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5/17/2018 ENVIROCENTER - slidepdf.com

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ENVIROCENTER, UN NUEVO CONCEPTO EN EL MANEJO DE RECORTES

IMPREGNADOS DE FLUIDOS DE EMULSIÓN INVERSA EN MÉXICO

Jaime Martínez Duran, Marco Antonio Ruiz Rosell, MI SWACO – México

RESUMEN

El ENVIROCENTER de RECOTEC-Reynosa, esta basado en el concepto de “Sistema cerrado y

ambientalmente seguro, donde se recicla al 100% los recortes húmedos generados en la perforación de

pozos”. PEMEX (Petróleos Mexicanos) tiene el compromiso de reducir sustancialmente el pasivoambiental y por lo tanto ha sido necesario, suministrar mejores y más eficientes procesos que ayuden a

cumplir con este objetivo. A través del ENVIROCENTER de RECOTEC se ofrece una solución

sustentable y viable, además económica y manejable a la problemática ambiental de la generación de

recortes de perforación.

Recuperación del lodo perdido en los recortes:

Con los recortes húmedos almacenados en una de las tres fosas de concreto con que cuenta el

ENVIROCENTER , con capacidad de 4.000 Mts³ cada una, con una concentración de aceite promedio

del 20%, se alimenta una centrifuga vertical (Verti-G), de donde se extrae gran cantidad de volumen de

lodo. El sólido separado con una concentración de aceite promedio de 8% en volumen es utilizado para

alimentar la unidad térmica.

La centrifuga vertical es dosificada utilizando un tornillo transportador, lo cual permite que el volumen

de recortes sea un promedio de 10 toneladas por hora. Los líquidos separados por la centrifuga vertical

vienen con alto porcentaje de sólidos finos. A este lodo se le agrega diesel para disminuir viscosidad y

se pasa por equipos de control de sólidos hasta obtener un lodo con densidad promedio de 1.15 grs./cc

(9.58 lpg) y baja concentración de sólidos finos. Luego este lodo recuperado es enviado a las plantas

de lodos para ser reacondicionado y enviado de nuevo a los pozos.

Unidad LTTD en Recotec

Los recortes ya procesados por el Verti-G son transportados a una tolva de alimentación para luego

ser compactados a través de un juego de bandas, las cuales permiten que el recorte húmedo y listo para



ser tratado, forme fracturas, las que permitirán que el aire caliente pase por entre ellas, dándole

permeabilidad a la cama de recortes colocada sobre la bandeja.

Los recortes después de ser compactados son depositados en bandejas especiales de acero al carbón

con volumen de 64 pies³. Estas se llenan con altura de 8 pulgadas equivalente a un peso que varia entre

1.5 y 1.8 toneladas.La planta de desorción térmica actualmente cuenta con 6 cámaras de extracción en el sistema

compuestas de 4 quemadores de gas propano con capacidad de hasta 1 MMBTU para calentar hasta

650°F. Estos mismos proporcionan el calor necesario para recalentar el aire. En este proceso no se

incrementa la temperatura a niveles que puedan crakear los hidrocarburos, así mismo no se quema el

diesel.

Una vez que los vapores son condensados y se tienen en forma liquida, son bombeados hacia un

tanque separador de aceite/agua, el aceite que es recuperado es utilizado para la preparación de lodo,

haciendo con esto un producto que es procesado, reciclado y reutilizado, mientras que el agua que se

recupera a la vez es utilizada para tratar terrenos arenosos, los recortes tratados son dispuestos para

cubrir el relleno sanitario de la población de Reynosa.

Con este sistema fue posible tratar 139.889 toneladas de recortes de perforación desde el comienzo de

la operación en agosto del 2001, recortes provenientes de la zona norte de México. Se han recuperado

10.236 Mts³ correspondiente a 64.282 barriles de lodo los cuales han sido reenviados a las plantas de

lodo para ser reacondicionados, equivalente a 12.444.6 toneladas de lodo, que si no se hubieran

recuperado para reciclar, se hubieran tenido que destruir o pasarían a ser parte del pasivo ambiental.

INTRODUCCIÓN

Los siguientes son apartes del discurso del Ingeniero Raúl Muñoz Leos al inicio a la celebración de la

Semana del Medio Ambiente en Pemex el 03/06/2002:

“....Los residuos peligrosos generados por las operaciones de Pemex representan el 22 por ciento de las

emisiones y descargas totales. El 87 % del volumen total se compone de tres tipos de residuos:

• 73 %, lodos y recortes de perforación

• 8 %, lodos aceitosos de las refinerías y la región norte de Pemex Exploración y Producción, y

• 6 %, aceites gastados de las refinerías y complejos petroquímicos, principalmente Cangrejera y

Pajaritos.

.... las principales metas en materia de desarrollo sustentable para el año 2002 son:

• Reducir en 2.3 % el índice de emisiones totales por unidad de producción.



• Reducir en 27 % el índice de emisiones a la atmósfera de óxidos de azufre por unidad de

producción.

• Incrementar en 2.1 % la reinyección de agua congénita en Pemex

• Exploración y Producción. " Reducir el inventario de residuos peligrosos en 33 %, y

• Obtener 21 Certificados de Industria Limpia y 17 Certificados ISO-14001.En el año 2001, Pemex generó cerca de 127.000 toneladas de recortes y lodos de perforación. Cerca de

la mitad se originó en la unidad operativa Reynosa de la unidad de perforación y mantenimiento a

pozos y prácticamente el 25% en las unidades operativas marinas.”

PEMEX tiene un compromiso de reducir sustancialmente el pasivo ambiental y por lo tanto ha sido

necesario para las diferentes empresas proveedoras de manejo de residuos contaminantes, suministrar

mejores y más eficientes procesos que ayuden a PEMEX a cumplir con este objetivo. M-I Drilling

Fluids de México S.A. de C.V. ofrece a través del ENVIROCENTER de RECOTEC una solución

sustentable y viable, además económica y manejable a la problemática ambiental de la generación de


NECESIDADES AMBIENTALES DE LA INDUSTRIA PETROLERA MEXICANA:

La secretaria del medio ambiente y recursos naturales (SEMARNAT) con el proyecto de ley NOM-

052-ECOL-2001 publicado en el diario oficial del Semarnat el 26 de julio de 2002, establece las

características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo

peligroso por su toxicidad al ambiente, además de que establece el listado de los residuos declarados

peligrosos.

El protocolo para la evaluación de residuos peligrosos llamado CRETIB, corresponde a las siglas de

evaluación de Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad y Biológico –

Infeccioso.

Los recortes de perforación de pozos de petróleo por análisis CRETIB pasaban la prueba, ya que

cumplían los requisitos para ser caracterizados como no corrosivo, no reactivo, no explosivo, no

toxico, no inflamable y no infeccioso, pero en la misma norma clasifica a los recortes de perforación

de pozos petroleros en los cuales se usen lodos base aceite, como residuos peligrosos por fuenteespecifica.

El 2 de diciembre del 2002, la SEMARNAT a través de la subsecretaria de gestión para la protección

ambiental, dirección general de manejo integral de contaminantes, dirección de residuos peligrosos y

actividades altamente riesgosas, resolvió según el oficio N° DGMIC.710/002912, que los recortes de

perforación impregnados de fluidos de emulsión inversa y provenientes de los pozos petroleros del



proyecto Burgos, no son peligrosos. Esto basado en la solicitud que PEMEX hiciera a la

SEMARNAT el 27 de noviembre del 2002 a través del escrito PEP-ASIPA/3812/2002.

Basado en este concepto, la unidad de desorción térmica fue acondicionada para trabajar bajo las

regulaciones de desechos, establecidas en el protocolo de Lousiana 29 B (1), la cual se considera

bastante estricta y de la cual muchos centros ambientales en diferentes países se apoyan. Acontinuación se enuncia un resumen del protocolo en mención:

“Propuesta Para Evaluación De Los Recortes Tratados En La LTTD, Basados En El Protocolo

De Louisiana E&P. Regulaciones De Desechos. Departamento De Recursos Naturales (DNR)

Titulo 43, Parte XIX, Subparte 1 – Declaración Para El Estado De Lousiana No. 29b - Capítulo

5”

El Departamento de Recursos naturales de Louisiana (DNR) es considerado una de las agencias mas

proactivas en el manejo de los desechos provenientes de las operaciones de Exploración & Producción

(E&P). Estas regulaciones fueron criticadas por el Estado de Louisiana para detener la el deterioro

sostenido de la costa marítima y proteger su fauna. Como resultado, las Regulaciones de DNR se han

citado a nivel mundial y en varias ocasiones se han usado como pautas para tratar y disponer los


El Capítulo 5, Título 43, Parte XIX, Subparte 1 - Orden 29B del protocolo de Lousiana describe el

manejo aceptado y las regulaciones requeridas para el manejo de desechos de operaciones de

Exploración & Producción. Estos se resumen en los siguientes puntos:

• Una facilidad comercial es una facilidad legalmente permitida para el almacenamiento,tratamiento y disposición de los desechos de exploración y producción y/o facilidades de disposición

de lo que se recibe, trata, almacena y/o dispone.

• Son considerados desechos de exploración y producción los recortes generados en la perforación,

agua salada y otros desechos asociados con la exploración, desarrollo o producción de pozos de crudo

o gas natural.

• Las áreas donde se encuentran las facilidades de tratamiento, deben ser aisladas del contacto con

el público o suministros de agua para ganado tanto superficial como subterráneo.• Para conocer la cantidad diaria de recortes tratados, la operación deberá contar con un reporte

diario o semanal donde serán reportados los volúmenes o pesos de recortes tratados, aplicados a la

facilidad.

A través de un periodo operativo de un tratamiento de tierras dentro de una facilidad comercial, los

desechos tratados deberán estar dentro de los parámetros descritos en la tabla 1 enunciada “niveles de



tratamiento de recortes de perforación para disposición final en facilidades comerciales. Principales

parámetros”

Técnicas Disponibles De Tratamiento: Existen varias técnicas disponibles de tratamiento de los

recortes de perforación las cuales se encuentran descritas en la tabla 2. “Diferentes técnicas disponibles

de tratamiento de los recortes de perforación base aceite”

RESULTADOS

ENVIROCENTER DE RECOTEC

Recolección de lodos y recortes de Perforación: Los lodos ó recortes de perforación base aceite

generados como residuos peligrosos de los pozos de perforación, son transportados utilizando

camiones tipo pipa (tank truck) ó tolva (dump truck) de una empresa transportista autorizada por

PEMEX y la SEMARNAT. Estos recortes de perforación son descargados en una de las tres fosas deconcreto con que cuenta el ENVIROCENTER , con capacidad de 4000 Mts³ cada una.

La tabla 3 “Resumen de toneladas de recortes húmedos recibidos en el envirocenter durante los años

2002 y 2003” muestra las toneladas de recortes recibidas en el ENVIROCENTER de RECOTEC

entre los años 2002 y 2003. De igual forma las graficas 1 y 2 muestran las toneladas de recortes de

perforación base aceite recibidos en el envirocenter durante los años 2002 y 2003 y las toneladas

acumuladas de Recortes de perforación base aceite recibido en el envirocenter durante los años 2002 y

2003 llegando a un valor mayor a los 130.000 a final del ano 2003.

Recuperación del lodo perdido en los recortes: Los recortes húmedos que provienen de los pozos de

perforación con emulsión inversa, llegan con concentraciones de aceite promedio del 20%. Con estos

recortes se alimenta una centrifuga vertical (Verti-G), de donde se recupera gran cantidad de lodo de

emulsión inversa impregnado. El sólido separado con una concentración de aceite promedio de 8% en

volumen es utilizado para alimentar la unidad térmica.

La centrifuga vertical es dosificada utilizando un tornillo transportador, lo cual permite que el volumen

de recortes utilizados para alimentar la centrifuga sea el deseado a un promedio de 10 toneladas por

hora. La malla cónica vertical utilizada para separar los sólidos de los líquidos gira a 830 rpm con una

fuerza G de 98 en el tope de la malla y de 352 en el fondo de la malla. Las mallas mas utilizadas en el

proceso de secado son 8, 10, 15 y 20, las cuales tienen aperturas de 203, 254, 381 y 508 micrones

respectivamente.



La grafica 3 muestra los barriles de lodo recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y

2003 y la grafica 4 muestra los barriles acumulados de lodo recuperado en la planta mecánica durante

los años 2002 y 2003. Esta información ha sido obtenida de datos diarios tomados en la planta

En la grafica 5 es posible ver la ubicación y distribución del ENVIROCENTER con la planta

mecánica y planta térmica.Los líquidos separados por la centrifuga Verti-G vienen con alto porcentaje de sólidos finos. A este

lodo se le agrega diesel para disminuir viscosidad y se hace pasar por equipos de control de sólidos:

temblorinas y centrífugas hasta obtener un lodo con densidad promedio de 1.15 grs./cc (9.58 lpg) y

baja concentración de sólidos finos. Luego este lodo recuperado es enviado a las plantas de lodos para

ser reacondicionado y enviado de nuevo a los pozos.

La tabla 4 muestra los volúmenes y toneladas mensuales de lodo que fueron recuperados en el

ENVIROCENTER de RECOTEC durante los años 2002 y 2003, utilizando el Verti-G. Este lodo fue

reciclado, de otra forma este lodo tendría que haber pasado a hacer parte del pasivo ambiental o ser

destruido incrementando los valores de emisiones a la atmósfera.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS RECORTES:

Unidad De Desorción Térmica A Baja Temperatura (Low Temperature Thermal Desorcion,

LTTD):

¿Qué es la desorción térmica?

Es una técnica innovadora utilizada en la industria del petróleo para tratar los recortes de perforación otierra contaminada con hidrocarburos, calentándola a una temperatura de 90 °C a 540 °C a fin de que

los líquidos contaminantes con un punto por debajo del punto de ebullición se evaporen y se separen

de los recortes o tierra. Estos vapores de hidrocarburos contaminantes posteriormente se condensan y

se almacenan y se reciclan en el mismo sistema de fluidos.

La desorción térmica es diferente de la incineración. La desorción térmica usa el calor para separar

físicamente los contaminantes de la tierra, que se someten a un tratamiento ulterior de condensación.

La incineración usa el calor para destruir los contaminantes.

Ventajas de la desorción térmica a baja temperatura

• El sistema de LTTD hace una separación física de los contaminantes al calentar los materiales a

una temperatura relativamente baja para vaporizarlos y extraerlos, no esta diseñada para destruir los

compuestos.



• La temperatura y el tiempo de residencia del material en el sistema, volatiliza los contaminantes

seleccionados, pero no los oxida.

• Es una tecnología de tratamiento rápida y económica.

• Es sumamente eficaz para el tratamiento de compuestos orgánicos volátiles y semivolátiles y

otros contaminantes orgánicos, como bifenilos policlorados, hidrocarburos poliaromáticos y plaguicidas.

• Los sólidos tratados pueden ser redepositados en el sitio o usados para cubrir rellenos sanitarios.

Sistema posterior al tratamiento

Los efluentes gaseosos de la desorción térmica son sometidos a condensación para recuperar los

hidrocarburos y ser reutilizados en el proceso. El pequeño porcentaje de volátiles que no pueden ser

condensados son oxidados en el final del proceso antes de enviar al ambiente la corriente gaseosa.

Estos efluentes gaseosos también pudieran ser recogidos en una cama de carbón activado.

Los sólidos tratados en el sistema de desorción térmica son sometidos a una prueba para determinar la

medida en que se han retirado los contaminantes que se procuraban extraer con esta técnica. Cada

legislación nos da un indicativo del valor máximo de TPH que permite que tengan los sólidos antes de

ser descargados en los rellenos sanitarios y sobre esas leyes se fundamenta la eficiencia del sistema.

Factores que limitan la aplicabilidad y efectividad del proceso

Hay varios factores que pueden impactar la aplicabilidad o el costo de este sistema:

• Método de suministro de energía eléctrica y térmica

• El tamaño y forma de los recortes a procesar. Un mayor tamaño de sólidos contaminados, afecta

negativamente la permeabilidad del flujo de aire caliente y la separación, un tamaño demasiado

pequeño de sólidos afecta el flujo del aire ya que taponaría los canales por donde intentaría fluir,

además que pasaría junto con el fluido recuperado. Un tamaño más esférico del recorte afecta

positivamente el flujo del aire.

• El tipo de materiales que se están procesando. Diferentes materiales tienen diferentes

capacidades caloríficas y necesitan más o menos energía para incrementar en 1 grado su temperatura.

Los materiales con menor capacidad calorífica son los que producen mejores resultados de procesamiento.

• El porcentaje de humedad del recorte afecta directamente el tiempo de procesamiento del

material.

• Los metales pesados pueden producir un residuo sólido tratado que requiere de una posterior

estabilización.



• Número y nivel de capacidad de las personas que operan la planta.

Unidad LTTD en el Envirocenter de Recotec

Los recortes ya procesados por el Verti-G son transportados a una tolva de alimentación para luego

ser peletizados (compactados) a través de un juego de bandas, las cuales permiten que el recorte

húmedo y listo para ser tratado, sea compactado y forme fracturas, las que permitirán que el airecaliente pase por entre ellas, dándole permeabilidad a la cama de recortes colocada sobre la bandeja.

De no compactarse los recortes previamente en el “pelleteizer” y si son depositados en la bandeja tal y

como salen del Verti-G, al momento de que el aire caliente trate de pasar por entre los recortes como

parte del proceso, los recortes se compactan, pero sin crear fracturas, provocando una mayor

obstrucción al flujo de aire aumentando el tiempo de tratamiento y en el peor de los casos

incrementando la presión del aire en la parte superior de la bandeja y disparando el sensor de presión

que se tiene.

Los recortes después de ser compactados son depositados en charolas o bandejas especiales de acero al

carbón con dimensiones de 8’ x 8’ x 1’ que hacen un volumen de 64 pies³. Estas bandejas se llenan

con una altura de 8 pulgadas equivalente a un peso que varia entre 1.5 y 1.8 toneladas de acuerdo al

peso del sólido tratado, el tiempo de llenado por bandeja es de aproximadamente 15 minutos. Estos

sólidos son cargados encima de una placa perforada cubierta por una malla la cual permite el paso del

aire sin restricciones dentro de las cámaras de extracción.

Actualmente existen 6 cámaras de extracción en el sistema compuestas de 4 quemadores de gas

propano con capacidad de hasta 1 MMBTU para calentar hasta 650 ° F, esto permite que la corrientede aire fresco la cual es proporcionada por los sopladores de cada quemador sea introducida a la

cámara de extracción a través de una tubería de acero inoxidable. Dicha temperatura es monitoreada

con un cople térmico el cual opera el calentador y trae la temperatura de regreso a 400 ° F. Cada

calentador esta equipado con un blower que alimenta de aire la llama de gas a un caudal aproximado

de 300 pies cúbicos por minuto. Estos mismos proporcionan el calor necesario para recalentar el aire y

raramente alcanzan 1 MMBTU de capacidad. Así mismo cada quemador tiene controles separados

permitiendo así que estos puedan ser apagados por el operador en forma manual o bien desde la cabinade control. En este proceso no se incrementa la temperatura a niveles que puedan crakear los

hidrocarburos, así mismo no se quema el diesel. El proceso de la LTTD no llega al punto de ebullición,

pero evapora los líquidos en la corriente de gas. El aire que sale de las cámaras es recirculado, pasando

a través de un sistema de aspersión de agua que hace disminuir su temperatura, luego pasa por dos



condensadores enfriados por 4 enfriadores de 60 y 70 toneladas de refrigeración haciendo un total de

360 toneladas de refrigeración. Estos enfriadores funcionan con Freón 22.

La cámara de extracción acepta la bandeja con los recortes a tratar, en un espacio biselado el cual

alinea la bandeja. Esta alineación es critica ya que si no es correctamente alineada podría existir una

fuga de aire por los lados de la caja, lo que no permitiría el buen calentamiento del material. Dichacámara a su vez cuenta con un medio filtrante hecho de fibra de vidrio firme con porosidad máxima de

1 micrón, para que exista una buena filtración del vapor recuperado, filtrando el polvo que pueda

causar obstrucciones en las líneas o ductos de la cámara.

Una vez que los vapores pasan a través del sistema de aspersión de agua el condensador primario

proveerá el enfriamiento de los vapores circulantes, estos a su vez en forma ya liquida serán

bombeados hacia un tanque separador de aceite/agua y permitirá el almacenamiento de los mismos en

contenedores por separado. Si los vapores no logran condensarse en el condensador primario, estos

pasaran a uno secundario que opera con una escasa presión lo cual hace más eficiente la remoción de

vapores. De no lograrse condensar la totalidad de estos vapores a través del segundo condensador, el

flujo restante se hace pasar por un oxidador térmico. Este mismo, opera con gas LP y puede utilizar

hasta 2.3 MMBTU para incinerar 1000 pies cúbicos de gases de desperdicio; usa temperaturas de hasta

1300° F para quemar estos productos remanentes no deseados.

El separador de agua / aceite es utilizado para asegurar la calidad del aceite recuperado. El mismo esta

conformado de por tres compartimentos de recuperación de aceite (skimming). Este sistema es

eficiente a 10 galones por minuto y el mismo irá moviendo los líquidos recuperados a los tanques dealmacenamiento por gravedad de acuerdo al volumen en existencia actual dentro del mismo.

El Aceite que es recuperado es utilizado para la preparación de lodo, haciendo con esto un producto

que es procesado, reciclado y reutilizado, mientras que el agua que se recupera a la vez es utilizada

para tratar terrenos arenosos.

El gas licuado propano se almacena en cuatro tanques de 5,000 litros cada uno, también utilizados

normalmente para almacenar gas natural, el cual también se pudiera usar si se encontrara disponible en

el área. La grafica 6 muestra el consumo de gas propano utilizado en la desorción térmica desde el

comienzo de la operación, hasta diciembre de 2003.

La capacidad del proceso depende del tipo de material, la concentración de los

contaminantes y las metas de recuperación. Las toneladas tratadas por día varían en un rango de

120-160 toneladas.



La grafica 7 muestra las toneladas de recortes contaminados, procesados en la planta térmica durante

los años 2002 y 2003. La grafica 8 a su vez muestra los barriles de diesel recuperado, producto de la

desorción térmica durante los años 2002 y 2003

El 14 de marzo de 2003 SEMARNAT a través de la subsecretaria de gestión para la protección

ambiental, dirección general de manejo integral de contaminantes, dirección de residuos peligrosos yactividades altamente riesgosas, según el oficio N° DGGIMAR.710/00421 dio a RECOTEC

liberación de los recortes tratados en la planta térmica utilizando el proceso de desorción térmica a baja

temperatura.

La grafica 9 muestra un esquema de la planta térmica, con 6 de los 12 hornos instalados actualmente y

que funcionan con el principio de tratamiento térmico, por desorción a baja temperatura.

En la grafica 10 se presenta un flujograma del proceso del envirocenter en Recotec con sus respectivas

líneas de tratamiento y de decisión.

Proceso de La TPS (Thermal Phase Separation)

La tecnología de TPS al igual que la tecnología de la desorción térmica a baja temperatura, no es una

tecnología de incineración. Es un sistema de separación de dos fases basado en el principio de

desorción térmica indirecta.

En la primera fase, el material contaminado se introduce en una cámara sellada. Este diseño de cámara

sellada reduce significativamente la cantidad de polvo comparado con el generado por los hornos

rotatorios. El material se calienta indirectamente hasta el punto de ebullición del fluido hasta que loshidrocarburos logren volatilizarse de las recortes.

Para prevenir accidentes, los niveles de oxígeno en la cámara se mantienen por debajo de 5%.

En la segunda fase, se extraen los vapores separados, se refrescan y se condensan. Los sólidos tratados

son probados para conocer sus propiedades, antes de ser usados como material de relleno en el sitio de

disposición. El fluido recuperado se envía para ser reciclado en el proceso de preparación de lodo de

emulsión inversa. El proceso del TPS separa el 99% de hidrocarburos de los recortes con menos de 2%

de sólidos en el fluido recuperado.

La tecnología de TPS es aprobada y comercialmente viable y conveniente para el uso en la mayoría de

las situaciones de manejo de desechos contaminados de hidrocarburos alrededor del globo.



CONCLUSIONES

Respondiendo a la necesidad de preservar el medio ambiente, RECOTEC inicio sus operaciones a

partir del año 2,001 convirtiéndose en la primera empresa en la zona norte de México en tratar los

recortes de perforación catalogados inicialmente como material peligroso y luego como material

contaminante, mediante el proceso de desorción térmica indirecta a baja temperatura, ofreciendo así,una alternativa de solución viable a la gran problemática de los recortes generados en la perforación de

pozos con emulsión inversa.

RECOTEC es una empresa del grupo RECO de Reynosa (México), organización con amplia

experiencia y gran reconocimiento en el manejo, recolección, transporte y disposición final de residuos

sólidos municipales.

MiSwaco utilizando tecnología de punta en el tratamiento de residuos contaminantes provenientes de

pozos de perforación y RECOTEC crean el ENVIROCENTER , el cual opera sobre el concepto de

CERO DESCARGAS, con capacidad de transportar, almacenar, tratar y disponer los recortes

generados en la perforación de pozos petroleros, cumpliendo con las mas estrictas normas de

operación.

Esta tecnología presente en varios países del mundo, ha tenido resultados positivos en la conservación

del medio ambiente.

Los recortes contaminados con fluido base aceite, son transportados en forma segura y controlada a las

instalaciones del ENVIROCENTER de RECOTEC. Allí se efectúa la separación mecánica, el

tratamiento térmico y la disposición final de los sólidos inertes.Los elementos ya separados, pasan a través de diferentes pruebas de calidad, para ser reutilizados y

formar parte del mismo proceso.

El nuevo concepto del ENVIROCENTER como un lugar en donde se traten los recortes de

perforación de pozos con emulsión inversa, hace realidad la eliminación del pasivo ambiental, causado

por estos residuos, debido a que en el centro ambiental se reciben y procesan los residuos

contaminantes, reciclando y reutilizando los componentes básicos del lodo, para de esta forma, reducir

los costos y eliminar los riesgos ambientales derivados de su confinamiento.

El ENVIROCENTER de RECOTEC es la mejor opción para el manejo de residuos contaminantes

provenientes de pozos de perforación con emulsión inversa y debido al tipo de tratamiento dado a los

recortes, genera en el cliente seguridad en el cumplimiento total de la legislación ambiental,

plasmada en la ley general del equilibrio ecológico y la protección al medio ambiente en México.



En el ENVIROCENTER de RECOTEC se trabaja para cuidar el medio ambiente, por ello el

ENVIROCENTER de RECOTEC es la más segura opción para el manejo de recortes de perforación,

considerados como residuos contaminantes.

REFERENCIAS

(1) Sites Internet E-Link, Regulations: http://www.dnr.state.la.us/CONS/final-ep-rule.pdf, Analytical

Methods: http://www.dnr.state.la.us/CONS/CONSERIN/LABMANUL.pdf

ANEXOS TABLAS

Tabla 1. Niveles de tratamiento de recortes de perforación para disposición final en facilidades

comerciales. Principales parámetros

Parámetros Limitaciones pH 6.5. 9.0CEE (conductividad eléctrica) 10 hos/cmSAR (relación de adsorción de sodio) 12TPH (hidrocarburos totales de petróleo) 3% (por peso)

Metales (ppm)Arsénico 40Bario (total) 100,000Cadmio 10Cromo 1,000Cobre 1,500Plomo 300Molíbdeno 18 Níquel 420Mercurio 10Selenio 10

Tabla 2. Diferentes técnicas disponibles de tratamiento de los recortes de perforación base aceite.

LimitacionesOxidación química Ineficaz para algunos HidrocarburosIncineración Emisiones al airePirolisis Emisiones al sueloLavado Suelos permeablesExtracción Residuos TóxicosDesorción Térmica Emisiones al aireRemediación con Hongos Baja eficacia

http://www.dnr.state.la.us/CONS/final-ep-rule.pdf

http://www.dnr.state.la.us/CONS/CONSERIN/LABMANUL.pdf

http://www.dnr.state.la.us/CONS/CONSERIN/LABMANUL.pdf

http://www.dnr.state.la.us/CONS/final-ep-rule.pdf



LimitacionesBiorremediación insitu LentoSlurry reactor Baja Eficacia a Bajas ConcentracionesLand Farming Lento/ Gran ÁreaCompostaje Lento/ Gran ÁreaInyección de Recortes Disponibilidad de Pozo/ Estudios/ permisos

Microemulsificación Muy Lento/ CostosoCentro Ambiental Capacidad de Almacenamiento

Tabla 3. Resumen de toneladas de recortes húmedos recibidos en el envirocenter durante los años

2002 y 2003

Fecha Dist.Reynosa

Dist. Veracruz /Poza Rica

IPM-Schlumberger

PresasPemex

Total

Ene-02 3,359.8 997.9 4,357.72Feb-02 4,121.9 2,991.0 7,112.83Mar-02 4,679.7 1,230.0 5,909.76Abr-02 4,048.3 1,905.7 5,953.93May-02 4,507.8 1,879.9 6,387.65Jun-02 3,337.2 2,298.6 5,635.78Jul-02 2,040.7 2,045.4 4,086.11

Ago-02 2,525.3 2,043.8 4,569.05Sep-02 1,857.1 2,593.7 4,490.09

Oct-02 2,331.1 2,675.0 5,069.36 Nov-02 1,943.7 2,069.1 4,139.05Dic-03 2,618.7 2,582.5 5,434.71Ene-03 2,955.5 2,994.4 6,104.08Feb-03 2,587.9 1,983.4 4,908.63Mar-03 2,731.4 1,913.6 4,945.68Abr-03 2,809.9 616.7 3,602.63May-03 2,672.8 3,164.66Jun-03 2,029.5 1,573.0 512.4 92.6 4,403.35Jul-03 2,270.4 4,111.6 827.0 238.8 7,746.49

Ago-03 2,491.5 3,698.8 1,095.6 141.4 7,766.40Sep-03 1,826.8 298.3 825.3 115.9 3,416.22Oct-03 3,209.9 253.5 1,174.3 206.9 5,055.18

Nov-03 1,940.7 1,902.7 620.9 175.6 4,903.55Dic-03 3,646.8 3,113.7 1,523.1 255.9 8,708.20

Promedio Mensual 2,856.02 2,077.06 939.80 175.30 5,327.96Promedio Diario 95.2 69.2 31.3 5.8 177.6



Tabla 4. Volumen de lodo base aceite recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y 2003.

Datos obtenidos por mes

FechaMts³ Lodo

Recibido Plantas

Barriles de LodoRecuperado Recibido

Plantas

Toneladas Lodo

Recibido Plantas Enero-2002 43.0 270.0 51.8 Febrero-2002 148.0 929.4 162.9 Marzo-2002 212.5 1,334.5 225.1 Abril-2002 274.4 1,723.2 295.8 Mayo-2002 735.5 4,618.9 882.6 Junio-2002 550.7 3,458.1 854.9 Julio-2002 412.0 2,587.4 540.6 Agosto-2002 263.8 1,656.7 352.4Septiembre-2002 654.6 4,111.1 785.6Octubre-2002 321.3 2,017.8 385.6 Noviembre-2002 296.0 1,858.9 355.2 Diciembre-2002 537.0 3,372.4 699.8 Enero-2003 514.4 3,230.1 617.2 Febrero-2003 159.0 998.5 190.1 Marzo-2003 120.5 756.7 135.2 Abril-2003 9.5 59.7 12.4 Mayo-2003 583.0 3,661.2 658.2 Junio-2003 630.0 3,956.4 734.9 Julio-2003 644.0 4,044.3 756.3 Agosto-2003 787.0 4,942.4 920.6

Septiembre-2003 292.0 1,833.8 342.7Octubre-2003 414.0 2,599.9 490.0 Noviembre-2003 501.0 3,146.3 581.5 Diciembre-2003 910.0 5,714.8 1092Promedio Mensual 417.2 2,620.1 505.1



ANEXOS GRÁFICOS

Grafica 1. Recortes de perforación base aceite recibidos en el envirocenter durante los años 2002 y

2003. Datos obtenidos diariamente

Grafica 2. Toneladas acumuladas de Recortes de perforación base aceite recibido en el envirocenter

durante los años 2002 y 2003. Datos obtenidos diariamente.



Grafica 3. Barriles de lodo recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y 2003. Datos

obtenidos diariamente

Grafica 4. Barriles acumulados de lodo recuperado en la planta mecánica durante los años 2002 y

2003. Datos obtenidos diariamente



Grafica 5. Ubicación y distribución del envirocenter con la planta mecánica y planta térmica

Grafica 6. Consumo de gas propano utilizado en la desorción térmica. Datos obtenidos diariamente



Grafica 7. Toneladas de recortes contaminados, procesados en la planta térmica durante los años 2002

y 2003. Datos obtenidos diariamente.

Grafica 8. Barriles de diesel recuperado, producto de la desorcion termica durante los años 2002 y

2003. Datos obtenidos diariamente.



Grafica 9. Planta térmica. Unidad de desorción térmica a baja temperatura



Grafica 10. Flujograma del proceso del envirocenter en Recotec



ANEXOS REGISTRO FOTOGRÁFICO

envirocenter

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