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GERENCIA DE PLANIFICACIÓN, SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN

Dirección Técnica

ESPECIFICACIONES TÉCNICASProyecto: CONSTRUCCION PASO A DESNIVEL Ubicación: INTERSECCION 3ª. AVENIDA ZONA 1 Y DIAGONAL 4

ZONA 2

MEMORIA DESCRIPTIVA

1. Descripción del Proyecto y Geometría:

El proyecto en cuestión consiste en la construcción del proyecto de “Paso a Desnivel” el cual está ubicado en la ciudad de Cobán.

El Distribuidor vial contará con un puente principal y un túnel, así como las obras civiles para el paso del tránsito mixto proveniente del Parque Central y de Reservas Militares hacia bajos de Telgua.

El puente principal está segmentado en dos tramos sobre el sentido de circulación este-oeste. Este puente soportará la circulación del tránsito mixto en la parte superior, permitiendo en la parte inferior el transito mixto desde Reservas Militares hacia Bajos de Telgua.

Cambios Geométricos:

Los cambios geométricos a la vialidad en dicha zona serán la readecuación de la circulación desde el parque central hacia la calle Minerva y la incorporación del tránsito proveniente de reservas militares hacia bajos de Telgua.

Se deberán realizar los siguientes cambios geométricos, aunque no se limitan únicamente a ellos:

- Demolición de bordillos existentes.- Construcción de nuevos bordillos.- Trabajos de jardinización.- Trabajos de protección por medio de muros simples y muros de contención- Demolición y retiro de pavimentos.

PASO A DESNIVEL FRAY BARTOLOME DE LAS CASAS, COBAN A.V. Página 1


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Laterales:

El nuevo bordillo tendrá un ancho de 0.30 m y una altura de 0.15 m, como mínimo. Las áreas de jardinización se realizarán respetando el diseño conceptual propuesto.

Aceras:

Los trabajos también incluirán la demolición y construcción de nuevas áreas de aceras tal como se muestran en el diseño conceptual.

Pavimentación:

De conformidad con el diseño conceptual propuesto, los tramos de pavimentación serán los siguientes:

- Pavimentación de Concreto hidráulico con cemento Portland sobre los puentes.- Pavimentación de Concreto hidráulico en la pista inferior.

Puente Principal:

La superestructura del puente principal se propone según se muestra en nuestros esquemas adjuntos. Estará conformada por vigas de concreto prefabricado pretensadas tipo AASHTO II & III, las longitudes aproximadas a cubrir por esta superestructura serán de longitudes variables .

Otras especificaciones:

- Ancho de calzada, bajo el puente 5.00 metros.- Guarda llantas de 0.40 metros de ancho aproximadamente, en pista inferior para

evitar el acceso de peatones.- Barandales de 1.00 metro de altura de cada lado de la pista anclados a los guarda

llantas en la pista superior. - Distancia libre vertical de 5.50 metros, según gálibo especificado por la Municipalidad

de Cobán.

Puente Secundario:

Se propone para la superestructura del puente secundario como también se muestra en los esquemas adjuntos; Una superestructura constituida por vigas de concreto prefabricado tipo AASHTO II, con un pequeño esviaje debido a la geometría del paso superior.

Otras especificaciones:

- Ancho de calzada del puente: 3.00 metros aproximadamente.- Guarda llantas de 0.25 m de cada lado.- Distancia libre vertical en la parte inferior de 3.80 metros.



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Zona Intermedia entre Segmentos de Puente Principal y Puente Secundario:

Se propone para esta superestructura un sistema de vigas post-tensadas formando una geometría triangular con vigas secundarias partiendo de la viga de mayor longitud hacia las otras dos vigas del sistema, las cuales soportaran la losa maciza de pista superior.

Alcance de los trabajos:

Trabajos Preliminares:

- Instalación de infraestructura temporal de obra.- Obras provisionales.- Provisión e instalación de señales preventivas de obra- Provisión de agua potable y energía eléctrica para la obra.- Limpieza del área.- Retiro y reubicación de postes de electricidad.- Retiro y reubicación de otros servicios públicos.- Trazo y replanteo.

Obras Necesarias:

- Movimiento de tierras.- Demolición de estructuras.- Excavación estructural- Nivelación de plataformas.- Construcción de tragantes- Construcción de pozos- Preparación de base para pavimentos.- Retiro y eliminación del material excedente.- Construcción de muros de retención.- Construcción de subestructura de los puentes.- Construcción de superestructura de los puentes.- Pavimentación rígida.- Pavimentación de concreto armado y relleno de juntas.- Pavimentación de concreto simple y relleno de juntas.- Construcción de aceras y bordillos.- Relleno de zanjas.- Provisión e instalación del sistema de iluminación.- Jardinización.- Limpieza de la obra.- Entrega final.



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Estudio y Diseño

La estructura del puente principal librará un gálibo libre mínimo de 5.50 metros, permitiendo el transito mixto desde hotel la Posada y hacia Bajos de Telgua.

Los lineamientos del trazo geométrico en planta propuestos se desarrollarán respetando los lineamientos establecidos por la Municipalidad de Cobán. Se adjuntan los esquemas respectivos en planta y elevación del sistema estructural propuesto de acuerdo con el proyecto conceptual presentado. Para la superestructura se propone utilizar el sistema de vigas prefabricadas tipo AASHTO III, fabricadas fuera del área de trabajo; constituyéndose para la zona de tablero con pre-losas prefabricadas con una sobrelosa estructural adicional para formar la losa principal.

Para la superestructura se propone que estén constituidos por elementos prefabricados hechos en la Planta de fabricación combinado con la subestructura a base de pilotes perforados a cielo abierto, fundidos in situ que soportarán la viga de carga tipo cabezal, sobre la cual se apoyarán las vigas de concreto prefabricado pretensado.

Las normas de diseño aplicadas son las últimas para diseño geométrico (A POLICY on GEOMETRIC DESIGN HIGHWAYS and STREETS) publicadas por la American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO).

El vehículo de diseño es el HS-25-44 ó el T3-S2-R4 el que resulte más crítico.

La velocidad mínima de diseño es de 30 Km./h. En el carril auxiliar se considerará una velocidad de diseño de 30 Km./h; para lo cual se podrá utilizar los radios mínimos, peraltes y longitudes de desarrollo de peralte indicadas en la tabla III-15, sin embargo, dependiendo del diseño propuesto, pueden considerarse velocidades menores pero en todo caso debe cumplirse con el radio mínimo de giro propuesto en la tabla III-16 de las normas AASHTO antes indicada.

La pendiente considerada en el diseño geométrico de la rampa de acceso es de 9% y de 12% en la rampa de salida.

La altura libre no será menor a 5.50 metros.

Selección de la Tipología Estructural

Como es de general conocimiento las condiciones propias de cada sitio de donde se requiere una obra de paso determinan fundamentalmente la topología de la obra proyectada. En el caso que nos ocupa las opciones estructurales evaluadas son las siguientes:



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Superestructura de los Puentes:

La superestructura de los puentes consistirá en tableros de concreto prefabricado con sobrelosa de unificación fundida “in situ”, dichos tableros se apoyarán para el caso del puente principal en vigas longitudinales de longitud según la tabla siguiente y de sección transversal típica tipo AASHTO II & III hechas ambas de concreto prefabricado pretensado.

Puente Longitud (mts.) Sección de la viga

Principal 9.93 a 19.81 AASHTO II & IIIPrincipal 9.98 a 13.40 AASHTO III

Las especificaciones generales de diseño de la estructura de los puentes serán: Especificaciones Estándar para puentes de carreteras de la AASHTO. Utilizando para el efecto la especificación de carga e impacto HS-25.

Subestructura de los puentes:

La subestructura de los puentes será en la siguiente tipología, de acuerdo con el diseño geométrico seleccionado y tiene la siguiente descripción:

Al tratarse de estructura de puente para el paso vehicular, se propone entonces, que la subestructura del puente sea de pilotes excavados a cielo abierto fundidos en el lugar de la obra, sobre estos pilotes se fundirá una estructura, viga cabezal y cortina, para soporte de las vigas de concreto prefabricado AASHTO TIPO II & III, sobre la cual se fundirá en el sitio su correspondiente tablero para permitir el paso de vehículos.

2. Consideraciones de Análisis y Diseño Estructural

2.1 Descripción de Estructuras

Se emplearán para este análisis y diseño estructural las especificaciones de diseño de estructuras de puentes en carreteras según las especificaciones estándar para puentes de carreteras de la AASHTO. Se utilizará la especificación de carga viva vehicular e impacto HS-25-44. También se tendrán en cuenta para esta planificación de las estructuras de puentes los requisitos del Manual de Especificaciones Generales para Construcción de Carreteras y Puentes, de la Dirección General de Caminos. Edición Septiembre 2001.

La superestructura de los puentes consistirán en tableros de concreto con sobrelosa prefabricada y unificación fundida in situ, dichos tableros se apoyarán sobre las vigas longitudinales y sección transversal tipo AASHTO II & III, para el puente principal y el puente secundario, todas hechas de concreto prefabricado pretensado.



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2.2 Consideraciones sobre cargas de diseño:

Consideraciones sobre cargas a la subestructura:

Las cargas consideradas hacia la subestructura de los puentes:

Cargas verticales = Carga Muerta, Carga Viva y Carga de Impacto.

Una vez definidas las cargas de la superestructura, estas se aplicaran hacia la subestructura anteriormente descrita, considerando aquella posición de las mismas que resulte en efectos más críticos.

Los otros estados de carga, tales como: Peso propio de la superestructura y subestructura, peso de sobre carga muerta y peso de sobre carga agregada serán considerados simultáneamente con la carga sísmica.

Cargas horizontales originadas por movimientos sísmicos:

Para la consideración de las cargas sísmicas se utilizará el criterio de cargas estáticas equivalentes. Los criterios de cargas sísmicas calculadas de esta manera se consideran equivalentes al riesgo sísmico propio de la región.

Consideraciones sobre cargas a la superestructura:

Dentro de la metodología de análisis y diseño estructural se considerarán todas las condiciones de cargas especificadas en los códigos ya mencionados.

Carga Muerta:

Se considerará el peso propio de los componentes estructurales, tales como: vigas, tableros de losa y diafragmas.

Sobre carga muerta:

Se considerará el peso propio de los elementos fijos a las estructuras, tales como banquetas, postes y pasamanos de barandales y en su caso la carpeta de rodadura que será de topología similar al material de la capa de rodadura de las vías adyacentes.

Sobre carga viva:

Se utilizarán las cargas vivas vehiculares según las especificaciones estándar para puentes de carreteras de la AASHTO. Se modificará la especificación de carga e impacto HS-20-44, ampliado en un 25%, conformando así la carga viva de diseño tipo HS-25-44.

Criterios de combinaciones de cargas de diseño:



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Una vez definidos los estados iníciales de carga, se procede a la conformación de las diferentes combinaciones de carga de acuerdo al código AASHTO, realizando el análisis y diseño estructural de acuerdo a la teoría de esfuerzos últimos o diseño por factor de carga; la verificación para los elementos estructurales y cargas de servicio del área de desplante de cimentaciones se utilizan básicamente los grupos de carga I & VII, de la siguiente forma:

1. Elementos estructurales:

G(I): 1.3 (ßD * CM + 1.67 * (CV+I) + 1.0 Fcf)G(VII: 1.3 (ßD * CM + 1.0 EQ)

Con ßD = 1.00 para miembros sujetos a flexión.Y ßD = 0.75 para miembros sujetos a flexo-compresión.

2. Áreas de desplante de cimentación:

G(I): 1.0 (1.00 * CM + 1.00 * (CV+I) + 1.0 Fcf)G(VII: 1.0 (1.00 * CM + 1.0 EQ)

3. Se considerarán para chequeo y verificación, según especificaciones AASHTO LRFD.

Calidad de materiales considerados en el diseño de la subestructura:

Concreto: Resistencia característica a la ruptura a los 28 días:

- f`c = 4,000 lb / plg2 (281 kg / cm2)

Acero de refuerzo: Resistencia última al punto de fluencia (yield point)

- fy = 60,000 lb / plg2 (4,218 kg / cm2)

Materiales considerados en el diseño de la superestructura.

Concreto: Resistencia característica a la ruptura a los 28 días (elementos reforzados):

- f`c = 4,000 lb / plg2 (281 kg / cm2)

Concreto: Resistencia característica a la ruptura a los 28 días (elementos preesforzados):

- f`c = 5,000 lb / plg2 (350 kg / cm2)

Acero de refuerzo: Resistencia última al punto de fluencia (yield point)

- fy = 60,000 lb / plg2 (4,218 kg / cm2)



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Acero de preesfuerzo: Resistencia última al punto de fluencia (yield point)

- fy = 270,000 lb / plg2 (18,980 kg / cm2)

Para garantizar la seguridad estructural del proyecto se tomarán las especificaciones del Manual de Especificaciones Generales para la Construcción de Carreteras y Puentes. Edición septiembre 2001, de la Dirección General de Caminos; y las especificaciones de diseño AASHTO Bridge Design Specification, así también se utilizarán las normas del código ACI, American Concrete Institute.

Metodología de la fase de diseño estructural:

Después de recibir en la oficina técnica los datos finales referentes a la geometría definitiva del proyecto y el informe del estudio de mecánica de suelos orientado específicamente hacia la tipología estructural a utilizar. Se procederá con el procesamiento electrónico de los datos, el cual se hará utilizando programas especializados para el análisis y diseño estructural (STAAD pro 2005, ECOgc-W, Sap2000 v9). Para el estudio geométrico se utilizará el programa de dibujo asistido por computadora CAD, Vector Works y AutoCAD versión 2004i.



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ESPECIFICACIONES TECNICAS

MOVIMIENTO DE TIERRAS

RETIRO DE ESTRUCTURAS, SERVICIOS EXISTENTES Y OBSTACULOS

DEFINICIONES.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en el retiro total o parcial y en la satisfactoria disposición de las estructuras, servicios existentes y obstáculos citados; las excavaciones y rellenos compactados que sean necesarios; la recuperación y utilización de los materiales, artefactos u otros bienes y la protección de las estructuras, servicios existentes y obstáculos que deban permanecer en su lugar. Todo de conformidad con lo que se muestre en los planos.

(a) Retiro de Pavimentos, Aceras y Otros. Los pavimentos, aceras y bordillos, bases de cemento y otros designados en los planos y/o descritos en las Disposiciones Especiales para su remoción, deben ser quebrados en pedazos de tamaño apropiado, para que puedan ser utilizados en la construcción de rellenos o disponer de ellos como sea autorizado por el Delegado Residente. Cuando se usen en la construcción de rellenos, el tamaño máximo de cualquier fragmento no debe exceder de ²/3 del espesor de la capa en que se vayan a colocar. En ningún caso el volumen de los fragmentos debe exceder de 28 decímetros cúbicos, debiendo ser apilados en los lugares que hayan sido designados en los planos y/o Disposiciones Especiales, a menos que el Delegado Residente autorice otro lugar.

RETIRO DE OBSTACULOS. El Contratista debe eliminar, retirar, recolocar o proteger los obstáculos, según se muestre en los planos. Cuando no se deban remover, el Contratista debe tener especial cuidado, a efecto de protegerlos contra cualquier daño y proporcionar e instalar las defensas apropiadas que sean indicadas en los documentos citados, o autorizadas por escrito por el Delegado Residente.

EXCAVACION Y TERRAPLENES

DEFINICIONES.

Corte. Es el material no clasificado que se excava dentro de los Límites de construcción, para utilizarlo en la construcción de terraplenes.

Excavación No Clasificada de Desperdicio. Es el material resultante de la excavación que de acuerdo con los planos constituye sobrante o que sea material inadecuado para la construcción de la obra.

Excavación No Clasificada Para Préstamo. Cuando todo el material proveniente del corte sea insuficiente para completar los rellenos y terraplenes de conformidad con los planos, tendrá que recurrirse a obtener materiales provenientes de áreas ubicadas fuera de los límites de construcción o bancos de préstamo.



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Límites de Construcción. Es el área de terreno comprendida entre las intersecciones de los planos de los taludes, con el terreno original. En algunos casos, estos límites se extienden más allá de los correspondientes al derecho de vía.

Materiales inadecuados. Son materiales inadecuados para la construcción de terraplenes y sub-rasante, los siguientes:

(a) Los correspondientes a la capa vegetal.

(b) Los clasificados en el grupo A-8, AASHTO M 145, que son suelos altamente orgánicos, constituidos por materias vegetales parcialmente carbonizadas o fangosas. Su clasificación es basada en una inspección visual y no depende del porcentaje que pasa el tamiz 0.075 mm (N° 200), del límite líquido, ni del índice de plasticidad. Están compuestos principalmente de materia orgánica parcialmente podrida y generalmente tienen una textura fibrosa, de color café obscuro o negro y olor a podredumbre. Son altamente compresibles y tienen baja resistencia.

EXCAVACION ESTRUCTURAL PARA ESTRUCTURAS MAYORES Y MENORES

DEFINICION. Excavación Estructural. Son las operaciones de excavar y rellenar y demás trabajos necesarios para cimentar o colocar las estructuras a que se refiere esta Sección.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en la excavación y relleno para la construcción de estructuras. Incluye la Limpia, Chapeo y Destronque del lugar de la obra; remoción de todo el material que se encuentre dentro de los límites de las excavaciones que se describen; la construcción del embreizado, apuntalamiento, tablestacado y encofrado que fueren necesarios, así como su retiro posterior; el bombeo; reducción del agua; drenaje; colocación de un sello de concreto, si es necesario; compactación del relleno; acondicionamiento del material sobrante o inadecuado; y la limpieza final que sea necesaria para la terminación del trabajo.

EXCAVACION ESTRUCTURAL PARA CIMENTACIONES DE ESTRUCTURAS.

(a) Excavación. Los lugares para cimentaciones, se deben de excavar conforme las líneas de trazo mostradas en los planos, para permitir la construcción de los mismos a todo su ancho y longitud y dejando un fondo con una superficie plana y horizontal.

Cuando la cimentación tenga que asentarse sobre una superficie excavada que no sea roca, se debe tener especial cuidado de no disturbar el fondo de la excavación y preparar la fundición del cimiento a efecto de no exponer el fondo de la misma.

Cuando se encuentre un fondo rocoso, la excavación se debe efectuar en tal forma, que la roca sólida quede expuesta y preparada en lechos horizontales o dentados para recibir el concreto. Deben ser removidos toda la roca suelta o desintegrada, así como los estratos delgados. Las grietas y cavidades que queden expuestas, deben ser limpiadas y rellenadas con



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concreto o mortero. El concreto utilizado para este propósito, se debe agregar al volumen de concreto de los cimientos.

RELLENO PARA ESTRUCTURAS

DEFINICION. Relleno para Estructuras. Es el relleno que se construye en los accesos de un puente, sobre la superficie exterior de una bóveda o en la excavación de las alcantarillas cuando el Delegado Residente así lo ordene, dentro de los límites que se indican en esta Sección, que se muestran en los planos y/o se describan en las Disposiciones Especiales.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en la excavación, remoción y transporte del material apropiado; excavación del material inadecuado y su reemplazo; colocación del material con la humedad requerida; conformación y compactación del relleno; y la limpieza final que sea necesaria para la adecuada terminación del trabajo.

MATERIALES

REQUISITOS DE LOS MATERIALES. Los materiales para relleno deben cumplir con lo establecido a continuación:

(a) Material para relleno estructural. El Contratista debe suministrar material granular de libre drenaje, libre de exceso de humedad, turba, terrones de arcilla, raíces, césped, u otro material deletéreo y debe cumplir con lo siguiente:

(1) Dimensión máxima 50 milímetros(2) Material que pasa el tamiz 15 % máximo

de 75 µm, AASHTO T 27 y T 11(3) Límite líquido, AASHTO T 89 30 % máximo

(b) Materiales inadecuados.

REACONDICIONAMIENTO DE SUB-RASANTE EXISTENTE

DEFINICIONES.

Sub-Rasante. Es la capa de terreno de una carretera, que soporta la estructura del pavimento y que se extiende hasta una profundidad tal que no le afecte la carga de diseño que corresponde al tránsito previsto.

Reacondicionamiento de Sub-Rasantes Existentes. Es la operación que consiste en escarificar, homogeneizar, mezclar, uniformizar, conformar y compactar la sub-rasante de una carretera previamente construida para adecuar su superficie a la sección típica y elevaciones del proyecto establecidas en los planos u ordenadas por el Delegado Residente, efectuando cortes y rellenos con un espesor no mayor de 200 milímetros, con el objeto de regularizar y mejorar, mediante estas operaciones, las condiciones de la sub-rasante como cimiento de la estructura del pavimento.



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Materiales Inadecuados para sub-rasante. Son materiales inadecuados para la construcción de la sub-rasante, los siguientes:

(a) Los clasificados en el grupo A-8, AASHTO M 145, que son suelos altamente orgánicos, constituidos por materias vegetales parcialmente carbonizadas o fangosas. Su clasificación está basada en una inspección visual y no depende del porcentaje que pasa el tamiz 0.075 mm (N° 200), del límite líquido, ni del índice de plasticidad. Están compuestos principalmente de materia orgánica parcialmente podrida y generalmente tienen una textura fibrosa, de color café oscuro o negro y olor a podredumbre.

Son altamente compresibles y tienen baja resistencia. Además basuras o impurezas que puedan ser perjudiciales para la cimentación del pavimento.

(b) Las rocas aisladas, mayores de 100 milímetros, que se encuentran incorporadas en los 300 milímetros superiores de la capa de suelo de sub-rasante.

Materiales adecuados para sub-rasante. Son suelos de preferencia granulares con menos de 3 por ciento de hinchamiento de acuerdo con el ensayo AASHTO T 193, que no tengan características inferiores a los suelos que se encuentren en el tramo o sección que se esté reacondicionando y que además, no sean inadecuados para sub-rasante de acuerdo a lo indicado en esta Sección.

DESCRIPCIÓN. Este trabajo consiste en la eliminación de toda la vegetación y materia orgánica o cualquier otro material existente sobre el área de sub-rasante a reacondicionar, así como la escarificación, mezcla, homogeneización, humedecimiento, conformación y compactación del suelo de la sub-rasante, efectuando cortes y rellenos en un espesor no mayor de 200 milímetros. Incluye la regulación del tránsito y el control de laboratorio para dejar una sub-rasante de acuerdo a estas Especificaciones Generales y con su superficie de conformidad con los alineamientos horizontal y vertical y a las secciones típicas de pavimentación que se indiquen en los planos.

REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN

OPERACIONES DE CONSTRUCCIÓN.

(a) Limpieza. El Contratista debe proceder a limpiar la vegetación pequeña existente en toda la superficie de la sub-rasante a reacondicionar.

(b) Delimitación de Tramos a Reacondicionar. El Delegado Residente debe delimitar los tramos que el Contratista tiene que reacondicionar, indicando claramente por escrito las estaciones inicial y final de cada tramo.

(c) Reemplazo de Material Inadecuado. Cuando en la sub-rasante aparezcan áreas con material inadecuado, de conformidad con la definición dada en 301.01, el Delegado Residente debe delimitarlas y notificarlo por escrito al Contratista, quien debe proceder a efectuar la remoción del material inadecuado de acuerdo a lo indicado en la Sección 203. Durante estas operaciones el Contratista debe señalizar dichas áreas para evitar accidentes.



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Según lo ordene el Delegado Residente, las excavaciones deben rellenarse: (1) con material de préstamo que sea apropiado para sub-rasante de acuerdo a la definición para material adecuado dada en 301.01; efectuando la compactación de acuerdo con 203.10; ó (2) con material de sub-base. En todo caso la excavación del vaciado, se debe pagar con cargo a la Sección 203 y el relleno de los vaciados, si es con préstamo, con cargo a la Sección 203 y si es con sub-base con cargo a la sección correspondiente.

(d) Escarificación, Tendido y Conformación. En las áreas que necesiten reacondicionamiento, el Contratista debe proceder a escarificar el suelo de sub-rasante hasta una profundidad de 200 milímetros, eliminando las rocas mayores de 100 milímetros, acondicionándolas fuera del lecho del camino; seguidamente debe proceder a ajustar y conformar la superficie efectuando cortes y rellenos en un espesor no mayor de 200 milímetros.

El suelo de sub-rasante en toda el área a reacondicionarse debe humedecerse adecuadamente, antes de la compactación. El control de humedad puede efectuarse secando el material, o por el método con carburo, AASHTO T 217.

(e) Cortes mayores de 200 mm. Si con los cortes y rellenos de 200 milímetros, la superficie reacondicionada no se ajusta a los niveles indicados en los planos, el Delegado Residente podrá ordenar cortes más profundos o completar los rellenos con material de préstamo apropiado, que cumpla con los requisitos de material adecuado indicados en 301.01. En ambos casos, los cortes mayores de 200 milímetros y el préstamo necesario serán pagados con cargo a la Sección 203.

(f) Compactación. La sub-rasante reacondicionada debe ser compactada en su totalidad con un contenido de humedad dentro de 3 por ciento de la humedad óptima, hasta lograr el 95 por ciento de compactación respecto a la densidad máxima, AASHTO T 180. La compactación en el campo se debe comprobar de preferencia según AASHTO T 191; con la aprobación escrita del Ingeniero, se pueden usar otros métodos técnicos, incluyendo los no destructivos. Para el caso de sub-rasantes arcillosas con un límite líquido superior al 45 por ciento y un índice plástico superior al 15 por ciento, se requerirá su compactación a una densidad del 90 por ciento respecto a la densidad máxima, AASHTO T 180 y con un contenido de humedad mayor, por lo menos en un 3 por ciento, que su correspondiente humedad óptima siempre que no exceda en más de un 4 por ciento al valor correspondiente a su límite plástico.

(g) Deflexión. Se establece una deflexión máxima para la capa de sub-rasante reacondicionada de 3.0 milímetros. El Delegado Residente deberá ordenar los vaciados que sean necesarios y su reemplazo con material de préstamo o de sub-base y, en caso necesario, complementar estos trabajos con la construcción de sub-drenaje adecuado.

ESTABILIZACIÓN DE LA SUB-RASANTE

DEFINICIÓN. Es la operación que consiste en escarificar, incorporar materiales estabilizadores, homogeneizar, mezclar, uniformizar, conformar y compactar la mezcla de la sub-rasante con materiales estabilizadores para mejorar sus características mecánicas y su función como



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cimiento de la estructura del pavimento, adecuando su superficie a la sección típica y elevaciones de sub-rasante establecidas en los planos u ordenadas por el Delegado Residente, efectuando cortes y rellenos con un espesor no mayor de 200 milímetros.

DESCRIPCIÓN. Este trabajo consiste en el procesamiento e incorporación a la sub-rasante de cal, granza de cal, cal/ceniza fina o compuestos estabilizadores químicos orgánicos e inorgánicos de eficacia y durabilidad comprobada, con la finalidad de mejorar las condiciones mecánicas de esta capa.

MATERIALES

REQUISITOS DE LOS MATERIALES A ESTABILIZAR. Los materiales a estabilizar deben ser los existentes en la sub-rasante. Los materiales a estabilizar no deben de contener partículas mayores de 70 milímetros, materias vegetales, basura, terrones de arcilla o sustancias que incorporadas en la sub-rasante estabilizada puedan tener efectos nocivos o afectar su durabilidad.

No deben utilizarse para la sub-rasante estabilizada los materiales que están comprendidos dentro de los materiales inapropiados para sub-rasante, definidos en 203.01.

REQUISITOS DE LOS MATERIALES ESTABILIZADORES. De acuerdo con lo estipulado en los planos y/o Disposiciones Especiales, los materiales estabilizadores pueden ser: cal, granza de cal, cal/ceniza fina o compuestos estabilizadores químicos orgánicos e inorgánicos que llenen los requisitos siguientes:

(a) Cal Hidratada. Debe cumplir con los requisitos establecidos en AASHTO M 216, ASTM C 977, NGO 41018, ASTM C 206 y ASTM C 207.

(b) Cal Viva. Debe cumplir con los requisitos establecidos en AASHTO M 216, ASTM C 977 y NGO 41018. La cal viva preferiblemente debe suministrarse en forma granular con partículas no mayores de 9.5 mm (⅜”).

(c) Granza de cal. En casos específicos, donde haya disponibilidad de la misma, el Delegado Residente puede autorizar el uso de granza de cal que llene un requisito de CaO disponible (ASTM C 110) de 50% mínimo y un tamaño máximo de 19 mm. La granza debe estar libre de impurezas como fragmentos de madera, hojas, raíces, grumos de arcilla y otros materiales extraños que afecten su comportamiento.

(d) Lechada de Cal. Puede hacerse con cal hidratada o cal viva pulverizada y debe llenar los requisitos siguientes:

(1) Composición Química. El contenido de sólidos debe consistir de un mínimo de 87% en masa, de óxidos de calcio y magnesio.

(2) Residuo. El porcentaje por masa del residuo retenido en los tamices indicados, para el contenido de sólidos de la lechada, no debe ser mayor de los límites mostrados en la Tabla 302-1.



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Requisitos de Graduación para el residuo

Tamaño del tamiz Porcentaje retenido en masa3.350 mm (N° 6)0.600 mm (N° 30)

0.24.0

(3) Grado de la Lechada. Debe corresponder a uno de los grados siguientes:

a) Grado 1. El contenido de sólidos no debe ser mayor de 31% de la masa total de la lechada.

b) Grado 2. El contenido de sólidos no debe ser mayor de 35% de la masa total de la lechada. Con contenidos mayores de sólidos, la lechada no puede ser bombeada ni rociada.

(e) Puzolanas Naturales o Artificiales y Cenizas Volantes de Carbón. Según ASTM C 618 y lo descrito en 551.05 (g) de éstas Especificaciones Generales. Queda terminantemente prohibido el empleo de cenizas volantes producidas por plantas que utilicen compuestos de sodio, amoníaco o azufre para controlar las emisiones de combustión.

(f) Escoria Granulada de Alto Horno. Según ASTM C 989 y 551.05 (h).

(g) Compuestos estabilizadores químicos orgánicos e inorgánicos. Podrán usarse estabilizadores químicos u otros basados en resinas sintéticas como se indique en las Disposiciones Especiales o en los planos. El Delegado Residente debe requerir el certificado de calidad extendido por el fabricante o distribuidor.

REQUISITOS PARA EL AGUA. El agua a usar en las operaciones de estabilización, debe ser clara, libre de aceites, sales, ácidos, álcalis, azúcar, materia vegetal y demás sustancias que puedan ser perjudiciales para la efectividad de la estabilización, según el tipo de producto estabilizador utilizado.

El agua debe llenar los requisitos de la norma AASHTO T 26; si la fuente es de un sistema de abastecimiento de agua potable, puede ser utilizada sin necesidad de ensayo previo.

ESCARIFICACION DEL MATERIAL DE SUB-RASANTE. Se debe escarificar y pulverizar la sub-rasante en una profundidad de 200 milímetros. El material escarificado debe ser conformado para formar camellones o colchones adecuados para efectuar la mezcla. El contenido máximo de humedad y la densidad seca máxima deben ser determinados de acuerdo con el método AASHTO T 180.



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APLICACIÓN DE LOS ESTABILIZADORES. Los estabilizadores deben ser agregados cuando el material escarificado esté a un contenido de humedad por lo menos 3 por ciento abajo del óptimo y a por lo menos 4 °C. No se debe aplicar cuando el exceso de estabilizador se pierde con el lavado o soplado o cuando se estime que la temperatura ambiente descenderá debajo de los 4 °C dentro de las próximas 48 horas.

Los estabilizadores deben ser aplicados en las cantidades requeridas utilizando uno de los siguientes métodos:

(a) Método en seco. Los estabilizadores deben ser aplicados uniformemente por medio de una esparcidora aprobada por el Delegado Residente que asegure la dosificación mínima del estabilizador y la homogeneidad de la mezcla. El agua debe ser aplicada utilizando métodos aprobados para obtener el contenido de humedad apropiado para la mezcla y la compactación.

(b) Como lechada. Los estabilizadores deben ser mezclados con agua y aplicados como una suspensión en agua o como una lechada utilizando camiones con distribuidores aprobados o mezcladoras rotativas. El tanque del camión distribuidor o de la mezcladora rotativa debe estar equipado con un agitador para mantener el estabilizador en suspensión en el agua. Se deben dar varias pasadas sobre el material para obtener el contenido de humedad y de estabilizador adecuado para el mezclado y la compactación.

MEZCLA. El material debe ser mezclado hasta obtener una mezcla homogénea y desmenuzable.

(a) Mezclas de cal y ceniza fina. Se debe agregar agua y mezclar completamente para ajustar el contenido de humedad de la mezcla al contenido de humedad óptimo más la humedad necesaria para la hidratación. La humedad de hidratación es de 1.5 por ciento por cada porcentaje de estabilizador en la mezcla. El mezclado se debe completar dentro de las 6 horas posteriores a la aplicación del estabilizador.

El procedimiento de mezcla debe ser el mismo para la cal en seco o en forma de lechada, comprendiendo una mezcla inicial y otra final, en la forma siguiente:

(1) Mezcla y Curado Iníciales. El espesor completo de la capa tendida de suelo y cal, debe mezclarse con máquina mezcladora previamente aprobada por el Delegado Residente. La cal no puede dejarse expuesta sin mezclar por un período mayor de 6 horas, debiéndose agregar la cantidad de agua adecuada para efectuar la mezcla y para asegurar la acción química de la cal. Después de la mezcla inicial debe compactarse ligeramente con compactadora de neumáticos, para sellar la superficie y prevenir la evaporación del agua durante un período de curado mínimo de 48 horas o hasta que el material estabilizado se empiece a desmenuzar o fragmentar, efectuando durante este tiempo, riegos ligeros de agua sobre la superficie.

(2) Mezcla Final. Transcurrido el tiempo de curado, debe mezclarse nuevamente el material tratado por medio de recicladora, mezcladora rotativa, motoniveladora, solas o combinadas, u otro equipo previamente aprobado por el Delegado



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Residente, hasta desmenuzar todos los grumos, debiendo llenar el material los requisitos de graduación indicados en la Tabla 302-2, excluyendo las partículas de grava o piedra, retenidas en el Tamiz N°4 (4.75 mm).

Requisitos de Graduación de la Mezcla Final

Tamaño del Tamiz Porcentaje mínimo en masa de grumos que pasa un tamiz de abertura cuadrada

38.1 mm (1½”)4.75 mm (N° 4)

100 %50 %

(b) Mezclas con productos químicos. Se debe agregar agua y se debe mezclar completamente para ajustar el contenido de humedad de la mezcla a 2 por ciento arriba del contenido óptimo de humedad. El mezclado debe completarse dentro de las 2 horas de haber aplicado el producto estabilizador.

El contenido de humedad de la mezcla debe ser ajustado para que esté dentro del 2 por ciento del contenido óptimo de humedad.

COMPACTACION Y ACABADO. Inmediatamente después de ser mezclada, la mezcla debe ser esparcida y compactada a por lo menos 95 por ciento de la densidad máxima. La densidad y el contenido de humedad de campo deben ser determinados de acuerdo con AASHTO T 191 o por medio de otros procedimientos de ensayo aprobados por el Delegado Residente.

CURADO. No se debe permitir el paso de tráfico sobre el material estabilizado. El material se debe mantener continuamente húmedo hasta la colocación de la siguiente capa. Se debe aplicar agua bajo presión por medio de una barra rociadora equipada con boquillas para producir un rociado fino y uniforme. La siguiente capa debe ser colocada dentro de los 7 días posteriores a la compactación y acabado del material estabilizado.

Si el material estabilizado pierde estabilidad, densidad o su acabado antes de la colocación de la siguiente capa, se debe re procesar, re compactar y agregar los estabilizadores necesarios para restaurar la resistencia del material dañado.

CONTROL DE CALIDAD, TOLERANCIAS Y ACEPTACION. El control de calidad de los materiales y el proceso de construcción, debe llenar los requisitos estipulados en la Sección 106.

(a) Control de Calidad en Características de los Materiales.

(1) Valor Soporte. Se debe efectuar un ensayo por cada 500 metros cúbicos estabilizados hasta llegar a 3,000 metros cúbicos, y seguidamente un ensayo por cada 3,000 metros cúbicos procesados.

(2) Piedras Grandes. Las piedras mayores de 70 milímetros deben ser eliminadas, antes de colocar el material estabilizador.



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(3) Cal Hidratada, puzolanas, escorias de alto horno y otros estabilizadores químicos orgánicos e inorgánicos. El Contratista debe presentar certificado de calidad y resultado de ensayos de laboratorio de los productos que utiliza, por cada 750,000 kilogramos.

(4) Agua. Se debe tomar una muestra para ensayo cada vez que se cambie de fuente de aprovisionamiento.

(5) Contenido de Material Estabilizador. Se debe mantener un control constante durante el proceso de estabilización, que las cantidades de material estabilizador correspondan con la dosificación aprobada por el Delegado Residente conforme se establece en 302.06 y se deberán efectuar comprobaciones diarias o por tramo trabajado que la cantidad total de material estabilizador corresponda con el volumen total trabajado.

(b) Tolerancias en las Características de los Materiales. Si los ensayos efectuados a los materiales que se utilizan en todo el proceso de construcción de la estabilización de la sub-rasante, no llenan los valores especificados, para cada una de las características indicadas después de efectuar las verificaciones necesarias, si esta condición persiste en más del 25% de los ensayos realizados, el Contratista debe hacer las correcciones necesarias a su costa, o el material será rechazado.

(c) Control de Calidad y Tolerancias en los Requisitos de Construcción.

(1) Tolerancias en Compactación. El Contratista debe de controlar por medio de ensayos de laboratorio y de campo, la compactación que debe dar al material según el equipo de que dispone, para lograr la densidad especificada. Se establece una tolerancia en menos, del 2% respecto al porcentaje de compactación estipulado para cada tipo de estabilizador de que se trate, para la aceptación de la capa estabilizada de sub-rasante. Se deben efectuar ensayos representativos por cada 400 metros cuadrados de cada capa que se compacte. Las densidades de campo no deben ser efectuadas a una distancia menor de 20 metros en sentido longitudinal, sobre la superficie compactada que se está controlando, a menos que se trate de áreas delimitadas para correcciones.

De preferencia el control de compactación se debe hacer entre las orillas interiores de la capa estabilizada de sub-rasante, a una distancia no menor de 1 metro del borde y siguiendo un orden alternado de derecha, centro e izquierda del eje.

(2) Tolerancias de Superficie. No se aceptan irregularidades mayores de 15 milímetros en exceso de la cota de superficie ordenada para la estabilización de la sub-rasante. No se aceptan tolerancias en defecto, a menos que el Contratista las llene a su costa, con el material de la capa inmediata superior.

(3) Tolerancias en la Deflexión. El Contratista debe controlar, por medio de la Viga Benkelman de conformidad con AASHTO T 256 o por la aplicación de otro método técnico reconocido y aceptado profesionalmente y establecido en las Disposiciones Especiales,



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si la deflexión de la estabilización de la sub-rasante, conformada y compactada, no sobrepasa el valor de deflexión máxima aceptable para dicha capa.

El Contratista debe efectuar un ensayo de deflexión por cada 400 metros cuadrados en la superficie de la estabilización de la sub-rasante, previamente a su aceptación. La deflexión máxima no debe ser mayor de 2.5 milímetros, respecto a un punto dado a una distancia no mayor de 3.68 metros en cualquier dirección, a menos que se establezca de otra manera en las Disposiciones Especiales.

De preferencia el ensayo de deflexión se debe hacer en la franja de mayor circulación del tránsito previsto y siguiendo un orden alternado de derecha e izquierda del eje.

El Contratista debe contar con la maquinaria y equipo necesarios para efectuar este control, con el método anteriormente indicado o el que corresponda según las Disposiciones Especiales.

(4) Tolerancias en la Aplicación del Material Estabilizador. Para efectos de pago, solo se aceptan variaciones no mayores del 5.0 % de la cantidad ordenada, para los estabilizaciones aprobada por el Delegado Residente, según lo establecido en 302.06.

(d) Aceptación. La aceptación de estabilización de la sub-rasante se debe efectuar hasta que ésta se encuentre, en el ancho total indicado en las secciones típicas de pavimentación, debidamente cubierta con la capa inmediata superior de la estructura del pavimento.

CAPA DE SUB-BASE Y BASE GRANULAR

DEFINICIONES.

(a) Sub-base Granular. Es la capa formada por la combinación de piedra o grava, con arena y suelo, en su estado natural, clasificados o con trituración parcial para constituir una sub-base integrante de un pavimento, la cual está destinada fundamentalmente a soportar, transmitir y distribuir con uniformidad el efecto de las cargas del tránsito proveniente de las capas superiores del pavimento, de tal manera que el suelo de sub-rasante las pueda soportar.

(b) Base Granular. Es la capa formada por la combinación de piedra o grava, con arena y suelo, en su estado natural, clasificados o con trituración parcial para constituir una base integrante de un pavimento.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en la obtención y explotación de canteras y bancos; la trituración y/o clasificación cuando sean necesarias, de piedra o grava, combinándolas con material de relleno para formar un agregado clasificado; el apilamiento y almacenamiento, transporte, colocación, tendido, mezcla, humedecimiento, conformación y compactación del material de sub-base o base granular; la regulación del tránsito; así como el control de laboratorio de todas las operaciones necesarias para construir la sub-base o base granular en una o varias capas, conforme Io indicado en los planos, ajustándose a los



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alineamientos horizontal y vertical y secciones típicas de pavimentación correspondientes, dentro de las tolerancias estipuladas, de conformidad con estas Especificaciones Generales y Disposiciones Especiales.

MATERIALES

REQUISITOS PARA LOS MATERIALES. El material de sub-base o base granular debe consistir de preferencia en piedra o grava clasificadas sin triturar, o solamente con trituración parcial cuando sea necesario para cumplir con los requisitos de graduación establecidos en esta Sección, combinadas con arena y material de relleno para formar un material de sub-base o base granular que Ilene los requisitos siguientes:

(a) Valor Soporte. Debe tener un CBR determinado por el método AASHTO T 193, mínimo de 40 para la sub-base y de 70 para la base, efectuado sobre muestra saturada, a 95% de compactación determinada por el método AASHTO T 180 y un hinchamiento máximo de 0.5% en el ensayo efectuado según AASHTO T 193.

(b) Abrasión. La porción de agregado retenida en el Tamiz 4.75 mm (N° 4), no debe tener un porcentaje de desgaste por abrasión determinado por el método AASHTO T 96, mayor de 50 a 500 revoluciones.

(c) Partículas Planas o Alargadas. No más del 25% en peso del material retenido en el Tamiz 4.75 mm (N° 4), pueden ser partículas planas o alargadas, con una longitud mayor de cinco veces el espesor promedio de dichas partículas.

(d) Impurezas. El material de sub-base o base granular debe estar exento de materias vegetales, basura, terrones de arcilla o sustancias que incorporadas dentro de la capa de sub-base o base granular puedan causar fallas en el pavimento.

(e) Graduación. El material para capa de sub-base o base granular debe llenar los requisitos de graduación, determinada por los métodos AASHTO T 27 y AASHTO T 11, para el tipo que se indique en las Disposiciones Especiales, de los que se estipulan en la Tabla 304-1.

Tipos de Graduación para material de Sub-base o Base Granular

Standard mm

Tamiz N°

Porcentaje por peso que pasa un tamiz de abertura cuadrada(AASHTO T 27)TIPO “A”(Sub-base)50 mm (2”)Máximo

TIPO “A”(Base)50 mm (2”)máximo

TIPO “B”(Sub-base y Base)

38.1 mm (1 ½”)máximo

TIPO “C”(Sub-base y Base)

25 mm (1”)máximo

A-1 A-1 A-2 B-1 B-2 C-150.0 2” 100 100 10038.1 1 ½” - - - 100 10025.0 1” 60-90 65-90 60-85 - - 10019.0 ¾” - - - 60-90 - -



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9.5 ⅜” - - - - - 50-854.75 N° 4 20-60 25-60 20-50 30-60 20-50 35-652.00 N° 10 - - - - - 25-500.425 N° 40 - - - - - 12-300.075 N° 200 3-12 3-12 3-10 5-15 3-10 5-15

El porcentaje que pasa el Tamiz 0.075 mm (N° 200), debe ser menor que la mitad del porcentaje que pasa el Tamiz 0.425 mm (N° 40).

(f) Plasticidad y Cohesión. El material de la capa de sub-base o base granular, en el momento de ser colocado en la carretera, no debe tener en la fracción que pasa el Tamiz 0.425 mm (N° 40), incluyendo el material de relleno, un índice de plasticidad mayor de 6 para la sub-base y la base, determinado por el método AASHTO T 90, ni un límite líquido mayor de 35 para la sub-base y de 30 para la base, según AASHTO T 89, determinados ambos sobre muestra preparada en húmedo de conformidad con AASHTO T 146.

(g) Equivalente de Arena. El equivalente de arena no debe ser menor de 30 tanto para sub-base como para base, según AASHTO T 176.

(h) Material de Relleno. Cuando se necesite agregar material de relleno, en adición al que se encuentra naturalmente en el material, para proporcionarle características adecuadas de granulometría y cohesión, éste debe estar libre de impurezas y consistir en un suelo arenoso, polvo de roca, limo inorgánico u otro material con alto porcentaje de partículas que pasan el Tamiz 2.00 mm (N° 10).

REQUISITOS DE CONSTRUCCION

PRODUCCION DEL MATERIAL. Previamente a la explotación y extracción del material, el Contratista debe efectuar la limpia, chapeo y destronque correspondientes en el banco, eliminar la vegetación, capa de materia orgánica, basura, arcilla y sustancias que puedan contaminar el material producido. Si en las Disposiciones Especiales, se requiere la trituración parcial, ésta debe ser efectuada en planta. En todo caso, la graduación del material debe lograrse en la planta de producción, con un sistema de clasificación adecuado, con el número y tipo de zarandas necesarias, para lograr la granulometría especificada. El material de relleno debe mezclarse uniformemente con los otros materiales componentes, de preferencia en la planta de clasificación antes de apilar el agregado.

El Contratista debe efectuar el control continuo de laboratorio sobre la calidad y características del material producido, y efectuar las correcciones necesarias para obtener un material de conformidad con estas Especificaciones Generales y Disposiciones Especiales.

El material de sub-base ó base producido puede almacenarse en el área de la planta, o ser acarreado para apilarse y almacenarse en lugares estratégicamente localizados, debiendo en todo caso ajustarse a Io establecido.



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El Contratista debe además organizar y controlar el tránsito de vehículos, el acarreo de material y mantener los caminos aplacando el polvo para evitar accidentes, todo de acuerdo con lo estipulado de éstas Especificaciones Generales.

COLOCACION Y TENDIDO. El material de sub-base y base granular debe ser depositado sobre la sub-rasante o sub-base, respectivamente, previamente preparada y aceptada, ya sea directamente con camiones de volteo, tendiéndolo con motoniveladora o por medio de equipo especial que asegure su distribución en una capa de material uniforme y sin segregación en una sola operación y que Io acondicione en un ancho no menor de 3 metros. El espesor de la capa a tenderse, no debe ser mayor de 300 milímetros ni menor de 100 milímetros. La distancia máxima a que puede ser colocado el material de sub-base o base granular, medida desde el extremo anterior de la capa terminada, en ningún caso debe ser mayor de 4 kilómetros.

MEZCLA. Después de haberse colocado y tendido el material de sub-base o base granular, debe procederse a su homogeneización con la humedad adecuada, mezclando el material en todo el espesor de la capa, mediante la utilización de maquinaria y equipo apropiado, pudiéndose efectuar con motoniveladora o cualquier equipo que asegure una mezcla homogénea. En caso de utilizarse equipo especial de tendido, que permita esparcir el material previamente humedecido y sin segregación, no se debe requerir esta mezcla.

RIEGO DE AGUA. Previamente a la compactación de la capa de sub-base o base granular, se debe humedecer adecuadamente el material para lograr la densidad especificada. La humedad de campo se debe determinar secando el material o por el método con carburo, según AASHTO T 217. El humedecimiento del material se puede efectuar en la planta, antes de ser acarreado y tendido, pudiéndose en este caso, proceder a su compactación inmediata. En el caso de que el material se humedezca después de tendido, debe mezclarse mecánicamente para lograr un humedecimiento homogéneo, que permita la compactación especificada. El riego de agua se puede efectuar simultáneamente con la operación de mezcla.

CONFORMACION Y COMPACTACION. La capa de sub-base o base granular se debe conformar ajustándose a los alineamientos y secciones típicas de pavimentación y compactarse en su totalidad, hasta lograr el 100% de la densidad máxima determinada por el método AASHTO T 180, debiéndose efectuar ambas operaciones, dentro de las tolerancias establecidas (c).

La determinación de la densidad máxima, se debe efectuar por cada 3,000 metros cúbicos de material de sub-base o base granular o cuando haya evidencia que las características del material han cambiado o se inicie la utilización de un nuevo banco.

La compactación en el campo se debe comprobar de preferencia mediante el método AASHTO T 191; con la aprobación escrita del Ingeniero, pueden utilizarse otros métodos técnicos, incluyendo los no destructivos.

El material de sub-base o base granular con la compactación realmente aplicada, dentro de las tolerancias establecidas, debe Ilenar el requisito de valor soporte especificado (a).



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Cuando el espesor de la capa a compactar, exceda de 300 milímetros, el material debe ser tendido, conformado y compactado en dos o más capas nunca menores de 100 milímetros.

Antes de iniciar las operaciones de construcción de la sub-base o base granular, en forma continua, el Contratista debe efectuar un tramo de prueba en el ancho total de la misma, indicado en las secciones típicas de pavimentación, con las condiciones, maquinaria y equipo que utilizará para este efecto en la obra, con el objeto de que el Delegado Residente pueda determinar los valores a usar para la evaluación de la compactación. Si durante la construcción ocurren cambios apreciables en las características y condiciones de los materiales, que varíen dichos valores, o se cambie de bancos de aprovisionamiento de los materiales, se debe efectuar un nuevo tramo de prueba.

Si los resultados del tramo de prueba son satisfactorios para el Delegado Residente, la determinación de la densidad máxima, puede efectuarse por cada 10,000 metros cúbicos de material de sub-base o base granular, siempre que la compactación se efectúe en idénticas condiciones que en el tramo de prueba.

CONTROL DE CALIDAD, TOLERANCIAS Y ACEPTACION. El control de calidad de los materiales y el proceso de construcción, debe Ilenar los requisitos estipulados en la Sección 106.

(a) Control de Calidad de los Materiales.

(1) Valor Soporte. Se debe efectuar un ensayo por cada 500 metros cúbicos producidos, al iniciar la explotación de un banco, hasta llegar a 3,000 metros cúbicos y seguidamente un ensayo cada 5,000 metros cúbicos colocados.

(2) Abrasión. Se debe efectuar un ensayo por cada 10,000 metros cúbicos de material en su estado original y por cada 20,000 metros cúbicos de material producido.

(3) Partículas Planas o Alargadas. Se debe efectuar un ensayo cada 100 metros cúbicos de los primeros 1,000 metros cúbicos producidos y seguidamente cada 5,000 metros cúbicos colocados.

(4) Graduación. En cada banco se debe efectuar un ensayo por cada 50 metros cúbicos en los primeros 500 metros cúbicos producidos y seguidamente un ensayo cada 200 metros cúbicos.

(5) Plasticidad y Equivalente de Arena. Se debe efectuar un ensayo cada 1,000 metros cúbicos de material producido y un ensayo cada 5,000 metros cúbicos colocados.

(b) Tolerancias de las Características de los Materiales. Si los ensayos efectuados al material de sub-base o base granular, no llenan los valores especificados, de cada una de las características indicadas en 304.03, después de efectuar las verificaciones necesarias en tramos con una longitud no mayor de 500 m, si ésta condición existe en más del 33% de los



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ensayos verificados en el tramo, el Contratista debe hacer las correcciones necesarias a su costa, o el material será rechazado.

(c) Control de Calidad y Tolerancias en los Requisitos de Construcción.

(1) Compactación. El Contratista debe de controlar, por medio de ensayos de laboratorio y de campo, la compactación que debe dar al material según la maquinaria y equipo de que dispone para lograr la densidad especificada. Se establece una tolerancia en menos, del 3% respecto al porcentaje de compactación especificado, para aceptación de la capa de sub-base o base granular. Se deben efectuar ensayos representativos por cada 400 metros cuadrados de cada una de las capas que se compacten. Las densidades de campo no deben ser efectuadas a una distancia menor de 20 metros en sentido longitudinal, sobre la superficie compactada que se esté controlando, a menos que se trate de áreas delimitadas para correcciones. De preferencia el control de compactación se debe hacer en la franja de mayor circulación del tránsito previsto y siguiendo un orden alternado de derecha, centro e izquierda del eje.

(2) Superficie. La conformación de la superficie terminada de la capa de sub-base o base granular, debe ser verificada mediante la utilización de un cordel delgado, atado en ambos extremos a la punta de dos varillas de igual altura, cada una de las cuales se coloca directamente sobre trompos de construcción contiguos, transversal y longitudinalmente; a continuación con una regla graduada, se verifica si la altura del cordel es constante sobre la superficie de la sub-base o base, en sentidos transversal y longitudinal.

No se permiten irregularidades en la superficie mayores de ± 10 milímetros.

(3) Deflexión. El Contratista debe controlar, por medio de la Viga Benkelman (AASHTO T 256) o por la aplicación de otro método técnico reconocido y aceptado profesionalmente y establecido en las Disposiciones Especiales, si la deflexión de la capa de sub-base o base granular conformada y compactada, no sobrepasa el valor de deflexión máxima aceptable para dicha capa indicado en las Disposiciones Especiales.

Si en las Disposiciones Especiales no se establece un valor específico para el proyecto, el valor máximo de deflexión aceptable para la capa de sub-base granular es de 2.0 mm y para la capa de base granular es de 1.5 mm, respecto a un punto dado a una distancia no mayor de 3.68 m en cualquier dirección. El Contratista debe efectuar una prueba de campo para determinar la deflexión, por cada 400 metros cuadrados, en la superficie de la capa de sub-base o base granular compactada, previamente a su aceptación.

De preferencia, la prueba de deflexión se debe hacer en la franja de mayor circulación del tránsito previsto y siguiendo un orden alternado de: derecha, e izquierda del eje.

El Contratista debe contar con la maquinaria y equipo necesarios para efectuar este control de conformidad con AASHTO T 256 o el que corresponda según las Disposiciones Especiales.



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(4) Espesor. El espesor de la capa de sub-base o base granular se debe verificar, al

efectuar cada ensayo de control de compactación de conformidad con AASHTO T 191, a

menos que se hayan autorizado métodos no destructivos, en cuyo caso se deben efectuar

perforaciones cada 200 metros, para verificar el espesor.

Se establece una tolerancia en el espesor total compactado de sub-base o de base granular de ± 10 milímetros, pero el promedio aritmético de los espesores determinados por cada kilómetro no debe diferir en más de 5 milímetros del espesor estipulado en los planos.

(d) Aceptación. La sub-base granular se debe aceptar, para efectos de pago, hasta que se encuentre cubierta por la base y la base granular se debe aceptar, para efectos de pago, hasta que ésta se encuentre debidamente imprimada en el ancho total de base granular, indicado en las secciones típicas de pavimentación.

CORRECCIONES. Cuando sea necesario corregir la capa de sub-base o base granular, debido a defectos de construcción o variaciones de diseño, se debe proceder en la forma siguiente:

(a) Correcciones por Defectos de Construcción imputables al Contratista.

(1) Corrección de Defectos en la Superficie, Baches, Grietas y Laminación. Cuando sea necesario corregir áreas que no abarquen la capa de sub-base o base granular en el ancho completo, se debe de proceder a escarificar el área previamente delimitada, hasta una profundidad mínima de 100 milímetros, mezclando eficientemente el material con la humedad adecuada, efectuándose la corrección, tendido y compactación hasta que dicha superficie, tanto en el área delimitada como en las áreas adyacentes, cumpla con los requisitos de estas Especificaciones Generales. Para estas operaciones puede usarse motoniveladora, o equipo que sea adecuado para este objeto.

Si los defectos se presentan en todo el ancho de la capa de sub-base o base granular, se debe delimitar previamente la longitud del tramo de corrección y proceder a efectuar las operaciones antes indicadas en el ancho y espesor completos de dicha capa.

(2) Corrección por Falta de Homogeneidad. Cuando sea necesario corregir áreas de capas de sub-base o de base granular, debido a segregación, falta de homogeneidad o compactación insuficiente comprobada, el área previamente delimitada debe escarificarse en una profundidad mínima de 100 milímetros y después de efectuar las correcciones necesarias, se debe mezclar y compactar de nuevo hasta que, tanto el área delimitada, como la superficie adyacente, cumplan con los requisitos de estas Especificaciones Generales. Para esta operación puede utilizarse mezcladora móvil, motoniveladora o equipo que sea adecuado para este objeto.



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(3) Correcciones por Diferencias en el Espesor. Cuando se determine que la capa de sub-base o base granular presenta diferencias en el espesor especificado, fuera de la tolerancia establecida en 304.09 (c) (4), el Contratista a su costa, debe corregir el espesor fuera de la tolerancia en el ancho total de la sub-base o de la base granular, según la sección típica, escarificando una profundidad mínima de 100 milímetros, agregando o removiendo material para obtener el espesor especificado y procediendo a efectuar las operaciones de colocación, tendido, mezcla, riego de agua, conformación y compactación, de acuerdo con Io establecido en 304.05 a 304.08.

(b) Correcciones por Variaciones de Diseño o Causas no Imputables al Contratista. Cuando sea necesario efectuar correcciones a la capa de sub-base o base granular, por variaciones de diseño o causas no imputables al Contratista, el Delegado Residente debe proceder a delimitar el área afectada, ordenando las correcciones necesarias, por cuyo trabajo se debe pagar al Contratista ya sea a los precios unitarios de Contrato, o en su defecto, por medio de un Acuerdo de Trabajo Extra. Cuando, a pesar de haberse llenado todos los requisitos de construcción, el tramo presente una deflexión superior a la especificada, el Delegado Residente deberá ordenar el incremento del espesor de la capa de sub-base o de base granular, según corresponda.

MEDIDA.La medida se debe hacer del número de metros cúbicos, con aproximación de dos

decimales, de capa de sub-base o base granular, medidos ya compactados en su posición final en la carretera y satisfactoriamente construidos de acuerdo con estas Especificaciones Generales y Disposiciones Especiales. El volumen de material efectivamente colocado se debe determinar por procedimientos analíticos y debe estar dentro de los límites y dimensiones indicados en las secciones típicas de pavimentación, de acuerdo con los alineamientos horizontal y vertical mostrados en los planos u ordenados por el Delegado Residente. La longitud se debe medir sobre la línea central de la carretera, en proyección horizontal.

CONCRETO ESTRUCTURAL

DEFINICION. Concreto Estructural. Es el concreto de calidad especificada para uso estructural producto de la mezcla y combinación de cemento hidráulico, agregados, agua y aditivos en las proporciones adecuadas.DESCRIPCION. El trabajo consiste en la fabricación, el suministro en el lugar de la obra, el manejo, la colocación, el curado y el acabado del Concreto Estructural, para puentes, alcantarillas, pavimentos y otras estructuras de concreto o partes de ellas, de conformidad con el trazado, alineación y niveles requeridos en los planos y lo prescrito en las distintas Secciones de estas Especificaciones Generales que cubren construcciones de concreto hidráulico.CLASE Y RESISTENCIA DEL CONCRETO. La clase de concreto será concreto 4000 psi (28 Mpa) de resistencia a los 28 días.

MATERIALES

MATERIALES PARA LA FABRICACION DEL CONCRETO.



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(a) Cementos Hidráulicos. Estos cementos deben ajustarse a las Normas AASHTO M 85, ASTM C 150 ó COGUANOR NG 41005 para los Cementos Portland ordinarios y a las normas AASHTO M 240, ASTM C 595 ó COGUANOR NG 41001 y ASTM C 1157, para Cementos Hidráulicos Mezclados y debiendo indicarse su clase de resistencia en MPa o en lbs/pulg2.

(b) Agregado Fino. De acuerdo a AASHTO M 6, Clase B, incluyendo el requisito suplementario de reactividad potencial del agregado, excepto lo siguiente: No se aplicará el ensayo de congelamiento y deshielo alternados y que en el ensayo de desintegración al sulfato de sodio la pérdida de masa será no mayor del 15% después de cinco ciclos conforme AASHTO T 104. Las cantidades de sustancias perjudiciales permisibles serán las establecidas para Clase B y cuando el caso lo amerite, serán fijados en las Disposiciones Especiales. El porcentaje permisible en masa de material de baja densidad constituido por pómez y otros materiales piroclásticos debe ser fijado por el Delegado Residente, para cada caso particular. Cuando el material de baja densidad sea carbón, lignito o mica u otro mineral liviano no piroclástico, el porcentaje máximo permisible en masa será de 1.0. La arena de mar, podrá usarse únicamente en concreto no reforzado, cuando además de llenar los requisitos aquí establecidos, no produzca un cambio de más de 25% del tiempo de fraguado del cemento, o una reducción de más del 10% de la resistencia a compresión en morteros de cemento hidráulico a 7 y 28 días, en relación a la resistencia obtenida de morteros hechos con arena normalizada, de acuerdo a AASHTO T 106 (ASTM C 109).La graduación del agregado debe estar dentro de los límites de la siguiente Tabla:

Graduación de los agregados

TAMICES AASHTO M 92 PORCENTAJE EN MASA QUE PASA

9.500 mm 3/8” 100

4.750 mm No.4 95-100

2.360 mm No.8 80-100

1.180 mm 16 50-85

0.600 mm 30 25-60

0.300 mm 50 10-30 (1)

0.150 mm 100 2-10 (1)



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0.075 mm 200 0- 5 (2)

(1) Para concreto de pavimentos estos límites pueden quedar: de 5-30 para Tamiz 0.300 mm (No. 50), y de 0-10 para Tamiz 0.150 mm (No. 100).(2) Para concreto sujeto a desgaste superficial, estos límites se reducen a 0-3.Para arena triturada, si el material que pasa por el tamiz 0.075 mm (No.200) consiste en el polvo de la trituración, libre de arcilla o esquistos arcillosos, el límite de material que pasa por el tamiz 0.075 mm (No. 200) puede ser elevado a 5 por ciento, en concretos sujetos a desgaste superficial y a 7 por ciento en otros concretos.El módulo de finura no debe ser menor de 2.3 ni mayor de 3.1 ni variar en más de 0.20 del valor asumido al seleccionar las proporciones del concreto.El agregado fino deberá tener un equivalente de arena mínimo de 75 cuando sea ensayado de acuerdo con lo establecido en AASHTO T 176, alternativa 2.El módulo de finura de un agregado se determina, de la suma de los porcentajes por masa acumulados retenidos en los siguientes tamices de malla cuadrada, dividida entre 100: 75mm (3”), 38.1 mm (1½”), 19 mm (¾”), 9.5 mm (⅜”), 4.75 mm (No.4), 2.36 mm (No.8), 1.18mm (No.16), 0.600 mm (No.30), 0.300 mm (No.50), 0.150 mm (No.100).

(c) Agregado Grueso. Debe cumplir con los requisitos de AASHTO M 80 y ASTM C 33; excepto que no se aplicará el ensayo de congelamiento y deshielo alternados y que en el ensayo de desintegración al sulfato de sodio, la pérdida de masa debe ser no mayor de 15% después de cinco ciclos, conforme AASHTO T 104 ó ASTM C 88. Además, el porcentaje de desgaste debe ser no mayor de 40% en masa después de 500 revoluciones en el ensayo de abrasión, AASHTO T 96 ó ASTM C 131 y ASTM C 535.El porcentaje de partículas planas (relación de ancho a espesor mayor de 3) y de partículas alargadas (relación de largo a ancho mayor de 3) o alternativamente, el porcentaje de partículas planas y alargadas (largo a espesor mayor de 3), según se establezca en las Disposiciones Especiales, no debe sobrepasar de 15% en masa.El porcentaje de partículas friables (o desmenuzables) y/o de terrones de arcilla no debe exceder del 5% en masa, pero el contenido de terrones de arcilla no debe ser mayor de 0.25 % en masa. Los límites para otras sustancias perjudiciales serán fijados para cada caso en las Disposiciones Especiales.La graduación del agregado grueso, debe satisfacer una de las graduaciones siguientes, de la Tabla 551-03, según se especifique en los planos o Disposiciones Especiales, o sea aprobada por el Delegado Residente, con base en el tamaño máximo de agregado a usar, de acuerdo a la estructura de que se trate, la separación del refuerzo y la clase de concreto especificado.

(d) Agua. El agua para mezclado y curado del concreto o lavado de agregados debe ser preferentemente potable, limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis, azúcar, sales como cloruros o sulfatos, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero. El agua de mar o aguas salobres y de pantanos no deben usarse para concreto reforzado.

El agua proveniente de abastecimientos o sistemas de distribución de agua potable, puede usarse sin ensayos previos. Donde el lugar de abastecimiento sea poco profundo, la toma debe hacerse en forma que excluya sedimentos, toda hierba y otras materias perjudiciales.



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ADITIVOS. Los aditivos para concreto se deben emplear con la aprobación previa del Delegado Residente y de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Debe demostrarse que el aditivo es capaz de mantener esencialmente la misma composición y rendimiento del concreto de la mezcla básica. No se permitirá el uso de aditivos que contengan iones de cloruro, en ningún tipo de concreto reforzado o preesforzado o concretos que contengan elementos galvanizados o de aluminio. Previa a la autorización del uso de aditivos, el contratista deberá realizar mezclas de pruebas de campo, utilizando los materiales y equipo a emplear en el proyecto u obra. Si se emplea más de un aditivo, debe cuidarse de que los efectos deseables de cada uno se realicen y no interfieran entre sí. Cuando se empleen aditivos acelerantes en tiempo caluroso, deben tomarse las precauciones necesarias para evitar un fraguado muy rápido del concreto.

Los aditivos permisibles son los siguientes:

(a) Aditivos Incorporadores o Inclusores de Aire. Estos aditivos deben cumplir con lo prescrito en AASHTO M 154, ASTM C 260 ó COGUANOR NGO 41069.

(b) Aditivos Retardantes. Estos aditivos deben cumplir con los requisitos para los aditivos tipo B ó tipo D, establecidos en AASHTO M 194, ASTM C 494 ó COGUANOR NGO 41070.

(c) Aditivos Acelerantes. Los aditivos acelerantes deben cumplir con los requisitos establecidos para los aditivos Tipo C, establecidos en ASTM C 494, AASHTO M 194 ó COGUANOR NGO 41070, excepto que no deberán contener cloruros.

(d) Aditivos Reductores de Agua, Reductores de Agua y Retardantes, Reductores de Agua y Acelerantes, Reductores de Agua de Alto Rango y Reductores de Agua de Alto Rango y Retardantes. Deberán cumplir con los requisitos establecidos para los aditivos tipos A, D, E, F y G, respectivamente en AASHTO M 194, ASTM C 494 ó COGUANOR NG 41070.

(e) Aditivos Plastificantes y Plastificantes y Retardantes. Deberán cumplir con los requisitos establecidos para los aditivos tipos I y II en ASTM C 1017 ó COGUANOR NG 41047.

(f) Cloruro de Calcio. Cuando se especifique su empleo como aditivo acelerante, debe usarse sólo para concreto simple sin refuerzo que no tenga aluminio ahogado, o que no sea fundido contra formaletas de metal galvanizado, y debe cumplir además de lo indicado en (c), con AASHTO M 144 ó ASTM D 98. No se debe usar en el concreto a utilizarse en pavimentación.

(g) Ceniza Volante de Carbón y Otras Puzolanas Naturales o Artificiales. Al emplearse como aditivos minerales en el concreto, deben cumplir con los requisitos de AASHTO M 295, ASTM C 618 ó COGUANOR NG 41045.

(h) Escoria Granulada de Alto Horno. Cuando se les emplee como aditivo mineral en el concreto, deben cumplir con lo indicado en AASHTO M 302 y ASTM C 989, para grados 100 y 120.(i) Humo de Sílice (o Microsílice). Al emplearse como aditivo mineral en el concreto debe cumplir con lo indicado en AASHTO M 307 y ASTM C 1240.



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Los aditivos (g), (h) e (i) pueden ser utilizados en casos especiales como reemplazo parcial del cemento, siempre que no existan en el mercado cementos hidráulicos mezclados o adicionados que contengan estos aditivos, en cuyo caso se especificará preferentemente el empleo de estos cementos.(j) Aditivos Expansivos y Reductores de Contracción. Cuando se especifique el uso de estos aditivos (para cementos expansivos o cementos de contracción compensada), estos materiales deben cumplir con ASTM C 845 y no producir efectos nocivos secundarios en el concreto.Los ensayos de los aditivos deben hacerse, en lo posible, utilizando el mismo cemento y agregados propuestos para el trabajo de que se trate.El Contratista puede seleccionar el o los aditivos a usar, de la lista de aditivos aprobados por el Ingeniero, o bien presentar al Delegado Residente, las certificaciones de un laboratorio reconocido por el Ingeniero, en las que se haga constar que el aditivo que se propone emplear cumple con los requisitos arriba establecidos.

MATERIALES PARA JUNTAS. Los materiales para relleno y/o sellado de juntas y grietas deben ser especificados en los planos o en las Disposiciones Especiales, y deben ser previamente aprobados por el Delegado Residente. Los materiales de esta sección deben ser de los tipos señalados a continuación:

(a) Rellenos Premoldeados para Juntas de Expansión.

(1) Relleno Premoldeado no Bituminoso, Resiliente y No Exprimible. A menos que los planos indiquen en otra forma, debe ser de los Tipos I (caucho esponjoso), II (corcho) ó III (corcho autoexpansivo) de AASHTO M 153 (ASTM C 1752).

(2) Relleno Premoldeado Bituminoso. De acuerdo a AASHTO M 33 (ASTM D 994).

(3) Relleno Premoldeado de Fibra Impregnada de Bitumen, Resiliente y No Exprimible. De acuerdo a AASHTO M 213 (ASTM D 1751).

(4) Relleno Premoldeado de Fibra. De acuerdo a AASHTO M 213 (ASTM D 175), excepto que no se aplican requisitos pertinentes al bitumen de impregnación.

(b) Selladores de Juntas y de Grietas, vertidos en caliente o en frío.

(1) Sellador Vertido en Caliente Tipo Elástico. Debe ajustarse a AASHTO M 173 (ASTM D 1190).

(2) Sellador Vertido en Caliente para Juntas en Pavimentos de Concreto y de Asfalto. Deben cumplir con AASHTO M 301 (ASTM D 3405).

(3) Sellador Vertido en Caliente Tipo Elastomérico para Juntas en Pavimentos de Concreto. Deben ajustarse a AASHTO M 282 (ASTM D 3406).



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(4) Sellador Vertido en Caliente para Grietas en Pavimentos de Concreto y de Asfalto. Debe cumplir con ASTM D 5078.

(5) Sellador de Silicona Vertido en Frío. Debe ser de bajo coeficiente de alargamiento, de acuerdo a ASTM C 920.

(c) Sellos Premoldeados Elastoméricos para Juntas en Compresión.

(1) Sellos Premoldeados Elastoméricos de Policloropreno para Juntas en Pavimentos de Concreto. Deben ser de acuerdo a AASHTO M 220 (ASTM D 2628).

(2) Sellos Premoldeados Elastoméricos de Policloropreno para Puentes de Concreto. De acuerdo a AASHTO M 297 (ASTM D 3542).

(d) Relleno Premoldeado de Espuma de Poliestireno Expandido. Con una resistencia a compresión no menor de 70 kilo pascales.

(e) Cordones o Rodos de Apoyo o Respaldo para Selladores Fluidos. Deben ser de polietileno del tipo 1, de acuerdo a ASTM D 3204, o del tipo recomendado por los fabricantes de los selladores.

(f) Rodos, Tiras y Láminas de Apoyo para Selladores Fluidos en Pavimentos de Concreto Hidráulico y de Concreto Asfáltico. Deben ser conforme ASTM D 5249.

(g) Sellos de Lámina de Cobre. Deben ser, a menos que se especifique en otra forma, del tipo “110 ETP” (Electrolytic Tough Pitch), laminado en frío y temple suave y de 0.432 mm de espesor como mínimo, conforme AASHTO M 138 (ASTM B 152).

(h) Sellos de Lámina de Acero Galvanizado. Deben ser de clase 1.25 comercial y de 0.5512 mm de espesor como mínimo, conforme a ASTM A 525.

(i) Sellos de Lámina de Zinc. Deben ser a menos que se especifique en otra forma del tipo II y de 0.432mm de espesor como mínimo, conforme AASHTO M113 (ASTM B69).

(j) Sellos de Planchas o Perfiles de Acero Estructural. Las planchas, angulares u otros perfiles de acero estructural usados como sellos de juntas, deben ser de la calidad indicada en 559.03 (a) y conformados en taller para ajustarse a la sección del elemento de concreto en que se colocarán.

La fabricación y pintura de los mismos debe hacerse conforme se indica en las Secciones correspondientes de estas Especificaciones Generales. En caso de que los planos o Disposiciones Especiales así lo indiquen, el material puede ser galvanizado en vez de pintado. Las superficies de contacto de los sellos deben ser planas y alineadas.

CALIDAD Y PROPORCIONAMIENTO DEL CONCRETO.



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(a) Generalidades. El concreto debe dosificarse y producirse para asegurar una resistencia a la compresión promedio lo suficientemente alta, para minimizar la frecuencia de resultados de ensayos por debajo del valor de resistencia a la compresión especificada (fć) en los planos. Los planos deben mostrar claramente la resistencia a la compresión del concreto, para la cual se ha diseñado cada parte de la estructura.

Los requisitos para comprobar la resistencia del concreto, deben basarse en ensayos de cilindros fabricados y probados de acuerdo con los métodos AASHTO ó ASTM que se estipulan en 551.12. A menos que se especifique otra cosa en los planos y/o en las Disposiciones Especiales, la resistencia a la compresión de base para la aceptación del concreto será la de 28 días.

Cuando en las Disposiciones Especiales así se establezca, por la naturaleza de la obra de que se trate, el concreto deberá cumplir, además, con las resistencias a tracción indirecta o con el módulo de ruptura (a flexión), especificados según el caso.

(b) Selección de las Proporciones del Concreto. El proporcionamiento de los materiales para el concreto debe establecerse como se indica a continuación, para lograr:

(1) El cumplimiento con los requisitos de evaluación y aceptación del concreto con base en los ensayos de resistencia.

(2) La trabajabilidad y consistencia adecuadas para permitir su fácil manejo y colocación dentro de las formaletas y alrededor del refuerzo, bajo las condiciones de colocación que van a emplearse, sin segregación ni exudación excesivas.

(3) La resistencia a aguas o suelos agresivos y a otras condiciones especiales de exposición, cuando así se requiera en los planos.

El Contratista debe diseñar sus mezclas preferentemente por el Método de Proporcionamiento por Volumen Absoluto de los Componentes del Concreto del ACI (American Concrete Institute) 211-1 u otro similar.

Las proporciones del concreto, incluyendo la relación agua/cemento o agua/materiales cementantes, deben establecerse con base en la experiencia de campo o por mezclas de prueba en el laboratorio con los materiales que hayan de utilizarse.

(c) Proporcionamiento de Mezclas de Concreto con Base en la Experiencia de Campo y/o en Mezclas de Prueba en el Laboratorio. Para la selección de una mezcla de concreto por esta metodología, se debe aplicar el procedimiento siguiente: primero se debe determinar la desviación estándar de los registros de ensayos de resistencia disponibles; luego se determinará la resistencia promedio requerida para la mezcla (fćr) y finalmente se seleccionan las proporciones requeridas para obtener dicha resistencia promedio (fćr).

EVALUACION Y ACEPTACION DEL CONCRETO.

(a) Número y frecuencia de las muestras. Las muestras para los ensayos de resistencia de cada clase de concreto producido por la planta mezcladora, deben tomarse



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como mínimo una vez por cada cien metros cúbicos (100 m³) o fracción de concreto colocado diariamente en una estructura y de cargas de concreto diferentes, a menos que por el grado de supervisión y de control de las operaciones, el Delegado Residente autorice un muestreo más espaciado. En ningún caso, el número de muestras será menor que una (1) por día o una por cada ciento veinte metros cúbicos (120 m³) de concreto colocado diariamente y no menos de una (1) por cada 500 m² de superficie de losa y muros.

(b) Toma de las muestras, fabricación y ensayo de los especímenes de prueba en el laboratorio. Las muestras para los ensayos de resistencia deberán tomarse de acuerdo a AASHTO T 141, ASTM C1 72 ó COGUANOR NGO 41057. Normalmente, se debe hacer un muestreo del concreto al ser recibido en la obra, de la descarga de las mezcladoras o agitadores

No debe permitirse el reablandamiento del concreto descargado en el sitio del proyecto, agregándole agua por otros medios, salvo cuando se trate de concreto transportado en mezcladoras o agitadoras de camión aprobadas y que para alcanzar el asentamiento especificado, requiera agua adicional al ser descargado en el proyecto. En este caso, el agua adicional, necesaria para llevar el asentamiento a los límites especificados, no debe exceder la relación agua-cemento de diseño. El tambor de mezclado debe rotar 30 revoluciones adicionales o más si fuera necesario, a la velocidad de mezclado, hasta que la uniformidad del concreto sea aceptable. En ningún momento posterior se debe añadir agua a la mezcla.

(c) Requisitos de manejabilidad y consistencia del concreto.

(1) Determinación del asentamiento. Tanto la manejabilidad o trabajabilidad como la consistencia del concreto recién mezclado se debe determinar en el campo y en el laboratorio por medio de ensayos de asentamiento (o revenimiento), efectuados de acuerdo con las Normas AASHTO T 119, ASTM C 1433 ó COGUANOR NGO 41017h4. El asentamiento debe quedar comprendido dentro de los valores que se especifique en los planos y/o en las Disposiciones Especiales, y el concreto debe además, cumplir con los requisitos de aceptación de la resistencia y con los de durabilidad o resistencia a condiciones de exposición especiales, que le sean aplicables. Cuando en los planos y/o en las Disposiciones Especiales no se haya establecido valores para el asentamiento, el Delegado Residente debe fijarlos dentro de los límites indicados en la siguiente Tabla.

Asentamientos recomendados para Concretos Vibrados en Diversos Tipos de Construcción (1)

Tipo de Estructura Asentamiento Máximo (1) Asentamiento Mínimomm (pulg) mm (pulg)

Muros de cimentación y cimientos de concreto reforzado

75 3 25 1

Estribos, pilas y otras subestructuras 75 3 25 1Vigas, columnas, muros de concreto reforzado y secciones delgadas reforzadas

100 4 25 1

Tubos de concreto reforzado 75 3 25 1Losas de pavimentos 75 3 25 1Concreto masivo 50 2 25 1



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(1) Los valores de esta tabla se podrán incrementar en 25 mm (1”) cuando se emplee otros métodos de consolidación que no sean basados en vibración.

(2) Tolerancias para los asentamientos. A menos que en los planos, en las Especificaciones Técnicas Especiales y/o en las Disposiciones Especiales se especifiquen otras tolerancias, se deben aplicar las siguientes:

a) Cuando en las Especificaciones se indique que los asentamientos deben “ser máximos” o que “no deben exceder de”, se aplicarán las tolerancias siguientes:

Tolerancias para asentamientos que no deban exceder de una valor máximo especificado

Asentamiento Especificado Tolerancia75 mm (3 pulg) o menor + 0 mm- 38 mm (1.5 pulg)Más de 75 mm (3 pulg) + 0 mm- 64 mm (2.5 pulg)

NOTA: Esta opción permite una única adición de agua en la obra, con la condición de que esa adición no incremente la relación agua-cemento por encima del máximo permitido por las Especificaciones. Ver 551.15 (d).

b) Cuando en las Especificaciones no se indique que los asentamientos “deben ser máximos” o que “no deben exceder de”, es decir que se señala asentamientos nominales promedio, se deberán aplicar las tolerancias indicadas.

Tolerancias para asentamientos normales

Asentamiento Especificado Tolerancia50 mm (2 pulg) o menos ± 13 mm (± 0.5 pulg)Más de 50 mm (2 pulg) hasta 100 mm (4 pulg) ± 25 mm (± 1.0 pulg)Más de 100 mm (4 pulg) ± 38 mm (± 1.5 pulg)

c) El asentamiento del concreto debe mantenerse dentro de las tolerancias especificadas, durante un período de 30 minutos cuando menos, contado a partir del momento en que llegue al sitio de descarga en la obra o de que se efectúe el ajuste inicial del contenido de agua permitido para alcanzar el asentamiento deseado, si éste fuere el caso. Están exentas del cumplimiento de este requisito, tanto la primera como la última porciones de ¼ de metro cúbico de mezcla que se descargue.

(g) Aceptación del concreto fresco o recién mezclado en el proyecto. El concreto debe ser entregado en el lugar señalado para su descarga, en el sitio de la obra, mezclado totalmente y con el grado de uniformidad señalado en la Tabla 551-17. No obstante, el incumplimiento con uno o más de los requisitos de uniformidad no será motivo para el rechazo del concreto, siempre que éste cumpla con los otros requisitos que se establecen más adelante. La identificación de falta de uniformidad será indicativa de la necesidad de tomar, en relación con el equipo de mezclado y/o transporte que se esté utilizando, algunas de las medidas correctivas, a fin de restablecer la uniformidad especificada.



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El concreto fresco debe cumplir con los requisitos de manejabilidad y consistencia especificadas y cuando se utilice un aditivo incorporador de aire, con los de contenido de aire que se establece.

.No debe aceptarse el concreto que haya desarrollado un fraguado o endurecimiento

inicial. Tampoco debe autorizarse el uso de material que se haya desbordado de la mezcladora, o que haya sobrepasado los límites de tiempo para descarga y colocación, establecidos.

También debe rechazarse el concreto cuyo asentamiento se encuentre fuera de los límites especificados cuya temperatura exceda los límites indicados).

Todo el concreto fresco rechazado, cualquiera que haya sido la causa, deberá ser retirado del sitio del proyecto y reemplazado por un concreto satisfactorio a costa del Contratista.

ACERO DE REFUERZO

DEFINICION. Acero de Refuerzo. Son las barras, alambre de refuerzo, mallas de barras, mallas de alambre de refuerzo y perfiles estructurales de acero o tubos de acero, utilizados como refuerzo del concreto estructural.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en el suministro, almacenaje, transporte y colocación del refuerzo para concreto, de entera conformidad con los planos, estas Especificaciones Generales y/o las Disposiciones Especiales.

MATERIALESACERO DE REFUERZO. El acero de refuerzo para concreto y el acero estructural y tubos de acero que se utilicen como refuerzo del concreto, deben ajustarse a los requisitos estipulados a continuación. Puede sin embargo, aceptarse el uso de otros tipos de acero de refuerzo, de acuerdo a otras Especificaciones equivalentes, para lo cual el Contratista debe presentar al Delegado Residente copia traducida al idioma español de dichas Especificaciones, así como los resultados de las pruebas y los certificados de laboratorio pertinentes, con su correspondiente traducción. El acero de refuerzo debe ser corrugado, excepto las barras No. 2 para estribos y barras para refuerzo en espiral o para pasadores, que pueden ser barras lisas.

TIPO DE REFUERZO ESPECIFICACION(a) Barras corrugadas de acero de refuerzo.

(1) Barras corrugadas de acero de AASHTO M 31, ASTM A 615Lingotes grados 300 (40), 400 (60) ó COGUANOR NGO 36011

y 500 (75)(2) Barras corrugadas de acero de AASHTO M 42, ASTM A 616 óRiel grados 350 (50) y 400 (60) COGUANOR NGO 36011(3) Barras corrugadas de acero deEje grados 300 (40) y 400 (60) AASHTO M 53 ó ASTM A 617(4) Barras corrugadas de acero deBaja aleación grados 300 (40) y



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400 (60) ASTM A 706Pueden emplearse barras corrugadas de refuerzo con una resistencia a la fluencia especificada fy que exceda de 42 MPa, siempre que fy sea el esfuerzo correspondiente a una deformación de 0.35% y las barras cumplan con una de las especificaciones indicadas anteriormente.Las barras corrugadas de acero de refuerzo que vayan a soldarse, deben cumplir con el Código de Soldadura Estructural, sección Acero de Refuerzo (“Structural Welding Code – Reinforcing Steel”) ANSI / AWS D1.4 de la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society). El tipo y ubicación de los empalmes soldados y otras soldaduras requeridas de las barras de refuerzo, deberán indicarse en los planos o en las Disposiciones Especiales.Las especificaciones para barras de refuerzo, excepto la ASTM A 706, deben complementarse con un certificado que demuestre que el material es apto para cumplir con los procedimientos de soldadura especificados en el código ANSI / AWS D1.4.(b) Otras barras de refuerzo corrugado.(1) Barras corrugadas de acero ASTM A 767

galvanizado(2) Barras de acero de refuerzo con AASHTO M 284 órecubrimiento epóxico ASTM A 3963

Las barras de refuerzo galvanizadas o con recubrimiento epóxico, deben cumplir además con una de las especificaciones indicadas en 552.03 (a).(c) Alambres y Mallas de Acero de Refuerzo.

(1) Alambre corrugado de acero para AASHTO M 225, ASTM A 496 órefuerzo COGUANOR NGO 36020

(2) Alambre liso de acero para refuerzo AASHTO M 32, ASTM A 82 óCOGUANOR NGO 36018

(3) Malla engrapada y/o soldada de AASHTO M 54 ó ASTM A 184barras corrugadas de acero de

refuerzo(4) Malla soldada de alambre corrugado AASHTO M 221, ASTM A 497 ó

de acero de refuerzo COGUANOR NGO 36021(5) Malla soldada de alambre liso de AASHTO M 55, ASTM A 185 ó

acero de refuerzo COGUANOR NGO 36019(d) Alambres y Mallas de acero de refuerzo conrecubrimiento epóxico. ASTM A 884(e) Barras y Alambres Lisos de Acero de refuerzo,para refuerzo en Espiral y pasadores o pasajuntas.

(1) Barras lisas de acero de refuerzo. Deben cumplir con requisitos de especificaciones indicadas en (a)(1), y (3) para barras lisas.

(2) Alambre liso de acero para refuerzo AASHTO M 32 ó ASTM A 82en espiral.

(f) Perfiles Estructurales y Tubos de Acero de Refuerzo para Concreto.(1) Perfiles de acero estructural, utilizado junto a barras de refuerzo en

elementos compuestos sujetos a compresión, deben ajustarse a las siguientes especificaciones:

a) Acero estructural al carbono AASHTO M 183 óASTM A 36

b) Acero estructural de baja ASTM A 242 Aleación y alta resistencia



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c) Aceros de baja aleación de AASHTO M 223 ó columbio-vanadio de calidad ASTM A 572estructural y alta resistenciad) Acero estructural de baja y alta AASHTO M 222 ó resistencia, con límite de fluencia ASTM A 588mínimo de 345 MPa (50 Ksi)

(2) Tubos de acero de refuerzo para elementos compuestos sujetos a compresión, consistentes en tubos de acero rellenos de concreto, deben ajustarse a las siguientes especificaciones:

a) Tubería de acero negra y galvanizada ASTM A 53 Grado Bsoldada y sin costuras

b) Tubería de acero estructural al ASTM A 500carbono conformada en frío,soldada y sin costuras

c) Tubería de acero estructural al ASTM A 501carbono, conformada en caliente,soldada y sin costuras

(g) Pasadores o Dovelas. AASHTO M 254Las barras redondas y lisas deberán ser de acuerdo con lo indicado en anteriormente, y libres de rebabas o deformaciones que restrinjan su libre movimiento en el concreto. Antes de su entrega en obra, la mitad del largo de cada pasador debe pintarse con una mano de pintura aprobada de plomo o de alquitrán. Al secarse la pintura e inmediatamente antes de colocarlos, los pasadores deben ser lubricados para prevenir su adherencia al concreto.Para juntas de expansión, deben suministrarse casquillos que cubran 50 mm ± 5 mm del pasador y un extremo cerrado con un tope adecuado para mantener el extremo cerrado a 25 mm del extremo del pasador.Los lubricantes para pasadores tipo B pueden ser asfaltos líquidos de curado rápido, asfaltos emulsionados de curado medio y a base de grafito. Para pasadores tipo A no se requieren lubricantes.Debe suministrarse ensamblajes para sostener los pasadores con una tolerancia de ± 6 mm vertical y horizontalmente, durante la colocación del concreto y permitir un movimiento libre de la losa de concreto del pavimento. Estos ensamblajes se fabrican con alambre liso de acero para refuerzo, según lo indicado y se recubren con la misma clase de pintura y lubricantes utilizados para los pasadores.


ALMACENAJE Y PROTECCION DEL MATERIAL. El acero de refuerzo debe almacenarse por encima del nivel del terreno, sobre plataformas, largueros, bloques u otros soportes de madera u otro material adecuado y debe ser protegido hasta donde sea posible contra daños mecánicos y deterioro superficial, incluyendo los efectos de la intemperie y ambientes corrosivos.En el caso de acero de refuerzo recubierto con epóxico, se deberán soportar los haces de barras sobre soportes acolchonados. En su levantado y manipuleo, debe evitarse que las barras se doblen o rocen entre sí. Los haces de barras tampoco deben golpearse, ni dejarse



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caer o arrastrarse. Antes de usarse, deben inspeccionarse las barras, para determinar visualmente defectos del recubrimiento epóxico. Todas las áreas dañadas del revestimiento epóxico deben ser reparadas en obra por el Contratista, con un material de reparación aprobado y que cumpla con la norma AASHTO M 284. Las áreas a ser reparadas deben ser limpiadas del recubrimiento dañado, óxido y contaminantes superficiales. La resina de reparación debe ser aplicada prontamente para evitar oxidación. El grosor de la película aplicada debe ser no menor de 200 micrones y el traslape sobre el recubrimiento original, mayor de 50 mm o como se recomiende por el fabricante.Deben tomarse las medidas necesarias para minimizar el daño al recubrimiento epóxico de las barras ya colocadas. No se permitirán reparaciones en obra a las barras con revestimiento severamente dañados, que son aquellas cuyas superficies dañadas excedan del 5% de la superficie total, en cualquier largo de barra de 50 mm ó más. El Contratista deberá remover y reemplazar las barras con revestimientos severamente dañados.DOBLADO DE LAS BARRAS. Las barras de refuerzo deben ser fabricadas de acuerdo con normas ACI 315, ACI 318 y el manual ACI SP-66. Las barras que requieran dobleces, deben ser dobladas en frío, a menos que se detalle en otra forma en los planos o Disposiciones Especiales. Los dobleces y cortes deben ser efectuados por obreros competentes utilizando las herramientas y los dispositivos adecuados para tal trabajo. Las barras parcialmente empotradas en el concreto, no deben ser dobladas en obra, a menos que los planos o las disposiciones especiales así lo indiquen, o el Delegado Residente lo permita. Se podrá usar bajo control de la Supervisora, la aplicación de calor para el doblado de las barras en el lugar de la obra, pero deben adoptarse precauciones para asegurar que las propiedades físicas y mecánicas del acero no sean alteradas sustancialmente. En este caso, la temperatura de calentamiento debe estar entre 590° a 650°C y debe aplicarse de manera de lograr un calentamiento uniforme de la porción de la barra que será doblada en una longitud de barra de por lo menos 5 diámetros de barra a cada lado del centro del doblez. La temperatura de la barra en la interface del concreto no debe exceder de 260°C. La temperatura de calentamiento se debe mantener hasta terminar el doblado o enderezado de la barra. La operación debe hacerse en ambiente protegido de lluvia, llovizna, corriente de aire u otros efectos que puedan ocasionar cambios bruscos de temperatura. Debe dejarse que las barras dobladas se enfríen lentamente, permitiéndose el uso de agua, aire u otro medio de enfriamiento rápido, hasta que la temperatura de la barra sea menor de 315°C.

A menos que los planos lo muestren en otra forma, los dobleces deben hacerse de acuerdo con los requisitos siguientes:Los estribos de barras número 3 o menor, del grado 300 ó menor, y las barras de amarre o sujeción del refuerzo, deben doblarse alrededor de un pasador de un radio no menor del diámetro del estribo o barra.Los dobleces para las otras barras, tendrán radios en el interior de la barra no menores de los indicados a continuación, salvo que se indique de otra forma en los planos y las Disposiciones Especiales. Además, el inicio del doblez no debe estar más cerca de la superficie de concreto que la distancia del diámetro mínimo del doblez.

NUMERO DE LA BARRA RADIO MINIMO DEL DOBLEZ INTERIOR 3 al 8 6 diámetros de barra9, 10 y 11 8 diámetros de barra14 y 18 10 diámetros de barra



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El diámetro interior de doblez para estribos y anillos no debe ser menor de 4 diámetros de barra para barras del No.5 y menores. Para barras mayores del No.5, el diámetro de doblez deberá concordar con la tabla anterior.El diámetro interior de los dobleces en malla soldada de alambre (corrugado o liso) para estribos y anillos no debe ser menor de 4 diámetros de barra para alambre corrugado mayor que D 6 y de 2 diámetros de barra para los demás alambres. El dobles con un diámetro menor de 8 diámetros de barra, no debe estar a menos de 4 diámetros de barra de la intersección soldada más cercana.Las medidas de los ganchos estándar y demás detalles de dobleces y medidas de las barras de refuerzo no indicados en los planos deben estar de acuerdo con normas ACI 315 y 315R y/o manual ACI SP-66.

COLOCACION Y AMARRE. Cuando se coloque en la obra, el acero de refuerzo debe estar libre de suciedad, óxido o escamas sueltas, pintura, grasa, aceite u otras materias extrañas. Además, el refuerzo debe estar libre de defectos como grietas o laminaciones. El óxido e irregularidades superficiales, no serán causa de rechazo, siempre que las dimensiones mínimas, área de la sección transversal y propiedades a tracción o tensión de una muestra cepillada a mano con cepillo de alambre reúna los requisitos de tamaño y calidad especificados para dicho acero. Todo el mortero seco debe quitarse del acero. El acero de refuerzo debe estar colocado en el lugar indicado en los planos y aprobado por el Delegado Residente, antes de principiar a colocar el concreto.Todo el acero de refuerzo debe colocarse exactamente en las posiciones mostradas en los planos y estar firmemente apoyado antes de la colocación del concreto, dentro de las tolerancias permisibles de ACI 318. El refuerzo de acero en losas de tableros de puentes debe estar dentro de los ± 6 mm de su localización vertical. Las barras paralelas de una cama o lecho de refuerzo deben espaciarse dentro de los 38 mm de su localización requerida. No se permite acumular variaciones de espaciamiento y el promedio de cualesquiera dos espacios contiguos, no debe exceder del espaciamiento requerido. Debe comprobarse el recubrimiento de concreto sobre las camas de refuerzo antes de colocar el concreto. El recubrimiento libre mínimo debe ser de 50 mm a menos que los planos indiquen otro espesor.

En elementos en compresión, la distancia libre entre barras longitudinales no debe ser menor de 1.5 diámetros de barra ni de 40 mm. Esta limitación de la distancia libre entre barras debe aplicarse también a la distancia libre entre un traslape de contacto y los traslapes o barras adyacentes.En muros y losas, exceptuando las nervadas, la separación del refuerzo principal a flexión no debe ser mayor de 3 veces el espesor del muro o losa, ni de 450 mm.Cuando sea necesario mover el refuerzo más allá de las tolerancias de colocación a fin de evitar interferencia con otro refuerzo, ductos o elementos ahogados, el arreglo del refuerzo resultante debe ser aprobado previamente con el Delegado Residente.Se pueden colocar grupos de barras de refuerzo paralelas en contacto entre sí, formando paquetes o manojos que actúen como una unidad, pero el número de barras en cada manojo no debe exceder de 4 barras. En vigas no deben usarse manojos de barras mayores del No. 11. Los manojos pueden utilizarse solamente cuando se usen estribos o anillos que los confinen, a intervalos que no excedan de 2 m. Las barras en un paquete o manojo deben ser preferiblemente de un mismo tamaño. Cuando las limitaciones de espacio estén basadas en el



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tamaño de las barras de refuerzo, los manojos de barras deben considerarse como una barra individual de área equivalente a la de las barras que constituyen el manojo.Si el refuerzo de malla se suministra en rollos para uso en superficies planas, la malla debe enderezarse en láminas planas antes de colocarse.Las barras deben amarrarse en todas las intersecciones, excepto en el caso de espaciamientos menores de 300 mm, en el cual se amarrarán las intersecciones alternas.El alambre usado para amarre debe tener un diámetro de 1.5875 a 2.0320 mm (0.0625 a 0.0800 pulgadas), o calibre equivalente. No se permite el soldado de las intersecciones de barras de refuerzo.Además, la posición del refuerzo dentro de las formaletas debe mantenerse por medio de tirantes, bloques, ataduras, silletas y otros soportes aprobados de acuerdo con el Manual de Standard Practice of the Reinforcing Steel Institute (CRSI). No es permitido el uso de guijarros, pedazos de piedra o ladrillos quebrados, tubería de metal o bloques de madera. Los bloques deben ser de mortero de cemento prefabricado, de calidad, forma y dimensiones aprobadas. Las silletas pueden ser de plástico o de metal. Las de metal que entren en contacto con la superficie exterior del concreto, deben ser protegidas con plástico o bien de acero inoxidable. El acero inoxidable debe cumplir con norma ASTM A 493 tipo 430. Para refuerzo recubierto con epóxico deben usarse soportes de alambre de refuerzo recubiertos con material dieléctrico, incluyendo epóxico u otro polímero. Para refuerzo recubierto con zinc (galvanizado) deben usarse soportes de alambre galvanizado o de alambre para refuerzo recubierto con material dieléctrico. Las camas de las barras deben separarse por bloques de mortero de cemento u otros dispositivos igualmente adecuados, espaciados a no más de 1.2 m transversal o longitudinalmente. Los soportes de las barras no deben usarse para soporte directo o indirecto de tráfico de carretillas o peatonal en la obra.

EMPALMES. El empalme de las barras, salvo donde lo indiquen los planos, no será permitido sin la aprobación escrita del Delegado Residente. Hasta donde sea factible, los empalmes en tensión deben localizarse alejados de los puntos de momento máximo o de las zonas de altos esfuerzos de tensión, de acuerdo a los cálculos de diseño.

Las longitudes de traslape en tensión y compresión serán las que se indiquen en los planos y deben basarse en las longitudes de desarrollo del refuerzo y cumplir con los demás requisitos de espaciamientos y escalonamientos requeridos en ACI 318.Los empalmes traslapados no deben usarse para barras mayores del No.11, salvo en caso de columnas sujetas a compresión, en que las barras pueden unirse a las zapatas con espigas como se indique en los planos, y de acuerdo a los requisitos del Reglamento ACI 318.Las barras en un manojo deben terminar en puntos diferentes escalonados, por lo menos 40 diámetros de barra, salvo el caso en que todas las barras terminen en un apoyo o soporte.Los empalmes traslapados de manojos de barras, deben basarse en la longitud de traslape requerida por una barra individual del mismo tamaño que las barras empalmadas y tales empalmes de cada barra, en cada manojo no deben coincidir entre sí. La longitud del traslape en los manojos debe aumentarse de acuerdo a lo que señala el Reglamento ACI 318, pero en todo caso el aumento será no menor de 20% para manojos de 3 barras y de 33% para manojos de 4 barras.En los empalmes de traslape, las barras deben colocarse en contacto entre sí y amarrarse con alambre, de tal manera que mantengan la alineación de las mismas y su espaciamiento, dentro



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de las distancias libres mínimas especificadas, con relación a las demás barras y a las superficies del concreto.Como alternativa a los empalmes traslapados, podrá efectuarse empalmes soldados u otras uniones mecánicas aprobadas, si así se detalla en los planos o Disposiciones Especiales o lo autoriza por escrito el Delegado Residente. Las juntas soldadas deben ser a tope y deben desarrollar en tensión por lo menos un 125 % de la resistencia a la fluencia especificada para la barra a unirse. Las juntas soldadas deben realizarse y cumplir con los requisitos de normas ANSI/AWS. Los soldadores y los procedimientos deben ser precalificados de acuerdo con los requisitos de la AWS y las juntas soldadas deben ser revisadas radiográficamente o por otro método no destructivo, aprobado por el Ingeniero.Las uniones o conexiones mecánicas deben desarrollar en tensión o compresión, según se requiera, por lo menos un 125 % de la resistencia a la fluencia especificada de las barras a unirse.Las mallas de alambre soldado de refuerzo, deben traslaparse unas con otras, lo suficiente para mantener una resistencia uniforme y deben amarrarse debidamente en los extremos y bordes. El traslape en las mallas de alambre liso, no debe ser menor del espaciamiento de los alambres transversales de la malla, en la dirección del traslape, más 50 mm, pero no menor que 1.5 la longitud de desarrollo calculada conforme ACI 318, ni menor de 150 mm. En las mallas de alambre corrugado, el traslape no debe ser menor de 1.3 la longitud de desarrollo calculada conforme ACI 318 ni menor de 200 mm.Las mallas de barras de refuerzo deben empalmarse conforme los requisitos para barras individuales.

SUSTITUCIONES. La sustitución de las diferentes secciones de refuerzo se permitirá solamente con autorización específica del Delegado Residente. El acero sustituyente debe tener un área y perímetro equivalente o mayores que el área y perímetro de diseño.

PAVIMENTOS RÍGIDOS

DEFINICION. Pavimento de Concreto. Es un pavimento rígido, de concreto de cemento hidráulico, con o sin refuerzo, que se diseña y construye para resistir las cargas e intensidad del tránsito.

Existen varios tipos de pavimentos rígidos, que pueden dividirse en 1) Pavimentos de Concreto Simple y 2) Pavimentos de Concreto Continuamente Reforzados con barras de acero. Los pavimentos de concreto simple a la vez pueden ser de dos tipos: a) Pavimento de Concreto Simple con juntas sin barras de transferencia, y b) Pavimento de Concreto Simple con juntas con barras de transferencia, ambos con losas de 3 a 6 metros.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en la construcción sobre subrasante, sub-base o base preparada y aceptada previamente, de la carpeta o losa de pavimento de concreto, de acuerdo con los planos, incluyendo la fabricación y suministro del concreto estructural, conforme se indica en la sección 551 y el manejo, colocación, compactación, acabado, curado y protección del concreto de acuerdo con la sección 553 y lo indicado en esta sección, ajustándose a los alineamientos horizontal y vertical, espesores y secciones típicas de



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pavimentación, dentro de las tolerancias estipuladas, de conformidad con estas Especificaciones Generales y Disposiciones Especiales.

En los planos de sección típica de pavimentación, se deberá indicar el año base utilizado para el diseño del pavimento, el período de diseño, el total de ejes equivalentes de 80 kN (ESAL) y el Módulo de Reacción de la subrasante utilizado para el carril de diseño durante el período correspondiente, el espesor de la capa de concreto hidráulico con sus respectivas clases, los tipos de juntas, y la colocación del acero de refuerzo, si es necesaria, de acuerdo con lo especificado en las Disposiciones Especiales.

MATERIALES

REQUISITOS PARA LOS MATERIALES. Los materiales para pavimentos de concreto de cemento hidráulico, a menos que lo indiquen de otra forma las Disposiciones Especiales, deben llenar los requisitos siguientes:

(a) Cemento s Hidráulicos . Estos cementos deben cumplir con los requisitos de 551.04 (a) con una clase de resistencia de 28MPa (4,000 psi) o mayor.

Con la aprobación previa del Ingeniero pueden utilizarse otras clases de cemento.

(b) Agregado Fino. Debe consistir en arena natural o manufacturada, compuesta de partículas duras y durables, con las limitaciones sobre cantidad de finos allí estipuladas, para concreto de pavimentos y para concreto sujeto a desgaste superficial.

El agregado fino debe ser almacenado separadamente del agregado grueso, en pilas independientes para las diversas procedencias, debiéndose controlar sus características y condiciones por medio de ensayos de laboratorio, para hacer los ajustes en la dosificación, en el momento de la elaboración del concreto.

(c) Agregado Grueso. Debe consistir en grava o piedra trituradas, trituradas parcialmente o sin triturar, procesadas adecuadamente para formar un agregado clasificado, que llene los requisitos establecidos en 551.04 (c), incluyendo los requisitos de desgaste o abrasión y la limitación de partículas planas y alargadas.

(d) Agua. Debe llenar los requisitos establecidos anteriormente descritos en la fabricación de concreto.

(e) Aditivos. El uso de aditivos para concreto debe ajustarse a lo prescrito anteriormente.

(f) Requisitos para la Clase y Resistencia del Concreto. El concreto de cemento hidráulico para pavimentos, debe llenar los requisitos de 551.11 y ser como mínimo clase 24.5 (3,500) con una resistencia a compresión AASHTO T 22 (ASTM C 39), promedio mínima de 24.5 MPa (3,500 psi) y una resistencia a la flexión AASHTO T 97 (ASTM C 78), promedio mínima de 3.8 MPa (550 psi), determinadas sobre especímenes preparados según AASHTO T 126 (ASTM C



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192) y T 23 (ASTM C 31), ensayados a los 28 días. Cuando en los planos y Disposiciones Especiales no se indique la clase, resistencia a la compresión y resistencia a la flexión del concreto, deben usarse los valores que se indican a continuación.

Para pavimentos de carreteras principales y vías urbanas principales con un tránsito promedio diario anual mayor de 5,000 y con un tránsito pesado promedio diario arriba del 20%, debe usarse un concreto de clase 28 (4,000) o mayor, con una resistencia a la flexión AASHTO T97 (ASTM C78) promedio mínima de 4.5 MPa (650 psi) o mayor, que llene todos los requisitos de la Tabla siguiente.

Composición del Concreto de Cemento Hidráulico para Pavimentos

Relación Agua Cemento Máxima

Temperatura del Concreto

Asentamiento AASHTO T 119

Contenido de Aire Mínimo(1)

Tamaños agregados AASHTO M 43

Resistencia a la Compresión AASHTO T-22

Resistencia a la Flexión AASHTO T 97

0.49 20 + 10 º C 40 + 20 mm 4.5 % 551.04 (b) y (c) 28 MPa(4,000 psi)

4.5 MPa(650 psi)

(1) Si se usa agregado de tamaño nominal máximo ⅜”, el contenido mínimo de aire es de 5%.

(g) Requisitos para el Acero de Refuerzo.

(1) Requisitos para el Refuerzo en las Losas. Cuando las Disposiciones Especiales o los planos lo requieran expresamente se usarán losas reforzadas. El refuerzo debe consistir en emparrillado de barras corrugadas de acero de refuerzo, AASHTO M 54 (ASTM A184).

(2) Barras de Sujeción en las Juntas. Estas deben de consistir en barras corrugadas de acero de lingote grados 300 (40), 400 (60) ó 500 (75). Las barras de acero grados 400 (60) y 500 (75), no deben usarse como barras de sujeción cuando tengan que ser dobladas o reenderezadas durante la construcción.

(3) Barras Pasadores o Dovelas. Las dovelas deben ser redondas y lisas de acuerdo a lo indicado en 552.03 (g). Deben estar libres de rebabas o deformaciones que restrinjan su deslizamiento en el concreto. Antes de colocarse, las dovelas deben revestirse con una capa delgada de alquitrán o pintura aprobada para metales u otro material que permita el deslizamiento de la barra e impida su oxidación.

El casquete para las dovelas, debe ser de metal o de plástico y del largo suficiente para cubrir por lo menos 60 mm de la dovela, debiendo ser cerrados en el extremo y con un tope para mantener la dovela a la distancia de 25 mm del fondo del casquete. Los casquetes deben ser diseñados para que no se desprendan de las barras durante la construcción.



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(h) Materiales para Juntas.

Según lo indiquen los planos y Disposiciones Especiales, cuando se requiere relleno premoldeado en fajas o tiras, cada faja o tira debe suministrarse en una sola pieza suficiente para rellenar la profundidad y ancho requerido por la junta. Cuando las Disposiciones Especiales autorizan más de una pieza para cada junta, los extremos deben ser rápidamente asegurados estirándolos hasta unirlos, engrapándolos adecuadamente.


EQUIPO DE PAVIMENTACION. El Contratista debe suministrar el equipo adecuado al procedimiento de construcción previsto. El equipo propuesto debe ser inspeccionado y/o ensayado y aprobado previamente por el Delegado Residente.

(a) Procedimiento de Formaleta Deslizante. Debe consistir en pavimentadoras o terminadoras autopropulsadas, capaces de extender, consolidar, enrasar y acabar el concreto fresco colocado frente a ellas, en una sola pasada completa de la máquina, de modo que se requiera un mínimo de acabado manual, para proporcionar un pavimento denso y homogéneo.

Las pavimentadoras deben estar equipadas con:

(1) Controles electrónicos para la dirección y la rasante, preferiblemente a ambos lados de la máquina.

(2) Un tornillo sinfín en la parte inferior frontal, para distribuir el concreto a todo lo ancho de la franja a fundir o colar.

(3) Vibradores y/o apisonadores internos de alta frecuencia de tipo cabeza vibratoria, para consolidar o compactar el concreto en todo el ancho y espesor de la losa que se está colocando, con controles adecuados para parar la vibración o apisonado al interrumpirse el movimiento de avance de la máquina.

(4) Barra o rodillo enrasador para controlar el espesor de la losa.

(5) Placa niveladora y formaletas deslizantes a ambos lados, para dar la sección final casi terminada.

(6) Alisadora o allanadora mecánica de movimiento oscilatorio en dirección longitudinal y desplazamiento en sentido transversal, para dar el acabado final.

(7) Dispositivo para colocar mecánicamente las barras de sujeción y los pasadores de las juntas longitudinales y transversales.



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(b) Procedimiento de Formaleta Fija.

(1) Formaletas Fijas. Las formaletas deben ser de un material resistente y durable, de preferencia metálicas, rectas y de diseño aprobado por el Ingeniero. Para radios de curvatura menores de 60 metros, se deben emplear formaletas flexibles o curvas.

Cada sección de formaleta debe ser de altura constante e igual al espesor de la losa. El sistema de fijación de las formaletas a la base debe incluir pernos o dispositivos de anclaje que permitan resistir las operaciones de construcción sin causar desplazamientos de la formaleta. Los dispositivos de fijación de las secciones de formaletas en sentido longitudinal deben asegurar una unión firme y hermética. El borde superior de las formaletas no debe variar respecto al perfil teórico en más de 3 mm por cada 3 metros de longitud. Asimismo, la cara de las formaletas no debe variar respecto al plano vertical en más de 3 mm por cada 3 metros.

(2) Equipo para Esparcir, Compactar y dar el Acabado Final del Concreto. Se preferirá el empleo de equipo móvil adecuado para esparcir, compactar y dar el acabado final del concreto con un mínimo de trabajo manual posterior, en todo el ancho del pavimento. No se permitirá el uso de máquinas que causen desplazamiento de las formaletas. La capacidad de las máquinas de esparcimiento del concreto debe ser la adecuada para ejecutar el trabajo requerido a una razón igual al de llegada del concreto.

(c) Equipos de Producción y Suministro del Concreto. Los equipos para producción y suministro de concreto deben ser de la capacidad suficiente para suministrar adecuadamente y en forma continua, las cantidades de concreto requeridas en la obra, para el rendimiento previsto de los equipos de pavimentación.

(d) Vibradores. Pueden usarse como complemento a los equipos anteriormente mencionados, vibradores de inmersión manuales o vibradores de placa.

(e) Equipo para Texturizado y Ranurado. Debe ser de diseño aprobado y capaz de producir el tipo de ranurado o la textura superficial indicada en los.

(f) Aserrado de Juntas. Deben emplearse sierras para concreto con la potencia suficiente para cortar el espesor total de la losa. Las sierras deben estar equipadas con guías y dispositivos que aseguren la alineación y profundidad de corte requeridos.

COLOCACION Y COMPACTACION DEL CONCRETO.

(a) Acondicionamiento de la Superficie. Las losas de concreto deben ser construidas sobre la superficie de la subrasante, sub-base o base, de conformidad con estas Especificaciones Generales.

Cuando en el área de construcción de la losa de concreto, antes o después de colocar la formaleta, se producen baches o depresiones causadas por el movimiento de equipo y actividades propias de la construcción, éstas deben corregirse antes de colocar el concreto, llenándolas con material igual al de la superficie preparada y nunca con concreto, lechada,



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mortero o agregados para concreto, seguidamente se debe proceder a conformar y compactar el material, con compactadora mecánica de operación manual efectuándose el control de compactación conforme la Sección de sub-base o base que corresponda. Todo el material excedente debe removerse, dejando la superficie nivelada y de acuerdo a la sección típica de pavimentación.

(b) Acondicionamiento de la Superficie para White Topping. Para recapeo usando concreto de cemento hidráulico sobre pavimento asfáltico existente, se debe acondicionar la superficie de la carpeta de asfalto deteriorada, antes de colocar el concreto.

La primera actividad consiste en limpiar la superficie del pavimento asfáltico existente y corregir las imperfecciones mayores de 20 mm, utilizando un material de sub-base estabilizada con cemento (aproximadamente 3% del peso del material seco) para corregir las depresiones, grietas y baches de la carpeta existente. Las protuberancias deben recortarse a efecto de que no aumenten innecesariamente el espesor de la losa de concreto sobre el pavimento existente.

(c) Colocación del Concreto utilizando Formaleta Deslizante. Todo el concreto para pavimentos debe ser colocado y terminado por pavimentadoras de concreto deslizante, salvo donde es impráctico o no es posible el empleo de este equipo, en cuyo caso se empleará el procedimiento de formaleta fija.

El concreto proveniente de la planta mezcladora se descarga directamente frente a la pavimentadora, sobre superficie previamente humedecida de donde se esparce a lo ancho del equipo o franja de pavimento con el gusano o tornillo sinfín de la propia pavimentadora.

El Contratista debe hacer los arreglos necesarios con tiempo suficiente para evitar retrasos en la entrega y en la colocación del concreto. Un intervalo de más de 45 minutos entre la colocación de cualquiera 2 bacheadas o vertidas constituirá causa suficiente para detener las operaciones de pavimentación y el Contratista, a sus expensas, tendrá que construir una junta de construcción en la ubicación y del tipo que el Delegado Residente indique.

La pavimentadora debe ser capaz de realizar el enrasado y compactación del concreto, sin causar segregación, produciendo una sección compacta y homogénea con un acabado final solo pendiente del afinamiento manual de pequeñas irregularidades, el que se hace con llanas metálicas de tamaño suficiente para alcanzar la parte media de la sección del pavimento.

Las pavimentadoras deben operarse lo más continuamente posible coordinando todas las operaciones de mezclado, colocación y esparcido, compactación y acabado del concreto de tal forma que se logre un avance uniforme con un mínimo de paradas y arranques.

Cuando sea necesario detener el movimiento de la pavimentadora, también deben detenerse automáticamente los elementos de vibración y/o apisonado. No se debe aplicar ninguna otra fuerza de tracción a la pavimentadora, más que aquella que pueda controlarse desde la propia máquina.



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Las dovelas y las barras de sujeción para juntas longitudinales y transversales, deben colocarse con el equipo de inserción de la pavimentadora, salvo que se coloquen manualmente sobre dispositivos de soporte (canastas) firmemente anclados a la base en los lugares donde se requieran juntas.

Cuando deba colocarse concreto en una zona adyacente a la del pavimento construida con anterioridad y deba operarse equipo mecánico sobre la vía de pavimento existente, ésta debe haber alcanzado una resistencia en flexión de 3.5 MPa (500 psi) ó 14 MPa (2000 psi) en compresión, a menos que se especifique lo contrario. Se protegerá la vía, previamente construida, contra el daño causado por el equipo de pavimentación.

(d) Colocación del Concreto utilizando Formaleta Fija. Debe usarse para áreas irregulares o en áreas inaccesibles al equipo de pavimentación de formaleta deslizante o en casos de tramos cortos donde no sea práctico el empleo de este último. Las formaletas deben colocarse en cantidad suficiente y por lo menos 100 metros adelante de las operaciones de colocación del concreto, debiendo ser asentadas sobre la superficie, sin dejar espacios vacíos y de acuerdo con los alineamientos y secciones típicas mostradas en los planos, fijándolas a la base o sub-base con pernos de acero, de modo que soporten sin deformación o movimiento, las operaciones de colocación y vibrado del concreto. El espaciamiento de los pernos, no debe ser mayor de 1 metro, debiendo colocarse en el extremo de cada pieza, un perno a cada lado de la junta. Las formaletas no deben desviarse respecto al eje de colocación, en cualquier punto y dirección más de 3 mm por cada 3 metros, y deben limpiarse y engrasarse previamente a la colocación del concreto.

El concreto debe colocarse de preferencia con máquina esparcidora especial, que prevenga la segregación de los materiales. Si se necesita mover el concreto manualmente, deben utilizarse palas y no rastrillos. Tampoco se debe permitir transportarlo con la acción del vibrador de inmersión.

El concreto debe de ser compactado hasta alcanzar el nivel de las formaletas en la superficie completa de la losa de acuerdo a la sección típica, por medio de vibradores de superficie adecuados, como reglas o placas vibratorias o vibradores de rodillos, preferiblemente montados sobre ruedas, para aplicar la vibración directamente sobre todo el ancho de la losa de concreto, y no sobre las formaletas. También pueden usarse vibradores de inmersión, como complemento.

En los vibradores que se utilicen para consolidar el concreto, la razón de la vibración no debe ser menor de 3,500 ciclos por minuto para los vibradores de superficie y no menor de 5,000 ciclos por minuto para los vibradores de inmersión. La ampliación de la vibración debe ser suficiente para ser perceptible en la superficie del concreto a más de 300 mm del elemento vibrador.

No debe permitirse que los vibradores operen en contacto con las formaletas o con el acero de refuerzo o de las juntas.



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Las depresiones observadas, deben llenarse de inmediato con concreto fresco y las partes altas cortadas con la llana para cumplir con las tolerancias de la superficie del pavimento indicadas en 501.09 (a).

ACABADO, TEXTURIZADO Y RANURADO DEL CONCRETO .

(a) Acabado Final. La ejecución del acabado final debe efectuarse antes del endurecimiento, pudiendo dejarse las aristas de las juntas, si la máquina esparcidora es del tipo de formaleta deslizante.

Al terminar el alisado y al haber removido el exceso de agua, y estando el concreto aún en estado plástico, debe comprobarse la exactitud de la superficie de la losa por medio de un escantillón de 3 metros de longitud, el cual debe colocarse en posiciones aleatorias sobre toda el área de la franja o carril, que no esté afectada por cambio de pendientes. Las diferencias observadas por defecto (depresiones) o excesos (áreas altas) no deben ser mayores de 3 mm y toda irregularidad debe ser eliminada ya sea agregando concreto fresco, el que será compactado y terminado como se indica anteriormente o bien cortando los excesos por medio de pasadas con el borde de la llana mecánica o manual.

(b) Texturizado y Ranurado utilizando Pavimentadora de Formaleta Deslizante. Inmediatamente detrás de la alisadora o llana mecánica de la pavimentadora, y una vez el concreto está próximo a perder el brillo se procede al texturizado y ranurado.

El texturizado fino o microtexturizado se logra pasando tiras o pedazos de lona o brin en el sentido longitudinal de la vía. Generalmente esta tela se coloca en brazos extensores en la parte trasera de la pavimentadora, o en la parte delantera del carro o marco texturizador o ranurador, motorizado y de dirección automática o manual.

El texturizado grueso, micro texturizado o ranurado se debe hacer por medio de un bastidor provisto de un peine o rastrillo de cerdas metálicas planas ligeramente flexibles espaciadas a no menos de 12 mm ni más de 25 mm. El ancho de las cerdas debe ser del orden de los 3.2 mm y se deben aplicar cuando el concreto está aún plástico de manera que las ranuras formadas tengan una profundidad mínima de aproximadamente 3.2 mm pero nunca mayor de 6.4mm.

Las aplicaciones deben ser continuas a lo ancho de la franja o carril del pavimento, produciendo un ranurado transversal homogéneo, procurando que las pasadas del peine sean lo más cercanas posibles sin que lleguen a producir traslapes.

(c) Texturizado y Ranurado utilizando Formaletas Fijas. Debe hacerse preferentemente con un carro o marco texturizador o ranurador como los indicados para la pavimentadora deslizante. En zonas pequeñas e irregulares donde esto no sea factible tanto el texturizado fino longitudinal como el texturizado grueso o ranurado transversal pueden hacerse manualmente con ayuda de rastrillos o escobas adecuados.



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COLOCACION DEL ACERO DE REFUERZO EN PAVIMENTOS CONTINUAMENTE REFORZADOS. La colocación del acero en los pavimentos continuamente reforzados debe efectuarse de conformidad con lo estipulado en los planos y Disposiciones Especiales, debiendo llenar los requisitos establecidos en 552.03 (a) y los indicados a continuación:

Cuando se especifique la colocación en una sola capa de concreto, el refuerzo de acero se debe colocar firmemente con anterioridad a la colocación del concreto, o se puede llevar a la profundidad indicada en los planos insertándolo en el concreto fresco plástico por medios mecánicos y/o vibratorios.

Cuando se especifique la colocación de emparrillado de acero en la losa del pavimento fundida o colada en dos capas, primero se debe enrasar la capa inferior de concreto en una longitud y profundidad tales que el emparrillado de refuerzo pueda colocarse en toda su extensión sobre el concreto, en su posición final, sin necesidad de manipulaciones. Luego se debe colocar el emparrillado de refuerzo sobre el concreto seguido de la capa superior de concreto.

Cualquier capa inferior de concreto que haya estado colocada durante más de 30 minutos sin aplicar la capa superior, debe ser retirada y reemplazada con concreto fresco recién mezclado, a cuenta del Contratista.

El acero de refuerzo debe estar libre de suciedad, aceite, grasa, costras y escamas de óxido que puedan afectar su adherencia con el concreto.

CONSTRUCCION DE JUNTAS.

Todas las juntas deben construirse con las caras perpendiculares a la superficie del pavimento y deben protegerse contra la penetración en las mismas, de materiales extraños perjudiciales, hasta el momento en que sean selladas.

Las juntas tienen por objeto principal, permitir la construcción del pavimento por losas separadas para evitar grietas de construcción, estableciendo al mismo tiempo una unión adecuada entre ellas, que asegure la continuidad de la superficie de rodadura y la buena conservación del pavimento, y cuando así se especifique, deben proveer además una adecuada transferencia de carga a las losas contiguas.

Los tipos de juntas, su posición y detalles de construcción, incluyendo los rellenos, sellos y retenedores, deben ser los indicados en los planos, debiendo corresponder a lo estipulado en el procedimiento de construcción 501.05, aprobado por el Delegado Residente, de conformidad con estas Especificaciones Generales y las Disposiciones Especiales.

(a) Tipos de Juntas. Los tipos de juntas más comunes en los pavimentos de concreto son las siguientes:

(1) Juntas Transversales de Contracción: Estas juntas se construyen transversalmente a la línea central y espaciadas, para controlar el agrietamiento por esfuerzos



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causados por contracción del concreto o encogimiento y cambios de humedad o temperatura. Estas juntas están orientadas en ángulos rectos a la línea central y borde de los carriles o franjas del pavimento. Para reducir la carga dinámica a través de la junta y eliminar cargas simultáneas de las llantas, conforme se indique en los planos o Disposiciones Especiales, se deben construir juntas de contracción esviajadas.

(2) Juntas Transversales de Construcción: Las juntas transversales de construcción son juntas planas y no se benefician del engrape del agregado. Controlan principalmente, el agrietamiento natural del pavimento. Su diseño y construcción apropiados son críticos, para el desempeño general del pavimento. Deben construirse al concluir la operación de pavimentación, al final del día, o cuando surge cualquier interrupción de la colocación (por ejemplo, en los accesos a puentes o cuando hay falta de suministro de concreto). Estas juntas, siempre que sea posible, deben instalarse en la localización de una junta planificada previamente.

Cuando la junta de construcción es colocada en una ubicación planificada o el pavimento no está adyacente a una losa de concreto existente, se requieren dovelas para proporcionar transferencia de carga. Estas juntas siempre están orientadas perpendicularmente a la línea central, aún cuando las juntas de contracción estén esviajadas.

(3) Juntas de Expansión o Aislamiento: Se colocan en localizaciones que permitan el movimiento del pavimento, sin dañar las estructuras adyacentes (puentes, drenajes, etc.) o el pavimento en sí, en áreas de cambios de dirección del mismo.

Las juntas de expansión o aislamiento, deben tener de 19 mm a 25 mm (¾" a 1”) de ancho. En las juntas de expansión, un material premoldeado para relleno de junta, debe ocupar el vacío entre la sub-base o subrasante y el sellador de la junta. El relleno debe quedar como 25.4 mm (1”) más abajo del nivel de la superficie y debe extenderse en la profundidad y ancho total de la losa.

En las juntas de expansión, el espesor de la losa debe aumentarse en un 20 % a lo largo de la junta de expansión. La transición de espesor es gradual, en una longitud de 6 a 10 veces el espesor del pavimento.

(4) Juntas Longitudinales de Contracción: Dividen los carriles de tráfico y controlan el agrietamiento, donde se colocan dos o más anchos de carriles al mismo tiempo.

(5) Juntas Longitudinales de Construcción: Estas juntas unen carriles de pavimentos adyacentes, cuando éstos fueron pavimentados en diferentes fechas.

(6) Juntas Esviajadas: Las juntas esviajadas son una variación de la alineación de las juntas transversales de contracción y construcción, inclinadas respecto al eje longitudinal del pavimento entre 80 y 100° (o una relación 1 a 6). Se busca que la inclinación sea tal que las llantas izquierdas de los vehículos crucen primero la junta que las derechas.



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(b) Formación de las Juntas:

(1) Juntas formadas por inserción de tiras o fajas premoldeadas. Se hacen insertando en el concreto fresco, tiras o fajas de material premoldeado no metálico de diseño previamente aprobado, con equipo mecánico, para garantizar la verticalidad y alineación. El borde superior de la tira debe quedar de 2 mm a 4 mm de la superficie del concreto. Debe cuidarse que el equipo de aplanado o alisado mecánico final de los equipos de pavimentación de formaleta deslizante no altere la posición de las tiras.

(2) Juntas inducidas en el concreto fresco. Se pueden hacer directamente en el concreto fresco con cuchillas o tiras metálicas o plásticas, o bien con sierras metálicas que se puedan introducir y retirar del concreto, dejando una ranura limpia y sin obstrucciones, del tamaño y profundidad requeridos.

(3) Juntas conformadas con formaleta. Normalmente se fabrican en esta forma las juntas transversales de construcción y las juntas de expansión o aislamiento, por cambios de dirección. Cuando se especifique la colocación de dovelas, debe dejarse la formaleta perforada en los puntos donde deben instalarse las mismas. No deben hacerse juntas de construcción a menos de 3 metros de cualquier otra junta paralela. Si no se tiene disponible concreto para formar una losa de por lo menos 3 metros de largo al ocurrir una interrupción, debe removerse y retirarse el concreto recién colocado hasta la junta precedente inmediata.

Para juntas de expansión o aislamiento contra estructuras fijas como bordillos o muros que no requieren formaleta, ésta se reemplaza por tiras de material compresible de por lo menos 15 mm de espesor y de una profundidad superior a la losa, adosados a la estructura, los que se engrasan antes de fundir o colar el concreto para facilitar su posterior remoción.

Para juntas longitudinales de construcción de franjas o carriles colados o fundidos separadamente, normalmente se utilizan formaletas deslizantes o fijas machihembradas, para proveer una llave de transferencia de carga. Estas juntas van por lo general, provistas de barras de sujeción para unir firmemente las franjas o carriles contiguos.

(4) Juntas aserradas en el concreto endurecido. Este es el método que debe ser utilizado preferentemente y consiste en producir ranuras en la superficie del pavimento, con una sierra para concreto aprobada. El ancho, profundidad, separación y alineamiento de las ranuras será la que se especifique en los planos para todas las juntas transversales y longitudinales de contracción. La junta ya cortada y la superficie adyacente del concreto deben limpiarse adecuadamente. El corte con sierra debe hacerse cuando el concreto haya endurecido lo suficiente para posibilitar dicho corte sin causar roturas o desportillamientos en los bordes y antes de que se produzcan grietas de contracción no controladas, pero en ningún caso deben transcurrir más de 24 horas después de la colocación del concreto. Generalmente se recomienda iniciar los cortes a partir del momento en que los equipos de corte no produzcan huellas en la superficie del concreto y ejecutar los mismos en forma continua, conforme se requieran, tanto de día como de noche y sin tener en cuenta condiciones climatológicas.



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Cuando las juntas deban ser selladas, normalmente se hace posteriormente un ensanche de la ranura para formar la caja de sello o bien se realiza un corte de discos abrasivos de ancho suficiente para realizar los cortes más anchos de una sola pasada. Una vez hecho el aserrado debe reponerse la membrana de curado sobre y a los lados de la junta recién cortada.

Cuando aparezca alguna grieta de contracción cerca o en el lugar donde se tenga que hacer el corte, debe descontinuarse o suspenderse el mismo y reducir el tiempo de corte subsiguiente. Si existen condiciones extremas que hacen imposible evitar el agrietamiento irregular, deberá utilizarse el método de juntas formadas con inserción de tiras o el de juntas inducidas antes del fraguado inicial del concreto.

(c) Dispositivos de Transferencia de Cargas. Cuando en los planos o Disposiciones Especiales se especifique el empleo de barras de sujeción o de dovelas o pasajuntas, éstos deben colocarse en las posiciones y alineaciones previstas, con el debido cuidado para obtener una adecuada transferencia de cargas.

(1) Barras de sujeción. Se utilizan en las juntas longitudinales para ligar losas de carriles o franjas contiguas. Se deben utilizar barras de acero de refuerzo corrugadas, de acuerdo con 552.03 (a) colocadas a la mitad del espesor con el espaciamiento especificado en los planos. Cuando la fundición o colado de los carriles se hace separadamente, las barras de sujeción se dejan empotradas en las losas de los carriles previamente construidos. Estas barras generalmente se doblan perpendicularmente al borde de la losa recién colada y se pueden enderezar para su posición final al proceder a la colocación del carril o franja de losa adyacente. Cuando la fundición o colado de los carriles es conjunta, la colocación de las barras de sujeción se hace previa a la fundición de la losa por dispositivos o canastas fijadas a la subrasante, sub-base o base del pavimento o por inserción de las mismas por equipo mecánico aprobado previamente, generalmente acoplado a las pavimentadoras de formaleta deslizante. En este caso, la junta longitudinal se forma por aserrado de superficie del concreto inmediatamente después del corte de las juntas transversales de contracción.

(2) Dovelas o pasajuntas. Se utilizan normalmente en juntas transversales de construcción, contracción y de expansión.

Las dovelas o pasajuntas de barras lisas de acero de refuerzo se sostienen y ponen en posición sobre la subrasante, sub-base o base por medio de canastas o marcos fabricados de alambre o barras lisas, en los que las dovelas van soldadas o amarradas a la profundidad y alineación especificadas. También pueden colocarse mecánicamente por los dispositivos especiales incorporados en las pavimentadoras de formaleta deslizantes.

Las dovelas requieren suficiente lubricación, para permitir el movimiento del concreto a lo largo de la superficie de la dovela. Una aplicación de lubricante basado en parafina, emulsión de asfalto, aceite para formaleta o grasa común, proveerá una excelente lubricación. La punta de cada dovela debe estar equipada con un casquete de expansión.



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Las dovelas deben ser resistentes a la corrosión, según la norma AASHTO M 254. El espesor del recubrimiento debe ser mayor que 5 mils. En algunos casos, se requiere un recubrimiento más grueso, para una protección extra para las dovelas. Una cubierta de epóxico proporciona una capa muy pareja y buena resistencia a la corrosión.

La posición y alineación correcta de las dovelas son esenciales para el buen funcionamiento de la junta y evitar restricciones al movimiento de las losas en sus extremos. Las tolerancias de las desviaciones de la posición de las dovelas deben ser las que señalen los planos y las Disposiciones Especiales. En todo caso no deben ser mayores de 6 mm por 300 mm de longitud de dovela o pasajunta, en las direcciones vertical, horizontal y combinada.

CURADO. Inmediatamente después del texturizado y ranurado y tan pronto sea posible sin causar daño a la superficie del concreto, se debe proceder al curado del concreto por alguno de los siguientes métodos:

(a) Carpetas o esteras de algodón, lona o brines empapadas con agua. La superficie del concreto debe ser recubierta en su totalidad con esteras. Las esteras deben tener longitudes (o anchos) tales, que salgan por lo menos dos veces el espesor de la losa de concreto. La estera se colocará de forma tal, que la superficie total y ambos bordes de la losa queden completamente recubiertos. Antes de la colocación, se empaparán con agua las esteras. Las esteras se colocarán y se sujetarán con pesos, para que estén en contacto directo con la superficie revestida y se deben mantener mojadas y colocadas durante 72 horas, a menos que se especifique lo contrario en las Disposiciones Especiales.

(b) Aplicación de compuestos líquidos formadores de membrana de curado. El Contratista debe aplicar un compuesto líquido de curado con pigmento blanco. Cuando se empleen pavimentadoras de formaleta deslizante, como complemento del equipo mecánico de rociado del tren de pavimentación, deben utilizarse equipos de rociado manual en aquellos tramos irregulares donde no pueda usarse la pavimentadora y para los lados de las losas de pavimento expuestas al remover las formaletas. El compuesto de curado, no debe aplicarse durante tiempo lluvioso.

El compuesto de curado, se aplicará a presión en la proporción de un litro por 3.0 metros cuadrados de pavimento de concreto hidráulico, mediante distribuidores mecánicos. El compuesto de curado tendrá características tales, que la película debe endurecer dentro de los 30 minutos siguientes a la aplicación.

Todo equipo de distribución debe ser del tipo atomizador, equipado con agitador de tanque y una protección contra el viento. Se debe mezclar el compuesto con el pigmento antes de su uso. La mezcla debe agitarse continuamente durante la aplicación por medio de medios mecánicos efectivos.

Se emplearán medios aprobados, para asegurar el curado adecuado de las juntas cortadas con sierra durante por lo menos 72 horas y para evitar la penetración de material extraño en la junta antes de terminar el sellado. Si la película se dañara debido a cualquier causa dentro de las 72 horas del período de curado, el Contratista debe reparar las partes dañadas inmediatamente empleando compuesto adicional.



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(c) Membranas impermeables. Se debe mojar inicialmente la superficie del pavimento con un equipo rociador de agua finamente pulverizada o nebulizador de agua, cubriendo después la superficie total con membranas impermeables, traslapando las mismas por lo menos 500 mm y extendiéndolas más allá de los lados de la losa en por lo menos dos veces el espesor del pavimento. Las membranas deben mantenerse en contacto directo con la superficie del pavimento por medio de pesos u otros medios apropiados. La duración del curado debe ser de por lo menos 72 horas, salvo que se especifique en otra forma en las Disposiciones Especiales. Las membranas impermeables también pueden usarse para cubrir las carpetas empapadas con agua a fin de hacer más efectivo el curado.

La falta de suministro de material de cualquier clase que el Contratista haya elegido emplear o la falta de agua para cumplir adecuadamente el requisito de curado o cualquier otro requisito, dará lugar a la suspensión inmediata de las operaciones de colocación de concreto. No se dejará el concreto expuesto durante más de media hora entre etapas de curado o durante el período de curado.

REMOCION DE LAS FORMALETAS. Las formaletas deben ser removidas cuando el concreto haya alcanzado una resistencia suficiente para resistir daños, pero no antes de las 24 horas después de haber colocado el concreto. Cuando se permita el uso de aditivos acelerantes del fraguado, las formaletas podrán retirarse a las 12 horas de la colocación del concreto. Los lados de las losas recién expuestas deben ser protegidas de inmediato con un método de curado igual al aplicado a la superficie del pavimento. Debe asimismo protegerse contra la erosión, la subrasante, sub-base o base bajo la losa del pavimento hasta que se construyan los hombros.

RELLENO Y SELLADO DE JUNTAS. Las juntas, cualesquiera que sea su función principal y siempre que así se especifique en los planos, deben ser rellenadas y/o selladas con materiales aprobados, en la forma señalada por los planos, siguiendo las recomendaciones de la norma ACI 504-R, las instrucciones de los fabricantes de los productos, y las siguientes:

El relleno y sellado de las juntas debe efectuarse antes de abrir el pavimento al tráfico de vehículos, incluyendo los de la construcción. Los cortes de sierra adicionales en las ranuras de las juntas, para formar las canaletas o cajas para el sello, deben realizarse hasta 72 horas después de haber colocado el concreto.

Antes de aplicar el material de relleno o selladores, deben limpiarse y secarse todas las ranuras. La limpieza final debe hacerse con aire a presión. La presión del aire debe ser mayor de 0.63 MPa (90 psi). El compresor de aire, debe estar equipado con un filtro que quite la humedad y el aceite del aire.

Para juntas de expansión o aislamiento generalmente se emplean rellenos premoldeados y sellos premoldeados, selladores de silicona vertidos en frío y selladores vertidos en caliente. Para juntas longitudinales y transversales de construcción y contracción, los más usados son los selladores vertidos en caliente o en frío.



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(a) Selladores aplicados en frío o en caliente. Generalmente se instala un respaldo de esponja (backer rod), usualmente de polietileno, por medio de una rueda de acero a la profundidad especificada, cuidando de no doblar o estirar este respaldo durante su instalación. La longitud del respaldo a instalar debe ser limitada a la que puede ser sellada el mismo día. Se debe aplicar el sellador con cuidado, removiendo de inmediato cualquier derrame y limpiando la superficie del pavimento. No debe usarse arena u otro material como material de cubrimiento del sello.

El equipo de calentamiento para los selladores aplicados en caliente, será de tipo baño de María y estará ubicado de forma tal, que no produzca sobrecalentamiento. El vertido se debe realizar de forma que el material no se derrame sobre las superficies expuestas del concreto. Cualquier material sobrante presente en la superficie del pavimento de concreto, debe ser retirado inmediatamente y se debe limpiar la superficie del pavimento. El material para sellado de juntas aplicado en caliente, no debe ser colocado cuando la temperatura ambiente a la sombra sea menor de 10° C.

(b) Sellos premoldeados. Las tiras o fajas de sellos premoldeados deben suministrarse en piezas de la longitud y ancho especificados para la abertura de la junta. Los sellos premoldeados deben ser instalados con el lubricante adhesivo cubriendo ambos lados de la ranura de la junta. El sello debe comprimirse entre el 20 y el 50% de su ancho nominal al insertarlo en la junta y el tope del mismo debe quedar a unos 6 mm debajo de la superficie del pavimento. Los sellos que hayan sido dañados, doblados, colocados incorrectamente o estirados en más de un 3%, deben ser retirados y reemplazados a costa del Contratista.

MANTENIMIENTO Y CONTROL DE TRANSITO. El Contratista debe de proteger el pavimento, evitando los daños que puedan causarle el tránsito y operaciones de construcción. Cualquier daño ocasionado al pavimento antes de su aceptación final, debe ser reparado a costa del Contratista. Este debe organizar, dirigir y señalizar convenientemente el tránsito, para evitar accidentes y daños al trabajo efectuado.

El pavimento no debe ser abierto al tránsito de vehículos, incluyendo los de la construcción, hasta que los especímenes de ensayo moldeados y curados en condiciones de campo, de acuerdo con AASHTO T 23, hayan alcanzado una resistencia a flexión de 3.8 MPa (550 psi), según AASHTO T 97 (ASTM C 78) o bien una resistencia a compresión de 24.5 MPa (3,500 psi) de acuerdo a AASHTO T 22 (ASTM C 39). En caso no se tenga disponibilidad de estos resultados no se debe abrir el tráfico antes de los 14 días después de la colocación del concreto.

No se permitirá el paso del tráfico cuando el sellador de las juntas aún esté pegajoso y los desechos producidos por el paso del tráfico puedan empotrarse en el sellador.

CONTROL DE CALIDAD, TOLERANCIAS Y ACEPTACION.

(1) Número y frecuencia de las muestras.

a) Las masas volumétricas, contenidos de aire, temperaturas y asentamientos del concreto fresco se deben determinar en los primeros camiones que salen de la planta, hasta



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lograr la uniformidad requerida y luego aleatoriamente en lapsos establecidos por el Delegado Residente.

b) Los asentamientos y contenidos de aire, con un mínimo de cinco diarios, se deben determinar preferentemente en las mismas muestras de concreto extraídas para la fabricación de especímenes para ensayos de resistencia.

c) El número de muestras de concreto para obtener especímenes para ensayos de resistencia a la compresión no confinada debe ser de tres por cada 250 m³ para pavimentos que se construyen con pavimentadora deslizante y de una por cada 300 m² de losa para otros casos. Para ensayos de resistencia a la flexión, se debe obtener y ensayar una muestra cada 200 m³. Deben obtenerse especímenes para ensayos de flexión y compresión a las edades de 7 y 28 días. El Delegado Residente puede disponer de una reducción en el número de muestras y el de especímenes para ensayos, dependiendo del comportamiento estadístico de los resultados obtenidos.

BORDILLOS

DEFINICION. Bordillos. Son las estructuras de concreto simple, que se construyen en el centro, en uno o en ambos lados de una carretera para el encauzamiento de las aguas, sobre todo en las secciones en relleno así como para el ordenamiento del tráfico y seguridad del usuario.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en el transporte, suministro, elaboración, manejo, almacenamiento y colocación de los materiales de construcción. También se incluye en este trabajo, la formaleta, excavación si la hay y todas las operaciones necesarias para la correcta construcción de los bordillos, de acuerdo con los planos.MATERIALES

REQUISITOS DE LOS MATERIALES. El bordillo debe ser de concreto clase 17.5 MPa (2,500 psi) y debe cumplir, en lo aplicable, con los requisitos de Concreto Estructural.


COLOCACION. Las cotas de cimentación, las dimensiones, tipos y formas de los bordillos, deben ser los indicados en los planos. La elaboración, colocación y curado del concreto, la construcción, colocación y remoción de la formaleta, debe cumplir en lo aplicable a Concreto Estructural. Los bordillos se pueden construir por medios manuales o por medio de equipo fabricado especialmente para esta clase de trabajo. Si el bordillo es construido a mano, debe tener juntas de dilatación cada 10 metros como máximo y de un espesor máximo de 15 milímetros. En el caso de ser construido con equipo especial, solamente se deben requerir ranuras del espesor indicado anteriormente, cada 2 metros y en la parte superior del mismo. Cuando el bordillo se construye adyacente o con un pavimento de concreto hidráulico las juntas de dilatación deben coincidir con las del pavimento.

LINEAS, MARCAS Y MARCADORES DE TRÁFICO



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DEFINICION. Líneas y Marcas de Tráfico. Son el conjunto de indicadores que se aplican en el pavimento para el control y ordenamiento del tráfico de la carretera.

DESCRIPCION. Este trabajo consiste en el transporte, almacenamiento, suministro de materiales y equipo y manejo de materiales para la aplicación al pavimento, de las líneas y marcas de tráfico. Las líneas y marcas deben ser del ancho, largo, dimensiones y colores indicados en los planos.

MATERIALES

REQUISITOS PARA LOS MATERIALES.

(a) Pintura. La pintura debe ser reflectiva. Su composición y propiedades deben llenar los requisitos indicados en la especificación AASHTO M 248 para el Tipo F.

La pintura debe ser suministrada en envases resistentes originales, claramente marcados con el peso por litro, el volumen del contenido de pintura en litros, color y el uso propuesto. Deben también mostrar una declaración fiel de la composición del pigmento en porcentaje, de la proporción del pigmento al vehículo y el nombre del fabricante. Cualquier envío que no esté marcado en la forma indicada, no será aceptado para su uso, según estas Especificaciones Generales.

(b) Esferas de vidrio. Deben cumplir con los requisitos de la especificación AASHTO M 247, Tipo 1.

(c) Material termoplástico para las líneas. Debe cumplir con los requisitos de la especificación AASHTO M 249 para el tipo moldeado a presión en caliente.

(d) Marcas plásticas preformadas. Deben cumplir con los requisitos establecidos en ASTM D 4505 Tipo I, V, VI ó VII grado A, B, C, D ó E.

(e) Marcas de material epóxico. El Contratista debe suministrar un tipo de sistema de 2 componentes (A y B), 100% sólidos, a ser aplicado por medio de riego en caliente, que cumpla con lo siguiente:

(1) Componente A. (Porcentaje en masa).

a) Blanco. Tendrá un contenido de Dióxido de Titanio (T iO2), según ASTM D 476, Tipo II de 18% mínimo (16.5% mínimo a un 100% de pureza) con un 75 a 82% de Resina Epóxica.

b) Amarillo. Tendrá un contenido de Amarillo Cromo (Pb Cr O4), según ASTM D 211, Tipo III de 23% mínimo (20 % mínimo a un 100% de pureza) con un 70 a 77% de Resina epóxica.

c) Contenido de Epóxico. Masa por equivalente epóxico, según ASTM D 1652, será igual al límite dado por el fabricante ± 50.



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(2) Componente B. El valor de amina, según ASTM D 2074, será igual al límite dado por el fabricante ± 50(3) Toxicidad. No deberá de existir ninguna emanación de vapores tóxicos o nocivos a la

temperatura a la que se apliquen el producto.

(4) Color. El espesor de la película curada debe ser igual a 0.38 milímetros, siendo éstos los definidos en las normas de la Federal Highway Administration (FHWA) como el blanco y el amarillo estándar para carretera.

(5) Reflexión directriz. (Sin esferas de vidrio). De acuerdo con el Federal Test Standard Meted (FTSM) 141 Método 6121, el color blanco tendrá un valor de 84% y el color amarillo un 55%, ambos con relación al estándar de óxido de magnesio.

(6) Tiempo de Secado. La película con un espesor de 0.38 milímetros con esferas de vidrio tendrá un tiempo de secado de 30 minutos máximo en el laboratorio a 22° C, según ASTM D 711, para alcanzar la condición de que no se despegue. En el campo a 25° C, el tiempo para alcanzar la condición que no deje marcas en la pintura al paso de la rodadura de un vehículo, será de 10 minuto máximo.

(7) Resistencia a la abrasión. El índice de desgaste con una llanta CS-17 bajo una carga de 1,000 g por 100 ciclos, de acuerdo con ASTM C 501 deberá ser de 82% máximo.

(8) Dureza. El producto deberá de alcanzar un rango de dureza Shore D después de haberse curado entre 72 a 96 horas a 22º C, según ASTM D 2240, de 75 a 100.

(9) Almacenaje. El producto debe estar en capacidad de poderse utilizar inmediatamente, sin necesidad de un proceso de pre-mezclado de sus componentes individualmente, después de haberse almacenado hasta 12 meses sin haber sido utilizado.

(f) Marcadores resaltados en el pavimento (Ojos de gato). El Contratista debe suministrar marcadores resaltados reflectivos de tipo prismático consistentes en un marcador de metacrilato metilo, policarbonato o de un compuesto adecuado de acrilonitilobutadino–estireno (ABS) ajustado con lentes reflectivos. La superficie exterior del marcador resaltado debe ser lisa.

El material reflectivo debe tener el coeficiente mínimo de intensidad luminosa indicado en la Tabla 706-1.

Tabla 706-1 Coeficiente Mínimo de Intensidad Luminosa RI (Milicandelas por Lux)

Angulo de Observación Angulo de Entrada Blanco (1) Amarillo Rojo0.2 0 279 167 700.2 20 112 67 28

(1) Cristalinas, claras o incoloras son designaciones de color aceptables.



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La base del marcador resaltado debe ser plana, con patrones o texturizada y libre de brillo o substancias que puedan reducir su capacidad de ligarse al adhesivo. La desviación de una superficie plana no debe de exceder de 1 milímetro.


GENERALIDADES. Las superficies sobre las cuales se van a aplicar las marcas tienen que ser superficies limpias, secas y libres de partículas sueltas, lodo, acumulaciones de alquitrán o grasa u otros materiales nocivos.

La demarcación para el caso de líneas de tráfico se debe hacer por lo menos cada 2 metros en tramos rectos y cada metro en las curvas, por el método más conveniente. Para el caso de las marcas, se debe hacer de acuerdo con las dimensiones indicadas en los planos.

Cuando se coloquen las marcas sobre pavimentos rígidos que tengan menos de un año de construidos, se tiene que limpiar la superficie del pavimento para eliminar todo residuo y compuestos de curado antes de la colocación de los materiales de señalización.

Las líneas longitudinales centrales tienen que tener un ancho mínimo de 100 milímetros. Si los planos no lo indican de otra manera, las líneas longitudinales discontinuas tienen que tener 5 metros de largo con intervalos de 10 metros. Las líneas centrales se aplican en el pavimento de las carreteras, cuya calzada tiene únicamente dos carriles en diferente sentido. Se traza continua para indicar que los vehículos no pueden rebasar y discontinua cuando se puede rebasar. La maniobra de rebasar es restringida por curvas horizontales de radios mínimos, cambios de pendiente, o cruces a nivel con otros caminos. La localización de los lugares, las dimensiones de los tramos discontinuos y los espaciamientos deben estar indicados en los planos.

Las líneas longitudinales no centrales se aplican en el pavimento de las carreteras, cuya calzada tiene únicamente dos o más carriles. Se traza continua cuando se aplica a la orilla de los hombros y delimita el ancho de rodadura y se traza discontinua en el caso de carreteras con dos o más carriles en el mismo sentido y delimita el ancho de los carriles.

Las líneas dobles tienen que tener una separación entre sí de 100 milímetros.

Las flechas y las letras tienen que ser de las dimensiones indicadas en los planos.

Todas las marcas tienen que presentar una apariencia clara, uniforme y bien terminada. Las marcas que no tengan una apariencia uniforme y satisfactoria, durante el día o la noche, tienen que ser corregidas por el Contratista de modo aceptable al Delegado Residente y a su costa. Las marcas de tráfico se deben aplicar en la dirección del tráfico.

MARCAS PINTADAS. Las marcas se tienen que aplicar por medio de medios mecánicos aceptables para el Delegado Residente. La máquina para pintar tiene que ser del tipo con rociador, que pueda aplicar la pintura en forma satisfactoria bajo presión con una alimentación uniforme a través de boquillas que rocíen directamente sobre el pavimento. Cada máquina



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tiene que ser capaz de aplicar dos rayas separadas, continuas o discontinuas, a la vez. Cada depósito de pintura tiene que estar equipado con un agitador mecánico. Cada boquilla tiene que estar equipada con válvulas de cierre adecuadas que aplicarán líneas discontinuas automáticamente. Cada boquilla tiene que tener un dispensador automático de esferas de vidrio que funcionará simultáneamente con la boquilla rociadora y distribuirá las esferas de vidrio en forma uniforme a la velocidad especificada.

La pintura tiene que estar bien mezclada antes de su aplicación y tiene que ser aplicada cuando la temperatura ambiente sea superior a los 4° C. La pintura debe ser rociada con un espesor de capa húmeda igual a 0.38 milímetros, antes de aplicar las esferas de vidrio, si éstas han de ser utilizadas o a una razón mínima de 2.6 metros cuadrados por litro. Las esferas de vidrio deben ser aplicadas a una razón de 0.7 kilogramos por litro de pintura.

En pavimentos o tratamientos superficiales asfálticos nuevos, la pintura se debe colocar en dos aplicaciones. La primera debe aplicarse en una cantidad de 8.8 metros cuadrados por litro y la segunda en 3.7 metros cuadrados por litro.

Las áreas pintadas tienen que ser protegidas del tránsito hasta que la pintura esté lo suficientemente seca como para prevenir que se adhiera a las llantas de los vehículos o que éstas dejen sus huellas. Cuando el Delegado Residente lo apruebe, el Contratista puede poner la pintura y las esferas de vidrio en dos aplicaciones para reducir el tiempo de secado en las áreas de congestionamiento de tránsito.

MARCAS TERMOPLASTICAS. La aplicación se puede efectuar por el método de moldeado a presión en caliente o por el de rociado en caliente, según se indique en las Disposiciones Especiales. Si es necesario, la superficie del pavimento bituminoso nuevo o existente se tiene que lavar con una solución detergente seguido por un enjuague con agua para eliminar toda capa de arcilla u otro material extraño. Tanto en el caso de pavimentos rígidos como en el de flexibles, nuevos o existentes, se tiene que aplicar un sello de imprimación de resina epóxica sobre la superficie de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

La resistencia mínima de la adherencia cuando se aplique sobre pavimentos flexibles debe ser de 0.85 MPa y de 1.20 MPa sobre pavimentos rígidos.

La aplicación se tiene que llevar a cabo sólo sobre pavimentos secos y cuando la temperatura del pavimento sea de 10° C o mayor. La temperatura de aplicación del material termoplástico debe ser de 220 ± 3° C.

Las esferas de vidrio tienen que ser incorporadas al material termoplástico a razón de 9.8 kilogramos por 100 metros cuadrados de línea.

El material termoplástico tiene que tener un espesor de 2.5 a 3.8 milímetros para las líneas centrales y 1.5 milímetros para las laterales. El material termoplástico debe ser colocado en una sola aplicación.

Las líneas recién moldeadas a presión tienen que ser protegidas del deterioro y toda línea de tránsito deteriorada o que no se adhiera en forma correcta a la superficie del



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pavimento, tiene que ser reemplazada con líneas que cumplan con los requisitos de estas Especificaciones.

MARCAS DE PLASTICO PREFORMADAS. La aplicación se tiene que hacer de acuerdo con los procedimientos recomendados por el fabricante, los que se deberán proporcionar al Delegado Residente antes de comenzar las operaciones. Los materiales para las marcas de plástico sobre el pavimento tienen que ser aplicadas sólo sobre superficies con temperaturas dentro de los límites especificados por el fabricante para obtener la adherencia óptima. La película tiene que proporcionar una marca clara, duradera, resistente a la exposición a la intemperie y no tiene que mostrar signos perceptibles de decoloración, desprendimiento, encogimiento, ruptura, enrollamiento u otros signos de adherencia deficiente.

Se tiene que emplear el método de incrustación para aplicar las marcas a superficies nuevas de concreto asfáltico mediante la colocación del material en forma adecuada sobre la calzada y apisonándolo dentro de la nueva superficie existente o inmediatamente después de la compactación final de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, cuando la temperatura del pavimento sea de aproximadamente 60° C. El resultado final tiene que ser marcas sobre el pavimento que midan aproximadamente 0.25 milímetros por encima de la superficie terminada.

El método de revestimiento tiene que ser usado para aplicar marcas a pavimentos existentes o a pavimentos rígidos. El tipo de adhesivo a ser utilizado y los métodos de aplicación tienen que ajustarse a las recomendaciones del fabricante.

El Contratista tiene que proporcionar el aplicador y el dispositivo aplanador para la instalación adecuada del material plástico preformado. El equipo tiene que ser proporcionado mientras dure el período de instalación. Cuando así se especifique, el vendedor tiene que proporcionar asistencia técnica respecto al funcionamiento y mantenimiento del equipo.

MARCAS DE MATERIAL EPÓXICO. El componente del material epóxico tiene que ser calentado antes de su colocación a una temperatura máxima de 60° C debiéndose tener cuidado de que el material no se polimerice. No se deberá utilizar el material que se sobrecaliente a más de 60° C. La aplicación se tiene que llevar a cabo sólo sobre pavimentos secos y cuando la temperatura del pavimento sea de 10° C o mayor. El material debe ser rociado con un espesor de 0.38 milímetros o en una cantidad de 2.6 metros cuadrados por litro. Las esferas de vidrio deben ser aplicadas inmediatamente después de aplicar el epóxico en una cantidad de 1.8 kilogramos por cada litro de epóxico.

MARCADORES RESALTADOS EN EL PAVIMENTO (OJOS DE GATO). Los marcadores resaltados sobre el pavimento tienen que ser colocadas en las ubicaciones y a los intervalos indicados en los planos. La aplicación de los marcadores no se tiene que llevar a cabo hasta que la superficie del pavimento haya sido aprobada.

Los marcadores podrán ser adheridos al pavimento por medio de un material epóxico o de un material adhesivo para asfaltos. La superficie del pavimento tiene que estar seca y con una temperatura igual o mayor a 10° C.



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El componente del material epóxico tiene que ser calentado antes de su colocación a una temperatura máxima de 49° C. El adhesivo epóxico tiene que mantenerse a una temperatura de 15° C a 30° C antes de su uso y durante su aplicación. Los componentes del adhesivo epóxico se tienen que añadir al mismo tiempo y mezclar hasta tener una pasta uniforme, sin grumos antes de su uso. La mezcla de adhesivo tiene que ser desechada cuando la polimerización haya provocado su endurecimiento y la disminución de la maleabilidad.

La mezcla de adhesivo tiene que ser aplicada al área del pavimento preparada para ser cubierta por los marcadores y se tienen que presionar los mismos en el lugar de modo de exprimir una pequeña gota de adhesivo alrededor de todo el contorno de la marca. La cantidad necesaria de adhesivo tiene que ser normalmente del orden de 20 a 40 gramos.

Si se utiliza adhesivo para superficies asfálticas, éste no debe ser calentado a más de 218° C. Se debe desechar todo el material que haya sido calentado a más de 232° C.

La secuencia de operaciones tiene que ser tan rápida como sea posible. El adhesivo tiene que estar en el lugar y el marcador asentado en no más de 30 segundos después que se haya quitado el chorro de aire caliente. Los marcadores resaltados no tienen que haber enfriado más de un minuto antes de su colocación.

La adherencia será considerada satisfactoria cuando el adhesivo desarrolle una resistencia mínima de adherencia a la tracción de por lo menos 12 kilo Pascales o una resistencia total a la tracción de 110 Newtons.

Los marcadores resaltados tienen que ser espaciados y alineados como se indica en los planos o como lo ordene el Delegado Residente. Se permitirá un desplazamiento de no más de 1.3 milímetros hacia la izquierda o derecha de la guía establecida. El Contratista tiene que quitar y reemplazar, a su costa, todos los marcadores colocados en forma incorrecta.

Los marcadores sobre el pavimento no se tienen que colocar sobre las juntas longitudinales o transversales de la superficie del pavimento rígido.

SOIL NAILING

El soil-nailing es un método para contención de cortes de suelo siendo una de las principales soluciones para la contención de taludes. Se basa en el refuerzo del terreno a medida que avanza la excavación, mediante la perforación e instalación de pernos pasivos los cuales trabajan fundamentalmente a la tracción y secundariamente al corte. La colocación de los pernos se realiza en pozos perforados y posteriormente se inyectan con lechada de cemento. Los pernos se ejecutan en mallas que dependiendo del diseño se distancian entre 1,50 a 2,50 m, y la cabeza de los pernos se une a una malla simple o doble la cual se cubre con shotcrete u hormigón proyectado.Esta técnica consiste fundamentalmente en mejorar la resistencia al corte del suelo en las superficies potenciales de rotura (deslizamiento), mediante los anclajes pasivos o pernos de refuerzo. Normalmente, el sistema supone elementos de pequeño diámetro que trabajarán de manera pasiva, tomando carga una vez que el terreno intente desplazarse. Aunque el método



Dirección Técnica

se usa para reforzar el terreno bajo cimentaciones, la principal aplicación se encuentra en la estructuras de contención in situ, para crear taludes escarpados y reforzar taludes (verticales y sub-verticales) potencialmente inestables.

El sistema se caracteriza por emplear maquinaria ligera, rapidez frente a muros convencionales, estabilización progresiva de la excavación, y no requiere profundizar la excavación para alojar zapatas de estructuras de contención. Sin embargo, necesita que el terreno posea cohesión suficiente para soportar las excavaciones parciales


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