1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Este artculo trata de detallar la tradicional divisin en tipos de mantenimiento, destacando que esta

divisin, aparte de una simple concepcin acadmica o con fines formativos, no tiene mayor utilidad. No es

posible determinar que para una mquina concreta, el tipo de mantenimiento a aplicar es uno de los

tradicionales (correctivo, programado, predictivo, etc). Es ms prctico aplicar otro concepto: el modelo de

mantenimiento. Los diferentes modelos de mantenimiento de definen como una mezcla de los diferentes

tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada equipo.

1.1 Tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por el carcter

de las tareas que incluyen:

o Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por

los usuarios de los mismos.

o Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento

ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya

dado ningn sntoma de tener un problema

o Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,

representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar

variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de

problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico,

pues requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos,

fsicos y/o tcnicos.

o Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a

intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo

ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su

capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es

decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los

elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen

funcionamiento fijado de antemano.

o Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del

mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,

lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un

entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,

Mantenimiento Productivo Total).

1.2 La dificultad para encontrar una aplicacin prctica a los tipos de mantenimiento

Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de

cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en

particular.

As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin (mantenimiento preventivo peridico), si lo

requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos una

puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan surgiendo (mantenimiento

correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones

ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al

impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un

Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones

determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar

que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla

determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos

puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,

complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, segn veremos ms adelante.

1.3. Modelos de mantenimiento

Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los tipos anteriores de

mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones

visuales y lubricacin. Esto es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos tareas en cualquier

equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo Correctivo), en el que prcticamente

abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es

conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus caractersticas.

Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarn incluidas en unas

gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que tengamos

que destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta inspeccin nos permitir detectar averas de

manera precoz, y su resolucin generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La

lubricacin petroquimica siempre es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y la mano de obra

de aplicarlo), en general es tan bajo que est sobradamente justificado, ya que una avera por una falta de

lubricacin implicar siempre un gasto mayor que la aplicacin del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la lubricacin mencionadas

anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo

nivel de criticidad, cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de

equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una serie de pruebas o ensayos, que

condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una

intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser

importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemtico

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condicin del equipo;

realizaremos, adems, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor

envergadura; y por ltimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin en equipos

de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan algunos

trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene

por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de

mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva

funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos

modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn sntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las

materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se

extrae el producto de la reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este

reactor est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una

serie de tareas con independencia de que hayan presentado algn sntoma de fallo.

Otros ejemplos:

o El tren de aterrizaje de un avin

o El motor de un avin

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningn concepto

pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de

disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el

alto coste en produccin que tiene una avera. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el

mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos

equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado

del equipo con l en marcha, y a paradas programadas, que supondrn una revisin general completa, con

una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en general, todas aquellas

piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos

aos). Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao tras

ao.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se

busca en este equipo es CERO AVERAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las

incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas provisionales

que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero

anual debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que

efectuarse a lo largo del ao.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

o Turbinas de produccin de energa elctrica

o Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone enfriar y volver a calentar el

horno, con el consiguiente gasto energtico y con las prdidas de produccin que trae asociado

o Equipos rotativos que trabajan de forma continua

o Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la base de la produccin y que

deban mantenerse en funcionamiento el mximo nmero de horas posible.

1.4. Otras consideraciones

En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes

que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas

legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con

una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo

habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios

especficos que solo estn en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que

debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administracin. Sobre todo,

son equipos que entraan riesgos para las personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin

de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas

debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de

Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

o Equipos y aparatos a presin

o Instalaciones de Alta y Media Tensin

o Torres de Refrigeracin

o Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas

o Vehculos

o Instalaciones contraincendios

o Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo

concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio tcnico del importador, o una

empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos

recurrir al especialista cuando:

o No tenemos conocimientos suficientes

o No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a

empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa ms cara, pues la empresa

que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de

monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia

externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formacin que

incluya entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes,

adquiriendo adems los medios tcnicos necesarios.

2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El mantenimiento programado sistemtico es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un

equipo o instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la cantidad producida,

los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se

repite de forma peridica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cul es la condicin del equipo.

El mantenimiento programado sistemtico es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una

disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan trastornos

en el plan de produccin de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den sntomas de fallo.

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemtico estn las siguientes:

o Limpiezas tcnicas de equipos

o Sustitucin de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos

de estanqueidad, labes, camisas, culatas, etc.

o Comprobacin del estado interior de determinados elementos, cuya verificacin no puede

realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo

o Comprobacin del buen funcionamiento de la instrumentacin, y calibracin de esta

o Verificacin de prestaciones

El mantenimiento sistemtico puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalacin en su conjunto. Este

tipo de mantenimiento sistemtico se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condicin: se

verifica el equipo y slo se interviene en l si hay sntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que

en los procesos de revisin sistemtica se inducen averas que el equipo no tena, por lo que adems de

representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.

No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemticas, sobre todo cuando se necesita a

toda costa asegurar la produccin y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisin

programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones

programado y sistemtico puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar

sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningn plan sistemtico.

2.1 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El mantenimiento programado sistemtico es el grupo de tareas de mantenimiento que se realizan sobre un

equipo o instalacin siguiendo un programa establecido, segn el tiempo de trabajo, la cantidad producida,

los kilmetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algn otro tipo de ciclo que se

repite de forma peridica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cul es la condicin del equipo.

El mantenimiento programado sistemtico es muy eficaz en equipos e instalaciones que requieren de una

disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan trastornos

en el plan de produccin de la empresa y por tanto no puede esperarse a que den sntomas de fallo.

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemtico estn las siguientes:

o Limpiezas tcnicas de equipos

o Sustitucin de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos, cojinetes, elementos

de estanqueidad, labes, camisas, culatas, etc.

o Comprobacin del estado interior de determinados elementos, cuya verificacin no puede

realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje complejo

o Comprobacin del buen funcionamiento de la instrumentacin, y calibracin de esta

o Verificacin de prestaciones

El mantenimiento sistemtico puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalacin en su conjunto. Este

tipo de mantenimiento sistemtico se sustituye en algunas ocasiones por mantenimientos por condicin: se

verifica el equipo y slo se interviene en l si hay sntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que

en los procesos de revisin sistemtica se inducen averas que el equipo no tena, por lo que adems de

representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso contraproducente.

No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemticas, sobre todo cuando se necesita a

toda costa asegurar la produccin y se dispone de un tiempo concreto para realizar una revisin

programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se someten a un plan de revisiones

programado y sistemtico puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar

sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningn plan sistemtico.

3. ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

La fiabilidad y la disponibilidad de cualquier planta industrial en general dependen, en primer lugar, de su

diseo y de la calidad de su montaje. Si se trada de un diseo robusto y fiable, la plana ha sido construida

siguiendo fielmente su diseo y se han utilizado las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende

en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal que opera las instalaciones. Pero en tercer

lugar, dependen del mantenimiento que se realice en ella.

3.1 FORMAS DE ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

La necesidad de elaborar un plan de mantenimiento en una instalacin industrial. La fiabilidad y la

disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la

calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo

fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo

lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones.

En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el

mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es

muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran

depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre lleno. Si no

hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de

mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso

construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera

inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de

retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.

La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la

fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin

ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento

debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin.

Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer

en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la

actividad del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse

en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una

simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un

problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin.

Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a

todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado

para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente

necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele

haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello,

en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas

que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema,

tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la

entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la

necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos

fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar un plan)

o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos

que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas

instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de

mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este

plan de mantenimiento inicial puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en

instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los tcnicos.

2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha

acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado

basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir

no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos

fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.

3.1 MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

La elaboracin de un plan de mantenimiento de una instalacin industrial, es decir, la determinacin del

conjunto de tareas de carcter preventivo que es necesario realizar en la instalacin basndose en lo

indicado por los fabricantes en los manuales de operacin y mantenimiento de cada uno de los equipos que

la componen, es la forma ms cmoda y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. No obstante,

presenta algunos inconvenientes graves que es necesario analizar antes de decidir basar el plan de

mantenimiento exclusivamente en las recomendaciones de los suministradores.

La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que

componen la planta

Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los

tcnicos que habitualmente trabajan en la planta

Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo

sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o

basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar

en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los

fabricantes.

Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:

Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes

equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de

operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuacin, y tras

comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que asegurarse de que se dispone de los manuales

de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado

mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.

Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico, puede ser

conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas especialidades.

Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos

Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la experiencia

de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no

estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que

pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias

razones:

o El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear un equipo con cero averas puede afectar su facturacin

o El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje. o Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa de equipo, sino

ms bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas, soportes y vlvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas y los soportes necesitan determinadas inspecciones. Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.

Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla

la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de

su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms intervenciones de mantenimiento

preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el problema

de la garanta: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede

alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es la razn del fallo, no

hacindose pues responsable de su solucin en el periodo de garanta (con la consiguiente facturacin

adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal

Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en

cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el

mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la

seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneracin son los siguientes:

o ERM

o Sistemas de Alta Tensin

o Torres de Refrigeracin

o Puentes gra

o Vehculos

o Tuberas y Equipos a presin

o Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido

o Sistemas de control de emisiones y vertidos

o Sistemas contraincendios

o Sistemas de climatizacin de edificios

o Intercambiadores de placas

o Almacn de productos qumicos

o Etc.

3.2 MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES GENRICAS

La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas.

Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que

componen la planta

Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los tcnicos que

habitualmente trabajan en la planta

Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo

sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o

basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar

en el modo 2.

El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:

Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de haber

elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la principal diferencia

con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones del fabricante. En la fase final

se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Fase 1: Lista de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para

tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas,

determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de

equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de equipo

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les seran de

aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores,

bombas, vlvulas, etc.

Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genricas para tipos de equipos muy conocidos. Entre

ellos estarn: bombas centrfugas, torres de refrigeracin, instalaciones neumticas, equipos hidrulicos,

sistemas elctricos de alta tensin, sistemas elctricos de mquinas, etc)

Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas

Para cada motor, bomba, tramo, vlvula, etc, aplicaremos las tareas genricas preparadas en el punto

anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto

Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los fabricantes

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver

que no se ha olvidado nada importante.

Fase 5: Aadir mantenimiento legal

Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a

mantenimiento que puedan ser de aplicacin en determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a

estas normas en una planta industrial son los siguientes:

o ERM

o Sistemas de Alta Tensin

o Torres de Refrigeracin

o Puentes gra

o Vehculos

o Tuberas y Equipos a presin

o Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido

o Sistemas de control de emisiones y vertidos

o Sistemas contraincendios

o Sistemas de climatizacin de edificios

o Intercambiadores de placas

o Almacn de productos qumicos

o Etc.

4. MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodologa para el desarrollo de un plan de

mantenimiento basada en el anlisis de fallos de la instalacin. De las tres metodologas propuestas en esta

serie de artculos dedicados a la elaboracin de planes de mantenimiento, basar este plan de mantenimiento

en un exhaustivo anlisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estar orientado a

evitar los fallos que pueda tener la instalacin.

Cuando se habla de RCM o de la implementacin de RCM se tiende a pensar en una metodologa compleja,

farragosa y de dificil aplicacin. Nada ms lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen

conocimiento de la instalacin y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodologa y beneficiarse de sus

excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el mundo de la aviacin, por ejemplo, el plan de

mantenimiento se disea aplicando RCM, y a nadie se le escapa que para el nmero de horas de vuelo que

acumula la aviacin mundial se reportan muy pocos accidentes.

4.1 EL OBJETIVO DEL RCM Y LAS FASES DEL PROCESO

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una

planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una planta

industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados.

o Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas

o Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de

evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales.

o Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta

son de varios tipos:

o Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta

industrial o una instalacin

o Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento

o Modificaciones o mejoras posibles

o Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa

o Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido,

como los que se estn tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos

que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese anlisis de fallos

debemos contestar a seis preguntas claves:

1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

2. Cmo falla cada equipo?

3. Cul es la causa de cada fallo?

4. Qu consecuencias tiene cada fallo?

5. Cmo puede evitarse cada fallo?

6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los

sistemas que componen la planta, a saber:

1. Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el

sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas

lgicos, etc.

2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su

conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada

subsistema.

3. Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos

4. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la

fase anterior

5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos,

importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias

6. Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.

7. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del Plan de

Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de

mantenimiento

8. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

4.2 UN PROBLEMA DE ENFOQUE: RCM APLICADO A EQUIPOS CRTICOS O A TODA LA PLANTA?

Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la aviacin. El principal

objetivo era asegurar que un avin no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una

reparacin si se produce un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan

importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la seguridad de que

resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en

la sustitucin peridica de todos sus componentes.

Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un equipo en particular. Es el

conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean.

RCM se aplica a los motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacin, al

fuselaje, etc.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalacin. En

general, seleccionan una serie de equipos, denominados equipos crticos, y tratan de asegurar que esos

equipos no fallen.

El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por

cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada

equipo crtico se emplean meses, incluso aos.

Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora

atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los tcnicos y responsables de

mantenimiento. En el mejor de los casos, slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despus de

que stos se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas en la instalacin, y se hace poca cosa por

adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero

y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los

problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la

disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero

invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn resultado

positivo. Lo ms probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos, pudiera ser correcta en

determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar la disponibilidad y los

costes de mantenimiento en una planta industrial. La instalacin puede pararse, incluso por periodos

prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categora de equipos

crticos. Es el caso de una tubera, o de una vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a

pensar en equipos crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo

puede parar una planta, con la consiguiente prdida de produccin y los costes de arranque asociados.

Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es crtico en s mismo, sino que

su posible criticidad est en funcin de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta,

adems, ninguna informacin que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser

crtico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando

esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que sean perfectamente asumibles.

Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos en crticos o no-crticos lo que nos aporta informacin

til para tomar decisiones, y no la clasificacin de los equipos en s mismos.

Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a

toda la planta? La respuesta, despus de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta.

Debemos identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y adoptar

medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia

y al coste de su resolucin (coste global, no slo coste de reparacin).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el

estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacin.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos

con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar

sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se

corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad mnimo ser

sencillo y simplificar el proceso, pero no conseguir ningn resultado realmente til.

4.2.1 FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS

Existe un problema al determinar cmo clasificar las redes de distribucin de determinados fluidos, como el

agua de refrigeracin, el aire comprimido, el agua contra-incendios, la red de vaco, etc. Una posible

alternativa es considerar toda la red como un Equipo, y cada una de las vlvulas y tuberas como elementos

de ese equipo. Es una solucin discutible, pero muy prctica.

El primer problema que se plantea al intentar realizar un anlisis de fallos segn la metodologa de l RCM es

elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta

es algo ms complejo de lo que pueda parecer en un primer momento.

Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es til ni prctica. Una lista de

estas caractersticas no es ms que una lista de datos, no es una informacin (hay una diferencia importante

entre datos e informacin). Si queremos elaborar una lista de equipos realmente til, debemos expresar

esta lista en forma de estructura arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno

de los tems con los restantes.

En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura

arbrea:

Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las cuales puede estar dividida

en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una

lnea de producto determinada o una funcin. Cada una de estas reas estar formada por un conjunto de

equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez, est dividido en una

serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas a su vez se

descomponen en elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un elemento). Los componentes

son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en una

reparacin.

Definamos en primer lugar qu entendemos por cada uno de estos trminos:

o Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona

o rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de coste, similitud de equipos,

lnea de producto, funcin). Ej.: rea Servicios Generales, rea hornos, rea Lnea 1.

o Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que constituyen un conjunto

nico.

o Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcin comn dentro de un equipo

o Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la bomba de lubricacin

de un compresor. Es importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado

o dar servicio a ms de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si

el tem que tratamos de identificar puede estar conectado o dar servicio simultneamente a ms de

un equipo, ser un equipo, y no un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un

compresor, se tratar de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una bomba que

enva aceite de lubricacin a varios compresores (sistema de lubricacin centralizado), se tratar en

realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.

o Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor, junta

rascadora de un cilindro neumtico.

4.2.2 FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se est estudiando,

cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar por el sistema)

Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas condiciones de presin,

temperatura y composicin determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan

los valores correctos, entenderemos que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando

correctamente, y diremos que tiene un fallo

Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que se subdivide deben cumplir la

suya. Para ello, ser necesario listar tambin las funciones de cada uno de los subsistemas.

Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de equipos. Posiblemente fuera

conveniente detallar la funcin de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera,

pero esto hara que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberamos asignar para la

realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello, nos conformaremos con

detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos significativos.

Tendremos, pues, tres listados de funciones:

Las funciones del sistema en su conjunto

Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen

Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

4.2.3 FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TCNICOS

Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello decamos en el apartado

anterior que s realizamos correctamente el listado de funciones, es muy fcil determinar los fallos:

tendremos un posible fallo por cada funcin que tenga el tem (sistema, subsistema o equipo) y no se

cumpla.

Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos tcnicos. Definiremos como fallo

funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son

los ms importantes. Veamos un ejemplo.

Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una serie de especificaciones. Las ms

importantes son: caudal de agua de refrigeracin, temperatura, presin y composicin qumica.

Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser: Caudal insuficiente de agua de refrigeracin

Ser un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de refrigeracin pueda

cumplir su funcin, que es refrigerar. La planta probablemente parar o ver disminuida su capacidad por

este motivo.

Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo tcnico es aquel que, no

impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos

anormales que pueden tener como consecuencia una degradacin acelerada del equipo y acabar

convirtindose en fallos funcionales del sistema.

La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos en el apartado

siguiente) son muy diversas. Entre las principales podemos citar las siguientes: consulta al histrico de

averas, consultas al personal de mantenimiento y de produccin y estudio de los diagramas lgicos y

funcionales de la planta.

4.2.3.1 Histrico de averas

El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de determinar los fallos potenciales

de una instalacin. El estudio del comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a travs de los

documentos en los que se registran las averas e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos

aporta una informacin esencial para la identificacin de fallos.

En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente fiable, un archivo en el que se

hayan registrado de forma sistemtica cada una de las averas que haya tenido cada equipo en un periodo

determinado. Pero con algo de imaginacin, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar

el historial del equipo:

o Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es

posible deducir las incidencias que han afectado a la mquina en un periodo determinado

o Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento

de contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un

periodo determinado (preferiblemente largo, 5 aos por ejemplo). De esta informacin es posible

deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia

o Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los

incidentes sufridos, como medio para comunicrselos al turno siguiente. Del estudio de estos

diarios tambin es posible obtener informacin sobre averas e incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar que las plantas industrial

suponen el empleo de una tecnologa relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve

poco tiempo en servicio.

4.2.3.2 Personal de mantenimiento

Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den

su opinin sobre los incidentes ms habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a

que el personal de mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la

falta de implicacin del personal de mantenimiento ser una dificultad para su puesta en marcha del plan de

mantenimiento resultante.

4.2.3.3 Personal de produccin

Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos ayudar a identificar los fallos

que ms interfieren con la operacin de la planta.

4.2.3.4 Diagramas lgicos y diagramas funcionales

Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas que

pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar

protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento

incorrecto, bien detenindolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas

condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de control puede indicarnos posibles

problemas que pudiera tener la instalacin.

4.2.4 FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un subsistema o uno de los equipos

significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo

como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de fallo. Cada modo de fallo

puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina

causas races.

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan exhaustivo, los recursos

necesarios son excesivos. El anlisis termina abandonndose con pocos avances, se bloquea.

Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de

forma que el estudio sea abordable, sea tcnicamente factible.

Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir profundizando. De esta

forma, perderemos una parte de la informacin valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis de

fallos de toda la instalacin con unos recursos razonables y en un tiempo tambin razonable. Recordemos

que, segn Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.

Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua

Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en una turbina de vapor

con la que generar energa elctrica. Supongamos el sistema Circuito agua-vapor y el subsistema Agua de

alimentacin. Uno de los fallos que puede presentar es el siguiente:

El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo

Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las siguientes:

o Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador

o La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est obstruida

o La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura

o Vlvula de recirculacin de las bombas de condensador est totalmente abierta

o Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presin)

o Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin

o Fuga o rotura en la tubera de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presin

o Vlvula de Drenaje abierta o en mal estado

o Sistema de control de nivel no funciona correctamente

Ms ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor elctrico de una bomba

En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao utilizada para la impulsin de un circuito

de agua de refrigeracin, se identificaron 6 fallos. A continuacin se muestran esos fallos con todos los

modos de fallo identificado

Fallo A: El motor no gira

Modos de fallo:

o Bobinado roto o quemado

o Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso

o Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)

o Eje bloqueado por rodamientos daados

Fallo B: Altas vibraciones

Modos de fallo:

o Eje doblado

o Rodamientos en mal estado

o Desalineacin con el elemento que mueve

o Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor

o Acoplamiento daado

o Resonancias magnticas debidas a excentricidades

o Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta

Modos de fallo:

o Trmico mal calibrado

o Bobinado roto o quemado

o Rodamientos en mal estado

o Desequilibrios entre las fases

o El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta

Modos de fallo:

o Bobinado roto o quemado

o Terminal defectuoso

o Elemento de proteccin en mal estado

Fallo E: La proteccin por derivacin salta

Modos de fallo:

o Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)

o La puesta a tierra est en mal estado

o Una de las fases est en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:

o Eje doblado

o Rodamientos en mal estado

o Rozamientos entre rotor y estator

o Rozamientos en el ventilador

o Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:

o Rodamientos en mal estado

o Suciedad excesiva en la carcasa

o Ventilador roto

o Lubricacin defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados anteriormente, estaremos en

disposicin de abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.

4.2.5 FASE 4: ESTUDIO DE LAS CONSECUENCIAS DE LOS FALLOS. CRITICIDAD

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos

segn la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu pasa si ocurre? Una sencilla

explicacin lo que suceder ser suficiente. A partir de esta explicacin, estaremos en condiciones de valorar

sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la produccin y para el mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea importante o que sea

tolerable.

En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crtico si

existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad

de las personas o bien para el medio ambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las

consecuencias para la seguridad y el medio ambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es

baja. Por ltimo, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca influencia en estos dos

aspectos.

En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo supone una parada de planta, una

disminucin del rendimiento o de la capacidad productiva, y adems, existe cierta probabilidad de que el

fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia

o al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por ltimo, el fallo ser tolerable si no

afecta a la produccin, o lo hace de modo despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma del fallo ms otros fallos

que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser

crtico. Ser importante si est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser tolerable

por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras referencias,

aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos.

En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas condiciones:

o Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan

ciertas posibilidades de que ocurra

o Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de produccin

o Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a

cierta cantidad

Figura 1. Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Crtico

Para que un fallo sea importante:

o No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico

o Debe cumplir alguna de estas condiciones:

o Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja

o Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccin y/o rendimiento,

pero que probabilidad de que ocurra sea baja

o Que el coste de reparacin sea medio

Figura 2. Anlisis de criticidad de fallo. Fallo Importante

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicin que le haga ser crtico

o importante, y adems, debe tener poca influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la

produccin de la planta y tenga un coste de reparacin bajo.

4.2.6 FASE 5: DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo segn su

criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien

minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento, mejoras,

formacin del personal, modificacin de instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de

mantenimiento. Es aqu donde se ve la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un

conjunto de tareas de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo un

conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin, una lista de

procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la garanta de que tendrn un efecto muy

importante en la mejora de resultados de una instalacin.

4.2.6.1 Tareas de mantenimiento:

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las

tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

o Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual

sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo,

por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

o Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste,

siempre son rentables

o Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo

(verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros

de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la

verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta

verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario,

en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de

las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo.

Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est

fuera del rango normal.

o Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo.

Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones

prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o

herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por

tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos

dividir estas verificaciones en dos categoras:

A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros

por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.

B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,

deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de

motores, etc.

o Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No

es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de

sus parmetros

Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar

la sustitucin de algn elemento

o Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo,

sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

Limpiezas

Ajustes

Sustitucin de piezas

o Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time,

que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de

mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar

cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo,

mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas podrn ser

las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn sus consecuencias. Si el fallo

ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es

importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles

acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es

decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos

propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede

producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con

instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo

en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de

determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el

fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo

antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para

evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o

hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo

La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento podemos aplicar dependiendo de la

criticidad del fallo determinado en el punto anterior.

4.2.6.2 La determinacin de la frecuencia de las tareas de mantenimiento

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu frecuencia es necesario realizarlas.

Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:

1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo,

podemos utilizar cualquier tcnica estadstica (las tcnicas estadsticas aplicables son diversas, pero

exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el

fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un nmero mnimo de valores

(recomendable ms de 10, aunque cuanto mayor sea la poblacin ms exactos sern los

resultados). La frecuencia estar en funcin del coste del fallo y del coste de la tarea de

mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida de produccin durante la intervencin).

2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida til de una pieza,

podemos estimar la frecuencia de intervencin a partir de dicha funcin. Suele ser aplicable para

estimar la vida de determinados elementos, como los labes de una turbina de gas, los cojinetes o

rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte

3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de la frecuencia con la que

deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinin de

expertos. Es la ms subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de

intervencin, y sin embargo, la ms utilizada. No siempre es posible disponer de informacin

histrica o de modelos matemticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, podemos seguir estos consejos:

o Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones

visuales o las lecturas de parmetros

o La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes

complejos, y no est justificado hacer a diario

o La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est parada, y que no se

justifica realizarlas con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada caso, es conveniente

comprobar si la frecuencia propuesta es la ms indicada.

Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la

especialidad de la tarea (mecnica, elctrica, predictiva, de operacin, de lubricacin, etc.)

4.2.6.3 Mejoras y modificaciones de la instalacin

Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin, o introduciendo mejoras.

Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:

o Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico cambio que se realiza es

en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composicin

qumica del acero con el que est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta

para mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos

dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en movimiento, etc.

o Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace que en determinados

puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseo de estas piezas

puede hacer que cumplan su funcin perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya

sensiblemente.

o Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en

condiciones que puedan ser perjudiciales

o Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que

debe ser rediseado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas

producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un

conjunto, aadiendo elementos (como tuberas flexibles o acumuladores de presin) y modificando

trazados.

o Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en ocasiones la forma de evitar la falla

de una pieza o un equipo no es actuar sobre stos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos

el caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular

que conduce el lquido de refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando qumicamente este

lquido con un producto anti-incrustante: no estaramos actuando sobre el intercambiador, sino

sobre un componente externo (las caractersticas fisico-qumicas del lquido refrigerante)

4.2.6.4 Cambios en los procedimientos de operacin

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos

decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En

general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las

mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio en un

procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como

inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario

prestar la debida atencin al proceso de implantacin de cualquier cambio en un procedimiento.

En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de medidas provisionales

si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos de operacin, un caso particular es este:

instrucciones de operacin para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.

4.2.6.5 Cambios en los procedimientos de mantenimiento

Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se

hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los que se indique claramente como deben

realizarse determinadas tareas, y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de

apriete, etc.) es de gran utilidad.

4.2.6.6 Formacin

Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rpidamente en caso de que

sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operacin como

para el de mantenimiento. La formacin en determinados procedimiento, la formacin en un riesgo en

particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avera sucedida en una instalacin similar

son ejemplos de este tipo de accin.

4.2.7 FASE 6: AGRUPACIN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es

agrupar estas medidas por tipos (tareas de mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin,

procedimientos de mantenimiento y formacin), lo que luego nos facilitar su implementacin.

El resultado de esta agrupacin ser:

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo

componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallos. Puede verse que aunque

era el objetivo inicial de este anlisis, no es el nico resultado til.

Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y modificaciones

que son convenientes realizar en la instalacin. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habr que

justificar econmicamente ante la Direccin de la planta y los gestores econmicos la necesidad de estos

cambios

Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas estarn divididas normalmente en

formacin para personal de mantenimiento y formacin para personal de operacin. En algunos casos, es

posible que se sugiera formacin para contratistas, en tareas en que stos estn involucrados.

Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de

procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.

Como ya se ha comentado, habr un tipo especial de procedimientos, que sern los que hagan referencia a

medidas provisionales en caso de fallo.

4.2.8 FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas preventivas, entre las que

destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la instalacin. Pero una vez obtenidas todas estas

medidas y agrupadas de forma operativa, es necesario implementarlas.

4.2.8.1 Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el resultante del

estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez ms, por si se hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es

necesario comprobar que las tareas recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para

asegurar que no se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar

de que la implementacin sea lo ms rpida posible.

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se disponga en planta de los

medios necesarios. Por ello, es necesario que los responsables del mantenimiento se aseguren de que se

dispone de los medios tcnicos o de los materiales necesarios.

Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan, explicando en qu

consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se pretenden evitar con estos cambios.

4.2.8.2 Implementacin de mejoras tcnicas

La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccin de la planta para su realizacin.

Habr que calcular el coste que supone, solicitar algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas

(en el caso de que no puedan implementarse con personal de la planta). Tambin habr que exponer y

calcular los beneficios que se obtienen que la implementacin de cada una de ellas.

4.2.8.3 Puesta en marcha de las acciones formativas

Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis, no hay ms que incluirlas en el Plan

de Formacin de la planta. La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la

mayora de las que suelen formar parte de los planes de formacin suele ser que los propuestos por el RCM

tienen como objetivo la solucin a problemas tangibles, y por tanto, se traducen rpidamente en una

mejora de los resultados.

4.2.8.4 Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento

Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento es necesario

asegurar que todos los implicados conocen y comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar

sesiones formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los

puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido perfectamente. Este

aspecto formativo es el ms importante para asegurar la implementacin efectiva de los cambios en

procedimientos.

5. DIFERENCIAS ENTRE UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y UNO BASADO EN RCM

Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM.

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los fabricantes, con el nuevo,

basado en el anlisis de fallos, habr diferencias notables:

o En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el fabricante no consider

necesaria ninguna tarea

o En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que

trataban de evitar son perfectamente asumibles (es ms econmico esperar el fallo y solucionarlo

cuando se produzca que realizar determinadas tareas para evitarlo).

El plan de mantenimiento inicial est basado en las recomendaciones de los fabricantes, ms aportaciones

puntuales de tareas propuestas por los responsables de mantenimiento en base a su experiencia,

completadas con las exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:

Figura 1. Diagrama de flujo para la elaboracin de un plan de mantenimiento basado en las

recomendaciones de los fabricantes

El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va ms all. Tras el estudio de fallos, no slo obtenemos un

plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales y previsibles, sino que adems aporta

informacin valiosa para elaborar o modificar el plan de formacin, el manual de operacin y el manual de

mantenimiento:

Figura 2. Diagrama de flujo de la elaboracin del plan de

mantenimiento basado en el anlisis de fallos

Obsrvese dnde se consideran las recomendaciones de los fabricantes en uno y otro caso: si en el plan

inicial eran la base, en RCM no son ms que una mera consulta final para asegurar que no se ha olvidado

nada importante.

6. EJEMPLO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento programado no es ms que el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas

para atender una instalacin. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los principales

fallos que puede tener la instalacin. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de

mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo de este

plan es evitar determinadas averas.

Informacin que debe tener una gama de mantenimiento

Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalacin, en un sistema

o incluso en una planta completa. La informacin bsica que debera tener una gama de mantenimiento es

la siguiente:

Equipo en el que hay que realizar la tarea

Descripcin de la tarea a realizar

Resultado de la realizacin

Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parmetros, una medicin

o una observacin.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna caracterstica comn a todas las que la integran. As,

existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad

(gamas de operacin, gamas mecnicas, gamas elctricas, gamas predictivas, etc).

6.1 Gamas diarias

Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a

controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,

control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las

tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y

permiten llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente

trasladable al personal de produccin (o de operacin), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.

Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente que estn

en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las

hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el

ciclo de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este

esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor.

Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se

reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un

mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar

tantas rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado.

6.2 Gamas semanales y mensuales

Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a

diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el

caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del

consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen

tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases.

6.3 Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (Overhaul), y en otros, la realizacin de una

serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de

rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de

un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo

que es necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlo.

7. LA PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

7.1 Agrupacin de las tareas de mantenimiento en gamas de mantenimiento

Una vez elaborada la lista de tareas que compondrn el plan de mantenimiento, segn se ha detallado en

los apartados anteriores, es conveniente agruparlas, a fin de facilitar su ejecucin. La agrupacin de tareas,

tambin denominadas gamas de mantenimiento, puede hacerse teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

Tarea