elaboraciÓn de un plan de calidad para la ... - tesis.ipn.mx
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TRABAJO ESCRITO CORRESPONDIENTE A LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE:
ESTANCIA INDUSTRIAL
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA
TÍTULO DEL TRABAJO:
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE CALIDAD PARA LA
GALLETA SALADA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERA EN ALIMENTOS
PRESENTA
ROSALES OLVERA EVELING
México, D. F. Marzo del 2015
DIRIGIDAPOR:
Ing. Moisés Serrano Pérez
M. en C. María Carmen Fernández
EVALUADA POR:
Ing. Olivia Cruz Islas
Ing. Leticia Del Ángel García
Ing. Leticia
I
CARTA DE CESIÓN DE DERECHOS
En la Ciudad de México el día 24 de Febrero del 2015, el que suscribe
Rosales Olvera Eveling alumno del Programa Académico Ingeniería en Alimentos con
número de boleta 2011620109 de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Biotecnología, manifiesta que es autor intelectual del presente trabajo escrito bajo la
Dirección de Ing. Moisés Serrano Pérez y M. en C María Carmen Martínez Fernández
y cede los derechos del trabajo titulado
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE CALIDAD PARA LA GALLETA SALADA
al Instituto Politécnico Nacional, para su difusión con los fines académicos que desarrolla.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, gráficas o datos
del trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser
solicitado en la siguiente dirección de correo electrónico
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fuente y dar el agradecimiento correspondiente.
________________________________________
Nombre y firma
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA
II
A MIS PADRES
Guadalupe Olvera
Y
José Rosales
Por el esfuerzo que hacen a diario
para que no me falte nada, por el
apoyo incondicional que me
otorgan para poder alcanzar mis
objetivos y por darme los valores y
principios que hasta ahora me han
hecho ser la mujer que soy.
Los amo con todo mi corazón, son
los mejores padres del mundo.
D E D I C A T O R I A
III
A G R A D E C I M I E N T O S
A DIOS por brindarme salud y los medios necesarios
para la conclusión de mi carrera como ingeniero.
A UPIBI por brindarme la oportunidad de conocer a excelentes profesores
que me dieron una educación de primer nivel.
A MIS PROFESORES DE PROYECTO M. en C. María Carmen Fernández, Ing.
Olivia Cruz e Ing. Leticia Del Ángel por brindarme su tiempo, apoyo e
interés para la realización de este trabajo.
A MIS AMIGOS por las experiencias que pase a su lado, por el apoyo y por
esas pláticas interesantes. Fue un placer haber reído con grandes
personas.
A CUÉTARA por abrirme sus puertas y darme la oportunidad de
desarrollarme profesionalmente.
En especial al Ingeniero Moisés Serrano por sus consejos
que ampliaron mi visión como ingeniera.
AL INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
por ser mí casa de estudios y por permitirme poner
“LA TÉCNICA AL SERVICIO DE LA PATRIA”
IV
I N D I C E G E N E R A L
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 1
2. DESCRIPCIÓN ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA ...................................................................... 2
1.1 Descripción técnica .......................................................................................... 2
1.2 Visión................................................................................................................... 2
1.3 Misión .................................................................................................................. 2
1.4 Organigrama de la empresa ........................................................................... 2
2 ANTECEDENTES ................................................................................................................................ 3
3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. 3
4 OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 4
5 ALCANCE .......................................................................................................................................... 4
6 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................ 5
6.1 Plan de Calidad ................................................................................................ 5
6.2 Ciclo de Deming ............................................................................................... 6
6.3 Análisis estadístico ............................................................................................. 6
6.4 Generalidades ................................................................................................... 7
6.5 Funcionalidad de las materias primas ............................................................. 7
6.5.1 Harina .......................................................................................................... 8
6.5.2 Grasa ......................................................................................................... 10
6.5.3 Sal .............................................................................................................. 10
6.5.4 Azúcar ....................................................................................................... 11
6.5.5 Jarabe de Maíz de Alta Fructosa (JMAF)............................................... 11
6.5.6 Agua .......................................................................................................... 12
6.5.7 Enzimas ...................................................................................................... 13
6.5.8 Levadura ................................................................................................... 13
6.5.9 Bicarbonato de sodio .............................................................................. 14
6.6 Etapas en la elaboración de galleta salada ................................................ 15
6.6.1 Recepción de las materias primas y material de empaque ............... 16
6.6.2 Almacenamiento ..................................................................................... 16
6.6.3 Formulación .............................................................................................. 16
6.6.4 Amasado .................................................................................................. 17
6.6.5 Fermentación ........................................................................................... 18
6.6.6 Laminado y moldeado ............................................................................ 18
V
6.6.7 Horneado .................................................................................................. 19
6.6.8 Enfriamiento .............................................................................................. 20
6.6.9 Envasado .................................................................................................. 21
6.6.10 Almacenamiento y Expedición .............................................................. 21
7 METODOLOGÍA ............................................................................................................................. 22
8 DESARROLLO .................................................................................................................................. 23
8.1 Planear ............................................................................................................. 23
8.1.1 Formación del equipo ............................................................................. 23
8.1.2 Reconocimiento de la planta ................................................................. 24
8.1.3 Diagrama de flujo del proceso de la galleta Salada ........................... 26
8.2 Hacer ................................................................................................................ 28
8.2.1 Identificación de variables ...................................................................... 28
8.2.2 Toma de mediciones ............................................................................... 32
8.2.3 Establecimiento de límites ....................................................................... 34
8.2.4 Propuesta del Plan de Calidad ............................................................... 35
8.2.5 Capacitación y comunicación .............................................................. 35
8.2.6 Implementación del plan de calidad .................................................... 36
8.3 Verificar ............................................................................................................ 37
8.3.1 Toma de mediciones ............................................................................... 37
8.4 Actuar............................................................................................................... 40
8.4.1 Acciones de mejora ................................................................................ 40
8.4.2 Recepción y Almacén de materia prima y material de empaque .... 40
8.4.3 Pesado y surtido ....................................................................................... 41
8.4.4 Amasado y Refresque ............................................................................. 41
8.4.5 Fermentación y Reposo ........................................................................... 44
8.4.6 Laminado .................................................................................................. 48
8.4.7 Horneado .................................................................................................. 49
8.4.8 Enfriado ..................................................................................................... 53
8.4.9 Envasado .................................................................................................. 57
9 Mejoras generadas ...................................................................................................................... 58
10 Conclusión ................................................................................................................................. 60
ANEXO 1 Cronograma de actividades ................................................................... 61
11 REFERENCIAS .............................................................................................................................. 62
VI
ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Organigrama de la empresa .................................................................... 2
Ilustración 2 Clasificación de los ingredientes de la galleta salada. ......................... 7
Ilustración 3 Proceso general de elaboración de galleta Salada ............................ 15
Ilustración 4 Metodología del proyecto de "Elaboración de un Plan de Calidad
para la galleta Salada" ................................................................................................. 22
Ilustración 5 Áreas identificadas en planta ................................................................ 24
Ilustración 6 Diagrama de flujo de proceso de elaboración de galleta salada..... 26
Ilustración 7 Diagrama de flujo de proceso de la galleta salada con condiciones
identificadas en cada etapa. ...................................................................................... 29
Ilustración 8 Comparación de galletas antes y después de las mejoras ................. 40
Ilustración 9 Comparación de galletas en ambas formulaciones probadas. ......... 43
Ilustración 10 Efecto del reposo en el gluten [46] ....................................................... 48
Ilustración 11 Galletas obtenidas en el arranque de la producción. ....................... 51
Ilustración 12 Galleta esponjada después de las mejoras ........................................ 52
Ilustración 13 Mejoras generadas en la línea de producción (Línea 3) ................... 58
Ilustración 14 Galleta Salada Cuétara que se elaboran actualmente. ................... 59
TABLAS
Tabla 1 Porcentaje de los principales componentes de la harina de trigo ............... 8
Tabla 2 Clasificación de las proteínas de la harina de trigo por su funcionalidad. .. 9
Tabla 3 Tipos de jarabe de maíz de alta fructosa de acuerdo al contenido de
fructosa .......................................................................................................................... 11
Tabla 4 Efectos del peso de los ingredientes en la galleta ....................................... 17
Tabla 5 Equipo multidisciplinario para el "Desarrollo del plan de calidad para la
galleta salada" .............................................................................................................. 23
Tabla 6 Función de cada etapa del proceso ............................................................ 30
Tabla 7 Variables medidas en el proceso de elaboración de galleta salada ........ 32
Tabla 8 Variables del proceso donde se establecieron límites de operación ........ 34
Tabla 9 Variables medidas en el proceso de elaboración de galleta salada ........ 37
Tabla 10 Reacciones que ocurren en el horno .......................................................... 50
Tabla 11 Perfil organoléptico de la galleta salada .................................................... 56
VII
GRÁFICAS
Gráfica 1 Grafico de control de la etapa de amasado antes de las mejoras. ...... 42
Gráfica 2 Grafico de control de la etapa de amasado después de las mejoras. 42
Gráfica 3 Grafico de control de la etapa de refresque antes de las mejoras. ....... 42
Gráfica 4 Grafico de control de la etapa de refresque después de las mejoras. . 42
Gráfica 5 Condiciones del cuarto de fermentación 1 antes de las mejoras .......... 45
Gráfica 6 Condiciones del cuarto de fermentación 1 después de las mejoras ..... 45
Gráfica 7 Condiciones del cuarto de fermentación 2 antes de las mejoras .......... 45
Gráfica 8 Condiciones del cuarto de fermentación 2 antes de las mejoras .......... 45
Gráfica 9 Grafico de control de la etapa de fermentación antes de las mejoras.
........................................................................................................................................ 46
Gráfica 10 Grafico de control de la etapa de fermentación después de las
mejoras. .......................................................................................................................... 46
Gráfica 11 Grafico de control de la etapa de reposo antes de las mejoras. ......... 47
Gráfica 12 Grafico de control de la etapa de reposo después de las mejoras. ... 47
Gráfica 13 Peso de la galleta cruda antes de las mejoras ....................................... 49
Gráfica 14 Peso de la galleta cruda después de las mejoras .................................. 49
Gráfica 15 Perfil de horneo de la Galleta Salada Cuadro grande .......................... 52
Gráfica 16 Perfil de horneo de la Galleta Salada Cuadro chico ............................. 52
Gráfica 17 Perfil de horneo de la Galleta Salada Domino........................................ 52
Gráfica 18 Grafico de control del pH de la galleta antes de las mejoras ............... 53
Gráfica 19 Grafico de control del pH de la galleta después de las mejoras .......... 53
Gráfica 20 Grafico de control del porcentaje de humedad de la galleta antes de
las mejoras ..................................................................................................................... 54
Gráfica 21 Grafico de control del porcentaje de humedad de la galleta después
de las mejoras ................................................................................................................ 54
Gráfica 22 Peso de la galleta cocida antes de las mejoras ..................................... 55
Gráfica 23 Peso de la galleta cocida después de las mejoras ................................ 55
Gráfica 24 Expansión de la galleta antes de las mejoras.......................................... 55
Gráfica 25 Expansión de la galleta después de las mejoras ..................................... 55
Gráfica 26 Peso del paquete de galleta salada antes de las mejoras ................... 57
Gráfica 27 Peso del paquete de galleta salada después de las mejoras ............... 57
VIII
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE CALIDAD PARA GALLETA SALADA
Eveling Rosales Olvera Teléfono: 5522700366 Correo: eveling.rosales.olvera.com
Palabras clave: plan de calidad, galleta salada, ciclo de Deming.
INTRODUCCIÓN. Gómez Cuétara Hnos. S.A de C.V es una empresa del ramo alimenticio dedicada a la elaboración de galletas. (1) Entre sus productos se encuentra la Galleta Salada la cual es una pieza de forma rectangular con orificios, obtenidas del amasado de harina de trigo, agua, sal, grasa, agentes esponjantes y otros ingredientes permitidos, que es fermentada, laminada y cocida, obteniendo su forma y estructura característica, de textura crujiente, de color naranja claro y con un topping de sal. Con este proyecto se propuso el desarrollo de un Plan de Calidad para el Proceso de elaboración de Galletas Salada, que finalmente sirve como fuente de consulta en la operación, ésta permitió disminuir las variaciones que se puedan presentar durante el proceso. Así asegurando que las características del producto finales sean siempre las mismas. METODOLOGÍA. El proyecto del Plan de Calidad se basó en una herramienta de la mejora continua, El ciclo de Deming, que consta de cuatro pasos consecutivos: 1. Planear, 2.Hacer, 3.Verificar y 4.Actuar,(2) los cuales fueron capaces de llevar al equipo a la implementación del Plan de Calidad de la Galleta Salada Cuétara. Primeramente se realizó un recorrido de la planta para diagnosticar las condiciones del proceso de elaboración de Galleta Salada en sus distintas presentaciones. Se conocieron las áreas involucradas en la elaboración del producto y así mismo su proceso, para así identificar sus variables y establecer límites de operación basados en gráficos de control utilizando datos de la previa toma de mediciones. Posteriormente se capacito al personal a cerca del nuevo plan de trabajo con el fin de conocer su opinión. Después de implementar la primera versión del Plan de Calidad se realizaron mejoras al proceso realizando pruebas en piso. Este proyecto es dinámico, por lo que sigue estando en mejora continua, realizándose monitoreo constante. RESULTADOS Y DISCUSIÓN. Después del análisis de resultados de la implementación propició la realización de pruebas para mejorar el proceso y con esto disminuir la holgura entre niveles de operación que se vieron reflejados en las características del producto final.
Figura 1 Comparación de las galletas antes y después
de las mejoras al proceso.
Después de la realización de las mejoras, el establecimiento de los límites de control del proceso fue con base a un análisis estadístico donde se estimaron los niveles máximos y mínimos de operación que disminuyen las variaciones de las características del producto final, adicionalmente se basó este establecimiento en la aceptación de la galleta salada respecto a su color, sabor, olor y textura por medio de una degustación interna en la planta. Las mejoras generadas a la línea tres, la cual produce la galleta salada, se enumeran a continuación:
1.Establecimiento de niveles de operación como: pH de la masa, así como pH y humedad de la galleta.
2.Registros en etapas del proceso para controlar y evidenciar la implementación del Plan de Calidad.
3.Potenciómetro para que los operadores tomen oportunamente el pH de la masa saliendo de cada etapa.
4.Se modificó el sistema de calentamiento de los cuartos así como sus condiciones.
5.Se modificó la formulación en el segundo amasado. 6.Cada presentación posee un perfil de horneo único.
CONCLUSIONES 1. Se identificaron las variables de operación en todo el proceso 2. Se definieron niveles máximos y mínimos de operación en las
etapas del proceso que generaron la reducción de la desviación del proceso, reflejadas en las características finales del producto.
3. Se desarrolló un Plan de Calidad para el proceso de elaboración de la galleta salada Cuétara.
4. Se evidenció la implementación del Plan de Calidad y el mantenimiento de este con registros.
5. Desde la implementación de las mejoras realizadas, ya no se tienen rechazos en piso por desviaciones en el producto final
6. Este proyecto sirvió como guía para la elaboración de Planes de Calidad para otros productos en otras líneas.
El Plan de Calidad de la Galleta Salada en Cuétara actualmente se encuentra implementado, sin embargo se continuarán haciendo ciclos de mejora buscando un mejor proceso. AGRADECIMIENTOS A mis profesores de proyecto: M. en C. María Carmen Fernández, Ing. Olivia Cruz e Ing. Leticia Del Ángel por apoyarme para la realización de este trabajo. Al Ingeniero Moisés por sus consejos que ampliaron mi visión profesional.
BIBLIOGRAFÍA.
(1) Galletas Cuétara www.gcuetara.com.mx
Fecha de consulta: enero 2015
(2) Sistemas Integrados de Gestión
www.implementacionsig.com
Fecha de consulta: enero 2015
1
1 INTRODUCCIÓN
La galleta Salada es una pieza de forma rectangular con orificios, obtenidas del
amasado de harina de trigo, agua, sal, grasa, agentes esponjantes y otros
ingredientes permitidos, que es fermentada, laminada y cocida, obteniendo su
forma y estructura característica, de textura crujiente, de color naranja claro y
con un topping de sal.
Un proceso industrial se ve afectado por un gran número de factores sometidos a
una variabilidad, que hacen imposible fabricar dos productos exactamente
iguales. Dicho de otra manera, las características del producto fabricado no son
uniformes y presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente
indeseable y el objetivo ha de ser reducirla lo más posible o al menos mantenerla
dentro de unos límites. [45]
Con este proyecto se propuso el desarrollo de un Plan de Calidad para el Proceso
de elaboración de Galletas Salada, que finalmente será usado como fuente de
consulta en la producción diaria y ayudará también en la formación de nuevos
operarios.
Para lograr el objetivo planteado, se implementó una base de consulta que
contenga las puntos de control más significativos, tanto de la materia prima como
del proceso, aunado a esto se establecieron responsabilidades para los
involucrados, desde operadores, supervisores, jefes de turno, hasta jefes de
departamento como son: Calidad, Mantenimiento, Producción, Planeación,
Seguridad e Higiene y Gerencia de planta. Esta base de consulta permitirá
disminuir las variaciones que se puedan presentar durante el proceso. Así
asegurando que las características del producto finales sean siempre las mismas.
Finalmente para verificar la funcionalidad del Plan de Calidad, se procedió a
evaluar las nuevas acciones, ayudándonos de los registros, así mismo verificar que
se cumpla con los estándares del producto final.
2
2 DESCRIPCIÓN ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA 2.1 Descripción técnica
Gómez Cuétara Hnos. S.A de C.V es una empresa del ramo alimenticio dedicada
a la elaboración de galletas. En la empresa se producen galletas básicas, dulces,
fermentadas, rociadas, de merengue, sándwich, caseras, obleas y tipo wafer. La
galletera Cuétara tiene 75 años produciendo galletas y desarrollando
constantemente nuevos productos, innovando y mejorando.
2.2 Visión
Somos una empresa dedicada la elaboración de galletas y pastas con sabor,
surtido y calidad, comprometida con su trabajo constante, proporcionando a
todos nuestros clientes productos y servicios de la mejor calidad.
2.3 Misión
Consolidarnos a mediano plazo en el mercado nacional e internacional a través
de la elaboración y distribución de nuestros productos, ofreciendo un servicio de
excelencia y al mejor costo del mercado.
2.4 Organigrama de la empresa
Director de
Manufactura
Gerente General
Jefatura de
Mantenimiento
Jefatura de
Producción
Jefatura de
Calidad
Jefatura de Gestión de
Calidad
Supervisor de
Sanidad
Supervisor de
Inocuidad
Supervisor de
MantenimientoJefe de turno
Supervisor de
Calidad
Supervisor de
líneaAnalista de calidad
Becarios
Ilustración 1 Organigrama de la empresa
3
3 ANTECEDENTES
La galleta salada fabricada en Cuétara presentaba variaciones significativas de
color, sabor y textura, originando incumplimientos en las especificaciones del
producto y en consecuencia la insatisfacción de los pedidos de los clientes.
Lo anterior conlleva a que el producto terminado de dicha línea no siempre
cumpla con especificaciones de calidad, y no se contaba especificaciones en
las propiedades organolépticas por lo que existían rechazos del producto lo
cual imposibilita el cumplimiento satisfactorio de los pedidos de los clientes.
La calidad es la totalidad de los rasgos y características de un producto que
siempre debe de tener una mejora continua la cual consiste en la búsqueda de
mejores métodos de trabajo y procesos organizativos a partir de una constante
revisión de los mismos con objeto de realizarlos cada vez mejor, sin embargo
cada actualización debe de estar bien documentada.
Un plan de calidad es un documento que especifica qué procedimientos y
recursos asociados deben aplicarse, quién debe aplicarlos y cuándo deben
aplicarse a un proceso. [1] El objetivo de este es tener procesos estandarizados
con un adecuado control, para así satisfacer al cliente con los requerimientos que
pide del producto. Las ventajas del desarrollo de un plan de calidad son [31]:
Procedimientos eficientes.
La manufactura con un elemento diferenciador, que los hace ser elegidos
por los clientes.
Cumplimiento de los compromisos asumidos con los clientes.
Máquinas en buen estado.
4 JUSTIFICACIÓN
El proceso para fabricar la galleta salada basada en el conocimiento empírico
genera la necesidad de desarrollar y documentar un proceso estandarizado con
lo que se reducirá desperdicios de materias primas y reproceso.
Por lo anterior se realizará un plan de calidad para la Galleta Salada Cuétara y así
satisfacer la necesidad del cliente de manera competitiva.
4
5 OBJETIVOS
GENERAL
Desarrollar un Plan de Calidad para el proceso de elaboración de la galleta
Salada que sirva como guía para reducir las desviaciones en el proceso de
elaboración a un nivel aceptable y validarlo.
ESPECÍFICOS
Identificar las variables de operación en la línea de producción
Definir los límites máximos y mínimos de operación.
Establecer las mejores condiciones que generen menos desviación del
proceso.
Generar evidencia de la implementación.
Servir como proyecto piloto para replicar a los diferentes productos
elaborados en Cuétara
6 ALCANCE
El Plan de Calidad se destina a las áreas relacionadas con la producción de
Galletas Saladas Cuétara, se abarcan las etapas de producción desde la
recepción de materia prima y material de empaque hasta el envasado del
producto terminado. El plan está adecuado a la infraestructura de la línea de
producción número tres.
5
7 MARCO TEÓRICO
7.1 Plan de Calidad
Se define como Calidad a la totalidad de los rasgos y características de un
producto o servicio que se sustenta en su habilidad para satisfacer las
necesidades y expectativas del cliente, y cumplir con las especificaciones con la
que fue diseñado. [1]
La Calidad siempre debe de tener una mejora continua la cual consiste en la
búsqueda de mejores métodos de trabajo y procesos organizativos a partir de
una constante revisión de los mismos con objeto de realizarlos cada vez mejor. Las
mejoras se conciben de forma continua (sin fin) y con carácter incremental: la
realización de un proceso va aumentando ya que, a medida que se lleva a
cabo, los resultados se examinan y se incorporan las modificaciones oportunas
para la mejora. [1]
Sin embargo todo debe de estar bien documentado, por lo que el recurso
fundamental son los registros, los cuales recogen los resultados de la gestión de la
calidad, recopilando información resultante de la aplicación y puesta en marcha
del sistema; esta información, además de servir como evidencia de su
implementación, sirve como fuente de datos para los análisis y estudios. Reflejan
los datos sobre la calidad de un producto, proceso o servicio, sirviendo como
base para la mejora continua. [1]
La calidad basada en la mejora continua y evidenciada con documentación
podrá generar un Plan de Calidad que según la norma ISO 9000:2005 lo define
como: documento que especifica qué procedimientos y recursos asociados
deben aplicarse, quién debe aplicarlos y cuándo deben aplicarse a un proyecto,
producto, proceso o contrato específico, el cual hace referencia con frecuencia
a partes del manual de la calidad o a procedimientos documentados. Un plan de
la calidad es generalmente uno de los resultados de la planificación de la
calidad. [2,3]
La implantación de un plan de calidad es un proceso que supone un cambio
muy significativo en el funcionamiento de un tratamiento. El proceso de
implementación requiere, por tanto, una serie de decisiones y cambios formales
en la manera de funcionar del proceso, pero también, y sobre todo, una
interiorización de los principios de la calidad de las personas que forman parte del
cambio, que asegure la eficacia y sostenibilidad enfocado hacia la mejora continua. [4]
6
7.2 Ciclo de Deming
El círculo de Deming se constituye la columna vertebral de todos los procesos de
mejora continua, es una de las principales herramientas de cualquier proceso que
se quiera la excelencia. Conlleva cuatro pasos [5]:
1. Planificar: definir los objetivos y los medios para conseguirlos.
2. Hacer: implementar la visión preestablecida.
3. Verificar: comprobar que se alcanzan los objetivos previstos con los
recursos asignados.
4. Actuar: analizar y corregir las desviaciones detectadas así como proponer
mejoras a los procesos utilizados.
Estos pasos serán hechos por todo el equipo involucrado, tomando cada quien su
responsabilidad enfocada en un mismo objetivo.
7.3 Análisis estadístico
Las gráficas de control permiten monitorear la variación en una característica del
producto o servicio a lo largo del tiempo. Éstas se utilizan para estudiar el
desempeño pasado y para evaluar las condiciones. La información obtenida al
analizar una gráfica de control constituye la base para el proceso de
mejoramiento. [49]
Además de proporcionar una exhibición visual de los datos que representan un
proceso, la gráfica de control hace énfasis principalmente en separar las causas
especiales de las causas comunes de la variación. [49]
La distinción entre las dos causas de variación es crucial porque las causas
especiales de variación no forman parte de un proceso y son corregibles. Sin
embargo, las causas comunes de variación se reducen tan sólo cambiando el
proceso. [49]
Un proceso fuera de control contiene tanto causas comunes de variación como
causas especiales de variación, lo cual hace impredecible al proceso. Entonces
se deben identificar las causas especiales de variación que están provocando las
condiciones fuera de control. Si las causas especiales actúan en la calidad del
producto, se requiere elaborar planes para eliminar esta fuente de variación.
Cuando una causa especial incrementa la calidad, se debería cambiar el
proceso para que la causa especial se incorpore dentro del diseño del proceso.
[49]
Por otro lado, un proceso bajo control contiene únicamente causas comunes de
variación. Si la causa común de variación es lo suficientemente pequeña como
para satisfacer al cliente, entonces se utiliza la gráfica de control para monitorear
el proceso sobre una base continua para asegurarse de que el proceso
permanece bajo control. [49]
7
7.4 Generalidades
La NMX-F-006-S-1980 define como galletas de masa fermentada (tipo soda), a los
productos elaborados a base de harina de trigo, grasas y aceites vegetales
comestibles, azúcares, leudantes, sal, adicionados o no de otros ingredientes
opcionales, los que se someten a un proceso de amasado, fermentación,
troquelado y horneado. [6]
La clasificación de galletas de masa fermentada según la NMX-F-006-S-1980 está
dada en dos tipos con un sólo grado de calidad [6]:
Tipo I Galletas soda
Tipo II Galletas soda salada
Las masas fermentadas, son preparaciones que utilizan levadura biológica fresca
o seca en su realización.
Estas masas tienen gran cantidad de agua y poca grasa, esta agua entra en
contacto con las partículas de harina y reacciona con las proteínas formando el
gluten. Las masas son, extensibles y elásticas. [7] Su preparación es larga, y
durante la fermentación ocurre la formación del alvéolo debido al anhídrido
carbónico liberado por la levadura. [8]
A continuación se describe la funcionalidad de las materias primas y más
adelante la descripción del proceso de elaboración de galleta Salada.
7.5 Funcionalidad de las materias primas
El conocimiento de la función de cada ingrediente nos permite no sólo
reaccionar de forma rápida y eficaz ante posibles variaciones no deseadas de la
galleta durante la producción, sino también la innovación y el desarrollo de
nuevas formulaciones de galletas para satisfacer al cliente.
Los ingredientes los podemos dividir en dos categorías: los que dan cuerpo y los
que dan suavidad. Esta clasificación se muestra en la ilustración 2. [9]
Ilustración 2 Clasificación de los ingredientes de la galleta salada.
8
7.5.1 Harina
La harina es un ingrediente mayoritario en la elaboración de galleta salada. Un
cambio drástico en alguna de sus propiedades generará sin duda un producto
final distinto. [10]
La harina de trigo es obtenida de la molienda del trigo del grano maduro, entero,
quebrado, y seco del género triticum l; de las especies vulgare, compactum y
durum o mezclas de éstas, limpio, en el que se elimina gran parte del salvado y
germen y el resto se tritura hasta obtener un grano de finura adecuada. [11]
El trigo al igual que prácticamente todo tejido animal o vegetal, presenta
variaciones en su composición dependiendo de factores como nutrición, clima y
área de crecimiento; la harina al ser trigo procesado presenta además
desviaciones dependiendo de las condiciones del proceso. [12]
Durante la molienda de los granos para la obtención de harinas se elimina el
salvado y el germen, quedando principalmente el endospermo que es
pulverizado. En el trigo esta parte representa entre el 72 y el 75% del grano. [12]
Tabla 1 Porcentaje de los principales componentes de la harina de trigo
Componente Porcentaje
Almidón 70 – 75
Proteínas 10 – 12
Polisacáridos
no del almidón
2 – 3
Lípidos 2
Fuente: www.utm.mx/edi_anteriores/Temas38/2NOTAS%2038-1.pdf
Proteínas de la harina de trigo: clasificación y propiedades funcionales
Las proteínas del gluten pueden separarse en función de su solubilidad. Las más
solubles son las gliadinas, que constituyen aproximadamente la tercera parte del
gluten y contribuye a la cohesión y elasticidad de la masa, masa más blanda y
más fluida. Las dos terceras partes restantes son las gluteninas, contribuyen a la
extensibilidad, masa más fuerte y firme. [12]
9
Tabla 2 Clasificación de las proteínas de la harina de trigo por su funcionalidad.
Clasificación de
acuerdo a su
funcionalidad
Ubicación
en el grano
Porcentaje
en la harina
de trigo
Proteínas Papel
funcional
Proteínas
no pertenecientes
al gluten
Principalmente en las
capas externas del
grano de trigo, y muy
bajas concentraciones
en el endospermo.
15 – 20
Albúminas
Globulinas
Variable
Proteínas
pertenecientes
al gluten
En el endospermo
del grano de trigo
80 - 85 Gliadinas Viscosidad a la
masa y
extensibilidad
Fuente: www.utm.mx/edi_anteriores/Temas38/2NOTAS%2038-1.pdf
Proteínas de la harina de trigo: clasificación y propiedades funcionales
La harina de trigo se utiliza para formar gluten y los proveedores dan ciertas
características, que actualmente están definidas por el área de recepción de
materia prima.
Dentro de los cambios que se pueden generar debido a variaciones significativas
en la harina, destacan los siguientes [13,15]:
Masas duras, difíciles de manejar o masas muy suaves
Gluten débil
Cambios en el proceso de fermentación
Galleta más frágil, menos crujiente
Las harinas se clasifican teniendo en cuenta la variedad de trigo con las que
fueron elaboradas, es decir se clasifican de acuerdo al tipo de trigo del que se
obtienen. El trigo común o blando (triticum aestivum), se utiliza para obtener
harinas para panificación y el trigo duro (triticum durum), que se utiliza para
obtener harinas para elaborar pastas alimenticias.
La harina utilizada en la industria galletera es la que viene del trigo blando, el cual
tiene como características [12,14,15,29]:
Durante la molienda, el endospermo fácilmente se aplasta
El contenido de proteínas y almidón es bajo (8-10%)
Resultan harinas blandas y pulverizadas.
10
7.5.2 Grasa
El término grasa es general para referirse a cualquier compuesto que tenga tres
ácidos grasos unidos a una molécula de glicerol, sin embargo en la industria
cuando se habla de grasa, se refiere a que es sólida a temperatura ambiente y el
aceite es líquido a temperatura ambiente.[16,17]
Las grasas brindan el aporte más significativo al sabor, al color, a la textura y
riqueza del producto final. En la masa inhiben la formación de cadenas largas de
gluten, lo que permite obtener un producto blando y suave, es decir, le otorga
lubricación al gluten. Las grasas ayudan al crecimiento de la masa ya que
atrapan burbujas de aire, que se expanden cuando se someten al calor del
horno. Además, las propiedades emulsionantes de las grasas permiten que los
productos horneados mantengan la humedad y resistan el endurecimiento, lo
que incrementa su vida útil. [18,19]
Durante el amasado hay una competencia por la superficie de la harina, entre la
fase acuosa y la grasa. El agua interacciona con la proteína de la harina para
crear el gluten que forma una red cohesiva y extensible. [20]
Cuando algo de grasa cubre la harina, esta estructura es interrumpida y en
cuanto a las propiedades comestibles, después del procesamiento resulta menos
áspera, más fragmentable y con más tendencia a deshacerse en la boca.
La grasa además de las funciones ya mencionadas, tiene las siguientes funciones
[20, 21, 29,47]:
• Potenciar algunos sabores
• Dar uniformidad a la textura
• Dar fineza a la miga
• Dar color y consistencia a la corteza
• Aumentar suavidad y fragilidad
• Dar suavidad y plasticidad a las masas
7.5.3 Sal
La sal se utiliza en casi todas la recetas por su sabor y por su propiedad de
potenciar los sabores. Su concentración más eficaz se sitúa alrededor de 1 – 1.5 %
del peso de la harina, pero a niveles superiores a 2.5% se hace desagradable. En
masas con mucho desarrollo de gluten, como el caso de galleta cracker (soda),
la sal endurece el gluten y produce masas menos adherentes. Retrasa la
velocidad de fermentación y también inhibe la acción de las enzimas
proteolíticas sobre el gluten. Este efecto es tal, que con 2% de sal, la acción
enzimática es despreciable. La solubilidad no es grande y no aumenta gran cosa
por elevar la temperatura. [20]
11
7.5.4 Azúcar
Los azúcares en su estado cristalino contribuyen decisivamente sobre el aspecto y
la textura de las galletas. La fijación de agua por los azúcares y polisacáridos tiene
una contribución decisiva sobre las propiedades de las galletas. La adición de
azúcar a la fórmula reduce la viscosidad de la masa. Promueve la longitud de las
galletas, reduce su grosor y peso. Durante la cocción, los azúcares reductores
controlan la intensidad de la reacción de Maillard que produce coloraciones
morenas en la superficie. [20]
Las principales funciones de la azúcar en la formulación son [20, 22,29]:
Endulzar
Estabilizar y controlar la fermentación.
Acelera el crecimiento de la levadura proporcionándole nutrientes.
Proporcionar volumen a la pieza.
Reacciones de caramelización.
Aumenta la vida de anaquel inhibiendo el crecimiento de mohos
y algunas bacterias.
Textura más fina al controlar la hidratación
7.5.5 Jarabe de Maíz de Alta Fructosa (JMAF)
El Jarabe de Maíz de Alta Fructosa el cual es un producto obtenido de la
molienda húmeda del grano de maíz por medio de una triple hidrólisis ácida del
almidón, por la acción de la enzima glucosa isomerasa. Así se obtiene el JMAF 42
y por medio de un intercambio iónico el de 55. E ultimo utilizado en la elaboración
de galleta salada Cuétara. [23]
Tabla 3 Tipos de jarabe de maíz de alta fructosa de acuerdo al contenido de fructosa
Tipo de JMAF Porcentaje de contenido
de azúcares.
Porcentaje de
contenido de agua.
JMAF 42 42% de fructosa, 53% de
glucosa
y un 5% de otros azúcares.
20 % de agua
JMAF 55 55% de fructosa, 41% de
glucosa y un 4% de otros
azúcares.
20 % de agua
Fuente: Trabajo de Dr Jorge Hugo Kasangian, Jarabe de maíz de alta fructosa
y su relación con la obesidad y la industria alimenticia moderna.
12
Es un jarabe muy dulce. Si consideramos el poder endulzante de la sacarosa
como 100, el de la fructosa es de 170, llegamos así a que el JMAF 55 tiene un
poder endulzante de 130 mientras que el de la glucosa es de 74. [24]
Es un producto transparente y líquido, que permite alcanzar notables propiedades
de pureza. Las ventajas del azúcar líquido son; que se puede dosificar con mayor
exactitud y además el coste de la instalación es muy inferior. El azúcar líquido del
comercio generalmente tiene 67% de sólidos y puede contener una pequeña
cantidad de azúcar invertido para evitar la cristalización. [24,27]
Es muy usado en la fabricación de galletas debido a [20,29]:
Como un poderoso humectante, ya que previene la pérdida de agua del
producto.
Para aumentar el índice de azúcar en productos sin el riesgo de
cristalización.
Para reducir el riesgo de crecimiento no deseado de levaduras.
Para ayudar en la coloración de productos que contienen proteínas.
7.5.6 Agua
Toda el agua utilizada dentro de la industria alimentaria debe de ser potable, la
cual la NOM-127-SSA1-1994 dice que el agua potable es toda aquella que no
contiene contaminantes objetables, ya sean químicos o agentes infecciosos y
que no causa efectos nocivos para la salud. [25]
El agua es un factor esencial en el comportamiento reológico de las masas de
harina. Toda el agua añadida a la masa se elimina durante el horneo, pero la
calidad del agua (calidad microbiológica, concentración y naturaleza de las
sustancias disueltas, el pH…) puede tener consecuencias en la masa. No es
posible hacer un cálculo exacto de la cantidad de agua a emplear, se busca
una consistencia apreciable al tacto. [26]
Si se añade poco agua, la masa se desarrolla mal en el horno, la masa resulta
pegajosa y se afloja. Si se añade un exceso de agua, la fuerza de la masa
disminuye, haciéndola más extensible, si el exceso es moderado; o todo lo
contrario si el exceso es demasiado grande. [27]
Unas de las funciones principales del agua en la masa son [28,29]:
Las sustancias minerales disueltas en el agua confieren facilidad de trabajar
la masa.
Participa en la hidratación de los almidones y formación del gluten.
Mantiene y determina la consistencia de la masa.
Hace posible el desenvolvimiento de la levadura y actividad de la enzima.
Solvente de la sal y azúcar agregadas a la masa.
Leudar físicamente las galletas por el vapor de agua desprendido durante
el horneo.
13
7.5.7 Enzimas
Las enzimas amilasas fúngica son empleadas en la industria galletera para romper
carbohidratos complejos como el almidón (presente en la harina) en azúcares
simples. La levadura puede entonces alimentarse de esos azucares simples y
convertirlos en productos de fermentación alcohólica, en pocas palabras, esta
enzima es un suministro de energía para la levadura. Este proceso da sabor y
hace elevar la masa. Las células de la levadura contienen amilasas pero
necesitan tiempo para fabricar la suficiente cantidad para romper el almidón.
Este es el motivo de la necesidad de largos tiempos de fermentación. [30]
Las proteasas (conocidas también como proteinasas o peptidasas) que dividen
las cadenas de proteínas de la molécula de gluten y de este modo se produce
en primer lugar un ablandamiento y después un colapso completo de la
estructura. Las proteasas son muy útiles para la producción de harinas para
crackers, galletas o barquillos donde no se desea elasticidad del gluten. [30]
En presencia de las proteasas fúngicas no se forman los puentes de disulfuro
haciendo que la masa oponga menos resistencia, por lo que se reduce el tiempo
de amasado. Las proteasas cuando rompen los enlaces de disulfuro de las
cadenas peptídicas que son responsables de la dureza, proporcionan estabilidad,
relajan la masa haciéndola más dócil y de esta forma favorece la retención
gaseosa, proporcionando un aumento del volumen de la galleta. [30,31]
7.5.8 Levadura
La levadura es un hongo unicelular que es muy útil en el mundo culinario y
nutricional. Es una parte integral en la producción de pan, galletas, vino y
cerveza, de otras formas se pueden tomar como un suplemento nutricional con
una gran fuente de vitamina B, selenio y cromo. [32]
La levadura es el agente leudante más utilizado en la elaboración del pan. Es un
ingrediente sencillo de usar, más fiable que muchos agentes leudantes naturales y
más rápido. [33] Hay muchos tipos diferentes de levadura, pero la que nos
interesa para la fermentación de la masa se llama Saccharomyces cerevisiae.
Bajo condiciones anaerobias, esto es, en ausencia de oxígeno, este organismo es
capaz de producir gas carbónico y alcohol, a partir de los azúcares inferiores. Es
la facultad de producción gaseosa lo que tiene más importancia en la
fermentación de la masa. [34]
Las dispersiones de la levadura nunca deben hacerse en agua salada, ya que la
sal tiene un efecto inhibidor muy fuerte sobre la actividad de la levadura. Puede
matar las células a concentración de 2% y aún a concentraciones más
moderadas. Las soluciones fuertes de azúcar también inhiben la levadura, en gran
medida a causa de las grandes presiones osmóticas que afectan a las células
vivas. La concentración de azúcar no debe exceder de 5%. [35]
Para la fermentación tradicional se emplea solamente calor y humedad, la
temperatura aplicada es de entre 28-32º C, y la humedad de entre 70% y
85%. [36]
14
7.5.9 Bicarbonato de sodio
Se utiliza tanto en galletas dulces como en galletas saladas, su función es de
doble acción ya que reacciona con ácidos y con agua durante el amasado y
horneado. [20]
En presencia de humedad, el bicarbonato reacciona con cualquier sustancia
ácida, produciendo anhídrido carbónico, al formarse la correspondiente sal
sódica y agua. En ausencia de sustancias ácidas, al calentarse, el bicarbonato
liberará algo de dióxido de carbono y permanecerá como carbonato sódico lo
cual afecta aumentando la acidez del medio. Como muchos ingredientes,
incluyendo la harina, tienen reacción ácida, suele resultar conveniente utilizar
bicarbonato sódico para ajustar el pH. [20,37]
El bicarbonato de sodio genera en la galleta un resabio amargo y un ligero sabor
salado. El 50% se transforma en gas. [37]
Los ingredientes mencionados anteriormente forman parte de la formulación de
la galleta salada. En la ilustración 2 se describe el proceso general para la
obtención de la galleta.
15
7.6 Etapas en la elaboración de galleta salada
La ilustración 3 muestra las etapas del proceso de elaboración de galleta salada,
el cual se describe posteriormente.
Ilustración 3 Proceso general de elaboración de galleta Salada
16
7.6.1 Recepción de las materias primas y material de empaque
En esta primera fase del proceso se reciben las materias primas necesarias para la
elaboración de galletas, compradas a proveedores homologados y autorizados.
Los ingredientes mayoritarios suelen suministrarse a granel mientras que los de
menor volumen en otro tipo de contenedores. Los materiales de envase y
embalaje se reciben en cajas o bolsas adecuadamente protegidas. [20]
Las características de los materiales y las condiciones de transporte deben
coincidir con las establecidas en las fichas técnicas de especificaciones de
materiales, previamente definidas y acordadas con los suministros.
En el caso del material de empaque se revisarán las cantidades que coincidan
con lo pedido, impresiones, dimensiones, detección de olores extraños y estado
físico de bobinas y corrugado. Material de empaque que no cumpla con ello se
rechaza.
Este paso es uno de los más importantes ya que serán los recursos que se emplean
en la elaboración del producto, y de ellos dependerá la calidad de la galleta.
Materia prima que no cumpla con ello se rechaza. [38]
7.6.2 Almacenamiento
Los ingredientes mayoritarios se almacenarán en silos y depósitos exteriores o
interiores, mientras que los minoritarios envasados y no perecederos se ubican en
almacenes generales de materia prima.
Cada ingrediente está ordenado y contiene la información suficiente para
identificar todas sus especificaciones del momento de recepción como es el
nombre del producto, lote y fecha tanto de entrada al almacén como de
caducidad.
Se debe realizar una rotación adecuada de los productos almacenados, de
forma que los lotes antiguos sean los primeros en utilizarse en la producción.
[20,39]
7.6.3 Formulación
En general, los ingredientes mayoritarios son dosificados automáticamente. El
resto de materias primas se pesan e incorporan a la amasadora de forma
manual.
Los pesos de los ingredientes deben de ser precisos ya que se debe de tener un
control sobre la formulación para no alterar el producto final.
Algunos pequeños ingredientes son disueltos previamente antes de su
incorporación a la amasadora con el objeto de facilitar su dispersión de manera
uniforme.
17
Esta etapa es muy importante en el proceso ya que determina la cantidad de
materia prima que se utilizará durante el proceso, si este no es el correcto, el
producto estará fuera de especificaciones y las variaciones aumentarán. La tabla
siguiente muestra los efectos de que tiene cada ingrediente dentro del producto
final. [20,40]
Tabla 4 Efectos del peso de los ingredientes en la galleta
Ingrediente Efecto de Peso menor
del indicado
Efecto de Peso mayor
del indicado
Harina Modificación en
dureza de la galleta
Modificación en
dureza de la galleta
Grasa
Masa dura
Mucha plasticidad.
Aumento de adherencia.
No se forma la galleta.
Mucha suavidad.
Agua No existiría la disolución
de ingredientes.
Mucha adherencia
de masa
Azúcar
estándar
Baja coloración
Azúcar no disuelta,
cristales grandes
Fructosa Baja coloración
Baja alimentación
para la levadura
Color muy intenso
(reacción Maillard)
Sal refinada
Yodada
Poca percepción
de sabores.
Textura pobre
Sabor salado
Gluten muy duro
Baja adherencia
Bicarbonato
de sodio
Poca dilatación
Volumen insuficiente
pH más ácido
Muchas ampollas
Coloración muy rojiza
Sabor muy amargo
Fuente: Duncan J.R. Manley, Tecnología de la Industria Galletera: galletas,
crackers y otros horneados. Ed: Acribia, S.A. Zaragoza (1989).
7.6.4 Amasado
Es una etapa destinada a la formación de la masa a través de la aplicación de
una fuerza y energía. El objetivo de esta fase es conseguir un adecuado reparto
de los componentes de la formulación y estimular las proteínas de la harina para
la absorción de agua y el desarrollo del gluten para obtener adecuadas
condiciones reológicas (viscosidad, elasticidad, extensibilidad) que estarán en
función de las características deseables de la galleta. [20,41]
18
7.6.5 Fermentación
Durante la fermentación hay 2 reacciones bioquímicas principales que ocurren en
la masa. La fermentación por la bacteria lactobacilos (presente naturalmente en
la harina) y la fermentación por la levadura. Los productos de fermentación son
alcohol y gas dióxido de carbono; el alcohol contribuye en el desarrollo del sabor
y aroma, y el gas dióxido de carbono abastece a la masa una gran cantidad de
aire que aumenta su volumen. [42]
La etapa de fermentación se divide en dos etapas, la primera es donde se
produce la fermentación como tal, y la segunda es el reposo que se inicia una
vez que se le adiciona el bicarbonato de sodio y la sal. [9, 20,42]
El fermento altera las propiedades físicas de la masa, especialmente la elasticidad
del gluten, por su acción de estiramiento generada por la difusión y
concentración del CO2. Comúnmente esto es llamado de ablandamiento,
maduración o acondicionamiento de la masa. Es bueno recordar que la
fermentación excesiva traerá como resultados masas muy blandas o cortas. [36]
El tiempo y su control durante la fermentación es un factor muy importante, pues
cuanto más aumenta el tiempo, más difícil es el control del peso del producto
durante el proceso de fabricación. [20,43]
7.6.6 Laminado y moldeado
Una vez terminada la etapa de reposo (segunda fermentación) la masa se
introduce en el laminador. La función de este es compactar y calibrar la masa
para formar una hoja con espesor uniforme. Dentro del laminador la masa se
comprime y se trabaja para sacar el aire, siendo inevitable que se produzca
cierta tensión en la estructura del gluten.
Las nuevas hojas de masa pasa por un conjunto de pares de rodillos calibradores
que reducen el espeso hasta el necesario para el corte. La masa es llevada
desde un rodillo al otro mediante bandas, hasta llegar al último rodillo que le da el
espesor deseado para ser cortado.
El espesor al que se corta la masa es un factor determinante en el peso de la
galleta, sin embargo, la razón principal de regular la tensión es controlar la
dimensión de la galleta horneada.
El proceso de moldeo no produce sólo la forma y tamaño del producto, sino
también la impresión en la superficie y hoyos. Es necesario estar seguro de que las
galletas cortadas se adhieran preferentemente a la lona de corte y no al rodillo
cortador.
[20,41]
19
7.6.7 Horneado
Durante la cocción se producen tres variaciones importantes [20]:
Desarrollo de la Estructura.
Este tiene lugar en el primer cuarto del horno. Las alteraciones son muy complejas.
Los fenómenos internos que ocurren en el producto son:
Calentamiento del almidón y de las proteínas hasta los niveles en los que
tiene lugar el hinchamiento, gelificación y desnaturalización.
Liberación de gas de los compuestos químicos leudantes
Expansión de burbujas de esos gases
Expansión de las burbujas de esos gases, como resultado del aumento de
temperatura que también hace aumentar la presión de vapor que hay
dentro de ellas.
Ruptura de burbujas.
Pérdida de vapor de agua de la superficie del producto, seguida por la
migración de la humedad hacia la superficie y escape a la atmósfera del
horno.
Elevación de la temperatura con el aumento de la concentración del
azúcar en la disolución.
Reducción de la viscosidad de la disolución del azúcar y de la grasa, por el
aumento de la temperatura.
Reducción de humedad.
La humedad solo se puede eliminar desde la superficie de la pieza de masa, por
lo que es necesario el fenómeno de migración a la superficie por capilaridad y
por difusión. Ambos fenómenos se aceleran con los gradientes de temperatura,
por lo que en esta etapa de la cocción, es necesario el rápido calentamiento del
producto a 100°C. Si se calienta demasiado la superficie, la sequedad llega a ser
excesiva y se producen coloraciones, por tanto, se impone una limitación.
Al ir perdiendo humedad en el almidón y los geles de proteína, se produce alguna
contracción, y por tanto es inevitable la pérdida parcial del crecimiento del
producto.
A medida que el gradiente de humedad a través de la pieza de masa va
aumentando durante el secado, se producen tensiones debidas a la contracción
de la estructura del almidón. Estas tensiones, si no se relajan, pueden producir
grietas al enfriarse la galleta que traerá consigo fracturas.
20
Cambios de Color.
La reacción de Maillard implica la interacción de azúcares reductores con
proteínas y produce tonos pardo-rojizos atractivos. Esto se produce hacia los 150-
160°C. Estas temperaturas se pueden conseguir, en la superficie de la masa
solamente, bien cuando el contenido de humedad es muy bajo o cuando se
aplica un calor intenso localmente. Se observará que si la estructura de la galleta
es muy abierta, la emigración de la humedad a la superficie será por difusión y
más lenta, así puede conseguirse más fácilmente un aumento de la temperatura
de la superficie y por tanto de la coloración.
El exceso de álcali, generalmente producto del excesivo bicarbonato sódico en
la receta, producirá coloración amarillenta en toda la estructura de la galleta y
esto resulta poco atractivo si no está presente otra coloración.
La importancia del horneado radica en las características de la galleta. Un
exceso o una carencia de calor provocan principalmente una alteración en la
humedad que es caracterizada por una textura, un color y un sabor
desagradable, que no gusta al consumidor, por lo cual es de suma importancia
controlar esta etapa.
7.6.8 Enfriamiento
El enfriamiento de las galletas debe ser considerado como una parte importante
de la producción de galletas, ya que algunos de los problemas más relevantes de
la fabricación pueden ser originados por un enfriamiento incorrecto.
Cuando las galletas salen del horno tienen una temperatura elevada, están
blandas y siempre húmedas. De esta forma se producen varios cambios durante
el enfriamiento:
1. El azúcar y la grasa se fundieron en la galleta durante la cocción. Si el
producto tiene una gran proporción de grasa y azúcar, la estructura será
flexible hasta el enfriamiento y solidificación de los ingredientes.
2. La humedad se sigue perdiendo a medida que la galleta se enfría, lo que
es beneficioso para su calidad y duración en buen estado.
[20]
21
7.6.9 Envasado
Primeramente el producto es metido en un envase que es el contenedor que
tiene contacto directo con éste y su función es protegerlo de la luz y
contaminantes del medio, seguido es el empaque que es la presentación
comercial del producto contribuyendo a la buena imagen, la seguridad durante
su desplazamiento y a la exposición de la información sobre el tipo, peso,
contenido, fabricación, caducidad, etc., que pueda ser exigida por la ley, en
México existe la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, finalmente el embalaje es el que
prepara la carga en forma más adecuada para su transporte a los puntos de
venta. [44]
Las funciones de esta etapa son [20]:
Barrera a la humedad
Resistencia por deterioro mecánico
Higiene e Inocuidad
Pantalla a la luz
Contra la fragmentación durante el transporte.
7.6.10 Almacenamiento y Expedición
El producto terminado se almacena en locales apropiados, a temperatura
ambiente (o en condiciones de temperatura controlada, especialmente en
productos bañados con chocolate), protegido de focos de humedad, olores
extraños y alejado de productos incompatibles y otros focos de contaminación.
[48]
En la expedición, la mercancía se coloca correctamente en el medio de
transporte, protegiéndola de golpes y movimientos bruscos que puedan
deteriorarlo. Las condiciones ambientales deben ser las mismas que las
condiciones exigidas para su almacenaje, las cabinas deben estar limpias, sin
olores extraños, ni presencia de productos tóxicos o incompatibles con el
producto alimenticio.[48]
22
8 METODOLOGÍA
Reconocimiento
de la plantaINICIO
Diagrama de flujo
de proceso de
Galleta Salada
Identificación
de variables
Toma de
mediciones
Establecimiento
de límites
Desarrollo del
Plan de Calidad
Capacitación y
comuinicación
Implementación
del Plan de
Calidad
Toma de
mediciones
Acciones
de mejora
Planear PlanearHacer Hacer Hacer
HacerHacerHacerVerificarActuar
Ilustración 4 Metodología del proyecto de "Elaboración de un Plan de Calidad para la galleta Salada"
El proyecto del Plan de Calidad se basó en un procedimiento sistemático de cuatro etapas consecutivas las cuales
fueron capaces de llevar al equipo a la implementación del Plan de Calidad de la Galleta Salada Cuétara, desde el
reconocimiento de la planta hasta la última etapa del proceso de elaboración de la galleta usando como referencia el
ciclo de Deming de mejora continua.
El cronograma de actividades se puede ver en el Anexo 1.
23
9 DESARROLLO
9.1 Planear
9.1.1 Formación del equipo
En este primer paso se formó un grupo de trabajo multidisciplinario en el que se
encuentran los diversos departamentos. En la tabla 5 se muestra el área y el cargo
de los participantes así como la función dentro del proyecto.
Tabla 5 Equipo multidisciplinario para el "Desarrollo del plan de calidad para la galleta salada"
Área Cargo Participación
Calidad Jefe de área
Supervisor
Verificar que las Buenas Prácticas de
Higiene y Manufactura (BPHyM) se
lleven adecuadamente.
Mantenimiento Jefe de área
Supervisor
Verificar que los equipos y la
herramienta de trabajo se encuentre
en buenas condiciones
Planeación Jefe de área Programar semanalmente la
producción.
Gerencia Gerente de planta
Becaria
Verificar y validar que todo el
proyecto se esté llevando
adecuadamente.
Producción Jefe de área
Jefes de turno
Supervisor de línea
Operadores
Elaborar la galleta salada teniendo
como guía el Plan de Calidad.
24
9.1.2 Reconocimiento de la planta
Se realizó un recorrido por toda la planta con el fin de conocer las áreas que
están interrelacionadas con la elaboración de galleta Salada, y los recursos con
los que se cuenta. Las áreas localizadas que tienen importancia dentro de la
producción se muestran en la ilustración 5.
Ilustración 5 Áreas identificadas en planta
Recepción de materia prima y material de empaque. Se le da entrada a la planta
a toda materia prima y material de empaque con base a certificados de calidad,
análisis visuales y de laboratorio.
Almacén de materia prima y material de empaque. Se almacenan los
ingredientes que se empleen para la elaboración de las galletas y se mantiene un
flujo de primeras entradas primeras salidas.
Área de calidad. Se lleva a cabo la verificación de las características de las
materas primas y material de empaque en la recepción, condiciones de
operación durante el todo el proceso y características finales de los productos.
Área de mantenimiento. Área encargada de proporcionar oportuna y
eficientemente, los servicios que requiera el área de producción correspondiente
al mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones y equipos.
Área de planeación. Área encargada de la programación de la producción
semanal de acuerdo a los requerimientos de la empresa y a los pedidos
realizados.
25
Área de producción. Área principal para la elaboración los diversos productos de
Cuétara. La línea tres es la responsable de la producción de la galleta Salada la
cual cuenta con:
*recursos materiales.
La descarga automática de la harina y grasa, artesas con capacidad de 750 kg,
amasadoras verticales, cuartos de fermentación con condiciones controladas de
temperatura y humedad, vaciado automático de la masa, cortadores, bandas
transportadoras, laminador, rodillos calibradores, moldes, tolva para esparcir la
sal, horno y envasadoras.
*recursos humanos.
Para las diferentes presentaciones, se necesita a un amasador, un maquinista, un
supervisor y personal para envasado.
26
9.1.3 Diagrama de flujo del proceso de la galleta Salada
Para la realización del Plan de Calidad es necesario conocer las etapas y las
condiciones a las que se trabaja, para así posteriormente identificar las variables
del proceso que afectan al producto final. La ilustración 6 muestra de manera
general el diagrama de flujo del proceso para la obtención de galleta salada.
Recepción de matera prima y
material de empaque
Almacén de materia prima, material
de empaque
Pesado
Amasado
Fermentado
Refresque
Calibrado
Laminado
Moldeado
Horneado
Enfriado
Envasado
Materia
prima
Material de
empaque
Masa de
reproceso
A
A
Materia
prima Pesado
Galleta
para moler
Galleta
para
barredura
Sal
Reposo
Ilustración 6 Diagrama de flujo de proceso de elaboración de galleta salada
27
En la recepción de material de empaque y materia prima se verifican diversos
aspectos para que estos puedan ingresar. Por un lado la materia prima debe
tener las características que le fueron pedidas al proveedor las cuales se revisan
por medio de certificados de calidad, sin embargo también se realizan pruebas
visuales y de laboratorio como la medición de humedad para la harina, por citar
un ejemplo. Por otro lado al material de empaque se le realizan muestreos
aleatorios para verificar que los colores, las impresiones y los diseños sean los
requeridos. Sin embargo también se inspecciona el medio de transporte en el que
son transportados los requerimientos, como la limpieza.
Una vez que el material ya fue revisado, se ingresa por medio de tarimas de
plástico al área de almacén y son colocados en un lugar ya asignado, de
manera ordenada dependiendo de su fecha de caducidad y fecha de entrada,
con el fin de que lo primero que entre sea lo primero que se utilice en el proceso.
Seguidamente se lleva a cabo el pesado y surtido de la materia prima, los micro
ingredientes son pesados manualmente mientras que los ingredientes a granel son
pesados y suministrados automáticamente en las artesas donde se lleva a cabo el
amasado “amase”, en el cual se adicionan los ingredientes y se amasan por un
tiempo determinado para conseguir una homogeneidad. Las variables que se
deben de tomar en cuenta son: el peso y el orden de adición de los ingredientes,
así mismo el tiempo de amasado.
La fermentación es la siguiente etapa en la cual se debe de tener control en las
condiciones de los cuartos de fermentación las cuales son: temperatura,
humedad relativa, aunado a esto, el tiempo de permanencia de las masas.
Una vez finalizada la fermentación, la masa se saca de os cuartos y se pasa a
otro amasado el cual se llama “refresque” y es aquí donde se le adicionan los
ingredientes restantes de la formulación, entre ellos el bicarbonato de sodio. Para
esta etapa se debe cuidar el peso y orden de adición de los ingredientes así
como el tiempo de amasado.
Terminado el segundo amase, se introduce a masa nuevamente al cuarto de
fermentación, esta etapa se le llama “reposo”, y de la misma manera se debe de
controlar la temperatura, humedad relativa y tiempo de permanencia.
Después del “reposo”, se saca la masa y se vierte automáticamente sobre una
banda transportadora, la cual la direcciona a un cortador, el cual la secciona y
la vierte en trozos pequeños sobre otra banda trasportadora la cual sirve de
alimentación al laminador. Al pasar por el laminador, el resultado será un
conjunto de láminas encimadas (dependiendo de la presentación será el número
de láminas) que son transportadas por bandas a los diferentes rodillos
calibradores, con el fin de entregar al molde una masa con espesor listo para ser
moldeado o bien, realizar el troquel de la futura galleta. Durante esta etapa
también se ajusta el peso de las tablillas de galletas crudas.
Antes de pasar por el horneado se pasa por un rociador de sal, el cual
visualmente se verifica que la distribución de sal en toda la plancha de masa ya
troquelada sea uniforme.
28
El horneado se controla la velocidad de la banda transportadora, la temperatura
de las diferentes secciones del horno y el tiempo de residencia dentro de este,
dependiendo de la presentación.
Una vez terminada la cocción, las galletas son transportadas a través de bandas
hasta las envolvedoras, con el fin de que bajen su temperatura y el envasado sea
mejor. Primeramente se apilan y posteriormente se cortan manualmente para
poder colocarlas en las bandas de la envolvedora y ser envasadas. Durante esta
etapa se mide el pH, la humedad, dimensiones y peso de la galleta, estas
mediciones se realizan antes de ser envasadas. Ya en el envasado se mide el
peso del paquete dependiendo de la presentación.
Tan pronto se están envasando las galletas, dependiendo de la presentación, se
estiban en tarimas para ser emplayados y posteriormente se lleven al almacén de
producto terminado y así se distribuyan y se vendan.
El plan de calidad de la galleta salada contempla hasta la etapa de envasado
del producto final.
9.2 Hacer
9.2.1 Identificación de variables
Una vez observado el proceso de elaboración de galleta salada, se notó que a
cada corrida “amasada” se le modificaban variables utilizando la experiencia de
los operadores durante todo el recorrido de la línea de producción y en cualquier
momento. Como resultado a todo esto las características del producto final
siempre eran diferentes. Algunos de estos cambios radicaban en la formulación,
tiempos de fermentación y reposo, perfiles de horneo, modificaciones al equipo,
entre otras.
Por este motivo se identificaron las variables de cada etapa Estas variables se
pueden observar en la ilustración 7.
La etapa de recepción de materia prima y material de empaque así como el
almacén de los mismos no se le realizaron mediciones, sin embargo se controlaron
con procedimientos del departamento de Calidad, ya que como anteriormente
se comentó, en la recepción se le acepta o se le rechaza el producto al
proveedor con base en certificados de calidad y criterios medidos dentro del
laboratorio. Y dentro del almacén, se mantiene controlado con el acomodo de
las materias primas y material de empaque en el lugar asignado, etiquetado con
fecha de llegada, entrada y caducidad, y un flujo de primeras entradas primeras
salidas. Por esto, en la ilustración 7, no se toma ninguna variable en la etapa de
recepción y almacén.
29
Pesado
Amasado
Fermentado
Refresque
Reposo
Laminado
Calibrado
Moldeado
Horneado
Enfriado
Envasado
*Pesos correctos
*Tiempo de amase*Orden de adición de los ingredientes*pH masa
*Temperatura*Humedad relativa*Tiempo*pH masa
*Espesores de la masa*Especificaciones de la máquina*Peso de galleta
*Perfil de horneo
*Peso de la galleta*pH galleta*Humedad de la galleta*Expasión de la galleta
*Peso del paquete
Pesado*Pesos correctos
Ilustración 7 Diagrama de flujo de proceso de la galleta salada
con condiciones identificadas en cada etapa.
30
Cada etapa del proceso cumple una función específica que contribuye a la
calidad del producto final. En la tabla 6, se muestra una tabla con las etapas del
proceso, la función de cada una, los factores que influyen y las consecuencias de
una mala operación.
Tabla 6 Función de cada etapa del proceso
Etapa Función Factores que influyen Consecuencias
de la mala operación
Recepción de
Materia prima
Verificar que la materia
prima tenga la calidad
requerida para la
elaboración de las galletas
Condiciones de
transporte.
Que el producto final
tenga variaciones no
controlables. Características
requeridas de materia
prima y material de
empaque.
Almacén de materia prima
Conservar la materia prima
en óptimas condiciones y sin
variación significativa. Disponible para el momento
en que el proceso lo
requiera
Mantener la materia prima
el menor tiempo posible
fuera del almacén antes de
utilizarse.
Temperatura
ambiental.
Que el producto final
adquiera características
ajenas a las particulares.
Una mala rotación del
material será perjudicial
para el producto final y
para la empresa.
Localización de
materia prima en
almacén.
Rotación de los
insumos
Planeación.
Pesado de
ingredientes
Dosificar de manera exacta
la cantidad necesaria.
Exactitud y precisión
del trabajador y de la
balanza donde de
pesen.
El mal pesado de los
ingredientes
proporcionará
características ajenas al
producto
Amasado
Homogeneidad de la masa
Desarrollar el gluten a partir
de las proteínas hidratadas
de la harina
Tiempo de mezcla Masa más blanda lo que
genera que se pegue la
masa en los moldes. Orden de adición
de los ingredientes
pH de la masa
Fermentado
Desarrollar sabores y olores
característicos a la masa
Temperatura Que se desarrolle otro tipo de microorganismos
indeseables y afecten la
calidad del producto
final
Humedad relativa
pH de masa
Tiempo
31
Refrescado
Adición del resto de los
ingredientes para tener una
buena homogeneidad, una
vez terminada la
fermentación.
Tiempo de mezcla Masa más blanda lo que
genera que se pegue la
masa en los moldes. Orden de adición
de los ingredientes
pH de la masa
Reposo
Desarrollar sabores y olores
característicos a la masa.
Relajación de la masa para
un buen maquinado
Temperatura Que se desarrolle otro
tipo de microorganismos
indeseables y afecten la
calidad del producto
final.
Humedad relativa
pH de masa
Tiempo
Laminado
Formar láminas y calibrarlas
hasta lograr el espesor
requerido para moldeo.
Peso de la galleta Expansión
no característica.
Presencia de galleta
cruda después del horno
Espesores de las masas
Moldeado
Estampar el tamaño, forma,
y leyenda que llevará cada
galleta.
Moldes en buenas
condiciones para
imprimir bien la
presentación
Galleta sin troquelar
correctamente
Horneado
Desarrollar textura abierta y
porosa, reducir el nivel de
agua en el producto,
cambio de coloración en la
superficie
Tiempo de residencia
Que la galleta salga
quemada o galleta
cruda Temperaturas
Enfriamiento
Disminuir la temperatura de
las galletas para poderse
envasar y evitar
condensación dentro del
envase.
pH galleta
El enfriamiento rápido
puede provocar que la
galleta se cuartee.
Peso de la galleta
Humedad de galleta
Dimensiones de
galleta
Envasado Contener al producto Condiciones de los
envases (armables,
cajas, fardos)
Existencia de agentes
extraños por el mal
sellado
Almacén
de producto
terminado
Conservar en buen estado
al producto terminado,
manteniendo temperatura y
humedad adecuadas.
Tiempo de
almacenamiento.
Problemas de humedad
por goteras, mala
circulación de aire
Rotación del producto
terminado.
32
9.2.2 Toma de mediciones
Se notó que a cada corrida se le modificaban variables utilizando la experiencia
de los operadores durante todo el proceso resultando características diferentes
del producto final. Por lo que se tomaron mediciones para después establecer
límites que sirvieran como comparativo después de las mejoras.
Estas mediciones se realizaron con herramienta y equipo que se tiene en la
planta. El tiempo que se dispuso para la toma de mediciones fue de un mes.
Tabla 7 Variables medidas en el proceso de elaboración de galleta salada
ETAPA VARIABLE HERRAMIENTA Y EQUIPO
DE MEDICIÓN
Pesado y surtido de
la materia prima.
Peso de materia prima. Báscula
Amasado
Tiempo de amasado Cronómetro
Orden de adición
de los ingredientes
Visual
pH de la masa Potenciómetro
Fermentación
Temperatura Termo-higrómetro
Humedad Relativa Termo-higrómetro
Tiempo Reloj
pH de la masa Potenciómetro
Refresque
Tiempo de amasado Cronómetro
Orden de adición
de los ingredientes
Visual
pH de la masa Potenciómetro
Reposo
Temperatura Termo-higrómetro
Humedad Relativa Termo-higrómetro
Tiempo Reloj
pH de la masa Potenciómetro
Laminado
Calibrado
Moldeado
Peso de la galleta
Espesores de masa
Báscula
Vernier
33
Rociado de sal Distribución uniforme en toda la
galleta
Visual
Horneado
Tiempo de residencia Panel de control del horno
Cronómetro
Temperaturas Panel de control del horno
Enfriado
Peso de la galleta Báscula
pH galleta Potenciómetro
Humedad de la galleta Termobalanza
Dimensiones de la galleta Vernier
Envasado Peso del paquete Báscula
Descripción de la toma de mediciones
Pesado y surtido de la materia prima. En el área de esencias se encuentran
básculas para el pesado de los microingredientes, mientras que para la
harina y la grasa que son por descarga automática se tiene un pesado
que se maneja por medio de un software. El pesado de los ingredientes se
verificaron que fueran los establecidos en la fórmula.
Amasado. Se tomó el tiempo de amase con cronómetro y se examinó el
orden de adición de los ingredientes. Una vez terminado el amasado se
tomó una muestra de masa para medir el pH con el potenciómetro.
Fermentación. Dentro del cuarto, se tiene un display que muestra las
condiciones a las que está operando el cuarto de fermentación dadas por
el termohigrómetro; para esto se definieron tiempos para la toma de datos
durante la producción. El tiempo de permanencia de las artesas dentro de
los cuartos fue monitoreado con un reloj de pared y al término de la
fermentación se mide el pH tomando una muestra de masa.
Refresque. Se tomó el tiempo de amase con cronómetro y se examinó el
orden de adición de los ingredientes. Una vez terminado el amasado se
tomó una muestra de masa para medir el pH con el potenciómetro.
Reposo. Dentro del cuarto, se tiene un display que muestra las condiciones
a las que está operando el cuarto de fermentación dadas por el
termohigrómetro; para esto se definieron tiempos para la toma de datos
durante la producción. El tiempo de permanencia de las artesas dentro de
los cuartos fue monitoreado con un reloj de pared y al término de la
fermentación se mide el pH tomando una muestra de masa.
34
Laminado, Calibrado y Moldeado. Se midió el espesor de las láminas, el
espesor de la masa en cada paso por los rodillos calibradores así como
asentando los valores que la máquina mostraba; los espesores fueron
medidos con un vernier. El peso de la tablilla de galleta cruda se pesaba
en la báscula instalada como parte de la línea.
Rociado de sal. Visualmente se verificaba la distribución de la sal en las
tablillas de galletas.
Horneado. Se midió el tiempo de residencia de la masa dentro del horno,
tomando como referencia el inicio y el fin del mismo. El perfil de horneo
se monitoreo cada hora para notar los cambios en las características de la
galleta.
Enfriado. Al salir del horno se tomaron muestras de galleta para ser
evaluadas: el pH con un potenciómetro, la humedad con termobalanza,
las dimensiones con vernier y el peso de la galleta con báscula, todas
hechas en el laboratorio de calidad a las mismas condiciones.
Envasado. Se tomaron paquetes para ser pesadas en una báscula que se
tiene en la línea.
9.2.3 Establecimiento de límites
Estos límites fueron establecidos con base en las mediciones efectuadas. Se
realizaron gráficos de control dando como resultado el límite superior e inferior,
estos mostraban holguras amplias en cada etapa, por lo que la implementación
de mejoras al proceso cerrara estos límites dando productos homogéneos. Los
resultados y análisis se mostraran posteriormente. En la tabla 8 se muestra la etapa
y las variables a las que se les establecieron los niveles de operación.
Tabla 8 Variables del proceso donde se establecieron límites de operación
Etapa del proceso Variables
Amasado
y
Refresque
Tiempo de amasado
Orden de adición de los ingredientes.
pH de la masa
Fermentación
y
Reposo
Temperatura y la humedad relativa.
Tiempo de permanencia de las artesas.
pH de la masa
Laminado, Calibrado
Moldeado
Espesores de la masa
*Peso de galleta cruda
Horneado *Perfil de horneo
Enfriado
pH de la galleta
Humedad de la galleta
Peso de la galleta
Envasado *Peso del paquete
35
9.2.4 Propuesta del Plan de Calidad
Se redactó la primera versión del Plan de Calidad de la galleta salada,
contemplando desde la recepción de la materia prima y material de empaque,
hasta el envasado del producto terminado. Esta redacción contiene los niveles
que se establecieron anteriormente y hace referencia a los procedimientos y
especificaciones que el departamento de Calidad utiliza.
Adjunto a este documento los registros que servirán como ayuda para el control
del Plan de Calidad, más un procedimiento de elaboración de la galleta salada.
Al ser un trabajo en equipo, se establecieron responsabilidades a las diferentes
áreas.
9.2.5 Capacitación y comunicación
Se le capacitó a todo el personal involucrado respecto a lo que es un plan de
calidad y su importancia, así como el llenado de los registros para el control del
proceso. También acerca de la inocuidad de los alimentos, la importancia en la
industria alimenticia y sobre las buenas prácticas de manufactura e higiene.
Durante esta capacitación se notó que el personal mostraba cierto descontento
respecto a la nueva forma de trabajar que se les daba a conocer para mejorar la
calidad de las galletas, esto iba directamente ligado al no querer cambiar la
manera de pensar.
La cultura que se tenía en Cuétara era muy cerrada y renuente al cambio, esta
manera de pensar se define con esta frase que ellos mismos decían: “desde
siempre hemos trabajado así, y sale bien la galleta” y esto radica en que la
mayoría de los operadores, entre maquinistas y supervisores, llevan más de
cuarenta años laborando en la planta por lo que tienen demasiada experiencia,
de aquí también se le adjudican las modificaciones empíricas hechas al proceso.
Para que un plan de calidad sea un éxito se debe de cambiar la cultura del
personal, lo cual es lo más difícil dentro de una empresa, sin embargo, durante
esta capacitación se les mostro a base de ejemplos de la vida cotidiana que el
que cada quien haga bien su trabajo el resultado beneficiaría a todos.
Al inicio de este primer contacto, el cien por ciento estaba renuente al cambio,
pero mientras transcurría la capacitación, ésta iba tomando otro camino, lo que
al final resulto que un sesenta por ciento aproximadamente se mostrara
interesado y con ganas de participar de la mejor manera.
Cabe mencionar que estas capacitaciones se realizan periódicamente con el fin
de que el personal este enterado de las modificaciones al proceso.
36
9.2.6 Implementación del plan de calidad
El plan de calidad una vez que fue validado por la Gerencia de planta, y dado a
conocer a todo el personal, fue trasladado a la línea de producción. Con esta
implementación se visualizará y validará la primera versión del plan de calidad,
así como la capacitación al personal.
Para esta fase se trabajó por dos semanas en piso con las variables y niveles que
se establecieron, es decir, se observó la producción de galleta salada
apegándose a lo establecido anteriormente con el fin de tener un comparativo
entre el antes y después de la implementación.
Mientras la implementación corría, las ideas de mejora no paraban de
visualizarse, por lo que en la etapa de actuar, se realizaron diversas pruebas para
mejorar el proceso.
37
9.3 Verificar
9.3.1 Toma de mediciones
Se tomaron nuevamente mediciones del proceso para verificar los parámetros
establecidos que anteriormente se habían definido. La tabla 9 muestra las
variables medidas en el proceso de elaboración de galleta salada.
Estas mediciones se realizaron con herramienta y equipo que se tiene en la
planta.
Tabla 9 Variables medidas en el proceso de elaboración de galleta salada
ETAPA VARIABLE HERRAMIENTA Y EQUIPO
DE MEDICIÓN
Pesado y surtido de
la materia prima.
Peso de materia prima. Báscula
Amasado
Tiempo de amasado Cronómetro
Orden de adición
de los ingredientes
Visual
pH de la masa Potenciómetro
Fermentación
Temperatura Termo-higrómetro
Humedad Relativa Termo-higrómetro
Tiempo Reloj
pH de la masa Potenciómetro
Refresque
Tiempo de amasado Cronómetro
Orden de adición
de los ingredientes
Visual
pH de la masa Potenciómetro
Reposo
Temperatura Termo-higrómetro
Humedad Relativa Termo-higrómetro
Tiempo Reloj
pH de la masa Potenciómetro
Laminado Calibrado
Moldeado
Peso de la galleta
Espesores de masa
Báscula
Vernier
38
Rociado de sal Distribución uniforme en toda la
galleta
Visual
Horneado
Tiempo de residencia Panel de control del horno
Cronómetro
Temperaturas Panel de control del horno
Enfriado
Peso de la galleta Báscula
pH galleta Potenciómetro
Humedad de la galleta Termobalanza
Dimensiones de la galleta Vernier
Envasado Peso del paquete Báscula
Descripción de la toma de mediciones
Pesado y surtido de la materia prima. En el área de esencias se encuentran
básculas para el pesado de los microingredientes, mientras que para la
harina y la grasa que son por descarga automática se tiene un pesado
que se maneja por medio de un software. El pesado de los ingredientes se
verificaron que fueran los establecidos en la fórmula.
Amasado. Se tomó el tiempo de amase con cronómetro y se examinó el
orden de adición de los ingredientes. Una vez terminado el amasado se
tomó una muestra de masa para medir el pH con el potenciómetro.
Fermentación. Dentro del cuarto, se tiene un display que muestra las
condiciones a las que está operando el cuarto de fermentación dadas por
el termohigrómetro; para esto se definieron tiempos para la toma de datos
durante la producción. El tiempo de permanencia de las artesas dentro de
los cuartos fue monitoreado con un reloj de pared y al término de la
fermentación se mide el pH tomando una muestra de masa.
Refresque. Se tomó el tiempo de amase con cronómetro y se examinó el
orden de adición de los ingredientes. Una vez terminado el amasado se
tomó una muestra de masa para medir el pH con el potenciómetro.
Reposo. Dentro del cuarto, se tiene un display que muestra las condiciones
a las que está operando el cuarto de fermentación dadas por el
termohigrómetro; para esto se definieron tiempos para la toma de datos
durante la producción. El tiempo de permanencia de las artesas dentro de
los cuartos fue monitoreado con un reloj de pared y al término de la
fermentación se mide el pH tomando una muestra de masa.
39
Laminado, Calibrado y Moldeado. Se midió el espesor de las láminas, el
espesor de la masa en cada paso por los rodillos calibradores así como
asentando los valores que la máquina mostraba; los espesores fueron
medidos con un vernier. El peso de la tablilla de galleta cruda se pesaba
en la báscula instalada como parte de la línea.
Rociado de sal. Visualmente se verificaba la distribución de la sal en las
tablillas de galletas.
Horneado. Se midió el tiempo de residencia de la masa dentro del horno,
tomando como referencia el inicio y el fin del mismo. El perfil de horneo
se monitoreo cada hora para notar los cambios en las características de la
galleta.
Enfriado. Al salir del horno se tomaron muestras de galleta para ser
evaluadas: el pH con un potenciómetro, la humedad con termobalanza,
las dimensiones con vernier y el peso de la galleta con báscula, todas
hechas en el laboratorio de calidad a las mismas condiciones.
Envasado. Se tomaron paquetes para ser pesadas en una báscula que se
tiene en la línea.
Una vez tomadas las mediciones, se realizan los análisis y las mejoras pertinentes al
proceso. Un plan de calidad tiene carácter dinámico, es decir, que mientras el
tiempo trascurre y existan mejoras, este se actualizará.
40
9.4 Actuar
Después del análisis de resultados de la implementación de la primera versión del
plan de calidad, propició la realización de pruebas para mejorar el proceso y con
esto disminuir la holgura entre niveles de operación que se vieron reflejados en las
características del producto final. La ilustración 8 muestra la diferencia entre las
galletas antes y después de las mejoras. Estas pruebas se detallaran en seguida.
Ilustración 8 Comparación de galletas antes y después de las mejoras
Después de la realización de las mejoras, el establecimiento de los límites de
control del proceso fue con base a un análisis estadístico donde se estimaron los
niveles máximos y mínimos de operación que disminuyen las variaciones de las
características del producto final, adicionalmente también se basó en la
aceptación de la galleta salada respecto a su color, sabor, olor y textura por
medio de una degustación interna en la planta.
9.4.1 Acciones de mejora
9.4.2 Recepción y Almacén de materia prima y material de empaque
La recepción de la materia prima se controla con procedimientos, registros,
formatos e instrucciones de trabajo que el departamento de Calidad utiliza. Para
estas etapas no se realizaron pruebas. Sin embargo se realizan las actualizaciones
de los documentos antes mencionados.
Respecto al almacén, se mantiene el acomodo de las materias primas y material
de empaque en un lugar asignado, etiquetado con fecha de llegada, entrada y
caducidad. El flujo de este mantiene primeras entradas primeras salidas.
41
9.4.3 Pesado y surtido
Se verificó que los pesos de los ingredientes fueran los establecidos en la formula.
Esta etapa queda controlada con un registro el cual debe contener el lote de
cada insumo que es traído por el almacén, así como los pesos de cada
ingrediente para cada amase. Esto con el fin de tener evidencia por si en algún
momento se requiere realizar la rastreabilidad, ya sea por parte de la misma
empresa o bien de una auditoria.
9.4.4 Amasado y Refresque
Se realizaron pruebas respecto al tiempo con dos niveles tomándose el pH de las
masas en diferentes puntos dentro de la misma artesa para así evidenciar la
buena homogeneización de la masa, el resultado de esta prueba fue que ambos
niveles no presentaron diferencia significativa notándose en el pH y en la textura
de la masa por lo que se decidió dejar el nivel mínimo de tiempo al no existir
diferencia. Los datos se trabajaron en SPSS 15.0.
El orden de adición de los ingredientes debe de ser respecto a la funcionalidad
de los mismos, ya que la interacción de estos con ayuda de la fuerza mecánica a
la que es sometida la masa, se verá reflejada en las características del producto
final. Sabiendo esto, se verifico que todos los operadores realizaran de la misma
manera el orden de adición de los ingredientes. Esta actividad se homólogo en
los diferentes turnos evidenciando con registros que los operadores llenan día a
día.
Una vez terminado el amase en ambas etapas, se toma una muestra de masa y
se le mide el pH en el laboratorio de Calidad. Los resultados se muestran en las
siguientes gráficas.
Antes se manejaba una gran holgura respecto a la media en ambas etapas, y a
pesar de que la mayoría de los datos se encuentran dentro de los niveles máximos
y mínimos, las características de la galleta eran diferentes entre las corridas, esto
debido a que no se tenía un control al adicionar los ingredientes de la
formulación.
Después de la implementación de las mejoras, la caracterización del pH de la
masa se realizó con base en las condiciones de la galleta, con esto se cerraron los
límites y los valores se encuentran dentro de los límites de control estimados.
Las gráficas 1 y 2 muestran el antes y el después de la etapa de amasado,
mientras que las gráficas 3 y 4 las de refresque.
42
Gráfica 1 Grafico de control de la etapa de amasado antes de las mejoras.
Gráfica 2 Grafico de control de la etapa de amasado después de las mejoras.
Gráfica 3 Grafico de control de la etapa de refresque antes de las mejoras.
Gráfica 4 Grafico de control de la etapa de refresque después de las mejoras.
43
En el refresque se modificó la formula, modificando la cantidad de bicarbonato
de sodio. Antes la galleta tenía tonalidades muy naranjas no características de
este producto, por lo que se realizaron pruebas en la formulación variando la
cantidad de este ingrediente el cual se determinó con base en graficas de
ensayos desarrollados anteriormente por la planta. El cambio fue favorable al
tener una galleta con color marrón claro con tonalidades naranjas el cual es
característico, la acción la dio la cantidad de bicarbonato junto con el calor
otorgado por el horno en la cocción.
La aceptación de la galleta fue con base en una degustación interna del
producto, sin embargo se realizó un análisis estadístico para conocer si existía
diferencia significativa entre las modificaciones realizadas, los datos se trabajaron
en SPSS 15.0 con un nivel de confianza del 95%, el resultado fue paralelo a la
degustación, ya que si existe diferencia significativa entre las formulaciones
probadas. La ilustración 10 muestra la diferencia de las modificaciones probadas.
Aunado a las mejoras del proceso, se colocó un potenciómetro en la línea para
que los mismos operadores tomen la medición del pH de la masa y puedan dar
aviso oportuno si existiese alguna variación.
Ilustración 9 Comparación de galletas en ambas formulaciones probadas.
44
9.4.5 Fermentación y Reposo
En estas etapas, existían variaciones significativas que recaían en características
finales del producto, esto a que la masa al salir de la fermentación no mostraba
un pH bajo; estas variaciones se debía al tiempo de permanencia y a las
condiciones de los cuartos.
Para resolver estas dificultades se hicieron modificaciones en el tiempo de
permanencia de las artesas, tanto en la fermentación como en el reposo, y el en
el sistema de calentamiento dentro de los cuartos ya que la variación de
temperatura y humedad era muy notoria.
Teniendo lo anterior, se caracterizó el pH de la masa, estableciendo límites de
control mínimos y máximos tomando en cuenta la aceptación interna del
producto. Así mismo se establecieron las condiciones de los cuartos de
fermentación tomando como base la bibliografía y las características finales de la
galleta.
Respecto a las condiciones de los cuartos de fermentación, antes se notaba la
gran variación de la temperatura y humedad relativa, esto debido al sistema de
calentamiento, y a que los operadores no tenían el cuidado de cerrar los cuartos,
lo que provocaba que el aire entre a los cuartos modificando el ambiente.
Por lo que se cambió el sistema de calentamiento, el cual tiene un sistema de
ventiladores para homogenizar las condiciones en todo el cuarto y asegurara que
todas las artesas estén bajo el mismo ambiente, se colocaron cortinas hawaianas
para conservar el calor. Adicionalmente en las capacitaciones se les hablo a los
operadores la importancia de esta etapa, por lo que ahora ya es hábito cerrar las
puertas después de realizar las actividades.
Las gráficas 5 y 6 muestran la variación de las condiciones del cuarto de
fermentación 1 mientras que las gráficas 7 y 8 las del cuarto dos.
Para llevar un mejor control de esta etapa se implementaron dos formatos para
ser llenados por los operadores, el primero donde se registran las horas de entrada
y salida de las artesas tanto en la fermentación como en el reposo, y el segundo
las condiciones de los cuartos de fermentación.
45
Gráfica 5 Condiciones del cuarto de fermentación 1 antes de las mejoras
Gráfica 6 Condiciones del cuarto de fermentación 1 después de las mejoras
Gráfica 7 Condiciones del cuarto de fermentación 2 antes de las mejoras
Gráfica 8 Condiciones del cuarto de fermentación 2 antes de las mejoras
46
Con las mejoras en las condiciones de los cuartos de fermentación se logró ver un
cambio muy significativo tanto en el pH a la salida de la masa como en
el producto final. La masa se observó con un descenso de pH debido a la
acidificación del medio y una elevación por efecto de la liberación de dióxido de
carbono, ambos casos características de una buena fermentación.
Las gráficas siguientes muestran las variaciones de pH antes y después de las
mejoras en ambas etapas. Antes de las mejoras a los cuartos de fermentación, se
nota una holgura amplia, y un pH alto de la masa lo que propiciaba a tener un
producto final sin olor y sabor característico, es decir, que la el desarrollo de la
levadura no era el mismo.
Al realizar las mejoras, se nota que la holgura que anteriormente se manejaba
disminuyo, así mismo el pH de la masa, por lo que se tiene un mejor desarrollo de
la levadura evidenciando esto en la fermentación con la acidificación del medio.
Las gráficas 9 y 10 muestran la etapa de fermentación antes y después de las
mejoras. Y las gráficas 11 y 12 del reposo.
Gráfica 9 Grafico de control de la etapa de fermentación antes de las mejoras.
Gráfica 10 Grafico de control de la etapa de fermentación después de las mejoras.
47
Gráfica 11 Grafico de control de la etapa de reposo antes de las mejoras.
Gráfica 12 Grafico de control de la etapa de reposo después de las mejoras.
Respecto al reposo, si la masa después del segundo amasado “refresque” la
usamos inmediatamente tendrá un difícil trabajo de maquinado lo cual no sería
una práctica eficiente. En cambio una masa donde el gluten se encuentra
estirado, es decir, que tuvo tiempo de tomar su espacio y formar enlaces entre la
gluteninas, gliadinas y agua estará bien desarrollada, las moléculas se habrán
alineado y organizado de tal manera que habrán formado múltiples enlaces
frágiles, permitiendo un mejor trabajo con una masa bien relajada y maleable.
[46] En la ilustración 10 se observan las diferentes etapas del reposo. Por este
motivo se cambió el tiempo de reposo, y se notó que al tiempo establecido se
tenía un mejor maquinado.
48
Ilustración 10 Efecto del reposo en el gluten [46]
Las etapas anteriormente descritas (amasado, fermentación, refresque y reposo)
se controlan con registros diferentes, los cuales se llenan de la misma manera, por
esto, para facilitar la operación, estos se unificaron.
9.4.6 Laminado
Durante la etapa de laminado, calibrado y moldeado se debe de tener cuidado
en las presiones a las que se trabajan los rodillos ya que en el caso de la galleta
salada, la masa es blanda y lleva un reposo prolongado entonces se corre el
riesgo de que se dañe físicamente el gluten y no resulte la expansión deseada de
la galleta.
Primeramente para esta etapa se trabajó midiendo el espesor desde el laminado
hasta antes del moldeado, pasando por el espesor de la masa que pasaba en los
diferentes rodillos calibradores. Al analizar los datos y verificar las relaciones que
entre estos guardaban, se notó que se trabajaba dentro de los parámetros
establecidos bibliográficamente, “...las reducciones de espesor de la lámina de
masa hasta el deseado deben ser de orden 2:1 aunque se puede aplicar hasta
4:1…” [7]. Por lo que estas variables se mantienen en el mismo nivel de operación.
Por otra parte las condiciones de la maquina se estimulaban dependiendo del
perfil de horneo, así que se establecieron los límites una vez determinado el perfil
para cada presentación de la galleta, ya que estos no cambian mientras el perfil
de horneo sea el mismo.
El tener un perfil de horneo establecido no garantiza que los condiciones de la
maquina sean las mismas, por lo que el departamento de Mantenimiento debe
de revisar la máquina a tiempos establecidos con el fin de que no existan
problemas y se varié algún parámetro en esta etapa.
Para monitorear la etapa, se realizó un registro donde el maquinista debe de
llenar periódicamente en el tuno la frecuencia en hercios (Hz) de la máquina.
Adicionalmente, antes y después de las mejoras se tomó el peso de la galleta
cruda antes de entrar al horno.
49
Las gráficas 13 muestra la variación de los pesos en la galleta cruda respecto a la
media, a pesar de que la mayoría de los valores están dentro de los límites, la
holgura es amplia, y esto no deseable en la industria ya que se regala o se roba
producto por lo que la importancia de este peso recae en el contenido neto del
paquete.
La grafica 14 muestra la variación de los pesos en la galleta cruda después de las
mejoras al proceso, las cuales hicieron reducir estos límites.
Estos parámetros se revisan diariamente evidenciando cada dato en registros que
el departo de Calidad maneja.
Gráfica 13 Peso de la galleta cruda antes de las mejoras
Gráfica 14 Peso de la galleta cruda después de las mejoras
9.4.7 Horneado
Como nos podemos dar cuenta en la tabla 7 existen diferentes reacciones
durante el horneo por lo que se utilizan diferentes temperaturas, para esto se
determinó un perfil de horneo para cada tipo de galleta salada con base en las
mediciones realizadas.
50
Tabla 10 Reacciones que ocurren en el horno
Sección del horno Tipo de reacción que ocurre
Sección 1
Desarrollo de la estructura
Liberación del gas, carbonato de sodio
Evaporación de agua .
Sección 2 Reacción de Maillard, desarrollo del color
Sección 3 Disminuir humedad
Sección 4 Enfriamiento paulatino
Fuente: Comunicación personal con los operadores
El panel del horno muestra cuatro datos para cada sección del horno,
mediciones actuales y establecidas para la parte de arriba, y así mismo para la
parte de abajo, a pesar de eso se cuenta con un pre calentamiento.
Anteriormente se establecieron perfiles de horneo para cada presentación de
galleta, ya que la temperatura y el tiempo depende de las dimensiones del
producto que se quiere obtener.
Con base en el perfil que se tomó de referencia, el cual era el establecido
previamente, se realizaron pruebas para así determinar el perfil de horneo idóneo
para cada presentación de galleta.
Las dificultades en esta etapa fueron en los arranques, perfiles de horneo
diferentes para la misma galleta debido a las modificaciones empíricas y a la
infraestructura del horno.
Primeramente se notó que en los arranques de la línea o en el cambio de
presentación se tenía mucha galleta quemada por lo que se incrementaba el
porcentaje de merma ya que no se podía envasar.
Otro punto, fue que, al tiempo que el departamento de Calidad notaba la
galleta con alta o baja humedad se le daba a conocer al supervisor de línea el
problema para que este le hiciera modificaciones al perfil de horneo y así
“corregir” el problema.
Adicionalmente se notó que los quemadores del horno no permanecían
encendidos todo el tiempo y era por eso que entre las temperaturas establecidas
y actuales diferían demasiado. Las orillas de la banda que trasporta la galleta
levaba recorte de galleta lo que al entrar al horno se depositaban en los
quemadores provocando una gran acumulación logrando apagarlos.
Por todo lo anterior se realizaron pruebas. Para el arranque de la producción se
realizaron con y sin precalentamiento, por lo que se definió que este en todos los
arranques de la línea debe de estar completamente apagado.
51
Para la cuestión de los quemadores apagados, se habló con el personal para
mostrarles la importancia de no tener recorte en las orillas de la malla, hecho esto,
ya no se dejan los sobrantes de galleta de las orillas lo cual ya no hace que se
apaguen los quemadores. La ilustración 11 muestra las diferencias entre las
galletas que se obtenían del arranque de la línea antes y después de las mejoras.
Se modificaron los perfiles de horneo para cada presentación verificando con la
aceptación del producto. El resultado de esta modificación fue el tener perfiles y
condiciones de operación diferentes dependiendo de cada presentación del
producto. Se lleva un registro de temperaturas, el cual es llenado por la
supervisora cinco veces al turno.
Ilustración 11 Galletas obtenidas en el arranque de la producción.
52
Las siguientes graficas muestran el perfil de horneo antes y después de las
mejoras para cada tipo de galleta.
Gráfica 15 Perfil de horneo de la Galleta Salada Cuadro grande
Gráfica 16 Perfil de horneo de la Galleta Salada Cuadro chico
Gráfica 17 Perfil de horneo de la Galleta Salada Domino
Los resultados de tener un perfil de horno adecuado para cada tipo de
presentación, y controlando los pesos de la galleta antes de entrar al horno, se
obtiene un producto final que esponja, lo cual adquiere mayor aceptación. La
ilustración 12 muestra los resultados de las mejoras respecto a lo esponjado de la
galleta.
Ilustración 12 Galleta esponjada después de las mejoras
53
9.4.8 Enfriado
Para el enfriado se verifica el peso de la tablilla de la galleta, así como la
expansión, el pH y la humedad, estas mediciones se realizan en el laboratorio de
calidad. Los niveles de estas variables fueron establecidos con base en la
aceptación del producto por medio de una degustación interna en la planta y
con graficas de control.
Las gráficas 18 y 19 muestran las variaciones de pH de la galleta antes y después
de las mejoras. Antes, la oscilación de los datos se mantenía en límites amplios
provocando tonalidades diferentes en la galleta debido a no tener desde el inicio
del proceso un buen control lo que provocaba el alto rechazo del producto final,
lo que es, el aumento del reproceso. Después de las mejoras se disminuyó la
desviación entre los datos, el resultado de esto se nota en el producto final al
tener un color agradable.
Gráfica 18 Grafico de control del pH de la galleta antes de las mejoras
Gráfica 19 Grafico de control del pH de la galleta después de las mejoras
En las gráficas 20 y 21 se observa que la variación de humedad era amplia
provocando la pegajosidad de la galleta al ser probada, sin embargo después
del control del proceso se tiene una galleta crujiente lo cual es característico de
este producto
54
Gráfica 20 Grafico de control del porcentaje de humedad de la galleta antes de las mejoras
Gráfica 21 Grafico de control del porcentaje de humedad de la galleta después de las mejoras
El peso y la expansión de las galletas también fueron medidos, se notó una leve
diferencia entre las variaciones de los datos la cual es deseable, sin embargo los
datos obtenidos después de las mejoras mostraban mejores características de la
galleta. Las gráficas 22 y 23 muestran los resultados que se obtuvieron antes y
después de las mejoras respecto al peso de la galleta, mientras que las gráficas 24
y 25 de la expansión de la misma
55
Gráfica 22 Peso de la galleta cocida antes de las mejoras
Gráfica 23 Peso de la galleta cocida después de las mejoras
Gráfica 24 Expansión de la galleta antes de las mejoras
Gráfica 25 Expansión de la galleta después de las mejoras
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Se lleva un registro por parte del departamento de Calidad, que durante todo el
día se registran las variaciones de pH y humedad de la galleta, así como las
dimensiones y pesos.
La tabla 11 muestra el perfil organoléptico de la galleta salada Cuétara.
Tabla 11 Perfil organoléptico de la galleta salada
PERFIL
ORGANOLÉPTICO
Características sensoriales de la galleta salada.
Aspecto Galleta de forma rectangular, con ligera
presencia de ampollas en la superficie.
Aroma Característico a pan recién horneado con
ligero aroma a malta.
Sabor Ligero a sal con notas ligeras a malta
Textura Crujiente
Color Producto con color altamente uniforme:
amarillo a café dorado
57
9.4.9 Envasado
Se verifico el peso de los paquetes dependiendo de las presentaciones para así
aprobar que la leyenda de “contenido neto” del paquete sea la que le estemos
vendiendo al consumidor, no más, no menos, ya que ambos no son deseables.
La grafica 26 muestra las variaciones en el peso del paquete de galleta, se
observa que el peso de los paquetes no era homogéneo. Los datos oscilan en los
límites amplios.
Gráfica 26 Peso del paquete de galleta salada antes de las mejoras
En la gráfica 27 se observa que las variaciones oscilan dentro de los límites que se
establecieron, y se nota que la holgura disminuyo a comparación de la gráfica
anterior.
Gráfica 27 Peso del paquete de galleta salada después de las mejoras
Entre otros aspectos verificados fueron: el sellado, que no tuviera entrada de aire
por ningún lado para evitar que se contamine el producto, la lotificación que
corresponda al día de producción y el etiquetado en cada producto, el cual
debe de ser legible, estas verificaciones fueron visuales.
En esta etapa se llena un registro donde el envasador coloca la lotificación que
está utilizando en el día.
En lo que concierne a los registros utilizados en el proceso de elaboración,
sufrieron modificaciones mientras las mejoras se presentaban, estos cambios se
hicieron tomando en cuenta la opinión de los operadores.
58
10 Mejoras generadas
Pesado y surtido
Amasado
Fermentado
Refresque
Reposo
Laminado
Calibrado
Moldeado
Horneado
Enfriado
Envasado
*Registro*Potenciómetro
*Tiempo*Condiciones de los cuartos*Sistema de calentamiento de los cuartos
*Registro*Especificaciones de galleta cruda
*Registro*Perfil de horneo
*pH galleta*Humedad de la galleta
*Registro
*Formulación
Ilustración 13 Mejoras generadas en la línea de producción (Línea 3)
59
Las mejoras generadas a la línea tres, la cual produce la galleta salada, se
enumeran a continuación:
1. Establecimiento de niveles de operación en cada etapa del proceso.
2. Registros en etapas del proceso para controlar y evidenciar la
implementación del Plan de Calidad.
3. Potenciómetro para que los operadores tomen oportunamente el pH de la
masa saliendo de cada etapa.
4. Se modificó el sistema de calentamiento para que así las condiciones
dentro de estos sean las mismas en todo punto.
5. Se modificó la formulación.
6. Cada presentación posee un perfil de horneo único.
Las modificaciones se pueden apreciar en el producto final, ya que no existen
variaciones entre galletas de la misma presentación. La ilustración 14 muestra las
tres diferentes presentaciones de galleta salada existentes en Cuétara, las cuales
son las que se producen actualmente.
Ilustración 14 Galleta Salada Cuétara que se elaboran actualmente.
60
11 Conclusión
Se identificaron las variables de operación en todo el proceso
Se definieron niveles de operación en las etapas del proceso que generan
la reducción de la desviación del proceso, reflejadas en las características
finales del producto.
Se evidenció la implementación del Plan de Calidad y el mantenimiento
de este con registros.
Se desarrolló un Plan de Calidad para el proceso de elaboración de la
galleta salada Cuétara.
Desde la implementación de las mejoras realizadas, ya no se tienen
rechazos en piso por desviaciones en el producto final.
Este proyecto sirvió como guía para la elaboración de Planes de Calidad
para otros productos en otras líneas.
Actualmente se encuentra implementado el Plan de
Calidad, sin embargo se continuarán haciendo ciclos
de mejora buscando un mejor proceso.
61
ANEXO 1 Cronograma de actividades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Reconocimiento de la
planta
Diagrama del proceso
de elaboración
Análisis en piso
Identificación de
variables
Toma de mediciones
Establecimiento de
límites
Desarrolla la propuesta
del plan de calidad
Capacitación y
comunicación
Implementación del
plan de calidad en piso
Toma de mediciones
Resultados y análisis
Acciones de mejora
SemanaA C T I V I D A D
62
12 REFERENCIAS
[1] www.apmarin.com/download/691_cal1.pdf
Fecha de consulta: septiembre 2014
[2]www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/plan-de-calidad
Fecha de consulta: septiembre 2014
[3] www.uco.es/sae/archivo/normativa/ISO_9000_2005.pdf
Fecha de consulta: septiembre 2014
[4]
www.plataformaong.org/ARCHIVO/documentos/biblioteca/1366185561_046.pdf
Fecha de consulta: septiembre 2014
[5] www.implementacionsig.com/ciclo-de-deming
Fecha de consulta: noviembre 2014
[6] NMX-F-006-S-1980. Galletas de masas fermentadas (tipo soda). Normas
Mexicanas
[7] NESTLE S.A., Manual de Entrenamiento en Tecnología de Proceso de Galletas,
2002
[8] www.cienciasculinarias.mx/11/masas-fermentadas.html
Fecha de consulta: septiembre 2014
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[10] www.lallemandmexico.com/pdf/LBU-01-17.pdf La Calidad del Pan. Calidad
de Harinas Vol 1 No. 17 B A K I N G U P D AT E. Fecha de consulta: septiembre 2014
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y sus productos. Cereales, harinas de cereales, sémolas o semolinas. Alimentos a
base de: cereales, semillas comestibles, de harinas, sémolas o semolinas o sus
mezclas. Productos de panificación. Disposiciones y especificaciones sanitarias y
nutrimentales. Métodos de prueba.
[12] www.utm.mx/edi_anteriores/Temas38/2NOTAS%2038-1.pdf Proteínas de la
harina de trigo: clasificación y propiedades funcionales. Fecha de consulta:
septiembre 2014
[13]harinascarrion.blogspot.mx/2009/03/sobre-la-harina-es-la-materia-prima.html
Fecha de consulta: octubre 2014
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[15] Revistas.unc.edu.ar/index.php/agris/article/viewFile/3886/3722 Indicadores
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ensayos predictivos. Por la Horra A.E.; M.L. Seghezzo, E. Molfese, P.D. Ribotta y A.E.
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[21] La grasa en la industria panadera
[22] www.sugar.org Sugar’s Functional Roles in Cooking & Food Preparation Fecha
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relación con la obesidad y la industria alimenticia moderna.
[24] T.P. Coultate, FOOD: The Chemistry of its Components, The Royal Socisty of
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uso y consumo humano. Límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe
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