especificaciones de ensayo no destructivo

Documentos TécnicosGerencia de Ingeniería Operacional de Gas

DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO: DOCUMENTO NÚMERO:

PROYECTO: REUBICACIÓN RAMAL SALINSA FECHA: SEPTIEMBRE 2011

DOCUMENTO:ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS REVISIÓN: 0

DISCIPLINA: MECÁNICA PÁGINA: 1/42

ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

DISCIPLINA MECÁNICA

REUBICACIÓN RAMAL SALINSA

DOCUMENTOS DE REFERENCIA

ANEXO:

VERSIÓN

OBJETO

ELABORADOPOR

REVISIÓN

ÁREA PROYECTO

REV. FECHA INIC. FIRMA INIC. FIRMA INIC. FIRMA

A 16-08-11 EMISIÓN PARA REVISIÓN A.R.

B 08-09-11 INCORPORACIÓN DE COMENTARIOS A.R.

0 09-09-11 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN A.R.

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

FIRMA ____ _______________________ _FIRMA _______________________________ FIRMA _____________________________

BELTRÁN RODRÍGUEZ / ANDRÉS RÓDRIGUEZINSPECTOR DE PROYECTOS

ING. RUBÉN GARCÍA

SUPERINTENDENTE DE CONSTRUCCION GIOING. CÉSAR TRIANA

GERENTE CONSTRUCCIÓN GIO






ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

DISCIPLINA MECÁNICA

REUBICACIÓN RAMAL SALINSA

SEPTIEMBRE 2011




ING. RUBÉN GARCÍA





PROYECTO: REUBICACIÓN RAMAL SALINSA FECHA: AGOSTO 2011

DOCUMENTO:ESPECIFICACIONES DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS REVISION:

DISCIPLINA: MACÁNICA PÁGINA: 3/42

CONTENIDO

1. OBJETIVO..............................................................................................................4

2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA..................................................................................4

3. TIEMPO DE EJECUCIÓN......................................................................................4

4. ALCANCE DE LOS TRABAJOS...........................................................................4

5. FORMA DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS....................................................5

6. REQUERIMIENTOS GENERALES......................................................................22

7. SEGURIDAD........................................................................................................24

8. MÉTODO DE TRABAJO PARA GAMMAGRAFIADO........................................25

9. TIPO DE PELÍCULAS..........................................................................................26

10. ALCANCE GENERAL DE LAS ACTIVIDADES...............................................26

11. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES...................................................................26

ANEXOS:

1. Tabla N° 1: Requerimientos del penetrámetro pared sencilla ASME

2. Tabla N° 2: Requerimientos del penetrámetro doble pared ASME

3. Tabla N° 3: Selección de indicadores de calidad de imagen API 1104

4. Tabla N° 4: Selección de indicadores de calidad de imagen DIN

5. Tabla N° 5: Ejemplos de selección de penetrámetros ASME E142

6. Tabla N° 6: Requerimientos mínimos: rayos gamma

7. Tabla N° 7: Formato para el control de ensayos no destructivos






1. OBJETIVO

Las siguientes especificaciones se refieren a la contratación de los servicios especializados para la realización de ensayos no destructivos (inspección gammagráfica y tintes penetrantes), a fin de garantizar el control de calidad requerido para la ejecución de los trabajos relacionados con el proyecto “REUBICACIÓN RAMAL SALINSA”.

2. UBICACIÓN GEOGRÁFICALa ubicación donde se ejecutarán los trabajos corresponde a la zona Nor-Oriental del Estado Anzoátegui, en la carretera nacional Piritu-Barcelona (Troncal 9), muy cerca del Puente Gómez en las progresivas 05+283 y 05+345 del Ramal Salinsa de Ø4”.

3. TIEMPO DE EJECUCIÓNEl plazo de ejecución de los trabajos será el mismo que el fijado para la obra a la cual se le realizará la inspección gammagráfica, aún cuando él número de días asociados a este contrato sea menor.

LA CONTRATISTA será notificada con una semana de anticipación por PDVSA GAS, para que movilice su personal y equipos hasta el sitio donde se efectuará la obra. Durante el transcurso de los trabajos PDVSA GAS, se reservará el derecho de paralizar las labores de inspección las veces que considere oportuno y notificará con veinticuatro (24) horas de anticipación el reinicio de las mismas.

4. ALCANCE DE LOS TRABAJOSInspección gammagráfica al cien por ciento (100%) de soldaduras en tuberías y accesorios con espesores variables y de Ø4" de acuerdo con los siguientes códigos y normas:

Líneas de tuberías: API 1104




ING. RUBÉN GARCÍA








5. FORMA DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS5.1. INSPECCIÓN GAMMAGRÁFICA

5.1.1. PROCEDIMIENTO GAMMAGRÁFICOEl examen gammagráfico deberá ser efectuado de acuerdo con un procedimiento escrito, el cual deberá cumplir con los requisitos establecidos en los códigos o normas aplicables. Los detalles del procedimiento gammagráfico usados deberán ser conocidos por el inspector de soldadura de PDVSA GAS, para poder interpretar las placas gammagráficas.Los procedimientos gammagráficos deberán incluir la información indicada a continuación:

Tipo de material Rango de espesores Tipo de fuente de radiación (isótopo a usar, vida media de la

fuente o voltaje máximo en rayos X) Tamaño de la fuente Distancia mínima de la fuente a la película Tipo de película Tipo y espesor de las pantallas intensificadoras Condiciones de exposición Marcas de identificación

5.1.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIEAntes de iniciarse la inspección gammagráfica el personal de LA CONTRATISTA deberá verificar que:

5.1.2.1. Las superficies del material satisfagan los requisitos de las especificaciones aplicables al mismo. Si es necesario efectuar algún reacondicionamiento adicional a efecto de que las irregularidades de la superficie no encubra discontinuidades o sean confundidas con ellas, el personal de LA CONTRATISTA de inspección gammagráfica deberá comunicárselo al supervisor de PDVSA GAS, a objeto de que el mismo canalice las acciones correctivas necesarias con la empresa constructora del proyecto.

5.1.2.2. Las superficies del material satisfagan los requisitos de las especificaciones aplicables a los materiales, con






reacondicionamiento adicional si fuera necesario, por cualquier proceso adecuado a tal grado que las irregularidades de la superficie no encubran las discontinuidades o sean confundidas con ellas.Las ondulaciones de soldaduras o las irregularidades en la superficie de la soldadura en ambos lados exterior o interior (cuando sean accesibles) se encuentren removidas por cualquier proceso aceptable a tal grado que la imagen gammagráfica resultante debida a cualquier irregularidad no pueda encubrir o confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad.

5.1.2.3. El acabado de las superficies de todas las uniones soldadas a topes se encuentre nivelado con el material base o posea una altura razonablemente uniforme, con el refuerzo que no exceda al especificado en las normas aplicables (1/16").

5.1.3. MEDIOS DE REGISTROS PANTALLAS Y PLACAS GAMMAGRÁFICAS

5.1.3.1. Selección de la película:

Verificar que las placas gammagráficas han sido hechas usando el tipo de película especificado de acuerdo con la ASTM E-94 y el código o normas aplicables.

5.1.3.2. Pantallas intensificadoras:

Comprobar si es permitido el uso de pantallas intensificadoras por el código o norma aplicable.Las pantallas deberán estar exentas de ralladuras u otras imperfecciones que puedan producir efectos perturbadores sobre las gammagrafías.

5.1.3.3. Procesamiento de películas:

Las películas deberán ser procesadas de acuerdo con el Capitulo III de la norma ASTM E-94.






5.1.4. CALIDAD DE GAMMAGRAFÍA:Todas las placas gammagráficas deberán estar libres de marcas o de cualquier tipo de mancha mecánica, a tal grado que no puedan ocultar o ser confundidas con la imagen de cualquier discontinuidad en el objeto que esta siendo gammagrafiado, tales marcas o manchas incluyen, pero no están limitadas a:

Aspecto difuso (nebuloso, borroso). Defectos de procesado (tales como rayas, marcas de agua o

manchas químicas). Raspaduras, marcas de dedos, dobleces, marcas estáticas,

manchas o rupturas. Perdidas de detalles debido a un pobre contacto entre la película

y la pantalla. Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas o fallas

internas.Toda placa gammagráfica que presente lo expuesto anteriormente, deberá ser rechazada y tomada nuevamente. Sin ningún costo adicional para PDVSA GAS.

5.1.5. DENSIDAD GAMMAGRÁFICA

5.1.5.1. El contraste gammagráfico tiene una gran influencia en la calidad gammagráfica y depende de la densidad gammagráfica.

La densidad de película a través de la imagen gammagráfica, del cuerpo del penetrámetro apropiado y del área de interés, será de un mínimo de 1,8 para vista de película sencilla para gammagrafías hechas de una fuente de rayos X, y de un mínimo de 2,0 para gammagrafías hechas con fuente de rayos gamma. Para vistas compuestas de exposiciones de doble película, la densidad mínima será de 2,6. Cada gammagrafía de una composición tendrá una densidad mínima de 1,3. La máxima densidad será de 4,0 tanto para vista sencilla como para vista compuesta. Una tolerancia de 0,05 en densidad es permitida por variaciones entre lecturas o densitómetros.






5.1.5.2. Comprobación de la densidad de gammagrafías.

Deberá usarse un medidor de densidad de película por comparación ó un densitómetro para asegurar el cumplimiento de los requisitos de densidad de la placa gammagráfica y usar una película de calibración escalonada para comprobar la calibración del densitómetro.

5.1.5.3. Verificación de la radiación de retrodispersión, como una comprobación de la posible existencia de radiación de retrodispersión se debe colocar una letra de plomo "B", con dimensiones mínimas de 13 mm (1/2”) de alto y 1,6 mm (1/16") de espesor en la parte trasera del porta-película. Si la imagen de la letra "B" aparece en la placa gammagráfica, significará que la protección contra la radiación de retrodispersión no es suficiente y en consecuencia la gammagrafía deberá ser considerada inaceptable, Cualquier desviación de las dimensiones indicadas con la letra "B" antes mencionada debe ser reportada.

5.1.6. IDENTIFICACIÓN DE GAMMAGRAFÍAS

5.1.6.1. Un sistema de identificación de la gammagrafía deberá ser usado para producir una identificación permanente de la misma, indicando nombre del proyecto, diámetro, número de la unión soldada, progresiva, fecha en la cual fue tomada la placa, etc. Antes de iniciarse las labores de campo se determinará en conjunto con el supervisor de PDVSA GAS el contenido de la identificación.

La información no deberá interferir con el área de interés de la inspección gammagráfica.

5.1.6.2. Las marcas para localización que deban aparecer con imágenes gammagráficas en la película, deberán colocarse sobre la pieza (no en el porta película) y su localización deberá ser marcada sobre la superficie de la pieza que está siendo gammagrafíada o sobre un plano de tal manera que permita que el área de interés sobre la gammagrafía sea exactamente






localizada sobre la pieza y provea la evidencia sobre la gammagrafía de que se ha logrado en el área examinada la cobertura requerida.

5.1.7. SELECCIÓN DE LA ENERGÍA DE RADIACIÓN5.1.7.1. Radiación XD: Excepto como se estipula en el párrafo 5.1.7.3,

el voltaje máximo usado en un examen gammagráfico no deberá exceder lo establecido en la siguiente tabla según corresponde:

Espesor total del metal matrizVoltaje máximo de rayos x (kv)

¼” e inferior (6.35mm o menos) 1109/32” a 3/8”, inclusive (7.14mm a 9.53mm) 130

13/32” a 5/8”, inclusive (10.32mm a 15.88mm)

160

21/32” a 7/8”, inclusive (16.67mm a 22.23mm)

200

Para materiales diferentes a los indicados en la tabla anterior, los requerimientos deberán cumplir con lo especificado en el párrafo 5.1.7.3

5.1.7.2. Radiación gamma: Excepto como se estipula en el párrafo 5.1.7.3, el rango de espesores para el cual los isótopos radioactivos pueden ser usados es como se indica a continuación:

MATERIAL RANGO DE ESPESORESIridio-192 Cobalto-60

Acero 1 ½” – 2 ½” 2 ½” – 9”

La sensibilidad gammagráfica total está influenciada principalmente por los siguientes factores: selección de la película, distorsión geométrica y densidad de película.

Los espesores máximos para el uso de isótopos radiactivos son fundamentalmente establecidos por el tiempo de exposición,






por lo que los limites superiores no son especificados. La limitación del espesor mínimo recomendado puede ser reducida cuando se demuestre que la sensibilidad gammagráfica requerida ha sido obtenida.

5.1.7.3. Condiciones especiales: Cuando no sea práctico llevar a cabo la gammagrafía dentro de los limites establecidos en 5.1.7.1 o 5.1.7.2 o cuando otros isótopos radioactivos diferentes al Iridio-192 o Cobalto-60 vayan a ser usados, deberá demostrarse que el procedimiento es satisfactorio mediante la resolución del penetrámetro sobre el espesor mínimo del material que va a ser gammagrafíado.

5.1.8. DEFINICIÓN DE LA IMAGEN GAMMAGRÁFICA

Los diferentes códigos o normas aplicables especifican la máxima

distorsión geométrica permisible.

5.1.8.1. La norma API-1104: permite una máxima distorsión geométrica de 0,5 mm, determinándose a partir de ella, la distancia fuente objeto mínima de acuerdo con la expresión dada en Ug = F x e / d (ver manual de Inspección de PDVSA, Gammagrafía Industrial).

5.1.8.2. ASME Sección V: La distorsión geométrica según ASME Sección V no debe exceder de lo siguiente:

ESPESOR DEL MATERIAL

MAXIMA DISTORSIÓN GEOMETRICA

Rtim pulg mm pulg

menos 50.8 2 0.508 0.020

50.8 a 76.2 2 a 3 0.762 0.030

76.2 a 101.6 3 a 4 0.016 0.040






Mayor 101.6 4 0.778 0.070

5.1.9. INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN (PENETRÁMETROS)

5.1.9.1. El material del penetrámetro debe ser del mismo material que la pieza a gammagrafíar o debe tener las mismas características de absorción.

5.1.9.2. La gammagrafía debe ser ejecutada utilizando una técnica lo suficientemente sensible para mostrar la imagen del penetrámetro y el tamaño del detalle más pequeño del mismo (bien sea un agujero o un alambre), los cuales son indicaciones esenciales de la calidad de la imagen radiográfica. La placa gammagrafía deberá además mostrar los números y letras de identificación.

5.1.9.3. Los penetrámetros nunca son usados como comprobadores de tamaño de los defectos encontrados.

5.1.9.4. Los penetrámetros deben ser fabricados e identificados según los requerimientos o alternativas permitidas en las Normas ASTM E-142, ASME, API, DIN 54109 de acuerdo a lo estipulado en el código o norma especificada en la orden de trabajo.

5.1.9.5. El penetrámetro debe ser seleccionado de acuerdo al código o norma especificada en la orden de trabajo según lo siguiente:

CODIGO O NORMA TABLA

ASME 1 ó 2 según corresponda

API 1104 3






DIN 54109 4

ASTM E142 5

5.1.9.6. Los penetrámetros se deben colocar adyacentes al cordón de soldadura sobre la superficie más próxima a la fuente de radiación, excepto en los casos donde el metal base no es gammagráficamente similar al metal soldado o la configuración geométrica hace esto impractico, puede ser colocado sobre el metal soldado.

5.1.9.7. Para materiales diferentes de soldadura, el penetrámetro debe colocarse en el área de interés del lado de la fuente.

5.1.9.8. Donde la inaccesibilidad o el tamaño impida la colocación del penetrámetro del lado fuente, el penetrámetro será colocado del lado película de la pieza y una letra de plomo "F", de la misma altura que los números de identificación del penetrámetro, será colocada adyacente al penetrámetro que sirva de evidencia de tal circunstancia.

5.1.9.9. Cuando la configuración o el tamaño impida la colocación del penetrámetro sobre el objeto a gammagrafíar, este puede ser colocado en un bloque separado como se estipula en la practica recomendada ASTM E-142

5.1.9.10. Excepto lo indicado en los puntos 5.1.9.7, 5.1.9.8 y 5.1.9.9. un penetrámetro deberá ser usado para cada gammagrafía. Cada penetrámetro representará un área de densidad radiográfica uniforme esencialmente tal como lo dictamina un medidor de densidad de película por comparación o un densímetro. En el caso de que la densidad a través del área de interés en cualquier lugar de la gammagrafía varíe entre el 15% al 30% de la densidad a través del penetrámetro, entonces un penetrámetro adicional debe ser usado por cada






área o áreas de densidad y la gammagrafía será tomada nuevamente.

5.1.9.11. Si más de un penetrámetro es usado, uno deberá representar el área más clara y otro el área más oscura. Las densidades que intervienen en la gammagrafía deberán ser consideradas como aceptables.

5.1.9.12. Si la imagen de un penetrámetro no es mostrada en una gammagrafía en la técnica de doble película pero se muestra en una vista compuesta, la interpretación es permitida solamente observando las dos películas.

5.1.10. TÉCNICAS GAMMAGRÁFICAS

5.1.10.1. Técnica de pared sencillaLas gammagrafías independientemente de la configuraron del material, serán hechas usando una técnica gammagráfica de vista de pared sencilla cuando sea practicable. El tamaño del penetrámetro y su colocación serán según lo establecido en los puntos 5.1.9.6, 5.1.9.7, 5.1.9.8, 5.1.9.9 y Tabla N° 1.

Para cubrir la gammagrafía completa de la periferia cilíndrica de las soldaduras, un mínimo de (4) exposiciones separadas a 90° es requerido cuando la fuente es colocada fuera y la película dentro del objeto.

5.1.10.2. Técnica de doble paredVista de doble pared, a menos que se especifique de otra manera, para materiales y soldaduras en tuberías y tubos de 89 mm (3 1/2") o menor en diámetro exterior nominal, una técnica debe ser usada en la cual la radiación pasa a través de dos paredes y la soldadura. En este caso ambas paredes son vistas para aceptación de una misma película. Para soldaduras, el haz de radiación estará desalineado del plano de la soldadura en un ángulo suficiente para separar las






imágenes de las proporciones de la soldadura del lado fuente y del lado película de tal forma que no haya sobreposición de las áreas a ser interpretadas, en cuyo caso, un mínimo de dos exposiciones tomadas a 90° una de otra serán hechas para cada junta. Como una alternativa, la soldadura puede ser gammagrafíada con el haz de radiación colocado tal que las imágenes de ambas paredes queden sobrepuestas en cuyo caso, un mínimo de tres (3) exposiciones serán hechas a 60° una de otra. Para vista de doble pared un penetrámetro de lado de la fuente será usado y colocado como se indica en los párrafos 5.1.9.6, 5.1.9.7, 5.1.9.8 y 5.1.9.9.

5.1.11. EVALUACIÓN DE GAMMAGRAFÍASEl equipo usado para la observación de placas gammagráficas, para la interpretación de la misma, estará provisto de una fuente de luz de alta intensidad variable, con bombillos foto-flux suficiente para hacer visible el agujero esencial del penetrámetro para un rango de densidad especifico.

Para la correcta interpretación de las placas gammagráficas es necesario contar con los detalles del procedimiento gammagráfico utilizado para hacer cada gammagrafía o grupo de gammagrafías si se aplica la misma información. La mínima información requerida es:

- Numero de películas- Los datos especificados en el punto 5.1.6.1.

Aceptación/rechazo: El criterio de aceptación / rechazo de los defectos encontrados se hará de acuerdo al código o norma a aplicar, para líneas de Tuberías API 1104, para Estaciones ASME B31.3.

Queda entendido que en la evaluación de las placas gammagráficas, tintes penetrantes o cualquier otro servicio de inspección solicitado por PDVSA GAS dentro de este contrato, la responsabilidad de emitir un resultado veraz y objetivo sobre cualquier falla observada o detectada será única y exclusivamente de la empresa contratada.






Se realizará un examen minucioso de los resultados que arrojen fallas, de no existir un consenso en alguna toma de decisión se involucrará a un tercero (persona competente en la materia) para llegar a un arreglo.






De no existir un criterio objetivo y veraz en la certificación de resultados por parte de LA CONTRATISTA en errores detectables los cuales sean omitidos, el costo adicional asociado a ese error por reparación será imputado directamente a LA CONTRATISTA de inspección y control de calidad.

5.1.12. INFORME

Una vez efectuada la evaluación de las gammagrafías, LA CONTRATISTA responsable de la inspección gammagráfica deberá entregar al Inspector de Soldadura de PDVSA GAS un informe escrito de la calificación efectuada. En condiciones normales de trabajo el informe debe ser entregado a primera hora del día siguiente en que fueron tomadas las gammagrafías, en trabajos de cortes y empalmes de líneas o de otras de carácter especial, el informe deberá ser entregado el mismo día.

LA CONTRATISTA se obliga a entregar semanalmente reporte de carácter oficial mecanografiado con las notas de aceptación y/o rechazo al Supervisor del proyecto.

5.2. TINTES PENETRANTES

El método de inspección por tintes penetrantes es un ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades que afloren a la superficie de materiales sólidos no porosos.

5.2.1. LIMITACIONES

5.2.1.1. La aplicación de este método está limitada a discontinuidades que estén abiertas, es decir, que afloren a la superficie.

5.2.1.2. La limpieza y preparación de la superficie es crítica.

5.2.1.3. La superficie no debe ser porosa, esto es, no debe absorber o permitir penetración de líquido en otras partes más que en las discontinuidades.

5.2.1.4. Limitación de temperatura.






5.2.1.5. Fácil contaminación.

5.2.2. DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA LA INSPECCIÓN- Método ASTM E-165.- Método ASTM E-270.- Código o norma especificada en el proyecto.

5.2.3. PROCEDIMIENTO

Los siguientes parámetros son esenciales para realizar un buen ensayo con líquidos penetrantes, por lo cual deberán ser verificados.

El éxito de este tipo de ensayo radica en el cumplimiento de la secuencia de inspección con líquidos penetrantes visibles y fluorescentes mostrada en la Figura. No. 1

5.2.3.1. Preparación de la superficie5.2.3.1.1. En general, pueden ser obtenidos resultados

satisfactorios cuando la superficie tenga el acabado normal de las soldaduras, laminados, fundición o forja, pero la preparación de la superficie por pulido o maquinado u otros métodos puede ser necesario en algunos casos cuando la superficie presente irregularidades que puedan encubrir indicaciones de discontinuidades inaceptables.

5.2.3.1.2. Previamente al examen con líquidos penetrantes, la superficie que será examinada así como todas las áreas adyacentes hasta 2,54 cm (1 pulg) como mínimo deberán estar secas y libres de cualquier impureza, grasa, hilachas, escamas, escoria del fundente y salpicadura de la soldadura, aceite u otras materias extrañas, las cuales podrían hacer menos visibles las aberturas en la superficie o interferir con el examen.

5.2.3.1.3. Los agentes típicos de limpieza utilizados son: detergentes, solventes orgánicos, soluciones secantes, removedores de pintura, desengransante y ultrasonido.






5.2.3.1.4. Los solventes de limpieza deberán cumplir con los requisitos del párrafo 6.2.4 del Manual de Inspección de PDVSA, sección de líquidos penetrantes. El método empleado en la limpieza es una parte importante del procedimiento del examen.

PRECAUCIÓN: La limpieza con chorro de arena puede cerrar la discontinuidad en la superficie, por lo que no deberá ser usada.

5.2.3.1.5. El secado después de la limpieza de las superficies que serán examinadas puede efectuarse por evaporación normal, o por aire caliente forzado, dependiendo cual sea el más apropiado. Un periodo mínimo de tiempo deberá ser establecido e incluido en el procedimiento para asegurar que los solventes de limpieza han sido evaporados previamente a la aplicación del penetrante.

5.2.3.2. Aplicación del penetrante5.2.3.2.1. Temperatura: como una técnica estandarizada la

temperatura de la pieza a inspeccionar y del penetrante debe estar entre 16°C a 52°C (60°F a 125°F), durante el período del examen. Se permite el calentamiento o enfriamiento local siempre y cuando el rango de temperatura durante el examen permanezca en el rango establecido (16°C a 52°C). Cuando no resulte práctico cumplir con estas limitaciones de temperatura, siempre y cuando los procedimientos sean calificados como se describen en el punto 7.

5.2.3.2.2. El penetrante deberá ser aplicado por inmersión, brocha o atomización, si el penetrante es aplicado por atomización utilizando aparatos del tipo de aire, para evitar la contaminación del penetrante con el aceite, agua o sedimentos que puedan existir en las líneas, se deben colocar filtros en las salidas de aire.






5.2.3.2.3. El tiempo de penetración es crítico, el tiempo mínimo de penetración deberá cumplir con lo establecido en la norma ASTM E-165 Tabla 2, o calificado según demostración para aplicaciones especificas.

5.2.3.3. Remoción del exceso de penetrante.

Después que el tiempo de penetración especificado en el procedimiento ha transcurrido, cualquier exceso de penetrante deberá ser eliminado de la superficie teniendo cuidado de minimizar la eliminación de penetrante de la discontinuidad.

5.2.3.3.1. Penetrantes lavables con agua. El exceso del penetrante lavable con agua deberá ser eliminado por atomización de agua. La presión del agua no excederá de 345 kpa (50 psia) y la temperatura del agua no será mayor de 45°C (110°F).

5.2.3.3.2. Penetrantes Post-Emulsificables, con penetrantes emulsificables, el emulsificador deberá ser aplicado por atomización o inmersión. El tiempo de la emulsificación es crítico. Este es regido por la rugosidad de la superficie y el tiempo de discontinuidad buscada. Este no deberá exceder de 5 min., a menos que estén clasificados otros tiempos en el procedimiento escrito, después de la emulsificación, la mezcla deberá ser removida por la atomización de agua usando el mismo procedimiento empleado en los penetrantes lavables con agua.

5.2.3.3.3. Penetrantes removibles con solventes. El exceso de penetrante deberá ser eliminado hasta donde sea posible frotando con una tela o papel absorbente humedecido con solvente. Para minimizar la remoción del penetrante en la discontinuidad, se deberá tener cuidado de no usar solvente en exceso. Se prohibe el lavado de la superficie con solvente después de que ha sido aplicado el penetrante y antes del revelado.






5.2.3.4. Secado5.2.3.4.1. Si se usa la técnica de lavado con agua o

emulsificación, la superficie deberá ser secada previamente a la aplicación del revelador. Las superficies pueden ser secadas usando materiales limpios secantes o usando aire caliente circulante, previniendo que la temperatura de la superficie no se eleva por encima de 52°C (125°F).

5.2.3.4.2. Los reveladores acuosos pueden ser aplicados en una superficie húmeda o seca y debe ser secado usando aire caliente circulante. No es permitido el secado usando materiales absorbentes para reveladores acuosos.

5.2.3.4.3. Para la técnica de penetrantes removibles con solventes, las superficies deberán ser secadas por evaporación normal, por materiales absorbentes (trapo o papel absorbente) o por aire forzado.

5.2.3.5. Revelado

El revelador deberá aplicarse tan pronto como sea posible una vez que ha sido eliminado el penetrante. El intervalo de tiempo no deberá exceder del establecido en el procedimiento calificado. Con penetrantes fluorescentes se pueden usar 2 tipos de reveladores, secos y húmedos. En penetrantes de color contrastante solamente se permite el uso de reveladores húmedos.

5.2.3.5.1. Revelador seco. El revelador seco se aplicará con un cepillo suave, con una bomba de mano para polvos o con pistola para espolvorear. Otros medios adecuados al tamaño y geometría de la pieza pueden ser usados, previamente que el polvo sea aplicado uniformemente sobre toda la superficie que está siendo examinada.






5.2.3.5.2. Revelador húmedo. El revelador húmedo es una suspensión ó solución de polvo en agua o un solvente volátil y su aplicación es por inmersión o por atomización. Si el espesor de la capa del penetrante resulta insuficiente sobre la discontinuidad, ésta se revelará inadecuadamente, así mismo, una capa excesiva de revelador puede inundar y encubrir la discontinuidad resultando en esta forma indicaciones que no son correctas. Previamente a la aplicación de revelador húmedo sobre la superficie, deberá ser agitado para asegurar la adecuada dispersión de las partículas en suspensión. Cuando se usa revelador en suspensión a partir de agua, el tiempo de secado puede ser disminuido usando aire caliente, previendo que la temperatura de la superficie no se eleve por encima de los 52°C (125°F).

5.2.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

5.2.4.1. Tamaño de la discontinuidad

El verdadero tamaño y tipo de discontinuidad resultan difíciles de evaluar, si el penetrante se difunde excesivamente en la capa de revelador. Consecuentemente es buena practica observar la superficie durante la aplicación del revelador para detectar la naturaleza de cualquier indicación que tienda a derramarse (bleed-out). La interpretación final se hace usualmente entre los 7 y 30 minutos después de la aplicación del revelador. Si el derrame (bleed-out) no altera los resultados del examen, puede permitirse periodos de tiempo más largos. Si la superficie es lo suficientemente grande que pueda impedir el examen completo en el tiempo prescrito, solamente porciones de la superficie serán examinadas en un mismo tiempo.

5.2.4.2. Penetrantes de color contrastante

Con penetrantes de color contrastante, el revelador forma una capa de color blanco más o menos uniforme y las discontinuidades de la superficie quedan indicadas por el






derrame del penetrante el cual es normalmente de color rojo intenso. Una indicación de color rosa pálido puede indicar una excesiva e inadecuada limpieza.

5.2.4.2.1. Es requisito una adecuada iluminación para asegurar que no existen pérdidas de sensibilidad en el examen.

5.2.4.3. Penetrantes fluorescentes

Con penetrantes fluorescentes, el mecanismo es esencialmente el mismo que se ha descrito anteriormente, excepto que el examen es efectuado en un área oscura usando "luz negra" filtrada.

La intensidad de la luz negra en la superficie a examinar debe ser al menos de 800 w/cm².

5.2.5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS

5.2.5.1. Aceptación / rechazo

El criterio para la aceptación o rechazo de las indicaciones encontradas se hará de acuerdo al código o norma especificada en la orden de trabajo.

5.2.5.2. Se debe tener en cuenta que las irregularidades superficiales debidas a maquinado u otras causas pueden dar origen a indicaciones falsas.

5.2.5.3. Las áreas externas de colocación (visibles o luz negra) no son aceptables y deben ser limpiadas y re-inspeccionadas.

5.2.6. INFORME

Se deberán marcar las indicaciones sobre la pieza y registrar si el código lo exige, en el reporte o gráfico la naturaleza y/o tamaño de las discontinuidades.






6. REQUERIMIENTOS GENERALES.

6.1.El laboratorio (cuarto oscuro) para procesamiento de películas deberá estar dotado de:

6.1.1. Planta eléctrica, salvo que por las características del trabajo y/o su ubicación pueda ser instalado en un sitio fijo que reúna las condiciones necesarias para efectuar el revelado de acuerdo a las normas vigentes.

6.1.2. Tanque para revelar, constituido como mínimo por cuatro compartimentos, para ubicar el baño revelador y el baño fijador y dos baños de agua.

6.1.3. Lámparas o filtros de seguridad, no se permitirá el uso de bombillo solamente.

6.1.4. Aire acondicionado apropiado para mantener la temperatura de los químicos dentro de los parámetros requeridos a fin de poder revelar de acuerdo a la tabla recomendada por los fabricantes de las películas y poder obtener un revelado de optima calidad.

6.1.5. Termómetro.

6.1.6. Tabla de temperatura para el revelado.

6.1.7. Ganchos para el revelado.

6.1.8. Secador de película.

6.1.9. Químicos y agua.

6.2.LA CONTRATISTA deberá suministrar a PDVSA GAS, en calidad de préstamo y durante todo el tiempo que dure su labor:6.2.1. Un Negatoscopio con potenciómetro.6.2.2. Densitómetro.6.2.3. Detector de radiación Geiger con certificado de calibración.

6.3.Vehículo(s) en óptimas condiciones, el cual disponga si es el caso, de una cabina acondicionada como cuarto oscuro que posea lo indicado en la primera consideración. Dependiendo de las condiciones topográficas y de acceso del sitio donde se efectuarán los trabajos será requerido vehículo de doble tracción.






6.4.Fuente ionizante con la potencia requerida para efectuar la labor contratada con el rendimiento y calidad apropiados, de acuerdo a lo especificado en los anexos Tabla N°7.

6.5.Control remoto de mando en óptimas condiciones, asimismo con respecto a la manguera de salida.

6.6.Letras y números de plomo para identificación de películas.

6.7.Penetrámetros acordes con las normas de calificación a emplear (API/ASME).

6.8.Porta películas con pantalla de plomo incorporada.

6.9. Regla para cálculo de tiempo de exposición.

6.10. Curva de decaimiento de la fuente, que debe ser suministrada al supervisorde PDVSA GAS para determinar cuando se debe reponer la misma y así cumplir con el punto 6.4.

6.11. Antes de comenzar los trabajos LA CONTRATISTA de inspección gammagráfica deberá suministrar a PDVSA GAS, por escrito el personal que será utilizado en el trabajo, indicando su preparación técnica y su respectivo nivel de calificación.

El personal suministrado deberá contar con:

6.11.1. Dosímetros de lectura directa.6.11.2. Dosímetros de película.6.11.3. Implementos de seguridad.

6.12. En ningún momento se permitirá dar información a LA CONTRATISTA encargada de la construcción sin la autorización de PDVSA GAS.

6.13. LA CONTRATISTA deberá disponer de equipos auxiliares, los cuales podrán ser solicitados por la inspección de PDVSA GAS, en cualquier momento, de considerarse que los utilizados presentan fallas que ameriten su reemplazo, sin que esto represente costo adicional alguno para PDVSA GAS.






6.14. En el caso de atrasos repetitivos por bajo rendimiento, imputables a LA CONTRATISTA, PDVSA GAS, podrá exigir dependiendo del caso:6.14.1. La incorporación de un equipo adicional sin costo alguno.6.14.2. Trabajos en horas extras sin costo adicional.

Adicionalmente de considerar que el personal utilizado no es el mas idóneo, PDVSA GAS podrá solicitar su reemplazo.

6.14.3. Queda entendido, que en cualquiera de los casos que se ameriten la suspensión del trabajo de LA CONTRATISTA por ausencia en el cumplimiento de alguno de los puntos mencionados, no será reconocido el día ni la labor de trabajo.

7. SEGURIDAD

En la aplicación de la gammagrafía industrial PDVSA GAS, fundamentada en las principales normas técnicas de seguridad de personal y con la intención de mejorar la calidad de los trabajos ejecutados, ha decidido exigir a LAS CONTRATISTAS que laboran en gammagrafía industrial el estricto cumplimiento de los siguientes puntos:

7.1. Requisitos mínimos a ser exigidos a las empresas industriales para la autorización del uso de fuentes de radiaciones ionizantes exigidos por el Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET).

7.2. Guía de seguridad para trabajos con radiaciones ionizantes septiembre 1988 (PDVSA - Gerencia de Seguridad e Higiene Industrial).

7.3. La vigilancia radiología acorde con lo exigido por las normas COVENIN de obligatorio cumplimiento.

7.4. LAS CONTRATISTAS deberán asegurarse de que el personal bajo su cargo cumpla a cabalidad con las normas, códigos y prácticas de seguridad establecidas.

7.5. El personal que trabaje con fuentes radioactivas deberá estar calificado como tal y previamente debe ser examinado por un médico y asegurarse de que el resultado del chequeo esté en completo acuerdo con los requerimientos establecidos por la ley y reglamento de seguridad de






PDVSA GAS. haber realizado y aprobado un curso en protección radiológica con una duración mínima de 40 horas. La capacitación en protección radiológica deberá ser llevada a cabo por empresas especializadas, debidamente autorizadas por organismos competentes, por ejemplo el IVIC.

7.6. Los vehículos que transporten fuentes radioactivas deben poseer las siguientes características:

7.6.1. Debe estar en óptimas condiciones mecánicas y cumplir con los requisitos exigidos por el Instituto Nacional de Transito y Transporte Terrestre (INTTT).7.6.2. Debe estar provisto de un compartimiento o protector especial fijado

a la plataforma del vehículo de tal manera que evite fugas de radiaciones mínimas, seguridad en caso de volcamiento o choque y seguridad de que personas ajenas no la sustraigan por lo que debe tener un candado.El tamaño y medida de este compartimiento deberá ser ajustado a los diferentes tamaños y modelos de los castillos o protectores de las fuentes ionizantes.

7.6.3. Poseer extintores de incendio.7.6.4. Poseer las señales con sus respectivos soportes.7.6.5. Cuerda o mecate con aviso de identificación para acordonar las

áreas a Gammagrafíar que permitan cercar un área de aproximadamente 50 metros de diámetro para evitar que nadie entre al sitio restringido.

7.7. El inspector de PDVSA GAS está en el derecho de revisar cada uno de estos puntos junto con LA CONTRATISTA las veces que lo considere necesario sin ser estos los únicos parámetros de seguridad a ser tomados en cuenta.

7.8. De no existir el mínimo de normas necesarias para garantizar la seguridad de todo el personal e instalaciones involucradas en la obra, no se permitirá el trabajo de LA CONTRATISTA hasta tanto no solvente los requerimientos exigidos.

8. MÉTODO DE TRABAJO PARA GAMMAGRAFIADO.

8.1.Acordonar el área de gammagrafía y colocar por lo menos a cada 5 metros de distancia señales de peligro standard de gammagrafía.






8.2.Retirar todo el personal del área a gammagrafíar.

Los avisos de peligros que van en el mecate para acordonar, deben ser metálicos o plásticos.

9. TIPO DE PELÍCULAS.

El tipo de películas a usar debe ser "KODAK AA” o similar a esta.

En la línea de tubería y en la estación se usara película de 70 mm ó 3 ½” * 17”.

Las pantallas de plomo deberán ser de 0.15 mm de espesor mínimo.

10. ALCANCE GENERAL DE LAS ACTIVIDADES.En general LA CONTRATISTA será la responsable por el aseguramiento, verificación y diagnostico de la calidad de obra.Deben considerarse los implementos de seguridad para el personal (cascos, guantes, botas, placas dosimétricas), al igual que el agua y hielo para el consumo del personal.

11. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES.

11.1. REQUERIMIENTOS DE EQUIPO MÓVIL Y PERSONAL TÉCNICO PARA LA INSPECCIÓN GAMMAGRÁFICA Y TINTES PENETRANTES.

Esta actividad contempla la inspección Gammagráfica al 100% de soldaduras en tuberías y accesorios con espesores variables de Ø2”, Ø4", Ø6”. También considera el suministro de los materiales, equipos y accesorios enumerados como sigue: película Gammagráfica, químicos para el fijado y el revelado, agua para el revelado, pantallas de plomo, marcadores de pintura para metales, cinta Scotch 3M, fundas de papel para la protección de la película una vez revelada, fuente ionizante, implementos de seguridad para el personal (cascos, guantes, botas, placas dosimétricas), agua y hielo para el consumo del personal, letras de plomo, números de plomo, penetrámetros, porta películas (chasis), cronómetro para el control del tiempo de exposición, cintas métricas, densitómetro, termómetro 0° a 5O°C, vehículo, laboratorio de revelado dotado según lo indicado en el punto 6.1 de estas especificaciones, cámara de plomo,






control remoto de mando, manguera de salida, colimador, medidor Geiger, dosímetros de lectura directa y aire acondicionado.

El radiólogo a contratar debe ser de Nivel II y contar con un ayudante.

El rendimiento mínimo de juntas Gammagrafíadas (incluyendo el respectivo informe) en función del diámetro, esta establecido tanto para líneas como para estaciones en La Tabla N° 6 (anexa). De no cumplirse con este rendimiento mínimo en una jornada de trabajo (por causas imputables a LA CONTRATISTA), la cantidad de juntas a ser Gammagrafiadas en la siguiente jornada incluye la cantidad de juntas no procesadas previamente. Cualquier consideración en particular en cuanto al cumplimiento de los rendimientos mínimos indicados en las tablas anteriores, será establecida en común acuerdo entre el Supervisor de PDVSA GAS y el representante autorizado de LA CONTRATISTA.

Adicionalmente esta actividad contempla la inspección Gammagráfica de todas las placas que haya que tomar como consecuencia de los defectos en las soldaduras encontrados en la primera inspección Gammagráfica.

11.2. Requerimientos de equipo móvil y personal técnico para la inspección gammagráfica y tintes penetrantes.

Esta actividad considera la aplicación de tintes penetrantes al siguiente accesorios saddle envolvente (Ø36”X20”, Ø36”X12” y Ø36”X36”), weldolet Ø36”X8” y threadolet (Ø 12”X3/4”, Ø20”X3/4” y Ø36”X3/4”). Se incluye el suministro de los materiales, equipos y accesorios como son los líquidos limpiador, revelador y fijador,trapos de limpieza;tanto para el primer y ultimo pase del cordón de soldadura.

No se establece ningún rendimiento mínimo en la realización de tintes penetrantes ya que es una labor de corta duración.






ANEXOS






TABLA N° 1. REQUERIMIENTOS DE PENETRAMETROS ESPESOR DEL MATERIAL Y AGUJERO ESENCIAL PARA LA TÉCNICA GAMMAGRÁFICA DE PARED SENCILLA SEGÚN ASME.

PENETRÁMETRO

ESPESOR NOMINAL DE PARED LADO DE LA FUENTE

LADO DE PELÍCULA

RANGO DE ESPESORES DESIG AGUJERO ESENCIAL

DESIG AGUJERO ESENCIAL

Hasta 0,25 10 4T 7 4T

Mayor 0,25 Hasta 0,375 12 4T 10 4T

" 0,375 " 0.5 15 4T 12 4T

" 0,5 " 0.625 15 4T 12 4T

" 0,625 " 0.75 17 4T 15 4T

" 0,75 " 0.875 20 4T 17 4T

" 0,875 " 1.00 20 4T 17 2T

" 1,00 " 1.25 25 4T 20 4T

" 1,25 " 1.50 30 2T 25 2T

" 1,50 " 2.00 35 2T 30 2T

" 2,00 " 2.50 40 2T 35 2T

" 2,50 " 3.00 45 2T 40 2T

" 3,00 " 4.00 50 2T 45 2T

" 4,00 " 6.00 60 2T 50 2T

" 6,00 " 8.00 80 2T 60 2T

" 8,00 " 10,00 100 2T 80 2T

" 10,00 " 12,00 120 2T 100 2T

" L2,00 " 16,20 160 2T 120 2T

" L6,00 " 20.00 200 2T 160 2T






TABLA N° 2. REQUERIMIENTOS DEL PENETRAMETRO, ESPESOR DEL MATERIAL Y AGUJERO ESENCIAL PARA LA TÉCNICA GAMMAGRÁFICA DEDOBLE PARED SEGÚN ASME.

ESPESOR NOMINAL DE PARED PENETRAMETRO

RANGO DE ESPESORES, pulg Desig. Espesor (pulg)

Desig Diámetro (pulg)

0 Hasta 0.375 10 0.010 4T 0,048

Mayor 0,375 " 0,625 12 0,012 4T 0,048

" 0,625 " 0,875 15 0,015 4T 0,060

" 0,875 " 1,00 17 0,017 4T 0,068

" 1,00 " 1,50 25 0,025 2T 0,050

" 1,50 " 2,50 30 0,030 2T 0,060

" 2,50 " 3,00 35 0,035 2T 0,070

" 3,00 " 4,00 40 0,040 2T 0,080

" 4,00 " 6,00 50 0,050 2T 0,100






TABLA N° 3. SELECCIÓN DE INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN SEGÚN API 1104.

ESPESORES DE PARED

O DE LA SOLDADURA

ESPESOR DEL I.C.I

N° DE IDENTIFICACIÓN

TALADRO ESENCIAL

Hasta 6,35 0,12 5 2T

> 6, 35 <= 9,52 0,12 7 2T

> 9,52 <= 12,70 0,25 10 2T

> 12,70 <= 15, 80 0,31 12 2T

> 15,80 <= 19,05 0,38 15 2T

> 19,05 <= 22,50 0,19 17 2T

> 22,50 <= 25,40 0,50 20 2T

> 25,40 <= 31,70 0,63 25 2T

> 31,70 <= 38,10 0,76 30 2T

> 38,10 <= 50,80 0,88 35 2T






TABLA N° 4. SELECCION DE INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN SEGUN DIN.

ESPESOR

DE LA

PARED

DE LA

SOLDADURA

(mm)

CATEGORIA 1

SENSIBILIDAD ALTA

CATEGORIA 2

SENSIBILIDAD NORMAL

N° DE

ALAMBRE

BZ

SENSIBILIDAD EQUIVALENTE

%

N° DE

ALAMBRE

BZ

SENSIBILIDAD EQUIVALENTE

%

> 0 < = 6 16 1,7min 14 2,7min

> 6 <= 8 15 2,0 - 1,6 13 3,3 - 2,5

> 8 < =10 14 2,0 - 1,6 12 3,1 - 2,5

> 10 <= 16 13 2,0 - 1,3 11 3,2- 2,0

> 16 <= 25 12 1,6 - 1,0 10 2,5 - 1,6

> 25 <= 32 11 1,3 - 1,0 9 2,0 - 1,6

> 32 <=40 10 1,3 - 1,0 8 2,0 - 1,6

> 40 <=50 9 1,3 - 1,0 7 2,0 - 1,6

> 50 <= 80 8 1,3 - 0,8 6 2,0 - 1,3

> 80 <= 200 7 1,0 - 0,4 -- --

> 80 <= 150 --- --- 5 1,6 - 0,8

> 150 <= 170 --- --- 4 1,1 - 0,9

> 170 <= 180 --- --- 3 1,2 - 1,1

> 180 <= 190 --- --- 2 1,4 - 1,3

> 190 <= 200 --- --- 1 1,7 - 1,6






TABLA N° 5. EJEMPLOS DE SELECCIÓN DE PENETRÁMETROS SEGÚN ASTM E 142.

N° DE

ESPESOR DEL

PENETRAMETRO

MÍNIMO ESPESOR DE LA PIEZA

IDENT. pulg mm 2-1T,2-2T Y 2-4T 1-1T Y 1-2T 4-2T

pulg mm pulg mm pulg mm

5 0.005 0.127 ¼ 3.18 1/2 12.7 1/8 3.18

6 0.006 0.152 5/16 7.94 5/8 15.9 - -

8 0.008 0.203 3/8 9.53 3/4 19.1 3/16 4.76

9 0.009 0.229 7/16 11.11 7/8 22.2 - -

10 0.010 0.254 ½ 12.70 1 25.4 1/4 6.35

11 0.011 0.279 9/16 14.30 1-1/8 28.6 - -

12 0.012 0.305 5/8 15.90 1-1/4 31.8 - -

20 0.020 0.508 1 25.40 2 50.8 1/2 12.7

100 0.100 2.540 5 127.00 10 254.0 2-1/2 63.5

150 0.150 3.810 7-1/2 191.00 15 381.0 3-1/4 95.2






TABLA N° 6. RENDIMIENTOS MÍNIMOS DE TOMA DE RAYOS GAMMA.

DIÁMETRO DE TUBERÍA (PULG.)

LÍNEAS ESTACIONES

2 25 15

3 30 15

4 30 15

6 25 15

8 25 12

10 25 10

12 20 9

16 20 8

20 15 8

26 13 8

30 12 6

36 10 6

48 5 3






FIGURA N° 1. FLUJOGRAMA PARA LIQUIDOS PENETRANTES.






SEÑALIZACIÓN DE LAS ZONAS DE TRABAJO

FIGURA Nº 2. MODELO PARA AVISO DE ZONA SUPERVISADA, TAMAÑO MÍNIMO 20 cm X 20 cm.






FIGURA Nº 3. MODELO PARA AVISO DE ZONA CONTROLADA, TAMAÑO MINIMO 20 cm X 20 cm.

TABLA N° 7. CONTROL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Obra:________________________________________________________________________________ Semana del: ______________ al:______________

RAYOS X CANTIDADES MED. ESP. ; TIN. PENET. DET. TUB. CANTIDADES

MOVILIZAC. DE EQUIPOS

JUNTAS PROCESADAS CANTIDADES

REP. PLACAS PROCESADAS CANTIDADES

MED. ESP.

DET. TUB.

DESF TINTE

PEN.

FECHA D.L. D.N.L. S.D.L. S.D.N.L.

D.L. D.N.L. S.D.L. S.D.N.L.

VIAT. D.L. D.N.L. 70 mm 3 ½ X 17

4 ½ X 17

70 mm 3 ½ X 17

4 ½ X 17

CANTIDAD

D.L. : DIA LABORABLE D.N.L. : DIA NO LABORABLE S.D.L. : SOBRE TIEMPO DIA LABORABLE S.D.N.L.: SOBRE TIEMPO DIA NO LABORABLE

___________________ ___________________ Inspector Cliente

TABLA N° 8. PLANILLA DE IDENTIFICACIÓN Y REGISTRO DE GAMMAGRAFÍAS.

ITEM TIPO DE TUBERÍAESPESOR DE

TUBERÍANÚMERO DE JUNTA PROGRESIVA OBSERVACIONES

TABLA N° 9. FORMATO PARA EL CONTROL DE SOLDADURAS.

Proyecto:

Tramo: Estación:

FECHA

SOLDADURA

FECHA DEGAMMAGRAFÍA PROGRESIVA

Nº DE

JUNTA

ESTAMPA SOLDADOR CUADRANTE O SECTOR CALIFICACIÓN

(EMPRESA-RX)

RECALIFICACIÓN

(INSPECCIÓN) DEFECTO SECTOR

FECHA DE ORDEN PARA

REPARAR

REPARACIONESFECHA DE

ORDEN DE

CORTE

PASES1era

Reparación

2da

Reparación

1er 2do Relleno A R A R A R A R

ELABORADO POR: APROBADO POR:

LEYENDA: A = Aprobado R = Rechazado Gr = Grieta FF = Falla de fusión SI = Socavación interna SE = Socavación externa P = Poro PAR = Poros agrupados en relleno Q = Quemador E = Escoria IE = Inclusión de

escoria

SISTEMA DE LA CALIDAD

MASTER DE SOLDADURA

Página: Hoja Nº 2Código:Edición:Revisión:

PROYECTO:

JUNTAS SOLDADAS POR SOLDAR

GAMMAGRAFIADAS%

GAMMOGRAFÍASREPARADAS

%RECHAZO

DEFECTO MAS REITERATIVOSUPERFICIAL SUBTERRÁNEA

TOTALES

CONTRATISTA PDVSA

CONTROL DE CALIDAD CONSTRUCCIÓN CONTROL DE CALIDAD CONSTRUCCIÓNNombre

Firma

Fecha

Leyenda:LP = Líquido penetranteRG = GammagrafíaPN = Partículas magnéticasPROC. = ProcesoEST. = EstampaSB = SanblastingPINT. = PinturaREVES = RevestimientoSPY = Protector de fallas en revestimiento

SISTEMA DE LA CALIDAD

MASTER DE SOLDADURA

Página: Hoja Nº 1Código:Edición:Revisión:

PROYECTO:

ESPECIFICACIONES PROCESO ORIGINAL REPARACIÓN RECUBRIMIENTO

ITEM SERV. JUNTA TIPO UBICACIÓN LINEA ESP (MM)

ESTAMPA LP RG PN PROC. EST. LP RG PN SB PINT. REVES SPY OBSERVACIONES

especificaciones de ensayo no destructivo

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