1

AMEF Avanzado

Visión General

2

¿Por que estoy aquí hoy?

3

Agenda del Día: 1. Revisar y entender

los conceptos clave del AMEF.

2. Discutir errores comunes que se cometen al desarrollar los AMEF’s.

4

EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmas Nuevo Paradigma

AMEF

Error/Mistake Proofing

Process Control Plans

La operación es tomada con seriedad Decisiones basadas en números,

estadística y hechos tangibles.

Rápida identificación de fuentes de variación para su control principio fundamental de la mejora continua.

Enrolamiento de valores NPR.

Conduce

Paradigma Actual

La operación es tomada a la ligera: Decisiones basadas en opiniones.

Decisiones basadas en experiencia.

Generación en demasía de defectos.

Altos costos de operación.

Pobre confiabilidad del desempeño de la operación.

“Siempre lo he hecho asi”

Maintenance Plans

Prueba de Errores Planes de Control de Proceso

Planes de Mantenimiento

Efectivos

ADMINISTRACION DEL CAOS ADMINISTRACION DE CLASE MUNDIAL

Nula Mejora que nos hace operar siempre en modo de corrección es decir nos convertimos en “Bomberos”

Proceso Sistémico que nos permite observar la operación con una visión de prevención ante anormalidades.

“Mismas acciones mismos resultados”

“Ceguera de Taller”

5

EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmas Nuevo Paradigma Paradigma Actual

ADMINISTRACION

DEL CAOS

ADMINISTRACION

DE CLASE MUNDIAL

Nos encontramos en una zona de confort “efímera” que no se disfruta

ya que siempre experimentamos problemas con los procesos y los

productos.

Siempre requerimos de los expertos o “Superhombres” anquilosados de las

organizaciones para mantener la operatividad mas no de manera

eficiente.

Duda en la rentabilidad de la operación dado el alto costo involucrado para

generar productos con un nivel “aceptable”

Cada día de trabajo encontramos una mejor manera de operar de manera

controlada y el desempeño esta basado en la inteligencia y no en la “fuerza

bruta”

Solo requerimos colaboradores estándar o promedio para alcanzar y

exceder los objetivos de la organización asegurando la estabilidad

y desarrollo de la fuerza laboral.

Asegura que nuestros productos y procesos son robustos y permite tener

un control claro de nuestro balance global de la operación.

6

Definición de AMEF

Es una herramienta de Planeación Avanzada de Calidad que sistemáticamente IDENTIFICA, JERARQUIZA y ELIMINA fallas potenciales debido a desviaciones de procesos de producción (cualquier otro) deseados.

También da prioridad a las actividades de mejora continua y documenta las “Lecciones Aprendidas” para su uso en futuros proyectos y/o actividades.

7

Historia de los AMEF’s Fue introducido inicialmente

por la industria aeroespacial para manejar los riesgos en los programas espaciales “Apolo” durante la decada de los 60´s.

Posteriormente fue adaptada por la Armada de los Estados Unidos a un estándar militar (MIL-STD 1629 & 1629A)

Subsecuentemente fue introducida a la industria automotriz en la década de los 80´s para ayudar a cerrar las “brechas” de calidad

8

TITULO

Tome el formato de AMEF y complétalo

siguiendo las indicaciones dadas por el

instructor.

Complete el titulo siguiendo al instructor

usando las mayor cantidad de información válida

posible.

9

Identificar Fallas Potenciales

Proceso Función y Requerimientos – Descripción simple de la operación y de los requerimientos establecidos.

Modo Potencial de Falla – Establecer como puede fallar el proceso para cumplir los requerimientos.

Efecto (s) Potencial (es) de la falla – Que es lo que el cliente (interno o externo) se dará cuenta o experimentará.

Severidad (Sev) – Escala ordinal usada para clasificar la seriedad del (os) efecto (s).

Clasificación – Características especiales (Escudos, marcas, diamantes o símbolos específicos del fabricante)

Causa (s) Potencial (es) / Mecanismo (s) de Falla – Descrito en términos de algo que pueda ser corregido o controlado.

Proceso

Función

Requerimientos

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial (es)

de la Falla

S

e

v

C

l

a

s

e

Causa (s)

Potencial (es)

/

Mecanismo(s) de

Falla

OP 10 Troquelado

de Ménsula

Barreno

Presente 1

Sin

Barreno

No se puede

ensamblar ménsula en

siguiente operación.

Ø Barreno

8mm+/-1mm 2

Ø Fuera de

Especificación

Ø < 7mm

Ø > 9mm

Punzón de menor Ø

instalado durante

puesta a punto.

5 Punzón no

instalado.

Punzón

Quebrado.

Tornillo de sujeción

no se puede

ensamblar.

Rosca del tornillo de

sujeción puede sufrir

daño al instalar.

Punzón con desgaste

fuera de límite

permisible.

Punzón de menor Ø

instalado durante

puesta a punto.

Punzón con desgaste

fuera de límite

permisible.

Punzón de mayor Ø

instalado durante

puesta a punto.

XXXXXXXXXXXXXXXX

XXXXXXXXXXXXXXXX

XXXXXXXXX.

ZZZZZZZZZZZZZZZZZ

ZZZZZZZZZZZZZZZZZ

ZZZZZZZZZZZZZ.

YYYYYYYYYYYYYYYY

YYYYYYYYYYYYYYYY

YYYYYYYYYYYY.

AAAAAAAAAAAAAAA

AAAAAAAAAAAAAAA

AAAAAAAAAAA.

BBBBBBBBBBBBBBB

BBBBBBBBBBBBBBB

BBBBBBBBBBB.

5

7

10

Jerarquiza Fallas Potenciales Ocurrencia

– Escala ordinal usada para evaluar que tan seguido esperamos que esta falla potencial ocurra basada en los controles de prevención.

Controles Actuales de Prevención – Que es lo que se esta haciendo actualmente para prever que esta falla potencial ocurra.

Controles Actuales de Detección – Que es lo que se esta haciendo actualmente para detectar el problema una vez que la falla ocurra.

Detección – Escala ordinal usada para evaluar la efectividad de los controles de detección.

NPR (Número de Prioridad de Riesgo) – NPR = Sev X Ocur X Detec y es usada para dar prioridades a las acciones recomendadas.

Controles Actuales de

Detección

O

c

u

r

r

e

n

c

i

a

D

e

t

e

c

c

i

ó

n

N

P

R

Controles Actuales de

Prevención

3