El sistema Kanban

I.-Introducción:

A inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir,

realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban estos

productos en el mercado, en muchas ocasiones producían más de lo exigido por el

público, ya que ellos no consumían tales cantidades, por consiguiente no se sentían

satisfechos.

Por esta razón ingenieros japoneses viajan a EE.UU a visitar supermercados y analizan

su funcionamiento, es ahí donde se dan cuenta de dos puntos:

Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de

productos, puesta a disposición de los clientes.

Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable de la sección

saca los productos del almacén y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una sección de productos (o un

contenedor) esté vacía, como una orden (orden de reposición de productos). Esto

despertó en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instrucción (en japonés:

KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de una

nueva técnica de producción, una producción a flujo masivo, en la cual un producto

es enviado hacia un puesto de trabajo sólo cuando la orden ha sido emitida por este

puesto de trabajo.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni

retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor importante para las

empresas que desean permanecer activas en el mercado actual, que exige respuestas

rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la

implementación de sistemas de informaciòn más eficiente, como el Kanban, ha

llegado a ser un factor primordial en las organizaciones de producción masiva.

II.- Definición:

El sistema Kanban es un sistema de producción altamente efectivo y eficiente,

ampliamente relacionado también con la filosofía del Justo a Tiempo o Sistema de

Producción Toyota que impulsara el Dr. Shigeo Shingo.

La cual se define como una sistema de información en la cual se dan instrucciones de

trabajo mediante tarjetas denominadas KANBAN, que en japonés significa tarjetas de

instrucción, a las distintas zonas de producción, instrucciones constantes (en intervalos

de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a éste, y que están en

función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no

para un inventario. Por lo que cada proceso producirá sólo lo necesario, tomando el

material requerido de la operación anterior.

III.- Objetivos de KANBAN

El objetivo del KANBAM es ser una orden de trabajo; un dispositivo de dirección

automático que da información acerca de que se va a producir, en qué cantidad,

mediante que medios y como transportarlo.

Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estación de

trabajo y no se procesa material innecesariamente. Se maneja lotes pequeños, los

tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el

suministro de materiales se vuelve rápido.

IV.-Funciones:

Este sistema cuenta con dos funciones principales:

o Control de la producción, en el cual se integran los diferente procesos y el

desarrollo de un sistema JIT, los materiales llegaran en el tiempo y cantidad

requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los

proveedores.

o Mejora de los procesos, se facilita la mejora en las diferentes actividades de la

empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas

ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo,

reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a

demanda, manejo de multiprocesos, pokayoke, mecanismos a prueba de error,

mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción

de los niveles de inventario.

Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y

prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Dar movimiento al material, la etiqueta KanBan se debe de mover junto con el

material; de esta manera se lograra la eliminación de la sobreproducción, se

dará prioridad y se facilitara el control del material.

IV.- Tipos de Kanban y sus usos:

Estos varían de acuerdo a su necesidad:

KANBAN de señal. Es el primer KANBAN que se utiliza y sirve como una

autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de

ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los

materiales.

KANBAN de producción o de trabajo en proceso: Es utilizado en líneas de

ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Cuando las

etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material está

siendo tratado bajo calor, estas deberán ser colgadas cerca del lugar de

tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

KANBAN de transporte o de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por

el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de

un puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor.

Otros tipos de Kanban

También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

-Cuando se aplica a una línea de fabricación repetitiva de productos, se utiliza:

o Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento.

Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricación

se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones

extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse

inmediatamente después de su uso.

o Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal cuando se

requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades

defectuosas, averías de la maquinaria, trabajos extraordinarios o

esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

-Para una línea de fabricación específica, se utiliza: Kanban orden de trabajo.

- Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados con cada uno

de los demás, se utiliza: Kanban único.

4.1 Información necesaria en una etiqueta KANBAN

La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto

las necesidades de manufactura como las de proveedor de material. La

información necesaria en KANBAN sería la siguiente:

Numero de parte del componente y su descripción.

Nombre/Numero del producto.

Cantidad requerida.

Tipo de manejo de material requerido.

Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.

Punto de re-orden.

Secuencia de ensamble/producción del producto.

Figura 1: Ejemplo de Tarjeta Kanban

V.- Implementación:

El KANBAN sólo puede aplicarse a fábricas que impliquen producción repetitiva.

Antes de implementarlo es conveniente desarrollar una producción mixta, en la

cual se pueda producir distintos modelos de productos en una misma línea de

producción. De de esta manera se facilita una disminución del tamaño del lote si el

numero de modelos de productos aumentan; mantener constante la velocidad de

proceso de cada pieza, minimizar los tiempos de transporte entre los procesos, la

existencia de contenedores y otros elementos en toda la línea de producción,

establecer una ruta Kanban que permita establecer lugares de almacenamiento de

materiales(la confusión debe de ser obvia cuando el material no está en su lugar),

mantener una excelente comunicación desde el departamento de ventas hasta el

de producción, capacitar al personal y hacerles entender que este sistema facilitara

su trabajo y mejorara su eficiencia reduciendo la supervisión directa.

La implementación del KANBAN dentro de una fábrica se da en cuatro etapas:

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios

de usarlo.

Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para

facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El

entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Nombre de Componente

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser

problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se

deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los

que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar

trabajando en su área.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de

reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes

recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:

a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente

VI.- Funcionamiento

Cuando un cliente retira un producto o productos de su lugar de almacenamiento,

el kanban o la señal viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje

para que se produzca un nuevo producto. Entonces se dice que la producción está

guiada por la demanda y que el kanban es la señal del cliente que indica que un

nuevo producto debe ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el

producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que

entregar, suficientemente grande para permitir la producción, y no demasiado

pequeño como para reducir las existencias.

1.- El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de transporte al

operador uno (proveedor), éste la cuelga a un contenedor, descolgándole la

tarjeta de producción y poniéndola en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizará a

producir otro contenedor de material.

2.- El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de transporte colgada (es

el material que necesitaba).

3.- El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la

tarjeta de producción; (que lo autorizó a producirlo).

4.- Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se

mueve.

5.- La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador

del inventario en proceso.

VII.-Reglas de Kan Ban:

1° No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes

Si se encuentra un defecto en algún material, se deben tomar medidas para

prevenir que este no vuelva a ocurrir, ya que la producción de productos

defectuosos implica costos como la inversión en materiales, equipo, mano de

obra, etc. que no va a poder ser vendida, por lo tanto genera se un mayor

desperdicio.

2° Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario.

El proceso subsiguiente pedirá solamente el material que necesita al proceso

anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuad. Para asegurarse

que los procesos subsiguientes no requerirán arbitrariamente del proceso

anterior:

No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.

Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN

admitidos.

3° Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso

subsiguiente.

Para lograr esta tercera regla se debe cumplir el objetivo de reducir al mínimo los

inventarios, para ello, las otras área de producción no deben de enviar

contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN.

4° Balancear la producción

Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los

procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos hacer un

mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal; de tal manera que

puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.

5° Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones

La única información que se debe de tomar en cuenta los procesos y la única

orden que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es KANBAN.

6° Estabilizar y racionalizar el proceso

El trabajo se debe de realizar en base a un estándar y a un procedimiento

racionalizado; si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes

defectuosas.

VIII.- Ventajas de utilizar Kanban:

8.1 Ventaja:

KANBAN asegura la entrega de un elemento en el momento necesario, en el lugar

indicado y en la cantidad correcta. Particularmente ayuda a:

Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento específico

debe ser producido y transportado, dando flexibilidad en la candelarizacion de

la producción) para evitar la sobreproducción.

Controlar la utilización de la mano de obra.

Trabajar en equipo, Círculos de Calidad y Automatización (Decisión del

trabajador de detener la línea).

Reducir los niveles de inventario.

Reducir los tiempos caídos

Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción (producción, no

demanda)

Identificar las zonas susceptibles de mejora, para minimizar desperdicios.

Empresas que usan KANBAN Empresas que no usan KANBAN

Centradas en la satisfacción del

consumidor.

Centradas en los beneficios.

Mayor trabajo en equipo Poco trabajo en equipo

Adquiere certificación QS-900 (creada

por General Motors, DaimlerChrysler y

Ford)

Sin certificación QS-900

La alta dirección contacta con la fábrica y

con los clientes

La alta dirección está distante de la

fábrica o de los clientes

Técnicas de comunicación visual (más

rápida)

Técnicas de comunicación verbal (toma

más tiempo)

La estandarización es esencial La estandarización es una limitación

Anticipación al cambio tanto en

elaboración de tipos de productos como

Son víctimas de los cambio

en la cantidad de los mismos

8.2 Desventajas:

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método

Kanban, ya que se tendría muy desocupados a los trabajadores.

El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e

imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.

Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o

repetitiva). El método KANBAN es aplicable a producciones de tipo "masa" para las

cuales el número de referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a

reducidas variaciones.

Una reducción gradual en el número de KANBAN conduce a reducciones en el

STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las

inestabilidades de la producción, sino se aportar mejoramientos radicales al

sistema de producción, el reducir el número de tarjetas Kanban arrastrará retrasos

de entrega y de espera entre operaciones y en consecuencia, pérdidas

importantes.

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales, una de las principales causas ha

sido las enormes diferencias culturales.

IX.- Caso Práctico:

IX.- Bibliografía:

- Dynarax Systems, SL. 2008. Sistema Kanban. Barcelona. Disponible en: http://www.dynarax.es/descarga/36/es-Intro-Kanban.pdfÚltima revisión: 13 de abril de 2011

- Electro Sistema. 2005. Kanban. Argentina. Disponible en: http://www.electrosistema.com.ar/tecnotes_archivos/Kanban.pdfÚltima revisión: 13 de abril de 2011

- http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml