante.- Ensamble de filtros de aceite lubricante

La bomba de aceite impulsada por el generador se acciona mediante el eje del rotor del generador, instalada en el lado de excitación del generador y suministra aceite lubricante a los cojinetes a la velocidad normal de operación (3600 rpm). Debido a que su eficiencia disminuye en la condición de baja velocidad del eje, una bomba auxiliar asegura el flujo de aceite lubricante durante el arranque y parada.

Centro Control de Motores (Switchgear)El equipo paquete es suministrado con tres secciones switchgear con

encerramiento NEMA 3R. El switchgear incluye un conjunto de interruptores del circuito del generador, dos conjuntos de equipos de monitoreo de voltaje en línea, una caja de interconexión y un conjunto de accesorios. También están incluidas terminaciones permanentes de cable del neutro y del lado de línea del generador. Una conexión de alimentación de 13,8 kV auxiliar está disponible para la interconexión con el panel de distribución de energía de la planta para los servicios auxiliares y arranque.

El Contratista deberá garantizar el suministro de todo el equipo y las herramientas especiales requeridas para el transporte de la unidad de generación, con la excepción de camión o unidad motora.


4.1.2 Tráiler Auxiliar

El Tráiler Auxiliar tiene una dimensión aproximada de 14,6 m de longitud y 2,6 m de ancho, y pesa aproximadamente 28.122 Kg. a carga plena. El tráiler es provisto con suspensión de aire e incluye el equipo indicado a continuación. El patín es soportado mediante 4 patas que permiten la nivelación del equipo en el sitio.

Patín del Tráiler AuxiliarEl patín del tráiler auxiliar incluye el sistema de combustible y los componentes

del sistema de inyección de agua no montados en el tráiler principal. Las bombas, filtros y los instrumentos necesarios están conectados a los componentes del tráiler principal mediante mangueras de interconexión. El patín del tráiler auxiliar también incluye el sistema hidráulico para arranque y el sistema de agua de lavado descritos a continuación.

Sistema de Arranque Electro-HidráulicoEl paquete de equipo se suministra con un sistema hidráulico de arranque, el

cual incluye una bomba hidráulica impulsada por un motor eléctrico, filtros, un enfriador y los controles, montados en el módulo de equipos auxiliares. Un motor hidráulico también es instalado en la caja reductora auxiliar del generador para accionar el eje del generador. Todas las tuberías y accesorios en las placas base, además de las conexiones hidráulicas entre el módulo de equipos auxiliares y la placa base principal también están incluidas.

Sistema de Lavado “Fuera de Línea”El paquete de equipo se suministra con un sistema de lavado “fuera de línea”,

con un depósito de agua de lavado y todos los filtros necesarios y los instrumentos requeridos. Se requiere agua desmineralizada para el sistema de lavado (aproximadamente 400 litros por ciclo de lavado).

Sistema Contra IncendiosEl sistema de detección y extinción de incendios consta de un panel de control

programable por microprocesador que recibe las señales de los detectores térmicos, detectores de gas combustible, y las estaciones manuales.

El paquete de equipo se suministra con un sistema de protección contra incendios instalado completo con detección de hidrocarburos y detectores térmicos, tuberías y boquillas en el compartimiento de la maquina. El sistema de protección contra incendios incluye cilindros que contienen CO2 montados en el remolque auxiliar. Una batería de 24 VDC y cargador suministran la energía eléctrica para el sistema de protección contra incendios (que se encuentra en la sala de control.) Todas las alarmas y paradas se anuncian en el panel de control de la unidad. Una alarma se activa en la turbina si los detectores de gas detectar altos niveles de gas, o si el sistema se está preparando para liberar el CO2. Cuando se activa se produce la parada de la maquina, y los cilindros primarios de


CO2 se descargan en el compartimiento de la turbina a través de múltiples boquillas, y las rejillas de ventilación se cierran automáticamente. Después de un tiempo de retardo y si es necesario, se descarga el suministro de reserva de CO2.

Enfriador de Tubos AleteadosEl equipo se suministra con un ventilador dual 100% redundante, un enfriador

con arrollados separados para el aceite lubricante del la turbina y el generador, y el aceite hidráulico. El enfriador está equipado con todas las tuberías de interconexión y la instrumentación necesaria para los tres circuitos.

Caseta de ControlEl equipamiento básico se suministra con una caseta de control iluminada y

aislada de 7 m de largo por 2,6 m de ancho. La caseta de control está equipado con una puerta de acceso, aire acondicionado/calefacción, y una extintores portátiles de incendios. La caseta de control alberga el equipo listado a continuación.

Sistema Digital de ControlEl sistema de control cuenta con un sistema electrónico integrado de control

de combustible con un Controlador Lógico Programable PLC, monitor de vibración, monitor del sistema contra incendios y modulo de protección de relés digitales del generador. Un microprocesador tipo de escritorio o portátil con una estación de trabajo y silla es suministrado como interface Hombre-Máquina HMI. Los eventos de alarma y parada se despliegan en la estación HMI automáticamente. Se incluye un sistema de baterías 24V DC dedicado con sus cargadores. De igual forma, será alcance de este proyecto el suministro de un HMI adicional (por planta) para ser ubicado en el cuarto de control principal de cada planta, a través de un enlace de fibra óptica.

Relés de Protección del GeneradorEl equipo paquete es suministrado con sistemas integrados de protección del

generador (IGPS) basados en módulos de relés de microprocesadores, instalado en el panel de control de la turbina. El IGPS está configurado para 60Hz. El IGPS incluye todas las funciones necesarias para la protección del generador.

Centro de Control de MotoresUn conjunto independiente de celdas de control de motores alineadas es

suministrado para todos los motores del paquete. El Centro de Control de Motores CCM está instalado en la caseta de control que también incluye un transformador de 45 kVA para iluminación y distribución de potencia.

Sistema de Baterías y CargadoresEl equipo paquete es suministrado con un sistema de baterías de NiCad de 24

VDC con un cargador para el sistema de control y otro para el sistema contra incendios. Además, un sistema de baterías de NiCad de 125 VDC con cargador


para la bomba de lubricación del generador. El cargador de batería 125VDC tiene un selector para recibir alimentación del MCC o de un generador externo para cargar las baterías. Los sistemas de baterías están totalmente cableados y montados en bastidores, e instalados en la caseta de control junto con los cargadores montados en pared.

4.1.3 Ensamble de Filtros de Aire de la TurbinaEl ensamble de los filtros de aire es de aproximadamente 8,2 m de largo y 2,6

m de ancho, y pesa aproximadamente 9072 Kg. totalmente cargado. El filtro de aire está equipado con un sistema de filtración de dos etapas para la ventilación y el aire de combustión con pre-filtros tipo panel alojados en las puertas batientes provistos de filtros de barrera tipo bolsa. Rejillas separadoras están montadas en el frente y la sección posterior de la sección de filtros e incluye silenciadores de entrada. Se proporciona una cámara de entrada con puerta de acceso a la pantalla de operación FOD y de arranque.

El encerramiento del ensamble de filtros de aire incluye dos ventiladores de 100% de la capacidad con amortiguadores anti retorno (backdraft). Todos los componentes indicados están alojados en la casa de filtro que se suministra completa y cuenta con paneles de acceso para mantenimiento, vías separadas de aire con rejillas ajustables y la instrumentación requerida. Para la conexión con el tráiler principal, La caseta de filtros va instalada fija directamente encima de las cámaras de entrada de ventilación y combustión de la turbina.

4.1.4 Ensamble de Gases de Escape de la TurbinaEl sistema de escape es aproximadamente de 5,2 m de longitud y 3,1 m de

ancho, y pesa aproximadamente 9072 Kg. a plena carga.

4.1.5 Puesta a TierraCada remolque se suministra con conexiones de puesta a tierra entre cada

remolque a una malla de puesta a tierra. La interconexión será ejecutada una vez instalados los tráiler en el sitio.

4.1.6 Información de DiseñoLimites de Temperatura de

Diseño5°C – 50°C

Criterio de Diseño Sísmico (Paquete)

Según Norma IBC 2006, Zona Clase D, Categoría Ocupacional III, Categoría de Diseño Sísmico Clase C, Factor de importancia ocupacional 1,25; factor de modificación de respuesta 2,5;


aceleración de respuesta espectral a 0,2 seg-g 0,48; aceleración de respuesta espectral a 1 seg-g 0.20; niveles g para aceleración base 0,24

Máxima Velocidad de Viento (Carga de Viento)

75 MPH

Carga viva de techo 20 libras por pie cuadradoNivel de ruido a 3 pies de

distancia horizontal y 5 pies de distancia vertical

90 dB(A)

4.1.7 Instalación del EquipoTodo el equipo está instalado en remolques con todas sus cubiertas, cableado

y tubería internos instalados. El alcance del trabajo para la instalación de las unidades de potencia:

Instalación y alineamiento de los tráiler en las fundaciones Instalación del acople entre la turbina y rotor del generador. Instalación de plataformas y escaleras suministradas por el Fabricante de

las Unidades de Generación. Interconexión de cables y tuberías entre los remolques (suministradas por el

Fabricante de las Unidades de Generación).Comisionamiento y Arranque

5 INSTRUMENTACIÓN DE CAMPO

Todos los módulos deberán contar con toda la instrumentación requerida, la misma deberá ser de alimentación eléctrica preferiblemente y de requerirse algún tipo de instrumentación neumática en algunos de los sistemas, deberán incluirse los sistemas de aire de instrumento como parte integral del modulo.

Todas las cargas de alimentación para los instrumentos eléctricos, deberán estar contemplados en el diseño del sistema DC y/o del sistema de alimentación ininterrumpida (UPS).

Todos los módulos deberán contar con un control local donde se colecten todas las señales de instrumentación y control; estas deberán ser controladas y visualizadas en el Cuarto Eléctrico y de Control.


6 SERVICIOS AUXILIARES DE BAJA TENSIÓN.

Todos los servicios auxiliares de las Unidades a Gas deben estar alimentados a través de Transformadores para baja tensión en 480 V diseñados para soportar la carga del Balance de Planta (BOP) y el Arranque de la unidad turbogeneradora. Deben tener alimentación confiable desde cada una de las unidades y las mismas deben tener la capacidad para alimentar todo los turbogeneradores y auxiliares así mismo, de interconectarse permitiendo transferencia automática de las fuentes de alimentación desde el sistema de Arranque en negro o desde la red de Distribución.

Los transformadores auxiliares principales deben ser 100% intercambiables entre todas las unidades, debe tener relación de Tensión 13.8kV/0.480kV. Deben contar con un intercambiador de tomas bajo carga automático (onload automatic tap changer) y que pueda ser ajustado más o menos 10 %, es decir con un rango de variación de 20%. Debe estar interconectado con los transformadores de potencia en el lado de baja a través de cables que llegan a las celdas de media tensión en 13.8kV y esta incluye su sistema de protección de los transformadores auxiliares Ver Anexo T19 Celdas de Media Tension en 13.8kV

Las barras de servicios esenciales de 480V de las unidades, deben estar conectados con el sistema de alimentación de emergencia para los equipos esenciales.

Los equipos de baja Tensión estarán ubicados normalmente en un área no clasificada, en una edificación o cubículo cerrado, razonablemente a prueba de polvo y exclusiva para el equipo eléctrico.

Todos los interruptores deben tener control remoto, los cuales serán operados desde el cuarto de control Principal a través del Sistema de Control con indicación del status de los mismos.

Los equipos auxiliares tales como motores, transformadores y rectificadores deberán estar diseñados para operar con uno de los siguientes valores nominales de fuente de potencia:

Voltaje (V) Fases Frecuencia (Hz)

480 3 60208 3 60120 1 60125 DC --


Adicionalmente los motores según el rango de potencia (Hp) deberán tener los siguientes niveles de tensión:

Potencia (Hp) Voltaje (V) Fases

Por debajo ¾ 115 1Desde 3/4 a 249 460 3

Todos los motores seleccionados para este proyecto deben cumplir con el Anexo Nro T14 Motores Eléctricos, ESPECIFICACIONES PARA LA SELECCIÓN DE MOTORES ELECTRICOS

Cualquier variación de estas especificaciones de voltajes deberá ser aprobada por EL ENTE CONTRATANTE y tomada en cuenta en el alcance.

La barra de sistemas auxiliares deberá poder ser alimentada desde cualquiera de los transformadores de los servicios auxiliares de ambas máquinas y su alimentación deberá ser capaz de hacer el cambio automáticamente, sin causar perturbaciones a la operación normal de los equipos, del mismo modo deberá permitir la alimentación de la carga a través del sistema de arranque en negro o a través de la red de distribución de manera automática según aplique.

6.1 CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y CENTRO DE CONTROL DE MO-TORES 480V

Esta especificación describe los requerimientos técnicos mínimos para el diseño, fabricación, inspección, pruebas, embalaje y despacho de los Centros de Control de Motores (CCM) de 480 V, 60 Hz a ser instalados. Ver Anexo Nro T13 Centros de Control de Motores 480.

6.1.1 Normas Aplicables

Los Centros de Control de Motores (MCC) de 480 V y sus componentes deberán cumplir con lo establecido en la última edición de los códigos y normas que se mencionan a continuación. En caso de que exista contradicción entre alguna de las normas referidas, se deberá seleccionar la más exigente, cualquier desviación de este lineamiento requerirá la aprobación del ENTE CONTRATANTE.

COVENIN 200 “Código Eléctrico Nacional”.


ANSI C19.3 “Industrial Control Apparatus General”ANSI C19.6 “Industrial Control Apparatus, Control Circuit Device and

Assemblies”ANSI C37.20 “Switchgear Assemblies Including Metal Enclosed Bus” ANSI C37.100 “Definitions for Power Switchgear”NEMA SG-4 “Power Circuit Breakers”NEMA SG-5 “Power Switchgear Assemblies”NEMA ICS.2 “Standards for Industrial Control Devices, Controllers

and Assemblies”IEC 277 “Definitions for Switchgear and Control Gear”IEC 144 “Degrees of Protection of Enclosures for Low Voltage

Switchgear and Control Gear”

6.1.2 Requerimientos Generales

6.1.2.1 Seguridad

Todo el equipo eléctrico descrito en esta especificación será diseñado y construido de tal forma que la seguridad personal y operacional esté garantizada durante todas las condiciones de operación, inspección y mantenimiento, aún bajo las condiciones más severas de cortocircuito o mala operación.

6.1.2.2 Variación en el Suministro del Sistema EléctricoLa tensión y la frecuencia del sistema no variarán más de los valores siguientes:

Tensión: ± 10%Frecuencia: ± 5%

Estas variaciones deberán ser soportadas por los gabinetes.

6.1.2.3 Requerimientos Eléctricos de los Centros de Control de Motores (MCC)

Los requerimientos eléctricos de los CENTRO DE CONTROL DE MOTORES (MCC) se indican a continuación.

Valores nominales:- Sistema Trifásico, neutro puesto a tierra a través de resistencia.- Cantidad de fases: 3- Tensión máxima de diseño: 600 V- Tensión nominal: 480 V- Frecuencia: 60 Hz- Nivel de cortocircuito simétrico: Según requerimiento de cada MCC- Capacidad de las barras principales: Según requerimiento de cada MCC


- Nivel de aislamiento (BIL): 30 kV

7 SISTEMAS DE CONTROL

La planta contará con el sistema de control de las unidades turbogeneradora, el cual deberá contar por lo menos con una unidad de interfase hombre-máquina (HMI) en el trailer de sistemas auxiliares de cada turbina y una unidad de interfase HMI en el cuarto eléctrico y de control por cada máquina, se requiere que desde el HMI del cuarto de control se puedan supervisar y operar ambas unidades a instalar. Debe incluirse una HMI para ingeniería y una unidad de entrenamiento. Para el diseño de los despliegues de las variables, el control y visualización de alarmas se debe tomar como referencia el Anexo N° T21.

De igual forma, se incluye en el alcance un sistema de control lógico programable (PLC) para el control de los sistemas de balance de planta, que debe controlar las unidades paquete, tales como plantas de agua, unidad compresora y de tratamiento de gas combustible, centrifugadora, paquete hidroneumático, entre otros, las instrumentación de campo y las variables eléctricas asociadas a la planta y a los transformadores elevadores y CCM, incluyendo el estatus de los interruptores.

Todos los módulos deberán contar con un control local con una interfaz hombre maquina, donde se colecten todas las señales de instrumentación y control; estas deberán ser controladas y visualizadas en el Cuarto Eléctrico y de Control.

La red de comunicación de datos para interconexión del Sistemas de control de los procesos auxiliares debe ser redundante y permitir su ampliación utilizando protocolos de comunicación MODBUS RTU.

La interconexión entre el Centro de Distribución y Control de Motores con el PLC debe realizarse a través de un relé de interposición para la separación de los niveles de tensión de control y fuerza.

En la instalación del PLC de control del Los procesos Auxiliares debe incluirse la:

- Configuración de los Despliegues de los datos y puntos de ajuste (set points) de las variables de proceso de los sistemas y procesos auxiliares.

- Programación de los equipos.

- Función de autochequeo.

- Capacidad de memoria para los nuevos históricos y datos de la planta


- Capacidad de cambios on-line a través de la unidad de ingeniería.

- Capacidad de reserva en un 20% una vez integrado las nuevas variables de sistemas y procesos auxiliares.

- Capacidad de Ampliación de los Gabinetes para nuevas señales I/O, módulos o tarjetas de procesamientos hasta un 20%.

- Función modo de entrenamiento

- Capacidad de Ampliación del Bus de Datos redundante para la integración de los nuevos PLC

- Capacidad de modificación y actualización de la base de datos.

7.1 Señales de Entrada al PLC

Las entradas de las señales al PLC deben ser independientes y protegidas contra sobrecorriente y sobrevoltaje. Dichas entradas deberán ser sometidas a pruebas destructivas en fábrica.

Todas las señales que provengan de un mismo equipo o elemento de campo deben llegar a diferentes módulos, no se permiten la llegada de las señales a un mismo módulo.

8 TRANSFORMADOR DE POTENCIA.

8.1 Planta San Lorenzo.

El Transformador 115/13.8kV de 40MVA a utilizar para la interconexión con la red de Transmisión en esta planta será instalado en el patio de 115kV de la Subestación.

Ver Anexo No T12 Transformadores de Potencia.

La salida de cada Generador debe ser a través de un (01) transformador elevador con tensión adecuado para la potencia de salida de los turbogeneradores a gas, en cada ubicación. Los transformadores de potencia serán equipados completos con todos los accesorios listos para la instalación, la conexión y el servicio inmediato. En adición debe contar con pararrayos para protección contra descargas atmosféricas o sobretensiones, un (1) interruptor para la protección (ver Anexo T20 Interruptor) del transformador (incluye su sistema de protección numérica) y los pórticos de salida.

El Transformador debe estar interconectado a través de un juego de Cables y un Interruptor de Generador. Este debe estar protegido con Relés


multifuncionales de tecnología numérica con capacidad de realizar oscilografia durante una falla. Como mínimo debe contemplar las siguientes funciones:

o Falla de Fases (ANSI 50/51)o Falla a Tierra (ANSI 50/51N).o Presión Súbita (ANSI 63).o Excesiva presión en la Cuba.o Gases explosivos.o Nivel de Aceite.o Alta Temperatura de Aceite y Devanado.o Protección de Diferencial Transformador-Generador (ANSI 87GT).o Protección de Diferencial Transformador (ANSI 87T).o Protección por bajo voltaje (ANSI 27/59)o Protección de sobrecorriente direccional (67/67N) para el lado LV del

transformador elevador.

Debe incluir en un tablero de protección un (1) relé de disparo electromecánico tipo bandera (86T) y un (1) dispositivo de medición digital (kW, kVA, Amp, kV, kW-H, kVA-R, PF, Frecuencia).

Los transformadores deben ser 100% intercambiables entre sí para una misma planta, deben ser equipados con barreras y muros cortafuego (si aplica). Deben contar con un intercambiador de tomas bajo carga con selección de funcionamiento de modo manual (tap changer) y que pueda ser ajustado más o menos 10 %, es decir con un rango de variación de 20%.

El grupo de conexión de los Transformadores elevadores será Dyn1 y su valor de impedancia debe estar acorde con el nivel de cortocircuito existente en el sitio.

8.2 CÓDIGOS Y NORMASTodo el equipo suministrado bajo estas especificaciones se conformará con los estándares aplicables del IEC o ANSI, NEMA, e IEEE y estará de acuerdo con los requisitos aplicables de las normas ocupacionales nacionales de seguridad y de salud y de COVENIN.

Los transformadores de potencia serán diseñados, fabricados, y probados de acuerdo con la serie de normas ANSI C57.12, NEMA TR 1, COVENIN 536 y estas especificaciones.

En caso de que exista conflicto entre los requisitos de las diversas partes de estas especificaciones se tomará el más exigente, los requisitos de las mismas que regulen el grado de tal conflicto serán de acuerdo con la secuencia


siguiente: regulaciones, códigos y normas gubernamentales obligatorias, hojas de datos y de las especificaciones detalladas del transformador.

8.3 CONSTRUCCIÓN

La construcción de los transformadores de potencia será de acuerdo con los requisitos de los párrafos y de los artículos aplicables indicados a continuación:

El transformador Principal de cada unidad será de aceite enfriado con aire en dos etapas (tipo OA/FOA/FOA) y deberá tener las características de voltaje y de potencia acordes con los Valores de Salida del Generador respectivo con sólo una etapa de ventilación funcionando.

El transformador de potencia será capaz de soportar sin daño los esfuerzos causados por corto circuito, limitados solamente por impedancia del transformador en los terminales externos, en cualquiera arrollado (primario o secundario) con 125% del voltaje mantenido a través de los terminales de los otros arrollados conectados con la fuente de suministro de energía.

La corriente máxima asimétrica del primer ciclo cumplirá con lo establecido en la norma ANSI/IEEE C57.12.00-1980, Artículo 7.1.5, usando la corriente simétrica de cortocircuito calculada al voltaje especificado en este párrafo y con el factor multiplicador “ K “ calculado de la impedancia del transformador.

Los límites de la temperatura cumplirán con lo especificado en ANSI/IEEE C57.12.00-1980, Artículo 7.3.5.

La duración de las corrientes de cortocircuito será limitada a los períodos enumerados en la tabla siguiente:

Corriente Simétrica de CC (Rms) En cualquier bobina

Período en segundos

25 o más veces la corrientes base 220 veces la corriente base 316,6 veces la corriente base 414,3 o menos veces la corriente basan 5

9 SISTEMA DE PROTECCIÓN, MEDICIÓN Y COMUNICACIÓN CON SCADA.

9.1 SISTEMAS DE PROTECCIÓN DEL TRANSFORMADOR ELEVADOR


El CONTRATISTA deberá proveer un sistema de protección con sistemas integrados multifunción del transformador basados en módulos de relés de microprocesadores, instalado en un tablero de protecciones. Este sistema incluye todas las funciones necesarias para la protección del transformador. Del mismo modo se deben realizar todos los ajustes y coordinación de protecciones requeridos para la adecuada protección del mismo.

9.2 SISTEMAS DE MEDICIÓN Y SUPERVISIÓN DE VARIA-BLES ELÉCTRICAS DE SALIDA DEL TRANSFORMA-DOR ELEVADOR

Debe proveerse de un juego de transformadores de Corriente (TC) y de Transformadores de Potencial (TP), multifunción en el lado de alta del transformador elevador que se utilicen para la protección del transformador y la medición de las variables eléctricas netas de salida del ciclo abierto. La medición de las Variables eléctricas deberán realizarse a través de un dispositivo Eléctrico inteligente (IED) que puede ser integrado con las funciones de protección y debe ser ubicado en los tableros de protección del transformador, el mismo debe ubicarse en un sitio con condiciones de temperatura y exposición adecuadas para equipos electrónicos, este dispositivo debe ser capaz de manejar señales digitales como alarmas, disparos y estatus de interruptores. Debe ser capaz de manejar el protocolo MODBUS e IEC 61850.

9.3 SISTEMA DE COMUNICACIÓN CON SCADA

El Contratista deberá contemplar la Comunicación de los Sistemas de Medición y Supervisión de las variables eléctricas con el Sistema SCADA existente del ENTE CONTRATANTE, que incluye sin limitarse a ello, la ampliación de las RTU’s existentes, la extensión de enlaces de fibra óptica, la incorporación de nuevas tarjetas de comunicación, la adaptación de sistemas existentes, entre otros, con la finalidad de monitorear remotamente, las mencionadas variables.

10 CUARTO ELÉCTRICO Y DE CONTROL TRANSPORTABLE El Contratista deberá construir un cuarto de control tipo tráiler donde ubicara, los sistemas eléctricos y de control necesario para la operación del BOP. El mismo deberá poseer facilidades para el transporte terrestre y deberá tener todas las facilidades de interconexión a la vista. Bandejas portables de salidas separadas para control, fuerza, comunicación y protección. Deberán incluirse dentro del mencionado tráiler, los Centros de Distribución de Potencia en 480V, los sistemas de Protección, Medición y Comunicación, el PLC de Control, El sistema DC, RTU, IED de medición y Remotas, El Sistema de Potencia ininterrumpida, Las celdas de media tensión, entre otros.

El Contratista, como parte del diseño del cuarto de control principal, debe considerar que se debe suministrar e instalar una estación de control (HMI) por


cada turbina, una para el control del BOP y una estación de ingeniería, los mismos tendrán visual de las plantas y que se pueda operar de manera remota.

Para el diseño del cuarto de control deberá considerarse la ergonomía, muebles, sillas y escritorios ejecutivos y filtro de agua. Estas facilidades deberán estar diseñadas para al menos tres operadores por guardia.

Deberán incluirse canalizaciones para las facilidades de voz y datos; estas han de ser instaladas en las nuevas áreas. De igual forma se deberá contemplar las canalizaciones necesarias para la interconexión entre los sistemas de telecomunicaciones de las áreas nuevas y existentes.

11 SUBESTACIÓN MÓVIL

El Contratista deberá subestaciones encapsuladas en Gas Inerte SF6 transportable (GIS) que contengan:

Un (1) Transformador Elevador 13.8/115kV@40MVA Un (1) juego de Transformadores de Corriente en 115kV multifunción para

protección y medición (Incluyendo el CT de Neutro). Un (1) Juego de Transformadores de Potencial en 115kV. Un (1) Interruptor en 115kV. Un (1) Tablero de Interconexión de Variables

12 SISTEMA DE ARRANQUE EN NEGRO (BLACKSTART)

El Contratista deberá contemplar un Generador con Motor de Diesel en la Plantas Urdaneta y Punto Fijo I para proveer de energía todos los sistemas auxiliares del BOP con las siguientes características técnicas: contenerizado, uso intemperie, capacidad estimada de 800 kW de potencia de salida (a ser validado según la carga definitiva del BOP), 480V, 3 fases, 4 hilos, 60 Hz, Factor de Potencia: 0,80, con un interruptor principal de salida, con protección de estado sólido, un panel de control-medición. El mismo será usado para el alimentar los servicios auxiliares del BOP y los Auxiliares de la Unidad, necesarios para el Arranque de la planta, con un tanque de diesel para 8 horas de operación. El Blackstart deberá ser capaz de detectar ausencia de Energía y Alimentar el Centro de Distribución Principal de Potencia en 480V, de manera automática y sin perturbar la Barra de Alimentación de los servicios Auxiliares de la Planta y los elementos del BOP. Una vez se encuentre en funcionamiento la Planta el BlackStart debe ser capaz de desconectarse de la barra de auxiliares, de manera sincronizada y sin perturbar los servicios auxiliares de la planta.

13 ESTUDIOS DE CORTO CIRCUITO.

La empresa contratista deberá realizar un estudio de corto circuito en los


niveles de alta, media y baja tensión, incluyendo las unidades turbogeneradoras.

Todas las labores del estudio de corto circuito, deberán ser coordinadas con EL ENTE CONTRATANTE.

El nivel de corto circuito a nivel de la barra de transmisión de cada planta será entregado por EL ENTE CONTRATANTE.

14 SISTEMA DE COMBUSTIBLE.

14.1 COMBUSTIBLE LÍQUIDO:

El diseño, procura y construcción deberá incluir sin limitarse: equipo de almacenamiento (de material fibra de vidrio y aéreos), centrifugados, tuberías, válvulas, válvulas de seguridad, soportes, accesorios, líneas de recirculación, bombas, elementos y sistemas de instrumentación y control, alimentación de potencia y control, gabinetes de control de motores, interruptores, puesta a tierra, protección catódica, revestimiento, sistema de filtrado coalescente y autolavable, obras civiles y/o pases de carretera, rack de tuberías, trincheras, etc con el objeto de suministrar combustible líquido a los sistemas de inyección de cada Unidad Turbogeneradora. El Sistema de Combustible líquido incluye todo el equipamiento necesario.

El Sistema de Combustible debe contar sin limitarse con:

14.1.1 Planta San Lorenzo.

Una (01) estación de bombeo con dos (02) bombas con capacidad de manejar, cada una, el 100% del consumo total de la unidad a ser instalada en este proyecto, así como la recirculación que el balance de combustible requiera, de capacidad a ser definida en la ingeniería a ser desarrollada, cada una con todo su equipamiento para la Transferencia del Combustible desde los Tanques de combustible existentes en Planta San Lorenzo hasta la unidad turbogeneradora contemplada en este proyecto.

Este sistema incluye un sistema de centrifugado de combustible el cual se interconectará entre los tanques de combustible sucio y los limpios existentes en la planta. Este sistema tendrá una capacidad de procesamiento de combustible, en términos de caudal igual a 2 X 100% del consumo de la unidad a ser instalada en esta planta, como alcance de este proyecto. Este sistema deberá contar con el sistema hidroneumático de suministro de agua desmineralizada, construido con materiales apropiados y acorde a la demanda de las centrifugadoras.


Este sistema deberá incluir un sistema de filtrado de combustible formado por filtros coalescentes y autolavables. Este sistema tendrá una capacidad de procesamiento de combustible, en términos de caudal igual a 2 X 100% del consumo de la unidad a ser instalada en esta planta, como alcance de este proyecto.

14.1.2 Planta Sibucara

Este sistema incluye Nueve (9) tanques, para el almacenamiento de combustible no tratado, de capacidad de almacenamiento efectivo de 55 metros cúbicos cada uno, de fibra de vidrio, instalados de manera subterránea, con un sistema de detección contra perforaciones y o fugas con toda la instrumentación asociada como unidad paquete debe ser capaz de visualizar localmente todas las variables supervisables en los tanques. La instalación de estos tanques debe incluir las bombas electro-sumergibles requeridas y acordes con el diseño.

un (1) sistema de centrifugado de combustible el cual se interconectará entre los tanques de combustible sucio y los limpios a construir. Este sistema tendrá una capacidad de procesamiento de combustible, en términos de caudal igual a 2 X 100% del consumo de la unidad a ser instalada en esta planta, como alcance de este proyecto. Este sistema deberá contar con el sistema hidroneumático de suministro de agua desmineralizada, construido con materiales apropiados y acorde a la demanda de las centrifugadoras.

Tres (02) tanques, para el almacenamiento de combustible centrifugado, para uso diario, de capacidad de almacenamiento efectivo de 55 metros cúbicos cada uno, de fibra de vidrio, instalados de manera subterránea, con un sistema de detección contra perforaciones y o fugas con toda la instrumentación asociada como unidad paquete debe ser capaz de visualizar localmente todas las variables supervisables en los tanques. La instalación de estos tanques debe incluir las bombas electro-sumergibles requeridas y acordes con el diseño.

Una (01) estación de bombeo con dos (02) bombas con capacidad de manejar el 100% del consumo total de la unidad a ser instaladas en este proyecto, así como la recirculación que el balance de combustible requiera, de capacidad a ser definida en la ingeniería a ser desarrollada, cada una con todo su equipamiento para la Transferencia del Combustible desde los Tanques de combustible diario, hasta las unidades turbogeneradoras.

Este sistema deberá incluir un sistema de filtrado de combustible formado por filtros coalescentes y autolavables. Este sistema tendrá una capacidad de procesamiento de combustible, en términos de caudal igual a 2 X 100% del consumo de la unidad a ser instalada en esta planta, como alcance de este proyecto.


14.1.3 Resto de los Sitios

PENDIENTE POR DEFINIR

En todas las plantas se deberá contar con los siguientes elementos y/o sub-sistemas:

Sistema de control del sistema de combustible, el cual deberá contar con uno o varios PLC los cuales se interconectarán con el sistema de control principal del BOP ubicado en el Cuarto Eléctrico y de Control de BOP.

El sistema de suministro de combustible líquido hacia los turbogeneradores debe considerar variaciones bruscas de flujo, presión, etc., sin afectar la continuidad de la operación del Turbogenerador.

Todos los equipos, accesorios, conexiones provisionales y fluidos necesarios para realizar las pruebas hidrostáticas del sistema de combustible líquido a construir serán por parte del contratista.

Las características del combustible líquido se muestran en el Anexo Nro T02 Características del Combustible.

Todas las instalaciones y equipos asociados a este sistema deberán cumplir con la normativa correspondiente ASME, API, PDVSA, COVENIN y cualquier otra que aplique en la nación.

Las tuberías aéreas deberán estar en racks localizados estratégicamente en zonas donde no interfieran con las actividades de mantenimiento y operación de las unidades y equipos. Aquellos cruces de pasos de carreteras deberán ser subterráneos de acuerdo a las normas de construcción para tal fin y con la previsión de que deben resistir el paso de componentes de las unidades extremadamente pesadas tales como rotores de turbinas y generadores.

El diseño de la ruta de tubería, equipos y cableado se hará tomando como variable de diseño la operación y facilidades de mantenimiento de los sistemas.

Los tendidos de tuberías de todos los sistemas esenciales de las unidades deberán ser superficiales o en trincheras.

Las estaciones de control y filtrado deben ser previstas con un bypass.

Se recuerda que el sistema de manejo y tratamiento de combustible líquido debe


ser modular y transportable, como todos los otros sistemas del proyecto.

14.2 COMBUSTIBLE GAS

El contratista deberá desarrollar la Ingeniería básica y de detalles, procura y construcción para suministrar combustible gas a cada una de las Unidades de Generación, deberá incluir sin limitarse: compresores (2x100% de capacidad) libres de aceite, tuberías, sistema de regulación, separadores, calentadores, válvulas, válvulas de seguridad, soportes, accesorios, elementos de instrumentación y control, alimentación de potencia y control, gabinetes de control de motores, interruptores, puesta a tierra, protección catódica, revestimiento, filtros, obras civiles y/o pases de carretera, rack de tuberías, trincheras, etc. Adicionalmente se debe prever las facilidades para ejecutar limpieza interna de las tuberías.

Todas las señales asociadas al sistema de combustible gas deberán ser llevadas hasta cajas de conexiones locales y que la operación tenga la posibilidad de ser en forma manual o remota.




Los tendidos de tuberías de todos los sistemas esenciales de las unidades deberán ser superficiales o en trincheras.

Para los equipos principales (bombas, compresores, motores, filtros entre otros) el contratista deberá incluir en el diseño y la instalación de al menos dos equipos con una capacidad de 100% cada uno.

Las estaciones de control y filtrado deben ser previstas con un by-pass.

Este sistema será alimentado eléctricamente desde la barra de 34,5 kV existente en la subestación San Lorenzo. Todos los equipos, accesorios y componentes necesarios para esta interconexión forman parte de este alcance, en tal sentido


deben incluir y sin limitarse a ello, los interruptores, transformadores, aisladores, cables, entre otros.

Deberá contar con un Sistema de control del sistema de combustible, el cual deberá tener con uno o varios PLC, que se interconectarán con el sistema de control principal del BOP ubicado en el Cuarto Eléctrico y de Control.

15 SISTEMA DE AGUA DESMINERALIZADA

Este sistema incluye el diseño, procura, construcción y commissioning de una planta de tratamiento de agua desmineralizada modular y transportable, para la alimentación de la demanda de agua desmineralizada de las unidades operando con el tipo de combustible principal durante 24 horas por 7 días a la semana, de igual forma, este sistema incluye toda la ingeniería, procura y construcción de la alimentación de agua desmineralizada a cada una de las Unidades Turbogeneradoras a Gas desde el punto de suministro de agua desmineralizada a la salida de la planta de agua desmineralizada, pasando por el tanque de almacenamiento de agua desmineralizada a ser construido en el alcance de este proyecto cuya capacidad efectiva de almacenamiento será de 55 m3, y debe incluir, sin limitarse a ello lo siguiente: cuatro (4) tanques de almacenamiento de agua desmineralizada en Planta San Lorenzo y 2 tanques por cada unidad turbogeneradora por locación, tuberías, válvulas, válvulas de seguridad, soportes, accesorios, líneas de recirculación, bombas (mínimo 2x100% de la capacidad), elementos de instrumentación y control, alimentación de potencia y control, gabinetes de control de motores, interruptores, puesta a tierra, protección catódica, revestimiento, sistema de filtrado, obras civiles y/o pases de carretera, rack de tuberías, trincheras, etc.

En el caso de Planta San Lorenzo la planta se alimentará desde el tanque de agua cruda existente, el cual se alimenta con agua proveniente de un pozo profundo existente.

En el Resto de las plantas se debe considerar el diseño, procura y construcción de un tanque de agua cruda, cuya capacidad no sea inferior a 300 m3 y se debe contemplar en el proyecto la ingeniería, procura y construcción del sistema de agua cruda que incluye sin limitarse a ello lo siguiente: tuberías, válvulas, válvulas de seguridad, soportes, accesorios, líneas de recirculación, bombas (mínimo 2x100% de la capacidad de alimentación de la planta de agua desmineralizada), elementos de instrumentación y control, alimentación de potencia y control, gabinetes de control de motores, interruptores, puesta a tierra, protección catódica, revestimiento, sistema de filtrado, obras civiles y/o pases de carretera, rack de tuberías, trincheras, etc.


Las plantas de agua desmineralizada deberán estar conformadas por dos trenes de procesamiento cada una y de capacidad igual al 100% del consumo de las unidades en cada planta.

Todos los componentes del sistema que tengan contacto directo con el agua desmineralizada deben ser de acero inoxidable, no se permitirán otros materiales. Se podrán aceptar tanques de almacenamiento de fibra.

Deberá contar con un Sistema de control del sistema de agua desmineralizada y/o cruda, el cual deberá tener uno o varios PLC, que se interconectarán con el sistema de control principal del BOP ubicado en el Cuarto Eléctrico y de Control.




Para los equipos principales (bombas, motores, filtros entre otros) el contratista deberá incluir en el diseño la instalación de al menos dos con una capacidad de 100% cada uno. Las estaciones de control y filtrado deben ser previstas con un bypass.

De ser necesario una fosa de rechazo y/o retro-lavado las mismas deben contemplar como mínimo un mes de operación.

Se recuerda que el sistema de manejo y tratamiento de combustible líquido debe ser modular y transportable, como todos los otros sistemas del proyecto.

16 SISTEMA CONTRA INCENDIO A BASE DE AGUA.

El sistema contra incendio de cada planta deberá ser diseñado, suministrado e instalado para proteger todos los equipos que se encuentran dentro del alcance del proyecto acorde con las normas que aplican, señalados en los siguientes


puntos.

Es responsabilidad del contratista hacer un levantamiento de toda la información de campo de los SCI existentes en cada ubicación.

16.1 CÓDIGOS, NORMAS, REFERENCIAS Y PUBLICACIONES.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)

COVENIN 1294 “Hidrantes”COVENIN 200 “Código eléctrico Nacional”COVENIN 758 “Estación Manual de Alarma”COVENIN 823 “Guía instructiva sobre los sistemas de detección, alarma

yextinción de incendios“COVENIN 1041 “Tablero Central de detección y alarma de incendio”

COVENIN 1176 “Detectores. Generalidades”COVENIN 1329 “Sistemas de protección contra incendios. Símbolos”COVENIN 1377 “Sistema automático de detección de incendios. Componentes”COVENIN 1382 “Detector de calor puntual”COVENIN 1420 “Detector óptico de humo (fotoeléctrico)COVENIN 1443 “Detectores de humo por ionización”

National Fire Protection association (NFPA)

NFPA 10 “Standard for Portable fire extinguishers”NFPA 11 “Standard for Low-Expansion Foam“NFPA 12 “Standard on Carbon Dioxide Extinguishing Systems“NFPA 13 “Standard for the installation of Sprinkler Systems“NFPA 14 “Installation of Standpipe and Hose systems“NFPA 15 “Standard for Water Spray Fixed Systems for fire protection“NFPA 20 “Standard for installation of Centrifugal Pumps“NFPA 22 “Standard for Water Tanks for private Fire Protection “NFPA 24 “Standard for the installation of private Fire Service mains

and their Appurtenances“NFPA 32 “Flammable and Combustible Liquid Code“NFPA 70 “National Electric Code“NFPA 71 “Central Station Signaling Systems“NFPA 72 “National Fire Alarm Code“NFPA 2001 “Standard on Clean Agent Fire Extinguishing Systems”“NFPA 850 “Recommended Practice for fire protection for electric

generatingPlants and High Voltage Direct current Converter Stations“

El sistema integral de detección de incendios será del tipo electrónico digital con dispositivos direccionables (inteligente) con capacidad de manejo y configuración vía protocolos de comunicación e identificación de


áreas, para el envío de señales de alarma e identificación de eventos con capacidad de almacenamiento y registro de información.

Se recuerda que el sistema de desmineralización y manejo de agua, debe ser modular y transportable, como todos los otros sistemas del proyecto.

17 SISTEMA DE PUESTA A TIERRA

El Contratista debe desarrollar la ingeniería, procura y construcción del sistema de Puesta a Tierra de las unidades turbogeneradores y equipos auxiliares que deberá estar interconectados con los equipos pertenecientes al balance general de planta incluidos en este proyecto.

La construcción de la malla de puesta a tierra será en función de la ingeniería a desarrollar y cumpliendo con la normativa del código eléctrico nacional.

El diseño del sistema de puesta a tierra deberá tener especial atención con los sistemas de control de las Unidades y sus equipos auxiliares en relación a la presencia de inducciones parasitas que puedan afectar el funcionamiento correcto de los mismos. El Sistema de Puesta a Tierra de los equipos y componentes de Control y Protección debe ser independiente y totalmente aislado del Sistema de Puesta a Tierra de los equipos de la Planta.

18 SISTEMA DE CORRIENTE CONTINUA (DC)

El Contratista debe diseñar, dimensionar, suministrar e instalar Dos Sistemas de Baterías en configuración redundante para proporcionar la energía DC para la operación de los equipos asociados a este proyecto tales como y sin limitarse: interruptores, relés de protección, cargas que requieran energía DC, entre otros. También proporcionará la energía a los sistemas de potencia ininterrumpida (UPS) en caso de pérdida de energía AC y para los equipos necesarios para una parada segura de los equipos rotativos.

Los bancos de baterías consistirán de celdas de plomo-acido con válvula recombinadora de gases, interconectadas para proporcionar un sistema de 125Vdc según los requerimientos de carga del sistema.

Los sistemas de baterías deben incluir dos cargadores en configuración redundante con capacidad completa (100%). Los Cargadores de baterías serán del tipo hot stand-by y de rectificación de estado sólido con controles separados para los voltajes de flotación y ecualización.

Cada cargador será capaz de recargar los dos bancos de baterías completamente descargados y al mismo tiempo suministro la energía DC de las cargas asociadas. Cada cargador debe ser capaz de mantener la carga DC sin las baterías conectadas.

Los cargadores y el banco de baterías deben estar conectados al panel de DC.


Cada banco de baterías debe tener una autonomía de al menos dos (02) horas (total 04 horas) en ausencia de corriente alterna.

Cada banco de baterías debe ser instalado en lugar protegido de la intemperie y ventilado (natural o forzado) y con una infraestructura acorde a las características de dichos componentes para proveer las condiciones ambientales exigidas para garantizar la vida útil indicada por el fabricante. Las paredes del cuarto de baterías deben soportar dos (02) horas de fuego y todos sus elementos deben poseer protección contra acido que incluye sin limitarse puertas, paredes, techo y piso.

19 SISTEMA DE POTENCIA ININTERRUMPIDA UPS

El Contratista debe diseñar, dimensionar, suministrar e instalar todos los sistemas de potencia ininterrumpida necesarios para alimentar las cargas y sistemas críticos AC de acuerdo a los requerimientos de este proyecto.

El Sistema de Potencia Ininterrumpida consiste y sin limitarse a ello, de al menos dos fuentes de potencia ininterrumpida (UPS) en configuración redundante (hot stand-by), con un inversor de plena capacidad, interruptor estático, interruptor de by-pass manual, panel AC y un transformador para uso como fuente alternativa. Los UPS en configuración redundante deben incluir equipos y circuitería para la transferencia automática al UPS opuesto en caso de desequilibrio, perdida de energía o falla del mismo. La transferencia será estática y hecha antes de la falla sin producir perturbaciones algunas al momento de realizar dicha transferencia.Cada inversor deberá estar en capacidad de manejar la carga crítica total.

El CONTRATISTA someterá a aprobación las cargas y sistemas considerados para la definición del tamaño de los UPS.

20 SUMINISTRO DE PARTES Y REPUESTOS

El Contratista deberá suministrar dos secciones turbocompresores completas, iguales a las instaladas en las unidades de generación incluidas en el alcance de este proyecto, para ser utilizadas como repuestos en las labores de mantenimiento mayor como elementos de reemplazo “flange to flange”. Uno de estos componentes será suministrado como alcance firme de este proyecto y el otro será ofertado como opcional. El Ente Contratante se reserva el derecho de adquirir o no la segunda sección de turbocompresor “flange to flange”

De igual forma deberá incluir todas las partes y repuestos requeridos para la operación y el mantenimiento menor durante los tres primeros años de operación, tanto de las unidades turbogeneradores como de los equipos y sistemas asociados al BOP. Los repuestos a ser suministrados deben incluir, pero sin limitarse, los componentes señalados en el Anexo N°T23.


El Contratista es responsable del suministro de todas las partes, consumibles y repuestos requeridos durante el proceso de puesta en marcha y comissioning de las plantas. El material sobrante deberá ser entregado al Ente Contratante con una lista descriptiva completa de lo entregado.

Es responsabilidad del Contratista el suministro de todos los líquidos y gases requeridos para la puesta en operación de las plantas, tales como aceite, agua, líquidos refrigerantes, CO2, grasas, entre otros.

De igual forma, dentro del alcance del proyecto se debe incluir el suministro de cualquier herramienta especial para la remoción e instalación del conjunto turbo-compresor de flange a flange, que incluye por lo menos, la viga de izaje y herramientas hidráulicas de remoción e instalación de pernos, entre otros, se aclara que no se incluye la grúa de izaje.

21 SISTEMA DE VOCEO INTERNO

El Contratista deberá suministrar un sistema de “Voceo” interno que proveerá los servicios habituales de localización y comunicaciones entre las diferentes áreas de operaciones de las plantas.

Este sistema deberá estar diseñado a partir de tecnología de transmisión de Voz sobre IP VoIP y estará en capacidad de proveer comunicación entre áreas específicas de las plantas, e interactuar entre estas áreas y las facilidades de la Red Telefónica IP de la misma, si el nivel de autorización del usuario así lo permite.

Funcionalmente, este sistema deberá operar como un sistema de “Voceo Interno” convencional, pero diseñado para hacer uso de las facilidades de transmisión de datos IP isócronos. Ver Anexo Nro T04 Sistema de Voceo y como referencia ver Anexo Nro T22 Sistema de Voceo Gai-Tronics.

Este sistema está limitado a las comunicaciones entre los módulos incluidos dentro del proyecto.

22 CONSIDERACIONES Y REQUERIMIENTOS GENERALES

22.1 BANCADAS, BANDEJAS PORTA CABLE Y CABLEADO

Todo el cableado debe estar soportado y protegido por bandejas metálicas galvanizadas, en aquellas zonas donde el cableado este expuesto a condiciones ambientales desfavorables (sol, lluvia, alta temperatura entre otros) o posibles fugas de líquidos o gases, la bandejas deben estar cubiertas con tapas, y las mismas deben ser de fácil remoción y reinstalación.

El cableado inherente a protección de equipos y/o sistemas de protecciones eléctricas debe instalarse por vías diferentes (bandejas, bancadas, etc), con el


objeto de evitar en caso de perdida de alguna vía que se inhabiliten todas las protecciones asociadas.

Todas las conexiones e interconexiones deberán ser a través de bancadas diseñadas y construidas en vigilancia de las normas de construcción correspondientes para este tipo de instalaciones, conservando un 10% de reserva y el redondeo para su calculo será por arriba, es decir, si una bancada tiene 45 tubos para ser ocupados su reserva deberá ser 4,5 tubos, se redondea a 5. Este criterio aplicará independientemente para sistemas de potencia y control.

Se deberá prever las tanquillas con sus canalizaciones, para la conexión de todos los sistemas de potencia y de control que requieran de interconexión con el balance de planta, y Sistema de Control de la planta.

El CONTRATISTA deberá diseñar y construir las tanquillas eléctrica, sus canalizaciones y bandejas portacables necesarias para los equipos de telecomunicación y protección y control tanto del transformador elevador como del cuarto de control, cuarto eléctrico y las unidades turbogeneradoras de las plantas.

Las bancadas y portacables también debe cumplir con lo establecido en el Anexo Nro T08 Canalizaciones y Bancadas.

22.2 RACK DE TUBERÍAS

Las tuberías aéreas deberán estar en racks localizados estratégicamente en zonas donde no interfieran con las actividades de mantenimiento y operación de las unidades y equipos. Aquellos cruces de pasos deberán ser subterráneos de acuerdo a las normas de construcción para tal fin y con la previsión de que deben resistir el paso de componentes de las unidades extremadamente pesados tales como rotores de turbinas y generadores.

El diseño de la ruta de tubería y cableado se hará tomando como variable de diseño la operación y facilidades de mantenimiento de los sistemas. Las tuberías de todos los sistemas esenciales de las unidades deberán ser superficiales o en trincheras.

Todo material de las tuberías deberá ser de acuerdo a lo que establecen las normas de construcción correspondientes. Deberá contar con su respectiva protección catódica para los casos en que aplique. No se aceptan tuberías enterradas de material Polietileno de Alta Densidad (PEAD) ni cualquier otro derivado de la familia de los polímeros oleofínicos.

Todos los equipos, accesorios, conexiones provisionales y fluidos necesarios para realizar las pruebas hidrostáticas de las líneas a construir serán por parte del contratista


22.3 PROTECCIÓN CATÓDICA EN TUBERÍAS Y ESTRUCTURAS EN-TERRADAS / SUMERGIDAS.

Los sistemas de protección catódicos serán diseñados de acuerdo al sistema existente instalado en el sitio de acuerdo a los últimos criterios de protección Internacionales NACE aplicables para la estructura y materiales.

Las características del sistema de protección de tuberías y estructuras enterradas o sumergidas deberán considerar los siguientes aspectos:

22.3.1 Respecto a la estructura a proteger.

a. Material de la estructura;

b. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe);

c. Características de construcción y dimensiones geométricas;

d. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción;

e. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o sumergidas en las proximidades;

f. Información referente a los sistemas de protección catódica, los característicos sistemas de operación, aplicados en las estructuras aledañas;

g. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta tensión, que se mantengan en paralelo o se crucen con las estructuras enterradas y puedan causar inducción de la corriente;

h. Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las proximidades y pueden originar corrosión;

i. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que podrían alimentar rectificadores de corriente o condiciones mínimas para la utilización de fuentes alternas de energía.

j. Definición del sistema de Protección a aplicar (Ánodo Galvánico o Corriente Impresa)

22.3.2 Respecto al medio

Luego de disponer de la información anterior, el diseño será aceptado luego de cumplir con los resultados de las mediciones de las características de campo como:

a. Mediciones de la resistividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión a que estará sometida la estructura. Definir sobre el tipo de sistema a utilizar; galvánico o corriente impresa y, escogerá los mejores lugares para la instalación de ánodos.

b. Mediciones del potencial Estructura-Electrolito, para evaluar las condiciones de corrosividad en la estructura, así mismo, detectar los problemas de corrosión electrolítica;


c. Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los siguientes principios:

- Lugares de baja resistividad.- Distribución de la corriente sobre la estructura.- Accesibilidad a los sitios para montaje, inspección y mantenimiento

d. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección de corriente a la estructura bajo estudio con auxilio de una fuente de corriente continua y una cama de ánodos provisional. La intensidad requerida dividida para área, permitirá obtener la densidad requerida para el cálculo;

e. Aislamiento eléctrico donde se requiera la interconexión con instalaciones existentes a través de Kits de aislamiento eléctricos, los cuales deben ser ubicados en lugares de fácil acceso y que permitan su mantenimiento.

22.3.3 Criterios de protección

El criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial mínimo que debe existir entre la estructura y terreno, medición que se realiza con un electrodo de referencia. El potencial mínimo equivalente a -850 mv con relación al electrodo de referencia cobre- sulfato de cobre, observando una zona definida por la inmunidad del acero.

Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará son de -850 mv respecto al Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo recomendar así mismo, un máximo potencial de protección que pueda estar entre los 1200 mv a -1300 mv, sin permitir valores más negativos, puesto que se corre el riesgo de sobre protección, que afecta de sobre manera al recubrimiento de la pintura, ya que hay riesgos de reacción catódica de reducción de hidrógeno gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la pintura.

Se deberá considera la instalación de:

- Estaciones de medición y chequeo, por cada tramo o sección individual de estructura o tubería enterrada.

- Puntos de identificación de ubicación del ánodo con las siglas del material utilizado

- Puntos de identificación cuando aplique Interconexiones entre tuberías o estructuras enterradas

- Protección en concreto e identificación a las canalizaciones eléctricas enterradas.


especificaciones tecnicas proyectos plantas moviles

Documents